DE60313889T2

DE60313889T2 - Verfahren und vorrichtung zum behandeln von kunststoffbehälterbeschichtungen

Info

Publication number: DE60313889T2
Application number: DE60313889T
Authority: DE
Inventors: Matteo Zoppas; Alberto Armellin; Andrea Saran; Ottorino Vendramelli
Original assignee: SIPA Industrializzazione Progettazione e Automazione SpA
Current assignee: SIPA Industrializzazione Progettazione e Automazione SpA
Priority date: 2002-09-10
Filing date: 2003-09-10
Publication date: 2008-02-14
Anticipated expiration: 2023-09-11
Also published as: ITRM20020452A1; ATE362403T1; EP1578541A3; US7926197B2; CN1323767C; AU2003270162A1; US20110262658A1; CA2498238C; US20060040063A1; EP1578541A2; AU2003270162A8; EP1578541B1; BR0314018B1; ES2286456T3; CA2498238A1; BR0314018A; JP2006502838A; RU2005106206A; ITRM20020452A0; US8221851B2

Description

Technischer Bereich
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und die damit in Verbindung stehende Vorrichtung zum Behandeln der Beschichtung von Behältern. Noch spezieller betrifft die Erfindung ein Verfahren und die damit in Verbindung stehende Vorrichtung zum Trocknen von Schutz-Beschichtungen auf Behältern, insbesondere auf Flaschen, die aus einem thermoplastischen Harz hergestellt sind.
Stand der Technik
Thermoplastische Materialien, wie beispielsweise PET (Polyethylenterephthalat), wurden bereits einige Zeit zur Herstellung von Behältern verwendet. Dies trifft speziell zu für Lebensmittel enthaltende, speziell Getränke enthaltende Behälter. Obwohl diese Behälter solche verschiedener Typen sein können, werden sie nachfolgend allgemein als „Flaschen" in Bezug genommen, die wohl die am weitesten verbreiteten Behälter sind.
Flaschen, die aus thermoplastischen Materialien hergestellt sind, sind definitiv zweckdienlich, was ihr Gewicht, Beständigkeit gegen Stoß, die Kosten und ähnliche Dinge angeht, haben jedoch auch einige Nachteile. Beispielsweise sind die genannten Materialien ein wenig mikroporös, was die Flasche – zusammen mit der beschränkten Dicke der Wandung – durchlässig für Gas macht. Beispielsweise kann Sauerstoff in die Flasche eindringen und modifiziert die Inhaltsstoffe durch Oxidation, und/oder Kohlendioxid, das in vielen kohlensäurehaltigen Getränken gefunden wird, kann ausströmen, was das Getränk weniger sprudelnd und attraktiv macht.
Viele Lösungen wurden vorgeschlagen, um diese Probleme zu lösen. Zum Einen schließt eine Lösung eine Erhöhung der Dicke der Wandung der Flasche ein; unglücklicherweise erhöht dies die Produktionskosten und kann zu Problemen während der Herstellung führen. Zum Zweiten schließt eine Lösung eine Verwendung von mehr Schichten-Flaschen ein; dies erhöht jedoch die Produktionskosten und die Komplexität. Zum Dritten umfasst eine weitere Lösung das Abscheiden einer dünnen Schicht, die als Bar riere dient, auf der Innenwand der Flaschen; unglücklicherweise erhöht dies auch die Kosten und die Komplexität.
Eine offensichtlich einfache und wirksame Lösung existiert für das Problem der Schaffung einer Schutz-Beschichtung, die in der Lage ist, als Barriere für Gas-Austausche zu dienen: Ein Aufbringen von Farbe, speziell durch Eintauchen, auf die Außenoberfläche der Flaschen.
Beispielsweise beschreibt das US-Patent Nr. 5,658,619 ein Verfahren zum Beschichten von Flaschen. Dieses Verfahren schließt das Senden von Flaschen an ein Beschichtungssegment ein, wo die Flaschen ergriffen und – jeweils eine Flasche einzeln – in einen von vielen Behältern getaucht werden, die mit einer Beschichtungslösung gefüllt sind, die aus einem Harz besteht, das in einem Lösungsmittel dispergiert ist. Danach – nach Entfernen der Flaschen aus der Beschichtungslösung – werden die Flaschen freigegeben und zu einem Ablüft-Segment geschickt, wo das Lösungsmittel der Beschichtungslösung von der Beschichtung entfernt wird, die auf die Außenfläche der Flasche aufgebracht wurde. Nach dem Ablüft-Prozess werden die Flaschen zu einer Vernetzungsstation gesandt, wo das Harz der Beschichtung vernetzt wird.
Eine derartige Anlage ist komplex und hat einige kritische Punkte, insbesondere was die Bildung von Farb-Nasen in der Enttränungs-Phase angeht, während der Überführung von der Farbauftrags-Station zur Ablüft-Station. Weiter ist ein Eliminieren des Lösungsmittels, das in der Farbe gefunden wird, durch einfaches Ablüften ein langer Prozess, der nicht gut gesteuert ist.
Manchmal werden Farben mit einem Lösungsmittel auf Wasser-Basis verwendet, um Kosten zu reduzieren und die Umweltverschmutzung zu beschränken. Unglücklicherweise erschwert diese Option ein Trocknen, das lange Trocknungszeiten oder Erwärmen der Flaschen auf eine Temperatur erfordert, die in der Lage ist, das schnelle Eliminieren des Lösungsmittels zu fördern. Wenn hohe Ausstöße erforderlich sind, ist diese Tempe ratur sehr nahe der – oder größer als die – Temperatur zum Erweichen des thermoplastischen Materials der Flaschen.
Daher ist es sehr wichtig, ein Farb-Trocknungsystem zur Verfügung zu stellen, das jegliche Beschädigung der Flaschen beschränkt und – gleichzeitig – Behandlungsmethoden und beschränkte Trocknungszeiten nach dem Farbauftrag sicherstellt, die Unregelmäßigkeiten der Dicke der Beschichtung vermeiden.
Ein einfacher Weg zum Trocknen der Farben auf Wasser-Basis ist, sie zu erhitzen; beispielsweise indem man sie infraroter (IR-) Strahlung aussetzt.
Eine Infrarot-Erwärmungsanlage ist beispielsweise beschrieben in der Patentanmeldung PCT/EP 00/10,540 ( WO 01/49,075 ) derselben Anmelderin, obwohl sich diese auf eine Anlage zum Konditionieren vorgeformter Werkstücke bezieht, die zum Fertigformen gesendet werden sollen, was bedeutet, dass sie zum Anheben der Temperatur der Werkstücke auf eine Temperatur zum Fertigformen verwendet wird. In dem vorgenannten Dokument werden die Vor-Formen entlang einer Reihe von IR-Lampen geführt; zur selben Zeit strömt ein einstellbarer Luftstrom bei Umgebungstemperatur zuerst um die Vor-Formen und dann um die IR-Lampen, um sie zu kühlen.
Obwohl diese Lösung ansprechend ist, betrifft sie nicht mit Farbe versehene Vor-Formen, die einfach auf eine etablierte Temperatur erwärmt werden müssen, wofür man verschiedene Behandlungsmethoden und kurze Erwärmzeiten verwendet.
Aufgaben der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum perfekten Trocknen einer Schutzschicht bereitzustellen, die auf Behältern, insbesondere Flaschen, die aus einem thermoplastischen Material gefertigt wurden, platziert wird, um die Permeabilität der Flasche für Gas zu senken, was die Qualität der Inhaltsstoffe der Flasche beeinträchtigen könnte, wenn Gas in die Flasche hinein- oder aus der Flasche heraustritt.
Es ist eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Trocknen der Schutzschicht bereitzustellen, die auf Behältern, insbesondere Flaschen, die aus einem thermoplastischen Material hergestellt wurden, platziert wurde, ohne das thermoplastische Material zu überhitzen, was die Flaschen deformieren könnte, und ohne Energie zu verschwenden.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Anlage zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens bereitzustellen.
Diese und andere Vorteile der Erfindung sind in deutlicher Weise offensichtlich von der detaillierten Beschreibung der derzeit bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, angegeben als nicht-beschränkende Beispiele, die nicht weitere Ausführungsformen und Verbesserungen ausschließen.
Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, mit dem Flaschen, die aus einem thermoplastischen Material hergestellt wurden und an ihrer Öffnung mittels gleichmäßig verteilter spezieller Griff-Vorrichtungen gehalten werden, in eine Harz-Lösung in einem Lösungsmittel eingetaucht werden, das später durch das Ablüft-Verfahren verdampft wird, um eine Schutzschicht auf der Außenfläche der Flaschen anzuordnen. Das im Rahmen der vorliegenden Erfindung beschriebene Trocknungs-Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

(i) Zuführen der beschichteten Flaschen nach Entfernung der überschüssigen Harz-Lösung unter Verwendung eines bekannten Verfahrens durch einen ersten Bereich des Behandlungs-Ofens, der unter voneinander beabstandeten Heiz-Elementen angeordnet ist;
(ii) Strömenlassen von Luft von außerhalb des Behandlungsofens in den ersten Bereich des Ofens; speziell muss die Luft zuerst aufwärts um die Flaschen herum und danach um die Heiz-Elemente herum strömen;
(iii) Schicken der Flaschen, nachdem man sie unter die Heiz-Elemente geführt hat, in einen zweiten Bereich des Ofens, der oberhalb der Heiz-Elemente angeordnet ist;
(iv) Ermöglichen, dass der Luftstrom, der bereits um die Heiz-Elemente geströmt ist, um die Flaschen in dem zweiten Bereich strömt;
(v) Mischen wenigstens eines Teils des heißen Luftstroms, der aus dem zweiten Bereich ausströmt, mit Luft, die von außen erhalten wurde, bevor man einen aufgefrischten Luftstrom in den ersten Bereich des Ofens schickt.

Innerhalb des Trocknungsofens, sowohl in dem ersten als auch in dem zweiten Bereich, sind die Flaschen horizontal positioniert.
Das oben beschriebene Verfahren ist weiter gekennzeichnet durch die Tatsache, dass die Strahlung, die durch die Heiz-Elemente nach oben abgestrahlt wird, an den Flaschen mittels einer Reflektions-Vorrichtung reflektiert wird. Diese Reflektions-Vorrichtung lässt auch den Luftstrom, der entlang der Heiz-Elemente geströmt ist, in den zweiten Bereich strömen. Tatsächlich ist die Vorrichtung in passender Weise einheitlich auf 10 bis 30% ihrer Oberfläche (vorzugsweise auf 15 bis 25% ihrer Oberfläche) perforiert.
Die Heiz-Elemente haben eine längliche Form und weisen viele Infrarot-Lampen (IR) auf, die vorzugsweise in einigen abgegrenzten Cluster angeordnet sind. Die Haupt-Achse dieser Heiz-Elemente ist horizontal positioniert.
Die Temperatur des Luftstroms, der gegen die Flaschen strömt, die unter die Heiz-Elemente geführt werden, liegt im Bereich von 50 bis 70°C, und die Geschwindigkeit des Luftstroms, der um die Flaschen herum strömt, liegt zwischen 1,5 und 2,5 m/s. Diese Parameter werden so gesteuert, dass die Temperatur der Flaschen, die unter den Heiz-Elementen entlang laufen, niemals größer ist als 65°C.
Danach strömt der Luftstrom, der durch die Heiz-Elemente aufgewärmt wurde (und dadurch eine Temperatur etwa zwischen 60 und 80°C erreicht), (mit einer Geschwindigkeit, die im Bereich von 1,5 bis 2,5 m/s liegt) um die bereits behandelten Flaschen in dem zweiten Bereich des Ofens oberhalb der Heiz-Elemente, so dass die Temperatur der Flaschen 65°C nicht übersteigt.
Die relevanten Parameter (Energie, die von den Lampen emittiert wird; Luftstrom; Flaschen-Behandlungszeit; und Luft-Zirkulation (%) in dem Ofen) werden alle so eingestellt, dass 75 bis 95% des Lösungsmittels (idealerweise 85 bis 92%) von der Beschichtung durch Infrarot-Erwärmen in dem ersten Bereich des Ofens entfernt wird, während die restliche Menge an Lösungsmittel durch heiße Luft in dem zweiten Bereich des Ofens entfernt wird.
Auf diese Weise, d. h. durch Entfernen nur eines Teils des Lösungsmittels von der Beschichtung in dem ersten Bereich des Ofens, ist es möglich, sehr gut die Temperatur der Flaschen unter den Heiz-Elementen zu steuern, was Deformierungen der Flaschen-Wandung und Harz-Kristallisation minimiert.
Wie bereits erwähnt wurde, wird die heiße Luft, die von dem ersten Bereich des Ofens kommt, erneut verwendet, um irgendwelches restliches Lösungsmittel von der Beschichtung in dem zweiten Bereich des Ofens zu entfernen, wodurch verschwendete Energie minimiert wird. Weiter wird die Luft, die aus dem zweiten Bereich ausströmt, wenigstens teilweise zu dem ersten Bereich des Ofens zurückgesandt. Dies spart nicht nur weiter Energie ein, sondern trägt auch dazu bei, die gewünschte Temperatur in dem ersten Bereich und dem zweiten Bereich des Ofens aufrechtzuerhalten und damit eine ausgezeichnete Prozess-Stetigkeit zu fördern, unabhängig von der Umgebungs-Temperatur.
Darüber hinaus wird ein Teil der kalten Luft, die von außerhalb des Ofens angezogen wird, abgeleitet, bevor sie in den ersten Bereich des Ofens eintritt, um den Hals der Flaschen bei einer Temperatur von höchstens 55°C zu halten.
Die Flaschen werden während des Trocknungs-Prozesses in horizontaler Position gehalten, und wenigstens in dem Infrarot-Ofen drehen sich die Flaschen mit einer Geschwindigkeit zwischen 100 und 300 Umdrehungen pro Minute.
Die Infrarot-Lampen sind vom Mittelwellen-Typ. Die Zeit, die die Flaschen benötigen, um vor den Lampen entlang zu laufen, liegt im Bereich zwischen 15 und 30 s, vorzugsweise bei 25 s.
Eine besondere Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend beschrieben. Diese Version wird als nicht-beschränkendes Beispiel des Umfangs und des Maßstabs der Erfindung angegeben, sowie auch im Zusammenhang mit den folgenden beigefügten Figuren:
1 zeigt einen vertikalen Querschnitt einer ersten Ausführungsform der Anlage;
2 zeigt einen vertikalen Querschnitt einer zweiten Ausführungsform der Anlage.
1 zeigt die Basiszelle der Anlage in Übereinstimmung mit der Erfindung.
Sie besteht aus einer Kammer (1), die durch Wandungen (8, 15, 17 und 18) begrenzt ist, umfassend die folgenden Elemente:

(i) einen ersten unteren Bereich (2) zum Behandeln von Flaschen (4) und einen zweiten oberen Bereich (5) zum Behandeln von Flaschen;
(ii) einen Ofen (2'), der sich innerhalb des unteren Bereichs (2) befindet und mit Heiz-Elementen (3) (beispielsweise Infrarot-Lampen) ausgestattet ist, die geeignet sind, thermische Strahlung zu emittieren; dieser Ofen ist abgegrenzt durch eine Wandung (14), die Teil der Außenwandung (17) ist, einer oberen Wandung (10) und einer unteren Wandung (11) – beide sind geeignet, die thermische Strahlung zu reflektieren und Gas hindurch strömen zu lassen;
(iii) bekannte Mittel (nicht in den Figuren gezeigt), die geeignet sind zum Schaffen einer Strömung von Umgebungsluft (6) und zum Steuern der Strömungsgeschwindigkeit;
(iv) eine Kammer (12), die geeignet ist, um den Luftstrom (6) aufzunehmen; diese Kammer ist begrenzt durch Wandungen (8, 15) und durch eine Tür (7), die in Verbindung mit einem vertikalen Gang (19) steht, der begrenzt ist durch eine Wandung (8) und ein Element (9), das seinerseits in Verbindung mit dem unteren Bereich (2) steht;
(v) eine Kette, die viele Greif-Vorrichtungen (13) aufweist, die die Flaschen greifen und halten, sogenannte „Chucks" (Greif-Vorrichtungen), in dem Ofen (2'); diese Kette läuft außerhalb des Ofens parallel zu einer Wandung (14), die mit einer Öffnung versehen ist, die in der Lage ist, das Hindurchtreten des Halses der Flaschen zu erlauben, und macht es möglich, den Hals der Flaschen außerhalb des Ofens (2') zu halten und den Luftstrom (6) zu teilen.

Während des Prozesses treten die Flaschen (4) in den Ofen (2') nahe den Lampen in einer speziellen Position (Position 4'') ein, bewegen sich durch den gesamten Ofen in der Position, treten aus dem Ofen aus, bewegen sich nach oben und werden in einer speziellen Position (4''') angeordnet. Währenddessen strömt ein Luftstrom (6), der geschaffen und gesteuert wird durch Vorrichtungen, die nicht in der Figur gezeigt sind, von der Kammer (12) in den unteren Bereich (2) durch einen Gang (19). Sobald der Luftstrom den Bereich erreicht, wird er durch eine Wandung (14) in zwei Teile geteilt: Ein erster Luftstrom läuft durch eine Wandung (11), um in den Ofen (2') einzutreten, steuert die Temperatur der Flaschen und kühlt die Vorrichtungen, die thermische Strahlung emittieren, oder die Heiz-Elemente (3); ein zweiter Luftstrom strömt nach oben, um aus dem Ofen (2') auszutreten und streicht gegen eine Wand (14), um den Hals der Flaschen (4), die in den Greif-Vorrichtungen (13) (Chucks) gehalten werden, kühl zu halten.
Der erste Teil des Luftstroms strömt, nach Kühlen der Heiz-Elemente (3), durch eine Wand (10) und strömt nach oben in den oberen Teil der Kammer (1), wo er gegen die Flaschen in der Position 4''' strömt, und beendet den Farb-Trocknungs-Prozess und strömt dann in die Austrittskammer (16). In dieser Kammer wird der heiße Luftstrom wenigstens teilweise zurück in die Kammer (12) geschickt, und zwar durch eine Tür (7), um Wärme zu generieren und die Temperatur in dem Ofen (2') konstant zu halten.
Wenn es nicht genügend Raum in Längsrichtung gibt, um den erforderlichen Ausstoß zu handhaben, können die beiden Segmente der Anlage, statt eines übereinander liegenden Layouts, Seite an Seite angeordnet werden (siehe 2, wo alle Teile fast genauso wie in 1 nummeriert sind). In dieser Version der Erfindung bewegen sich die Flaschen entlang dem folgenden Weg (Bezugnahme auf die Figur): Beginnend auf der rechten Seite, treten die Flaschen in die Kammer (1) in Position (4'') ein, laufen durch den Ofen (2') in Richtung des Betrachters, drehen nach links und treten in den Ofen 2'a auf der linken Seite der Anlage ein, wobei sie sich vom Betrachter weg bewegen; nun bewegen sie sich nach oben in Position 4'''a, laufen quer durch den oberen Bereich (5a) im linken Teil der Anlage, wobei sie sich wieder auf den Betrachter hin bewegen, drehen nach rechts und treten zum Schluss in die Position 4''' in Teil 5 ein, damit sie weiter laufen und sich dadurch von dem Betrachter weg in Richtung auf den Ausgang der Trocknungsanlage bewegen.

Claims

Verfahren zum Behandeln der Beschichtung von aus thermoplastischem Material hergestellten Flaschen, die aus einer Anlage kommen, in der jede Flasche mittels gleichmäßig verteilter spezieller Greif-Vorrichtungen, die durch eine Förder-Kette bewegt werden, an ihrer Öffnung gehalten wird, in eine Harz-Lösung in einem Lösungsmittel eingetaucht wird, um eine schützende und für Gas undurchlässige Schicht auf der Außenfläche der Flasche zu schaffen, überschüssige Farbe in passender Weise entfernt wird und das Lösungsmittel verdampft wird, wobei der Trocknungs-Prozess gekennzeichnet ist durch die folgenden Schritte: (i) Zuführen der Flaschen durch einen ersten Bereich (2') des Behandlungs-Ofens, der unter voneinander beabstandeten Heiz-Elementen angeordnet ist; (ii) Bereitstellen eines Luftstroms von außerhalb des Behandlungs-Ofens in den ersten Bereich (2') des Ofens, der nach oben gerichtet ist, und zwar zuerst um die Flaschen und danach um die Heiz-Elemente; (iii) Schicken der Flaschen, nachdem man sie unter die Heiz-Elemente gebracht hat, in einen zweiten Bereich des Ofens, der oberhalb der Heiz-Elemente angeordnet ist; (iv) Ermöglichen, dass der Luftstrom, der bereits um die Heiz-Elemente geströmt ist, um die Flaschen in dem zweiten Bereich strömt; (v) Mischen wenigstens eines Teils des heißen Luftstroms, der aus dem zweiten Bereich ausströmt, mit Luft, die von außen erhalten wurde, bevor man einen aufgefrischten Luftstrom dem ersten Bereich des Ofens zuschickt.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Heiz-Elemente aus vielen Infrarot-Lampen (IR) des Mittelwellen-Typs bestehen.
Verfahren nach Anspruch 2, worin die Infrarot-Lampen in einigen abgegrenzten Cluster angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Temperatur des Luftstroms in dem ersten Bereich (2') im Bereich von 50 bis 70°C liegt, während die Geschwindigkeit des Luftstroms um die Flaschen in einen Bereich zwischen 1,5 und 2,5 m/min eingeschlossen ist.
Verfahren nach Anspruch 4, worin die Parameter gesteuert werden durch passendes Modifizieren der Strömungs-Geschwindigkeit des Luftstroms, der von außerhalb der Anlage kommt, und der Menge an heißer Luft, die von dem zweiten Bereich kommt, und die mit dem Luftstrom gemischt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, worin der Luftstrom, der beim Vorbei-Streichen um die Heiz-Elemente eine Temperatur zwischen 60°C und 80°C erreicht hat, mit einer Geschwindigkeit, die zwischen 1,5 und 2,5 m/s eingeschlossen ist, in dem zweiten Bereich des Ofens oberhalb der Heiz-Elemente die vorher behandelten Flaschen trifft und sie bei einer Temperatur unter 65°C hält.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die von den Lampen emittierte Leistung, der Luftstrom, die Flaschen-Behandlungszeit und der Prozentwert der Luft-Zirkulation in dem Ofen alle so eingestellt werden, dass 75 bis 95% des Lösungsmittels von dem Überzug in dem ersten Bereich des Ofens entfernt werden, während die restliche Menge an Lösungsmittel in dem zweiten Bereich des Ofens entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, worin die Menge an Lösungsmittel, das von dem Überzug entfernt wird, zwischen 85 und 92% eingeschlossen ist.
Verfahren nach Anspruch 2, worin der heiße Luftstrom, der aus dem zweiten Bereich austritt, nachdem er vollständig den Überzug getrocknet hat, in dem Ofen in einer Menge recyclisiert wird, die zwischen 0 und 90% liegt.
Verfahren nach Anspruch 5, worin die Zeit-Menge, in der die Flaschen vor den Lampen bleiben, zwischen 15 und 30 s eingeschlossen ist.
Verfahren nach Anspruch 5, worin die Zeit-Menge, während der die Flaschen vor den Lampen bleiben, gleich 25 s ist.
Vorrichtung zum Behandeln des Überzugs von Flaschen, die aus einem thermoplastischen Material hergestellt sind, in Übereinstimmung mit dem in Anspruch 1 beschriebenen Verfahren, bestehend aus einer Kammer (1), die durch Wandungen (8, 15, 17, 18) abgegrenzt ist, umfassend die folgenden Elemente: (i) einen ersten unteren Bereich (2) zum Behandeln von Flaschen (4) und einen zweiten oberen Bereich (5) zum Behandeln von Flaschen; (ii) einen Ofen (2'), der in dem unteren Bereich (2') platziert ist und mit Heiz-Elementen (3) ausgerüstet ist, die geeignet sind, um thermische Strahlung zu emittieren; dieser Ofen ist begrenzt durch eine Wandung (14), einen Teil der Außenwandung (17), eine obere Wandung (10) und eine untere Wandung (11) – beide geeignet zum Reflektieren der thermischen Strahlung und zum Ermöglichen, dass ein Gas hindurch strömt; (iii) Einrichtungen, die geeignet sind zur Schaffung eines Stroms von Umgebungsluft (6) und zum Steuern der Strömungs-Geschwindigkeit; (iv) eine Kammer (12), die geeignet ist, um den Luftstrom (6) aufzunehmen, abgegrenzt durch Wandungen (8, 15) und durch eine Tür (7), die mit einem vertikalen Gang (19) in Verbindung steht, der abgegrenzt ist durch eine Wandung (8) und ein Element (9), das seinerseits mit dem unteren Bereich (2) in Verbindung steht, um einen Luftstrom von der Kammer (12) zu dem Bereich (2) zu erlauben; (v) eine Kette, die eine Mehrzahl von Spann-Vorrichtungen (13) aufweist, die die Flaschen in dem Ofen (2') greifen und halten, wenn sie in der Nähe des Ofens sind, und aus diesen heraus parallel zu der Wandung (14) treten, die mit einer Öffnung versehen ist, die dafür angepasst ist, das Durchtreten des Halses der Flaschen zu erlauben, was es möglich macht, den Hals der Flaschen außerhalb des Ofens (2') zu halten und den Luftstrom (6) zu teilen.
Vorrichtung nach Anspruch 12, worin die Tür (7) die Einlass-Kammer (12) der Luft von einer Auslass-Kammer (16) trennt, von der die Luft aus der Kammer ausströmt, nachdem sie von dem unteren Bereich (2) in den oberen Bereich (5) gelangt und durch die Heiz-Elemente (3) erhitzt wurde, wobei die Tür (7) dafür angepasst ist, so betrieben zu werden, dass sie einen Teil der heißen Luft, die aus der Auslass-Kammer (16) ausströmt, in die Einlass-Kammer (12) einlässt.
Vorrichtung nach Anspruch 12, worin die Wandung (14) auch dazu dient, einen Teil des Luftstroms, der von dem Gang (19) kommt, in den Bereich (2) abzulenken und ihn dadurch zu den Spann-Vorrichtungen (13) zu senden, um den Hals der Flaschen zu kühlen.