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Verfahren zum Emaillieren von Drähten und Emaillierofen hiefür
Bekanntlich verfolgt das Emaillieren von Drähten den Zweck, dieselben mit einer Schutzschicht aus einem oder mehreren, heute meist synthetischen organischen Stoffen, zu überziehen, die zunächst in
Form von Kunstharzen vorliegen.
Um zu diesem Ergebnis zu gelangen, muss man das feste Harz bzw. die festen Harze in einem ge- eigneten Lösungsmittel bzw. Lösungsmitteln auflösen. Die hiebei erhaltene viskose Flüssigkeit, Lack ge- nannt, eignet sich für das gleichmässige Überziehen der Oberfläche von Drähten.
Es ist ganz allgemein bekannt, dass der Arbeitsgang, welcher auf das Überziehen des Drahtes mit einem Lack folgt, darin besteht, dass man die flüchtigen Lösungsmittel, welche den Harzen als Träger- substanz gedient haben, verdampft, worauf man die Harze je nach ihrer Art einer geeigneten Wärmebehandlung unterwirft, um ihnen die gewünschten Eigenschaften zu verleihen. Bekanntlich kommt es bei dieser Wärmebehandlung zu einer Polymerisation des Harzes, das dabei in Emaille umgewandelt wird.
In der gegenwärtigen Praxis werden die oben angegebenen Arbeitsgänge kontinuierlich in dem gleichen geschlossenen beheizten Raum ausgeführt, welcher einen Teil eines sogenannten Emaillierofens bildet.
Um den Wirkungsgrad dieses Emaillierofens zu erhöhen, hat man verschiedene Lösungen vorgeschlagen, welche alle darauf hinauslaufen, unter Aufrechterhaltung der Eigenschaften des Drahtes im Verlauf des Emailliervorganges möglichst hohe lineare Geschwindigkeiten verwenden zu können, um auf diese Weise die Leistung des Ofens zu erhöhen.
Um nun bei Drähten ein bestimmtes Ergebnis zu erzielen, ist es unerlässlich, dass an jede Längeneinheit L. die sogenannte Brennraumlänge, des Drahtes während dessen Durchlaufzeit T durch den beheizten Raum eine Wärmemenge abgegeben wird, die mindestens gleich einem bestimmten Wert ist.
Die lineare Geschwindigkeit des Drahtes ist also gleich L/T.
Diese lineare Geschwindigkeit kann also erhöht werden, indem man :
1. L grösser macht,
2. T verkürzt,
3. beide Massnahmen verbindet.
Diese drei Wahlvorschläge sollen folgend untersucht werden :
1. Die Vergrösserung vonL ist beschränkt durch die Raummasse und die Kosten der Anlage sowie durch die Länge des Drahtes, der zwischen den Rollen vor und hinter dem Brennraum nicht unterstützt bzw. nicht geführt wird.
2. Die Verkürzung von T ist möglich, wenn man die Wärmemenge erhöht, die in der Zeiteinheit an jeder Stelle des Brennraums auf den Lack übertragen wird, u. zw. indem man a) allein die Temperatur der Wärmequellen für den beheizten Raum erhöht oder b) den Wirkungsgrad dieser Wärmequellen verbessert, damit sie bei gleicher Temperatur in gleichmässigerer Weise auf die ganze Dicke des Lackes einwirken, oder aber c) die beiden vorhergehenden Massnahmen miteinander kombiniert.
Wählt man die Lösung a), dann setzt man sich, selbst wenn das Temperaturgefälle im Innern der Lackschicht gering ist, der Gefahr aus, dass die flüchtigen Lösungsmittel zu plötzlich verdampfen, wodurch die Oberflache der Lackschicht unregelmässig werden könnte, was sich sowohl für die weiteren Arbeitsgänge als auch für die Qualität des Emails schädlich auswirken würde.
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Die Lösung b) kann nur dann ins Auge gefasst werden, wenn man zwei Arten des Erhitzens miteinan- der verbindet, nämlich einmal durch Konvektion, die mehr auf die Oberfläche der Lackschicht einwirkt, und zweitens durch Strahlung, die in die den Draht bedeckende Lackschicht eindringt, u. zw. sowohl vor als auch nach dem Zurückwerfen der Wärmestrahlen an der polierten Oberfläche des Drahtes.
Die höhere Erwärmung durch Konvektion sett einen Zwangsumlauf des gasförmigen Mediums voraus, während man die Erhöhung der Strahlungswärme bei den üblichen Ausführungsformen durch eine in- tensivere Wärmequelle erreicht, also durch eine Erhöhung der Temperatur in dem geschlossenen Raum, wie sie unter a) ins Auge gefasst wurde.
Man kommt damit schliesslich zu der meist verwendeten Lösung c), die aber folgende Nachteile in sich birgt:
1. Die Lösungsmittel verdampfen unter Verhältnissen, welche für diesen Hilfsvorgang keineswegs die besten sind ;
2. das Einbrennen des Lackes, also die Polymerisation der Harze erfolgt in einem geschlossenen
Raum, welcher Dämpfe flüchtiger organischer Lösungsmittel enthält, die dieses Einbrennen in schädlicher Weise beeinflussen könnten und infolge ihrer Brennbarkeit Gefahr laufen, in dem Brennraum in Gegen- wart von Luft zu entflammen oder zu explodieren.
Die verschiedenen diesseits zur Lösung dieser Probleme unternommenen Forschungsarbeiten konnten bisher alle diese wechselseitigen und oft schädlichen Einwirkungen bei den komplexen Erscheinungen, die bei der Verdampfung der flüchtigen Lösungsmittel sowie bei der Polymerisation der Harze auftreten, nicht völlig klären. Nichtsdestoweniger haben diese Forschungsarbeiten doch ergeben, dass die Polymerisation der Harze nur dann vor sich geht, wenn der Lack in ausreichender Weise von seinen Lösungsmitteln be- freit worden ist, und dass die Polymerisation nur bei sehr weitgehender Absonderung der Lösungsmittel vollendet werden kann.
Die Erfindung löst nun dieses Problem in zufriedenstellender Weise im wesentlichen dadurch, dass die abschliessende Polymerisation der Harze in einem Raum vorgenommen wird, der von dem Raum, in wel- chem die Verdampfung der Lösungsmittel vor sich geht, getrennt ist.
Die Vergrösserung von L braucht sich infolgedessen nur auf die Verdampfungszone zu erstrecken. Der
Raum, in welchem die Polymerisation stattfindet, kann einerseits auf hoher Temperatur gehalten werden und von geringer Länge sein, und er kann anderseits zu dem Verdampfungsraum parallel oder schräg und
Seite an Seite angeordnet sein. Der Raumbedarf der gesamten Anlage wird dadurch im Vergleich zu der üblichen Anordnung vermindert.
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Kammern optimale Temperaturkurven, welche den verschiedenen gesondert aufgetragenen Lacken entsprechen, zu erhalten.
Der Erfindung zufolge ist der Lack auf dem in den Polymerisationsraum eintretenden Draht bereits zum grösstenTeil von seinen flüchtigen Lösungsmitteln befreit, wobei die Verdampfung derselben so weit getrieben worden ist, dass die gegebenenfalls in dem Lack noch verbleibenden Reste des Lösungsmittels die eigentliche Polymerisation nicht mehr nachteilig beeinflussen können.
Die Verdampfungskammer wird erfindungsgemäss so ausgeführt, dass die allmähliche Entfernung der Lösungsmittel unter den Verhältnissen des bestmöglichen Wirkungsgrades erfolgt. Insbesondere wird die Beheizung durch Mittel vorgenommen, welche gestatten, der Temperaturkurve eine derartige Form zu geben, dass das Abdampfen der Lösungsmittel praktisch schon vollendet ist, bevor noch der Draht diese Kammer verlässt. Daraus ergibt sich, dass der Lack in dem Teil neben dem Ausgang der Verdampfungskammer praktisch schon trocken ist, so dass die Polymerisation des Harzes bereits in dieser Kammer beginnen kann. Mit dem Eintritt des Drahtes in die eigentliche Polymerisationskammer kann die Temperatur des Drahtes ganz plötzlich auf den für die Polymerisation erforderlichen Wert gesteigert werden, ohne die oben erwähnten Nachteile befürchten zu müssen.
Die in denLösungsmitteldämpfen, welche aus der Verdampfungskammer an sorgfältig verteilleu Stel- len abgezogen werden, enthaltene Wärme kann wiedergewonnen und ausgenutzt werden, insbesondere zur totalen oder teilweisen Beheizung der verschiedenen Teile des Ofens. Eine derartige Abwärmeverwertung kann in der Weise erfolgen, dass man die abgezogenen Dämpfe entweder unmittelbar den Verwendungsstellen zuführt oder indem man dieselben vorher noch einer katalytischen Verbrennung unterzieht.
Zum leichteren Verständnis der Merkmale der Erfindung und der durch sie erzielten Vorteile wird im folgenden an Hand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel eines Emaillierofens der hier vorgeschlagenen Art beschrieben.
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und insbesondere die Anordnung deren Heizelemente. Fig. 4 bringt einen Querschnitt der Verdampfungs- kammer nach den Fig. 2 und 3, aus welchem die Art des Einbaus der Heizelemente ersichtlich ist. Die
Fig. 5 und 6 veranschaulichen eine Polymerisationskammer gemäss der Erfindung im Schnitt.
Fig. 7 stellt schematisch dieGesamtanlage dar, u. zw. einschliesslich der Verdampfungskammer gemäss den Fig. 2 und i 3 sowie des Ofens für die katalytische Verbrennung der Lösungsmitteldämpfe ; in Ergänzung zu Fig. 1 ist hier noch eine sich diese katalytische Verbrennung zunutze machende Abwärmeverwertungsanlage vorge- sehen.
Fig. 8 lässt schliesslich schematisch einen Ofen für katalytische Verbrennung und dessen Regelung er- kennen.
Es soll nunmehr eine solche Emaillieranlage in ihrer Gesamtheit ebenso wie deren verschiedene Be- standteile beschrieben werden, darunter ein Ofen für die Vorbehandlung des Kupferdrahtes und der eigent- liche erfindungsgemäss vorgeschlagene Emaillierofen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die
Verbrennung der Lösungsmitteldämpfe durch Katalyse vorgesehen, um einmal die dabei erzeugte Wärme wiederzugewinnen und ferner die Gefahr der Verunreinigung der umgebenden Luft zu beseitigen. Bei die- ser Gelegenheit wird im einzelnen auch der Weg der Lösungsmitteldämpfe und der Verbrennungsgase durch die verschiedenen Bauteile der Anlage hindurch erläutert.
Wie Fig. l zu entnehmen ist, läuft der kaltgezogene Draht f aus einem hier nicht dargestellten Vor- ratsbehälter über eine Umlenkvorrichtung 1 und tritt in die Ofenkammer 2 ein, wo er für das Emaillieren vorbehandelt wird.
Diese Vorbehandlung kann ganz einfach den Zweck haben, den Draht durch Erhitzen zu reinigen, wobei man die Produkte der im Ofen 3 erfolgenden katalytischen Verbrennung der Lösungsmitteldämpfe durch dieOfenkammer 2 strömen lässt. Soll gleichzeitig der Draht auch geglüht werden, dann findet die- se Vorbehandlung im allgemeinen in einer durch ein geeignetes Mittel beheizten neutralen oder reduzie- renden Atmosphäre statt.
Der Draht läuft dann über die Rolle 4, kühlt sich ab und wird auf der Rolle 5 aufgewickelt, wo er noch weiter gekühlt wird, falls es notwendig sein sollte, u. zw. durch beliebige bekannte und geeignete
Mittel (die umgebende Luft, Luftstrahlen, verschiedene Wärmeaustauscher für Wasserumlauf, für Ver- dampfung usw.). Vor dem Eintritt in die besondere Verdampfungskammer des Ofens, der als Ganzes hier mit 6 bezeichnet ist, läuft der Draht über eine Vorrichtung zum Auftragen des Lackes und dann durch eine in Fig. 1 nicht dargestellte Ziehdüse hindurch.
Der Verdampfungsofen besteht aus einem Gehäuse bzw. Mantel 7 (Fig. 2,3 und 4) aus einem hitze- beständigen Werkstoff, der gegen Wärmeverluste isoliert ist und eine schmale Verdampfungskammer 8 (Fig. 2) rechteckigen Querschnitts umgibt.
Die Beheizung erfolgt durch umhüllte elektrische Widerstände, sogenannte"Calrods" (Heizstäbe) 9 (Fig. 2,3 und 4), deren Anzahl und Verteilung durch bekannte Mittel leicht geregelt werden kann.
Um die Verformung der Heizstäbe zu vermeiden, muss das eine ihrer Enden, beispielsweise A in
Fig. 4, fest in die Wandung 7 des Ofens eingebettet sein, während das andere Ende - B - frei durch die
Ofenwandung hindurchgeht. Eine Verschalung C gewährleistet die Wärmeisolierung und den dichten Ab- schluss.
Zusammen mit den Mitteln der Beheizung in der Form von elektrischen Heizelementen sowie des
Umlaufs der Produkte der katalytischen Verbrennung der Lösungsmitteldämpfe kann man Geräte für Infrarot-Strahlung verwenden, die in dieser Kammer sorgfältig angeordnet sind.
Die Gesamtheit dieser Vorrichtungen gestattet eine Kombination einer Beheizung durch Strahlung mit der Beheizung durch Konvektion und Zwangsumlauf des Mediums. Auf diese Weise bekommt mau eme geeignete Verteilung der Temperaturen längs der Ofenkammer, bei welcher sich dieLösungsmittel gleich- zeitig an der Oberfläche und in der ganzen Dicke der Lackschicht gemäss der ihnen eigenen Verdampfungskurve abdampfen lassen.
Die Regelung der Temperaturen erfolgt bei dem hier dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiel der Anlage durch die Regelung der von den Heizstäben aufgenommenen Wärmeenergie mittels einer oder mehrerer in der Kammer angeordneter Steuersonden. Ebenso könnte man durch diese Sonden in bekannter Weise den Umlauf der Gase beeinflussen, um die gewünschte. Regelung der Temperaturen zu erreichen, indem man damit die Drehzahl der Ventilatoren oder die Stellung der verschiedenen Klappen in den Zügen für den Gasumlauf einstellt.
Beim Austritt aus der Kammer 8 des Verdampfungsofens 6 muss die Lackschicht gekühlt werden, bevor der Draht auf die Rolle 10 (Fig. 1) übergeht, Bei Drahten von geringem Durchmesser genügt im allgemeinen eine Kühlung durch die umgebende Luft ; bei dickeren Drähten kühlt man durch irgendwelche
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hiefür geeignete, kräftiger wirkende Mittel.
Ist bei'einer Anordnung, die von derjenigen der Fig. 1 abweicht, der Polymerisationsofen in der
Verlängerung des Verdampfungsofens gelegen, dann wäre eine solche Kühlung überflüssig, da ja dann der
Draht nicht mehr über eine Rolle läuft. Es wird hier indessen die Anordnung nach Fig. 1 beschrieben, weil i sie gestattet, den Raumbedarf des Ofens zu beschränken und die gesamte Bahn des Drahtes auszunutzen.
Nachdem der Draht über die Rolle 10 gelaufen ist, tritt er in den Polymerisationsofen 11 ein, welcher in demhier dargestellten Ausführungsbeispiel (Fig. 1) parallel zu dem Verdampfungsofen 6 und Seite an Sei- te zu dem Ofen 2 für die Vorbehandlung des Drahtes angeordnet ist, so dass er mit diesem letzteren eine
Wand gemeinsam hat, wodurch der Raumbedarf der gesamten Anlage ebenfalls herabgesetzt wird. Es ist klar, dass unter Beachtung des Wesens der Erfindung, nämlich der Trennung von Verdampfungs-und von
Polymerisationsofen, dieser letztere zu dem ersteren in jeder beliebigen geeigneten Weise angeordnet sein kann, beispielsweise-wie bereits erwähnt-in der Verlängerung des Verdampfungsofens vorgesehen, parallel zu letzterem versetzt sein oder einen beliebigen Winkel mit ihm einschliessen kann.
Ebenso kann der Polymerisationsofen gegenüber dem Ofen 2 für die Vorbehandlung des Drahtes eine selbständige Ein- heit bilden.
Da die Kammer des Polymerisationsofens 11 völlig verschieden ist von der Kammer 8 des Verdamp- fungsofens 6, kann auch die Atmosphäre in der ersteren eine gänzlich verschiedene sein. Auf diese Weise kann man während der Polymerisation die Gegenwart gewisser in den Lösungsmitteln enthaltener Stoffe vermeiden, die sich auf die Polymerisation schädlich auswirken. Man kann darin sogar eine Atmosphäre schaffen, welche die Polymerisation begünstigt.
In dem Beispiel der Fig. l wird der Ofen 11 durch die. Verbrennungsprodukte des katalytischen Ofens 3 beheizt. Es ist klar, dass die Beheizung auch durch jedes andere Mittel erfolgen kann, entweder für sich allein oder als Ergänzung.
Die Ofenkammer 11 (Fig. 5'und 6) ist schmal, und die durch die Wände verwirklichte Wärmeisolie- rung muss sorgfältiger ausgeführt sein als bei dem Verdampfungsofen, da im Polymerisationsofen höhere
Temperaturen herrschen.
Vorteilhafterweise kann man die Temperaturkurve der Polymerisationskammer sehr flach gestalten, indem man die Wirkung des Ki. minzuges ausschaltet, was dadurch geschieht, dass man durch Regelung des Unterdrucks in der Kammer 13 den Druck senkrecht zu den Platten 12 (Fig. 6) fast auf Null hält.
Bei Austritt aus dem Polymerisationsofen wird der Draht durch ein geeignetes Mittel gekühlt und dann auf die Rolle 5 (Fig. l) aufgewickelt. Diese Rolle, welche beispielsweise aus Aluminium sein kann, trägt zu der Kühlung des Drahtes bei, kann aber auch noch selbst gekühlt werden.
Der Draht geht nun ein zweites Mal durch die Vorrichtung für das Auftragen des Lackes und eine wei- tere hier nicht dargestellte Ziehdüse hindurch und bewegt sich somit mehrmals durch den von den Öfen für Verdampfung und Polymerisation gebildeten Kreislauf, je nach der Anzahl der gewünschten Züge bzw.
Isolierschichten.
Nach dem letzten Durchgang durch den Polymerisationsofen wird der Draht auf der Rolle 14 (Fig. 1) aufgewickelt, um von dort aus dem Aufnahmeorgan zugeleitet zu werden.
Die Wellen der Rollen 1, 5 und 10 werden vorzugsweise so angetrieben, dass die Spannungen im
Draht längs dessen Bahn vermindert werden.
Die in dem Ofen 6 (Fig. 1) verdampften Lösungsmittel gelangen zusammen mit der an den Enden die- ses Ofens 6 angesaugten Luft in den Ofen 3 für katalytische Verbrennung, u. zw. einmal durch einen Ka- nal 15, der an die Ausmündung des Ofens 6 angeschlossen ist, und zum andern durch einen weiteren Ka- nal 16, der an den Ofen 6 an einer Stelle zwischen dessen Enden angeschlossen ist.
Eine zusätzliche Beheizung des Ofens 3, die auch zur Regelung dient, erfolgt durch die Zuleitung eines brennbaren Gases bei 17 (Fig. 8) (Stadtgas, Propan, Butan usw. gerade vor den Katalysatorelementen 18 des Ofens 3 oder auch durch elektrische Widerstände. Von grosser Wichtigkeit ist, dass man die Ausmündungen der Gaszuleitung ganz dicht an den Katalysatorelementen anordnet, um die Bildung eines explosiblen Gemisches in dem Raum vor dem katalytischen Verbrennungsofen zu vermeiden.
Eine am Austritt des Ofens 3 angeordnete Pyrometerhülse 19. steuert den Zustrom der Gase oder den
Heizstrom für die elektrischen Widerstände, um die Temperatur am Austritt des katalytischen Ofens 3 konstant zu halten.
Wenn diese Temperatur schon ohne Zusatzheizung zu hoch ist, kann vor dem katalytischen Ofen 3 (Fig. 1) Luft eingelassen werden, deren Zustrom von Hand oder auch automatisch geregelt wird.
Im Falle eines Ausbleiben des Stroms oder eines Stillstandes der Ventilatoren für den Umlauf der gasförmigen Produkte schliesst ein Schütz 20 (Fig. 8) den Zutritt der Heizgase.
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Es ist klar, dass bei einer elektrischen Zusatzheizung ein Ausschalter den Strom unterbricht.
Bei Bruch eines der Drähte kann das Emaillieren der andern Drähte fortgesetzt werden. Der hiebei auftretende Mangel an Lösungsmitteldämpfen kann durch eine zusätzliche Beheizung ausgeglichen wer- den ; ferner können die andern Drähte weiterhin im Arbeitsgang verbleiben. Falls aber alle Drähte reissen i sollten, wird ein Umlaufbetrieb aufrechterhalten. Die Wärme wird dann allein von der bzw. den Quel- len für die Zusatzbeheizung geliefert, und die Temperaturen halten sich in der gesamter. Anlage auf an- gemessener Höhe.
Die Bahn der Gase ist in den die Beschreibung erläuternden Zeichnungsfigurcn durch einen laufend gestrichelten und mit Pfeilen versehenen Linienzug dargestellt.
Hieraus ist zu entnehmen, dass das Absaugen der Atmosphäre des Verdampfungsofens an zwei Stellen erfolgt, um die Konzentration an Lösungsmitteldämpfen in dem Teil des Ofens neben seiner Ausmündung zu vermeiden und nicht etwa die untere Grenze eines explosiblen Gemisches zu erreichen. Durch die Ein- stellung der Schieber 21 und 22 (Fig. 2) sowie durch die Einwirkung auf die bei 23 und 24 geschaffenen
UnterdrUcke, die durch verstellbare Klappen einreguliert werden können, ist es sogar möglich, die Strö- mungsrichtung der umlaufenden Gase in diesem Teil des Ofens umzukehren.
Es sind im Ubrigen bei Emaillieröfen bereits Vorrichtungen bekannt, die dazu dienen, die durch ka- talytische Verbrennung gewonnene Verbrennungswärme der aus dem Ofen während des Trocknungsvor- gangs vertriebenen verdampften Lösungsmittel auszunutzen ; die Lösungsmittel werden hiebei in eine die katalytische Verbrennung herbeiführende Kammer eingeführt, bewirken auf Grund der Wärmeanreiche- rung eine Erwärmung des Ofens und werden dann nach aussen getrieben.
Bei dem hier vorgeschlagenen Verfahren dient die Wärme der Lösungsmittel, die während einer exo- thermen Oxydation der Lösungsmittel erhöht worden ist, teilweise in einem sich ständig wiederholenden
Vorgang der Erwärmung des den Verdampfungsofen durchlaufenden Drahtes selbst und zu einem andern
Teil ebenfalls der Aufwärmung de'Drahtes, der die Vorbehandlungs- und Polymerisationsöfen durchzieht.
Bei Austritt aus dem Katalysatoroten 3 kann ein Teil der Verbrennungsprodukte angesaugt und an einer oder mehreren Stellen M, M', M" (Fig. 7) mit Hilfe eines Ventilators 25 in den Veraampfungsofen 6 gedrückt werden. Eine regulierbare Luftzufuhr ist zwischen der Drosselklappe 26 und der Saugseite dieses
Ventilators vorgesehen. Diese auf den Verdampfungsofen verteilten Gasströme hedingen die Form der
Temperaturkurve für das Austreiben der Lösungsmittel.
Ein anderer Teil der Verbrennungsprodukte (vgl. Fig. 1) teilt sich hinter dem Katalysatorofen 3 in zwei Gasströme. Der eine dieser Ströme, reguliert durch die Drosselklappe 27, wird von dem Ventilator
28 angesaugt, der die Gase aus der Anlage in die umgebende Atmosphäre fördert. Der andere Gasstrom wird von dem Ventilator 29 angesaugt, gegebenenfalls unter einem Zusatz von Luft, deren Zustrom durch den Schieber bzw. die Klappe 30 geregelt wird, um zu den Öfen 2 für die Vorbehandlung des Kupfers und
11 für die Polymerisation gefördert zu werden, wobei die Verteilung durch die Kanäle 31 bzw. 32 unter
Zuhilfenahme von Ablenkblechen erfolgt, wie sie in Fig. 5 bei 33 dargestellt sind.
Bei Austritt aus diesen Öfen gelangen die Gase in die Kanäle 34 bzw. 35, von wo aus sie zu dem
Saugstutzen des Exhaustors 28 strömen.
Auf den soeben beschriebenen Umlauf der Gase in den beiden Öfen wird nun nicht mehr zurückge- kommen.
Bei für den Umlauf der gasförmigen Produkte gegebenen Betriebsverhältnissen werden die Drehzahlen der Ventilatoren 29 (Fig. 1) und 25 (Fig. 7) konstant gehalten. Da die Stellungen der Schieber an den Enden der Öfen und die der verschiedenen Klappen unveränderlich sind, bleiben auch die verschiedenen Fördermengen an jedem der Punkte der Anlage konstant, vorausgesetzt dass auch der Unterdruck am Ende des Umlaufes konstant bleibt. Zu diesem Zweck dreht sich der Ventilator 28 (Fig. l) mit konstanter Dreh- zahl.
Da die Druckverhältnisse an seiner Förderseite veränderlich sein können (Förderung in einen grossen Schornstein sowie allenfalls Parallelschaltung mit der Förderung anderer Anlagen nach aussen), hält ein Lufteinströmstutzen 36, der mit einer Klappe mit aussermittiger horizontaler Achse, die ein Gegengewicht trägt, ausgestattet ist, den Unterdruck in der Leitung für die Abfuhr der Rauchgase konstant.
Selbstverständlich ist alles Vorhergesagte, mit Ausnahme der Verbrennung der Lösungsmitteldämpfe durch Katalyse, ebenso anwendbar auf die Fälle, in denen die flüchtigen und brennbaren Lösungsmittel die für das Emaillieren bestimmten Harze in Suspension enthalten.