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TECHNISCHES GEBIET
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Diese
Erfindung betrifft eine Fräsblechabstandsverstellung
für doppelnadelbarrige
Raschelmaschinen.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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In
einer herkömmlichen
doppelnadelbarrigen Raschelmaschine, die zwei Reihen, vorne und
hinten, von Wirknadeln aufweist, sollte ein Abstand zwischen gegenüberliegenden
vorderen und hinteren Reihen von Wirknadeln verändert werden, wenn die Dicke
eines zu wirkenden Stoffs verändert
wird. Dies erfordert die Veränderung
eines Abstands zwischen vorderen und hinteren Fräsblechen in Abhängigkeit von
den Wirknadeln.
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Die
Anmelderin hat vorgeschlagen und eingereicht die
JP-A-2000-80545 für die Vorrichtung zum
Verändern
des Abstands zwischen vorderen und hinteren Fräsblechen. In der Vorrichtung
ist ein exzentrischer Mechanismus, der mit Verriegelungsmitteln
vorgesehen ist, verbunden mit einem Ende einer jeden Verbindungsstange,
die verbunden ist mit jeweiligen Tragehebeln zum Unterstützen von
gegenüberliegenden
vorderen und hinteren Fräsblechen.
Somit würden
die Verriegelungsmittel entriegelt, wenn ein Abstand zwischen den
Fräsblechen
zu verändern
ist, und ein Handgriff, der an dem exzentrischen Mechanismus befestigt
ist, wird gedreht, um eine Position der Verbin dungsstange zu verändern. Dadurch
wird der Tragehebel gedreht, um eine Position der Fräsbleche
zu verändern,
die an den äußeren Enden
gehalten sind. Ein gewünschter
Fräsblechabstand
wird durch solch eine Prozedur erhalten.
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Beim
Wechseln eines Fräsblechabstands durch
die vorgeschlagene Vorrichtung, die oben beschrieben ist, schwenkt
jedoch das Fräsblech
um eine Achse des Trägerhebels,
um seine Position zu verändern.
Somit wird ein äußeres Ende
des Fräsbleches
selbst leicht verschoben in eine Hubrichtung relativ zu den äußeren Enden
der Wirknadel. Wenn solch eine Verschiebung so gelassen wird, wie
sie ist, verändert
sich eine Abzugbedingung aus einer Schleife beim Wirken, was zu
einer Schwierigkeit oder einem Nachteil beim Wirken führt. Zum
Beseitigen der Verschiebung muss der Hub der Wirknadeln verändert oder
eingestellt werden, nachdem man den Fräsblechabstand verändert hat.
Dies bewirkt, dass ein Vorgehen zum Verändern des Fräsblechabstandes
mit Schwierigkeiten behaftet ist.
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Um
die obigen Probleme einer doppelnadelbarrigen Raschelmaschine zu
lösen,
ist es beabsichtigt, eine Fräsblechabstandsverstellung
für die
doppelnadelbarrige Raschelmaschine vorzusehen, die in der Lage ist,
die Vorgehensweise zum Verändern
des Fräsblechabstands
zu vereinfachen und die die Hubeinstellung der Wirknadeln nach der
Verstellung vermeidet.
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OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
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Eine
Fräsblechabstandsverstellung
nach dem Oberbegriff ist bekannt aus
US-A-3221520 . Die Erfindung, die die obigen
Probleme lösen
kann, ist gestaltet für
eine doppelnadelbarrige Raschelmaschine und weist auf: vorne und
hinten zwei Reihen von Wirknadeln; vorne und hinten Fräsbleche,
die von den vorderen und hinteren Reihen der Wirknadeln abhängig sind;
vordere und hintere Zwischenrahmen, die jeweils die vorderen und
hinteren Reihen von Wirknadeln und die Fräsbleche in einer wirken ermöglichenden
Art tragen; und einen vorderen Ständer und einen hinteren Ständer, auf
denen die vorderen und hinteren Zwischenrahmen jeweils errichtet und
fixiert sind, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel oder Mechanismen
vorgesehen sind zum linearen Bewegen des vorderen Ständers und
des hinteren Ständers
aufeinander zu und weg voneinander sowohl auf dem vorderen als auch
auf den hinteren Ständer,
um so ein Verändern
des Abstandes zwischen den vorderen und hinteren Fräsblechen
zu ermöglichen
zusammen mit dem Abstand zwischen den Reihen der Wirknadeln.
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In Übereinstimmung
mit der Fräsblechabstandsverstellung
nach der Erfindung erlaubt das lineare Bewegen des vorderen Ständers und
des hinteren Ständers
aufeinander zu oder weg voneinander mit Hilfe dieser Mittel zum
Bewegen, dass der Abstand zwischen den vorderen und hinteren Fräsblechen
leicht geändert
wird. Weiterhin bewegen sich die gesamten Teile auf den vorderen
und hinteren Ständern
einschließlich
der vorderen und hinteren Fräsbleche
und der vorderen und hinteren Reihen von Wirkna deln gleichförmig parallel,
so dass eine relative Position der Fräsbleche und der Wirknadeln sich
nicht vor und nach dem Verändern
des Abstands ändert,
was dazu führt,
dass man die Hubeinstellung der Wirknadeln weglassen kann.
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Die
vorderen und hinteren Fräsbleche
sind durch einen Trägerkörper an
einer Trägerwelle
montiert, die durch mehrere Zwischenrahmen in der Breitenrichtung
der Wirkmaschine verläuft,
wobei die Zwischenrahmen jeweils aufgerichtet und fixiert sind auf
den vorderen und hinteren Ständern
in einer wirken erlaubenden Weise zusammen mit dem Wirknadeln.
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Dieses
Mittel oder dieser Mechanismus zum linearen Bewegen weist vorzugsweise
Gewindewelle(n) auf, die aufgeschraubt sind und verlaufen durch den
vorderen Ständer
und den hinteren Ständer
in der Richtung von vorne nach hinten. Besonders bevorzugt hat eine
der Gewindewellen ein Rechtsgewinde und die andere der Gewindewellen
hat ein Linksgewinde. Dies erlaubt es, die Struktur zu vereinfachen
und den Antrieb leicht durchzuführen.
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Darüber hinaus
kann sowohl der vordere Ständer
als auch der hintere Ständer
befestigt sein, wie fixiert an einem Basismaschinenständer mit
Hilfe von Klammermitteln oder Klammereinrichtung(en), so dass ein
hydraulisches Mittel verwendet wird zum Befestigen und Lösen des
vorderen Ständers
und des hinteren Ständers.
Dies erlaubt es Elementen, die an dem vorderen und hinteren Ständer befestigt sind
einschließlich
der Fräsbleche,
leicht an dem Basismaschinenständer
befestigt zu werden und von der Befestigung gelöst zu werden zum Bewegen, was
zu einer leichten und angenehmen Weise des Veränderns des Abstands führt.
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Weiterhin
erlaubt die Verwendung eines Motors zum Drehender Gewindewelle(n)
eine gewünschte
Operation, die in einer kurzen Zeit ohne jegliche Arbeit durchgeführt werden
kann.
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Zusätzlich zu
dem Obigen kann sie wie folgt konstruiert werden. Eine erste Aufnahmerolle
und eine Andruckrolle sind parallel einander gegenüberstehend
vorgesehen unterhalb des Wirkbereichs, der gebildet ist durch die
Reihen von Wirknadeln; und entweder die Aufnahmewalze oder die Andruckwalze sind
montiert auf einem vorderen Zwischenrahmen, während die jeweils andere Walze
montiert ist auf einem hinteren Zwischenrahmen. Dann ist ein Abstand zwischen
den einander gegenüberliegenden
Walzen in Übereinstimmung
mit der Dicke des dreidimensional kettengewirkten Stoffs, der gewirkt
wird, automatisch eingestellt, wenn der Abstand zwischen den Fräsblechen
verändert
wird.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Schnittansicht einer doppelnadelbarrigen Raschelmaschine, die
eine Ausführungsform
der Fräsblechabstandsverstellung
in Übereinstimmung
mit der Erfindung aufweist.
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2 ist
eine Draufsicht auf einen Maschinenständerteil, der einen Basismaschinenständer und
vordere und hintere Ständer
aufweist.
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3 ist
eine Schnittansicht eines Gewindewellenteils entlang der Linie A-A
in 2.
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4 ist
eine Schnittansicht entlang der Linie B-B in 2, die einen
unter Druck gesetzten und fixierten Zustand eines Klemmenteils zeigt.
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5 ist
eine Schnittansicht einer linken Hälfte des obigen Klemmenteils,
die einen befreiten Zustand des Klemmenteils zeigt.
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BESTE ART ZUM AUSFÜHREN DER
ERFINDUNG
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Eine
Ausführung
einer Fräsblechabstandsverstellung
für doppelnadelbarrige
Raschelmaschinen in Übereinstimmung
mit der Erfindung wird unten beschrieben unter Bezugnahme auf die
in den Zeichnungen beschriebenen Ausführungsformen.
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1 ist
eine Schnittansicht einer doppelnadelbarrigen Raschelmaschine, die
eine Fräsblechabstandsverstellung
in Übereinstimmung
mit der Erfindung aufweist, in einer Ansicht in einer Richtung vertikal
zu der Breitenrichtung der Wirkmaschine.
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In 1 bezeichnet „1a" eine vordere Wirknadel
und „2a" bezeichnet ein vorderes
Fräsblech, das
montiert ist auf einem Trägerkörper 3a. „1b" bezeichnet eine hintere
Wirknadel und „2b" bezeichnet ein hinteres
Fräsblech,
das auf einen Trägerkörper 3b montiert
ist. Die mehreren vorderen und hinteren Wirknadeln 1a und 1b sind
parallel angeordnet, um zwei Reihen von Wirknadeln in einer Breitenrichtung der
Wirkmaschine zu bilden, d. h. in eine Richtung vertikal zu der Blattfläche von 1.
Die vorderen und hinteren Fräsbleche 2a und 2b erstrecken
sich in der Breitenrichtung der Wirkmaschine parallel zu den Reihen
der Wirknadeln.
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„4a" bezeichnet einen
vorderen Zwischenrahmen, wobei eine Vielzahl davon errichtet und
fixiert ist mit Zwischenräumen
in der Breitenrichtung der Wirkmaschine auf einem vorderen Ständer 5a, der
angeordnet ist auf der Vorderseite eines Basismaschinenständers 6.
Der vordere Ständer 5a ist
mit Druck befestigt auf dem Basismaschinenständer 6, so dass er
in der Lage ist, gelöst
und erneut befestigt zu werden durch Verwendung von später beschriebenen
Klemmmitteln. Eine Trägerwelle 7a ist
so angeordnet, dass sie durch den oberen Teil des Zwischenrahmens 4a in
der Breitenrichtung der Wirkmaschine läuft, d. h. in eine Richtung
vertikal zu der Blattfläche.
Mehrere Trägerkörper 3a sind
an der Trägerwelle 7a montiert.
Das vordere Fräsblech 2a ist seitlich über die
jeweiligen Trägerkörper 3a gelegt und
daran montiert.
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„4b" bezeichnet einen
hinteren Zwischenrahmen, von denen eine Vielzahl errichtet und fixiert
ist mit einem Zwischenraum in der Breitenrichtung der Wirkmaschine
auf hinteren Ständern 5b,
die auf der hinteren Seite eines Basismaschinenständers 6 vorgesehen
sind. Der hintere Ständer 5b ist
mit Druck fixiert auf dem Basismaschinenständer 6, so dass er gelöst und erneut
befestigt werden kann durch ein Klemmmittel, das später beschrieben
wird. Eine Trägerwelle 7b ist
so angeordnet, dass sie durch den oberen Teil des oben erwähnten Zwischenrahmens 4b in
der Breitenrichtung der Wirkmaschine verläuft. Mehrere Trägerkörper 3b sind
an der Trägerwelle 7b montiert.
Das hintere Fräsblech 2b ist
seitlich über die
jeweiligen Trägerkörper 3b gelegt
und daran montiert.
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„8a" und „8b" in 1 bezeichnen
jeweils vordere und hintere Nockenwellen. Mehrere Nocken 9a und 9b sind
so angebracht, dass sie an beiden Nockenwellen 8a bzw. 8b befestigt
sind. In 1 ist dargestellt, dass ein
Nockenhebel 10a zum Antreiben der Wirknadel 1a an
der vorderen Nockenwelle 8a montiert ist, während ein
Nockenhebel 10b zum Antreiben eines Stechkamms 11b an
der hinteren Nockenwelle 8b montiert ist zum Zwecke der
Handlichkeit. In Wirklichkeit sind die Nockenwellen zum jeweiligen
Antreiben der Wirknadel und des Stechkammes sowohl an den Nockenwellen 8a als
auch 8b vorgesehen in der selben Weise wie bei herkömmlichen
Vorrichtungen. Das obige ist nicht der Hauptpunkt der Erfindung
und deswegen wird von einer ausführlichen
Erläuterung
abgesehen.
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„12" bezeichnet zwei
Gewindewellen, die jeweils vorgesehen sind an den Vorderteil- und
Hinterteil-Seiten der Wirkmaschine, d. h. auf beiden Seiten in der
Breitenrichtung der Wirkmaschine. Die Gewindewellen laufen jeweils
durch den vorderen Ständer 5a und
den hinteren Ständer 5b in
der Richtung von vorne nach hinten, wie in 3 gezeigt.
Die äußeren Ende
der Gewindewellen 12 sind jeweils getragen von Lagern 13a und 13b,
die an dem Basismaschinenständer 6 befestigt
sind. Eine Vorderteil-Gewindewelle 12a (rechter Teil in 2)
der Gewindewelle 12 insgesamt ist in dem vorderen Ständer 5a angeordnet,
während
eine Hinterteil-Gewindewelle 12b (linker Teil in 2)
der Gewindewelle 12 insgesamt in dem hinteren Ständer 5b angeordnet
ist. Um eine männlich-weiblich-Beziehung
mit dem jeweiligen Teil der Gewindewelle zu bilden, sind Muttern 13a1 und 13a2 befestigt
in einem eingebauten Stil in dem vorderen Ständer 5a, während Muttern 13b1 und 13b2 in
einem eingebauten Stil in dem hinteren Ständer 5b vorgesehen
sind. Somit ist sowohl die Vorderteil- als auch die Hinterteilgewindewelle 12a und 12b in
das Paar von Muttern geschraubt.
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„14" bezeichnet eine
Kupplung, die die Vorderteil- und Hinterteil-Gewindewellen 12a und 12b zusammen
kuppelt, so dass sie vereinigt und aneinander befestigt sind. Wie
in 2 gezeigt, sind zwei Schneckenräder 15 jeweils
als fixiert festgesetzt auf den rückwärtigen äußeren Enden der vereinigten
Gewindewellen 12, die jeweils in den rechten und linken Seiten
der Wirkmaschine angeordnet sind. Jedes der Schneckenräder 15 steht
in Eingriff mit einer Schnecke 16, wie in 1 und 3 gezeigt.
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Wie
in 2 gezeigt, sind zwei Schneckenwellen 17 jeweils
für die
Schnecken 16 auf den rechten und linken Seiten der Wirkmaschine
gekoppelt als fixiert an einer Übertragungswelle 18 durch
Verwendung von jeweiligen Kupplungen 19, die jeweils durch
zwei Lager 20 getragen sind. Ein Kettenrad 21 ist
auf einem Ende von einer der Schneckenwellen 17 montiert,
um durch eine Verbindungskette 25 mit einem Kettenrad 24 verbunden
zu werden, das auf einer Welle 23 eines Motors 22 montiert
ist, der auf dem Basismaschinenständer 6 vorgesehen
ist. „26" bezeichnet Trägermetalle
zum Unterstützen
der Übertragungswelle 18.
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4 und 5 sind
Schnittansichten einer Klemmeinrichtung zum Fixieren des vorderen
Ständers 5a und
des hinteren Ständers 5b auf
dem Basismaschinenständer 6. 4 zeigt
zwei Klemmorte in dem vorderen Ständer 5a, während 5 nur
einen Klemmort zeigt. Wie in 2 gezeigt,
sind drei Paare von Klemmorten, nämlich sechs Klemmorte zweierweise
gepaart vorgesehen auf jedem der vorderen und hinteren Ständer 5a und 5b,
da die Betriebsbreite der Wirkmaschine 75 Zoll in der doppelnadelbarrigen
Raschelmaschine in dieser Ausführungsform
beträgt.
Es muss nicht erwähnt
werden, dass die Anzahl der Klemmorte vergrößert oder verkleinert werden kann
in Übereinstimmung
mit der Vergrößerung oder Verkleinerung
der Betriebsbreite der Wirkmaschine.
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Eine
Struktur der Klemmeinrichtung wird beschrieben unter Bezugnahme
auf 2, 4 und 5. 4 ist
eine Schnittansicht entlang der Linie B-B in 2. Unter
Bezugnahme auf 4 wird nur die Klemmeinrichtung
auf der linken Seite der Zeichnung weiter unten erläutert werden,
da diese auf der Vorderteil- und Hinterteil-Seite äquivalent in der Konstruktion
sind.
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In 4 bezeichnet „27" ein Zylinderelement,
das als fixiert auf den vorderen Ständer 5a geschraubt
ist unter Verwendung von vier Bolzen 28, während „29" ein Kolbenelement
bezeichnet, das so vorgesehen ist, dass es in der Lage ist, in der
Richtung von oben nach unten innerhalb eines inneren Raumes 27a des
Zylinderelements 27 zu gleiten. Ein Stangenteil 32 des
Kolbenelements 29 verläuft
durch das Zylinderelement 27 und den vorderen Ständer 5a in
der Richtung von oben nach unten. „30" bezeichnet eine
Belleville-Feder oder anfänglich
konische Scheibenfeder, die mit einem Teil mit kleinem Durchmesser
eines Flanschelements 31 in Eingriff steht, wobei das Flanschelement 31 passenderweise
an einem äußeren Teil,
d. h. einem oberen Teil, eines Stangenteils 32 des Kolbenelements 29 befestigt
ist. Das Flanschelement 31 steht in Eingriff mit einem konkaven
Teil auf der oberen Oberflächenseite
des Zylinderelements 27. Die Belleville-Feder 30 ist
somit gehalten zwischen der unteren Oberfläche des konkaven Teils und
dem Flanschelement 31. Das andere äußere Ende, d. h. ein unteres äußeres Ende
des Stangenteils 32 läuft
durch ein Langloch 43, das in dem Basismaschinenständer 6 ausgebildet
ist und das lang ist in der Richtung von vorne nach hinten, so dass
es darin gleiten kann. Auf den unteren äußeren Abschnitt ist eine doppelte
Mutter 33 geschraubt von einer unteren Oberfläche 6a des
Basismaschinenständers 6,
direkt oder mit Hilfe einer Unterlegscheibe wie in 4 gezeigt.
Der vordere Ständer 5a und der
Basismaschinenständer 6 sind
somit dicht und eng miteinander fixiert durch die Belleville-Feder 30. Dort
wirken Kräfte
von 1,8 t (metrische Tonnen) für je de
Klemmeinrichtung in dem Fall dieser Ausführungsform nach Art von Klammern.
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Die
Klemmeinrichtung des hinteren Ständers 5b hat
eine Struktur im Wesentlichen gleich zu der der Klemmeinrichtung,
die oben beschrieben ist. Deswegen wird eine detaillierte Beschreibung
davon hier weggelassen.
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Ein
Mechanismus zum Betreiben des Befestigens und Lösens der obigen Klemmeinrichtung
wird nun beschrieben.
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Es
gibt eine Leitung 34, die vorgesehen ist, um mit dem inneren
Raum 27 des Zylinderelements 27 der Klemmeinrichtung
zu kommunizieren. Die Leitung 34 ist geführt zu sechs
Zylinderelementen 27, die getrennt voneinander auf dem
vorderen Ständer 5a angeordnet
sind, wie in 2 gezeigt. Die Leitung 34 steht
ferner in Verbindung durch eine Verbindungsleitung 44 mit
sechs Zylinderelementen 27, die getrennt voneinander auf
dem hinteren Ständer 5b angeordnet
sind. „35" bezeichnet einen „hydraulischen
Arbeitszylinder" oder
eine hydraulische Pumpe, die nahe am Maschinenständer 6 vorgesehen
ist und verbunden ist mit einem Ende der Leitung 34, um Öl in den
inneren Raum 27a des Zylinderelements 27 zu pumpen.
Der „hydraulische
Arbeitszylinder" ist
so angeordnet, dass man den hydraulischen Druck, der durch den Öl-Pump-Betrieb
erhalten wird, verwenden kann, um das Kolbenelement 29 und
seinen Stangenteil 32 gegen die ausdehnungsweise Rückstellkraft
oder die Elastizität
der Belleville-Feder 30 zu bewegen. Mit anderen Worten
wird die hydraulische Einrichtung verwendet zum Durchführen der Betriebsweisen
des Befestigens und Lösens des
vorderen Ständers 5a und
des hinteren Ständers 5b gegen
den Basismaschinenständer 6 mit
Hilfe der Klemmeinrichtungen. In der 5 ist die
Leitung 34 aus der Darstellung weggelassen.
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Während eine
Struktur einer Ausführungsform
der Erfindung einer Fräsblechabstandsverstellung
bis hierher beschrieben worden ist, wird im Folgenden eine Betriebsweise
der Ausführungsform
beschrieben.
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Das
Bezugszeichen 36, das in 1 gezeigt ist,
bezeichnet einen dreidimensionalen kettengewirkten Stoff, der gewirkt
wird. Wie gut bekannt ist, wird ein Stoff mit einer vorbestimmten
Dicke als gewirkt gebildet mit Garnzufuhr aus einer Gruppe eines Wirk-Riets 37,
das oberhalb der Wirknadeln 1a und 1b vorgesehen
ist. Die Dicke des Stoffs ist bestimmt in Übereinstimmung mit dem Abstand
zwischen den Fräsblechen 2a und 2b.
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Wenn
es notwendig ist, die Dicke zu ändern, wird
zuerst ein Hebel 35a des hydraulischen Arbeitszylinders 35 betätigt, um
so Öl zu
pumpen und einzuspritzen in jeden Raum oberhalb des Kolbenelements 29 in
den inneren Raum 27a eines jeden Zylinderelements 27.
Das Kolbenelement 29 und sein Stangenteil 32 bewegen
sich dadurch in eine Richtung, die durch einen Pfeil 38 in 5 dargestellt
ist, gegen die ausdehnungsweise Rückstellkraft der Belleville-Feder 30.
Dies führt
zu einer leichten Lücke zwischen
der Bodenfläche 6a des
Basismaschinenständers 6 und
den erfassenden Teil, d. h. einer Unterlegscheibe oder dergleichen,
der doppelten Mutter 33. In einem konkreten Beispiel ist
die Lücke
0,4 mm.
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Ein
druckmäßiges Fixieren
des vorderen Ständers 5a und
des hinteren Ständers 5b gegen den
Basismaschinenständer 6 wird
somit gelöst. Dann
wird ein Antriebssignal zum Motor 22 gesendet, um die beiden
Schnecken 16 auf der Übertragungswelle 18 über die
Welle 23, das Kettenrad 24, die Verbindungskette 25 und
das Kettenrad 21 zu drehen; die Schnecken 16 sind
auf der rechten und der linken Seite der Wirkmaschine angeordnet.
Solche Drehung der Schnecken 16 bewirkt, dass sich die
Gewindewellen 12 auf der rechten und linken Seite der Wirkmaschine
simultan drehen durch Drehen der beiden Schneckenräder 15.
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Wenn
man den Abstand zwischen den Fräsblechen 2a und 2b erweitern
soll, wird die Übertragungswelle 18 im
Gegenuhrzeigersinn gedreht in einer Ansicht von einer Seite, die
dem Motor 22 zugeordnet ist. Dies bewirkt, dass sich der
vordere Ständer 5a nach
vorne bewegt und bewirkt, dass sich der hintere Ständer 5b nach
hinten bewegt, so dass sich die vorderen und hinteren Ständer 5a und 5b voneinander
trennen in einer linearen Weise. Bei solch einer Gelegenheit ergibt
sich natürlich,
dass jeder Abstand zwischen den Zwischenrahmen 4a und 4b,
den Trägerwellen 7a und 7b,
den Trägerkörpern 3a und 3b, den
Fräsblechen 2a und 2b und
den Wirknadeln 1a und 1b ebenfalls zunimmt, um
dieselbe Entfernung wie die Zunahme des Abstandes zwischen dem vorderen
und hinteren Ständer 5a und 5b.
Deswegen verändert
sich sowohl eine Positionsbeziehung zwischen der Wirknadel 1a und
dem Fräsblech 2a als auch
eine Positionsbeziehung zwischen der Wirknadel 1b und dem
Fräsblech 2b nicht.
Somit ist keine Hubeinstellung der jeweiligen Wirknadel 1a und 1b notwendig
beim Verändern
des Abstands zwischen den Fräsblechen 2a und 2b.
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Wenn
der Abstand zwischen den Fräsblechen 2a und 2b zu
verringern ist, wird die Übertragungswelle 18 im
Uhrzeigersinn gedreht im Gegensatz zu dem obigen. Dies bewirkt,
dass sich der vordere Ständer 5a linear
an den hinteren Ständer 5b annähert. Beim
Pumpen von Öl
zum inneren Raum 27a der jeweiligen Zylinderelemente 27 wird
angehoben nach einer solchen Positionseinstellung, die ausdehnungsweise
Rückstellkraft
durch die Belleville-Feder 30 bewegt das Kolbenelement 29 und
seinen Stangenteil 32 in ihre ursprünglichen Positionen. Dann werden
sowohl der vordere Ständer 5a als auch
der hintere Ständer 5b fixiert
festgehalten auf dem Basismaschinenständer 6.
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Mehrere
Aufnahmewalzen sind vorgesehen unterhalb des Wirkbereichs, der gebildet
ist durch die Reihen von Wirknadeln, wie angeordnet parallel zu der
Breitenrichtung der Wirkmaschine, d. h. eine Richtung vertikal zu
der Blattfläche
der 1. Eine erste Aufnahmewalze 39 unter
den mehreren Aufnahmewalzen ist am nächsten zu dem Wirkbereich gelegen
und so angeordnet, dass sie einer Andrückwalze 40 gegenübersteht.
Wenn eine Entfernung zwischen den Fräsblechen 2a und 2b verändert wird, wird
eine Entfernung zwischen der ersten Aufnahmewalze 39 und
der Andrückwalze 40 automatisch
verändert
in Übereinstimmung
mit der Dicke des dreidimensionalen Kettengewirkten Stoffes 36,
der gewirkt wird; durch folgende Konstruktion: Die erste Aufnahmewalze 39 und
die Andrückwalze 40,
die einander gegenüberliegen,
sind jeweils vorgesehen in einem Körper mit den Zwischenrahmen 4a und 4b oder
mit den Zwischenrahmen 4b und 4a. Wenn zum Beispiel die
erste Aufnahmewalze 39 vorgesehen ist in einem Körper mit
dem vorderen Zwischenrahmen 4a und die Andrückwalze 40 vorgesehen
ist in einem Körper mit
den Zwischenrahmen 4b wird der Abstand zwischen der ersten
Aufnahmewalze 39 und der Andrückwalze 40 um den
selben Betrag verändert
mit der Veränderung
des Abstandes zwischen den vorderen und hinteren Ständern 5a und 5b.
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In
dieser Ausführungsform
wird ein Motor verwendet, um den Fräsblechabstand zu verändern. Man
muss nicht erwähnen,
dass jedoch nicht nur ein Motor, sondern auch andere Antriebseinrichtungen verwendet
werden können,
so dass ein Handgriff an der Übertragungswelle
montiert werden kann, um sie beispielsweise manuell zu drehen.
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Wie
oben beschrieben, bewegen sich in Übereinstimmung mit der Fräsblechabstandsverstellung
der Erfindung die vorderen und hinteren Ständer 5a bzw. 5b,
die die vorderen und hinteren Fräsbleche 2a und 2b tragen,
linear aufeinander zu und voneinander weg durch die Bewegungsmittel.
Somit würde eine
relative Hubposition der Wirknadel 1a und 1b für die Fräsbleche
sich nicht verändern
vor und nach dem Verändern
des Abstandes. Dies führt
dazu, dass man die Hubeinstellung der Wirknadeln nach dem Verändern des
Fräsblechabstandes
weglassen kann.
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Weiterhin
sind die oben erwähnten
Mittel zum Bewegen Gewindewellen 12, die durch den vorderen
Ständer 5a und den
hinteren Ständer 5b laufen,
wie auf sie geschraubt, in der Richtung von vorne nach hinten. Vorzugsweise
hat eine der Gewindewellen 12 ein Rechtsgewinde während die
andere eine Linksgewinde hat. Dies vereinfacht eine Struktur der Fräsblechabstandsverstellung,
was zu einem leichten Antrieb führt.
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Darüber hinaus
werden die hydraulischen Mittel verwendet zum Pressen und Fixieren
des vorderen Ständers 5a und
des hinteren Ständers 5b an dem
Basismaschinenständer 6 und
zum Lösen
der Fixierung, so dass ein Veränderungsbetrieb
leicht und angenehm durchgeführt
werden kann.
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INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
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Die
Erfindung ist insbesondere anwendbar bei einer doppelnadelbarrigen
Raschelmaschine, die zwei Reihen, vorne und hinten, von Wirknadeln
aufweist, worin der Abstand der Reihen der vorderen und hinteren
Wirknadeln und der Abstand der vorderen und hinteren Fräsbleche,
die zu den Wirknadeln gehören,
verändert
werden soll beim Verändern
der Dicke eines zu wirkenden Stoffs.