DE602004004267T2 - Formtrennmittelzusammensetzung und verfahren damit - Google Patents

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Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer dünnen kontinuierlichen Filmbeschichtung einer Zusammensetzung, die als ein Formtrennmittel an einer Form verwendet werden kann.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Bei kommerziellen Vorgängen kann ein Formtrennmittel, im Allgemeinen ein Polymer oder eine Kombination von Polymeren, eine Emulsion oder Dispersion in einem Lösungsmittel sein. Liegt es in einem Lösungsmittel dispergiert vor, wird das Lösungsmittel als Vehikulum zum Benetzen der Oberfläche einer Gestalt bestimmendem Form, auf die das Trennmittel aufgebracht wird, verwendet. Jedoch beschichten die häufig als Trennmittel verwendeten Siliconharze Oberflächen nicht gut, wenn sie in einem typischen Kohlenwasserstofflösungsmittel dispergiert sind. Die Siliconharze bilden Perlen oder Lachen auf der Oberfläche, auf die sie aufgebracht wurden, wodurch sie verhindern, dass ein dünner kontinuierlicher Film erzielt wird.
  • Deshalb besteht ein steigender Bedarf, ein Verfahren zur Herstellung eines Trennmittels zu entwickeln, das eine dünne kontinuierliche Filmbeschichtung auf der Oberfläche einer Form herstellen kann.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Aufbringen einer dünnen kontinuierlichen Filmbeschichtung an oder auf eine Form, das das Vereinigen eines Lösungsmittels, eines Siliconharzes, bei welchem es sich um ein Polysilsesquioxan handelt, und wahlweise eines Katalysators, eines Co-Lösungsmittels oder von beidem, zur Herstellung einer Formtrennmittelzusammensetzung umfasst; Aufbringen der Zusammensetzung an oder auf eine Form und wahlweise Aushärten der Zusammensetzung, in welcher das Lösungsmittel die Formel R(R2SiO)xSiR3 oder (R2SiO)y aufweist, wobei jedes R eine Methylgruppe oder eine mit einer funktionellen Gruppe substituierte Methylgruppe ist, x 1 bis 20 ist und y 3 bis 20 ist, bereit.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Erfindungsgemäß bedeutet der Begriff „Form" eine oder mehrere Gestalt bestimmende Oberflächen.
  • Das Verfahren zum Aufbringen einer dünnen kontinuierlichen erfindungsgemäßen Filmbeschichtung an oder auf eine Form umfasst (1) das Vereinigen eines Lösungsmittels, eines Siliconharzes, bei welchem es sich um ein Polysilsesquioxan handelt, und wahlweise eines Co-Lösungsmittels, eines Katalysators oder von beidem, zur Herstellung einer Formtrennmittelzusammensetzung, (2) Aufbringen der Zusammensetzung an oder auf eine Form und wahlweise, (3) Aushärten der Zusammensetzung.
  • Das im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Lösungsmittel weist die Formel R(R2SiO)xSiR3 oder (R2SiO)y auf, wobei jedes R dasselbe oder verschieden sein kann und eine Methylgruppe oder eine mit einer funktionellen Gruppe substituierte Methylgruppe ist. Die funktionelle Gruppe kann ein Halogen, ein Amin oder eine beliebige andere funktionelle Gruppe sein. Der Index x ist eine Zahl von 1 bis etwa 20, vorzugsweise 1 bis 10. Der Index y ist eine Zahl von 3 bis etwa 20, vorzugsweise 3 bis etwa 10. Ein bevorzugtes Lösungsmittel weist ein Molekulargewicht im Bereich zwischen etwa 50 und etwa 1.000 und einen Siedepunkt unter etwa 300 °C vorzugsweise niedriger als 250 °C, stärker bevorzugt niedriger als 200 °C und besonders bevorzugt niedriger als 150 °C auf.
  • Beispiele für geeignete Methylsiloxane schließen Hexamethyldisiloxan, Hexamethylcyclotrisiloxan, 2,5-Dichlor-1,1,3,3,5,5,-hexamethyltrisiloxan, 1,3-Dimethyltetramethoxydisiloxan, 1,1,1,3,5,5,5-Heptamethyltrisiloxan, 3-(Heptafluorpropyl)trimethylsiloxan, Octamethyltrisiloxan, Octamethyltetrasiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan, Decamethyltetrasiloxan, Decamethylcyclopentasiloxan, Dodecamethylpentasiloxan und Dodecamethylcyclohexasiloxan und Kombinationen von zwei oder mehreren davon ein, sind jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Das im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Siliconharz ist ein Polysilsesquioxan, das mit dem vorstehend offenbarten Lösungsmittel kompatibel ist. Zum Beispiel können Methoxy-terminierte Polysilsesquioxane und Hydroxy-terminierte Polysilsesquioxane verwendet werden. Insbesondere können Kombinationen von Polysilsesquioxanen mit anderen Polyorganosiloxanen einschließlich Polydimethylsiloxanen, Polymethylhydrogensiloxanen, Polytrimethylsiloxanen und Polydimethylcyclosiloxanen im erfinderischen Verfahren verwendet werden. Das Siliconharz kann auch funktionale Gruppen wie Halogenid, Amin, Hydroxy, Epoxy, Carbinol, Carboxylat, Acetoxy, Alkoxy, Acrylat und Kombinationen von zwei oder mehreren davon enthalten. Das Molekulargewicht kann im Bereich von etwa 500 bis etwa 1.000.000 liegen.
  • Die vorstehend offenbarten Siloxane und Siliconharze sind im Allgemeinen z.B. von Dow Corning Chemicals, Midland, Michigan und General Electric, Fairfield, Connecticut im Handel erhältlich.
  • Ein beliebiges Lösungsmittel, vorzugsweise im Wesentlichen frei von Wasser wie z.B. ein Kohlenwasserstoff oder halogenierter Kohlenwasserstoff, das gegen andere Bestandteile der Zusammensetzung inert ist, ist mit dem flüchtigen Siloxan kompatibel und ist flüchtig, um schnell zu verdampfen, wenn es auf die Formoberfläche aufgebracht wird, kann als Co-Lösungsmittel verwendet werden. Ein Co-Lösungsmittel kann auch die Viskosität der Zusammensetzung reduzieren und die Freigabe eines Polymers aus einer Form fördern. Vorzugsweise weist ein Co-Lösungsmittel einen normalen Siedepunkt unter etwa 300 °C, vorzugsweise unter 200 °C und besonders bevorzugt unter 150 °C auf, abhängig von der Temperatur der auf eine Form aufzubringenden Formtrennmittelzusammensetzung. Je niedriger die Temperatur der zu vereinigenden Formtrennmittelzusammensetzung ist, desto niedriger ist der bevorzugte Lösungsmittelsiedepunkt und umgekehrt. Beispiele für geeignete Co-Lösungsmittel schließen Octan, Decan, Cyclohexan, Toluol, Xylol, Methylenchlorid, Methylendichlorid, Ethylendichlorid, Carbonetrachlorid, Chloroform, Perchlorethylen, Aceton, Methylethylketon, Ethylacetat, Tetrahydrofuran, Dioxan, Terpentinersatz, Lösungsbenzin, Naphtha und Kombinationen von zwei oder mehreren davon ein, sind jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Die Formtrennmittelzusammensetzung kann auch zusätzliche Siliconverbindungen wie modifizierten Quarzstaub, oberflächenaktive Mittel, Fluorpolymere wie Polytetrafluorethylen, Wachse, Fettsäuren wie Stearinsäure, Fettsäuresalze wie Metallstearate, fein verteilte Feststoffe wie Talkum, Emulgatoren, Biozide, Korrosionshemmer umfassen.
  • Jeder vorstehend offenbarte Bestandteil kann in der Zusammensetzung in einer wirksamen Menge vorliegen, die ausreicht, um die geeignete Freigabe eines Formgegenstands zu bewirken. Zum Beispiel kann auf der Basis des Gesamtgewichts der Zusammensetzung das Lösungsmittel in der Zusammensetzung im Bereich von etwa 10 bis etwa 99 % vorliegen; ein Siliconharz kann in der Zusammensetzung im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 90 % vorliegen. Ein Co-Lösungsmittel, falls verwendet, kann in der Zusammensetzung in einem derartigen Bereich vorliegen, dass die Summe an Lösungsmittel und Co-Lösungsmittel etwa 10 bis 99 % beträgt, mit der Maßgabe, dass das Lösungsmittel mit mindestens etwa 10 %, vorzugsweise mindestens 20 % vorliegt. Andere Bestandteile, falls vorliegend, können im Bereich von etwa 0,01 bis etwa 10 % vorliegen.
  • Ein beliebiger Katalysator, der eine ein flüchtiges Siloxan, ein Siliconharz und ein Lösungsmittel umfassende Zusammensetzung, katalysieren oder das Aushärten erhöhen kann, kann hier verwendet werden. Ein bevorzugter Katalysator ist eine organische Titanverbindung. Titantetrahydrocarbyloxide hier auch als Tetraalkyltitanate bezeichnet, sind die besonders bevorzugten organischen Titanverbindungen, da sie fertig erhältlich und wirksam sind. Beispiele für geeignete Titanverbindungen schließen diejenigen ein, die durch die Formel Ti(OR)4 ausgedrückt werden, wobei jedes R individuell ausgewählt ist aus einem Alkyl-, Cycloalkyl-, Alkaryl-, Hydrocarbylrest, enthaltend 1 bis etwa 30, vorzugsweise 2 bis etwa 18 und besonders bevorzugt 2 bis 12 Kohlenstoffatome pro Rest und jedes R dasselbe oder verschieden sein kann. Titantetrahydrocarbyloxide in welchen die Hydrocarboxylgruppe 2 bis etwa 12 Kohlenstoffatome pro Rest, der ein linearer oder verzweigter Alkylrest ist, enthalten, sind besonders bevorzugt, da sie relativ billig, fertiger erhältlich und beim Aushärten der Verbindung wirksamer sind. Geeignete Titanverbindungen schließen Titantetraethoxid, Titantetrapropoxid, Titantetraisopropoxid, Titantetra-n-butoxid, Titantetrahexoxid, Titantetra-2-ethylhexoxid, Titantetraoctoxid und Kombinationen von zwei oder mehreren davon ein, sind jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Andere geeignete Katalysatoren schließen eine Verbindung oder ein Element der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente wie Platin-, Palladium-, Eisen-, Zink-, Rhodium- und Nickel- sowie Zinn- oder Zirkoniumverbindungen ein. Beispiele für andere geeignete Katalysatoren schließen Dibutylzinndiacetat, Dibutyldilaurat, Zinkacetat, Zinkoctoat, Zirkoniumoctoat und Kombinationen von zwei oder mehreren davon ein, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Zum Beispiel kann Dibutylzinndiacetat unabhängig oder in Kombination mit einer Titanverbindung verwendet werden.
  • Es wird angenommen, dass diese Katalysatoren im Handel erhältlich sind. Zum Beispiel TYZOR® TPT und TYZOR® TBT (Tetraisopropyltitanat bzw. Tetra-n-butyltitanat), erhältlich von E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware, USA.
  • Jeder der vorstehend offenbarten Katalysatoren kann in der Zusammensetzung im Bereich von etwa 0,01 bis etwa 10 Gew.-% in Bezug auf die Siliconpolymere verwendet werden.
  • Die Zusammensetzung kann durch jedes beliebige dem Fachmann bekannte Mittel hergestellt werden, wie z.B. Mischen von jedem vorstehend offenbarten Bestandteil. Es ist bevorzugt, dass der Katalysator nachdem das Siliconharz, das Lösungsmittel und wahlweise das Co-Lösungsmittel kombiniert wurden, eingebracht wird.
  • Die Aufbringung der Formtrennmittelzusammensetzung kann durch jedes dem Fachmann bekannte Mittel wie z.B. Sprühen, Streichen, Wischen, Tauchen und Kombinationen von zwei oder mehreren davon durchgeführt werden. Jede Oberfläche einer Gestalt bestimmenden Form kann mit der Trennmittelzusammensetzung zum Einsatz gelangen. Das Aushärten kann durch ein beliebiges, dem Fachmann bekanntes Mittel, wie Aushärten bei Umgebungstemperatur wie von etwa 25 °C bis etwa 200 °C unter einem Druck, der den Temperaturbereich aufnimmt wie z.B. Atmosphärendruck, für eine Dauer von etwa einer Sekunde bis etwa 2 Stunden, durchgeführt werden. Im Allgemeinen wird das Aushärten bei einer Temperatur und einem Druck bei dem das Gießen durchgeführt wird, durchgeführt.
  • Zum Herstellen eines Formgegenstands kann ein Gießmaterial oder ein zu gießendes Material in oder auf die Form durch ein beliebiges dem Fachmann bekanntes Mittel eingebracht werden wie z.B. Pumpen, Extrudieren, Mischen oder andere geeignete dem Fachmann bekannte Mittel. Danach wird ein Formgegenstand hergestellt, der von der Form durch ein beliebiges dem Fachmann bekanntes Mittel entfernt oder freigegeben werden kann. Da das Mittel zum Herstellen eines Formgegenstands auf dem Fachgebiet bekannt ist, wird dessen Beschreibung hier im Interesse der Kürze weggelassen.
  • Das Gussmaterial kann ein beliebiges Material sein, das gegossen werden kann, einschließlich Kunststoffe, Polymere, Glas, Keramiken und Metalle, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Beispiele für Polymere schließen ein Reaktionsharz oder ein Thermoplast ein. Spezifische Beispiele schließen Acrylonitril-Butadien-Styrol, Acrylonitrile chloriniertes Polyethylen-Styrol, Acryl-Styrol-Acrylonitril, Polyacetalhomopolymere und Copolymere, Acryle, Cellulosen, Fluorpolymere, Polyamide, Polyacrylate, Polyeuhylen, Polycarbonate, Polyester, Polyethylene, Ethylensäurecopolymere, Ethyleethylacrylate, Ethylen-Methylacrylate, Polymethylacrylat, Polymethylmethacrylat, Polybutylmethacrylat, Ethylen-Vinylacetate, Ethylenvinylalkoholcopolymere, Ionomere, Polymethylpenten, Polyphenylenoxide, Polypropylen, Ethylen-Propylencopolymere, schlagfeste Polypropylencopolymere, statistische Polypropylencopolymere, Polystyrole, Styrol-Acrylonitril, Styrol-Butadiencopolymere, Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol, Styrohnaleinanhydridcopolymere, Polyvinylchlorid, Polyvinylchlorid, Vinylidenchloridhomopolymere und Copolymere, Styrolblockcopolymere, Polyolefinmischungen, Elastomerlegierungen, thermoplastische Urethane, Polyetylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, thermoplastische Copolyester, Polyester, thermoplastische Polyamide, Polyether-Polyamidblockcopolymere, Allylgießverbindungen, bis-Maleimide, Epoxyharze, Phenolharze, Polyester, Ethylen-Propylendienterpolymere wie EPDM-Kautschuk, Polyimide, Ionomere, Polyurethane, segmentierte Polyharnstoff/Urethane, reaktionsspritzgegossene Polyurethane, Silicone, Harnstoff-Melaminformaldehydharze, Polyacetale, Polyester, Polyamide, Ionomere und Kombinationen von zwei oder mehreren davon, ein. Diese Polymere sind dem Fachmann bekannt.
  • BEISPIELE
  • Die folgenden Beispiele sind eine Veranschaulichung der Erfindung und sollten nicht als den Umfang der Erfindung übermäßig beschränkend ausgelegt werden.
  • BEISPIEL 1
  • Dieses Beispiel zeigt, dass, unter Verwendung eines flüchtigen Methylsiloxans dünnere kontinuierliche Siliconharzbeschichtungen als bei Verwendung von Petroleumether hergestellt werden können.
  • Eine Trennmittelzusammensetzung umfassend 80 % Lösungsmittel (entweder Petroleumether oder Octamethylcyclotetrasiloxan (flüchtiges Methyl)), 20 % Siliconharze und Fluids und etwa 0,2 % Katalysator (auf der Basis des Gesamtgewichts von Lösungsmittel und Harz und Fluid; TYZOR® TBT und Dibutlyzinndiacetat) wurde auf einen vorher gewogenen auf 65 °C erwärmten Glasmikroskopobjektträger von 1 Zoll mal 3 Zoll (2,54 cm mal 7,62 cm) mit der in der nachstehenden Tabelle dargestellten Menge gesprüht. Nachdem man das Lösungsmittel eine ausreichende Zeit in einer Haube abdampfen ließ, wurde das Trennmittel für eine Dauer von 2 Minuten bei 65 °C ausgehärtet. Die Objektträger wurden dann erneut gewogen und unter einem Mikroskop visuell betrachtet, um die Abdeckung mit Siliconharz auf der Oberfläche des Objektträgers zu beurteilen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 dargestellt.
  • TABELLE 1
    Figure 00050001
  • Die Beschichtung war auf den Objektträgern, die unter Verwendung von Petroleumether als Lösungsmittel beschichtet wurden, sehr unregelmäßig und uneben. Die Beschichtung unter Verwendung von Methylsiloxan als Lösungsmittel war sehr glatt. Das Entfernen des Petroleumethers mit Lösungsbenzin verschlimmerte die Perlenbildung des Siliconharzes auf der Oberfläche.
  • BEISPIEL 2
  • Dieses Beispiel dient zum Darstellen, wie die Verwendung von verschiedenen flüchtigen Methylsiloxanlösungsmitteln die Bildung von glatten, kontinuierlichen Beschichtungen von verschiedenen, bei erhöhten Temperaturen aufgebrachten Siliconharzen, Fluids und funktionellen Fluids, fördert.
  • Siliconharze, Fluids und funktionelle Fluids wurden in verschiedenen Kohlenwasserstofflösungsmitteln und flüchtigen Methylsiloxanen mit einer Konzentration von 5 Gew.-% Polymerfeststoffe und 95 Gew.-% Lösungsmittel dispergiert. Die Siliconpolymere und Lösungsmittel wurden unter Verwendung eines Aerosolzerstäubers von Preval auf vorher gewogenen auf 65 °C erwärmte Glasmikroskopobjektträger mit 1'' × 3'' (2,54 cm × 7,62 cm) gesprüht. Nach Abdampfen des Lösungsmittels wurden die Objektträger erneut gewogen, um das Beschichtungsgewicht zu bestimmen und visuell auf Glattheit und Abdeckung der Beschichtung, wie in Tabelle 2 dargestellt, beurteilt. TABELLE 2
    Figure 00050002
    • 1SP bedeutet Siliconpolymer; Polymer A ist Hydroxy-terminiertes Methylsilsesquioxandimethylsiloxancopolymer; Polymer B ist Methoxy terminiertes, Methylsilsesquioxandimethylsiloxancopolymer, Polymer C ist 14.000 CSt (centiStoke) Hydroxy terminiertes Polydimethylsiloxan; und Polymer D ist 60.000 CSt Polydimethylsiloxane.
    • 2PE ist Petroleumether; MS ist Lösungsbenzin; S ist Stoddardlösungsmittel; OMS bedeutet Octamethylcyclotetrasiloxan; DMS ist Decamethyltetrasiloxan; und OMTS ist Octamethyltrisiloxan.
  • Die Ergebnisse zeigen, dass die in VMS-Fluids dispergierten Siliconpolymere glatte, kontinuierliche Filme herstellten, wohingegen dieselben in Kohlenwasserstofflösungsmitteln dispergierten Polymere raue unvollständige Filme herstellten.
  • BEZUGSBEISPIEL 3
  • Dieses Beispiel zeigt, wie die Verwendung von flüchtigen Methylsiloxanlösungsmitteln die Bildung von glatten, kontinuierlichen Beschichtungen von bei Umgebungstemperatur aufgebrachten Siloxanpolymeren fördert.
  • Eine Probe aus einem Siliconkautschuk wurde in Petroleumether dispergiert, während eine zweite Probe desselben Siliconkautschuks in VMS-Fluids mit einer Konzentration von 5 Gew.-% Polymerfeststoffen und 95 Gew.-% Lösungsmittel dispergiert wurde. Das Siliconpolymer und das Lösungsmittel wurden unter Verwendung eines Aerosolzerstäubers von Preval bei Umgebungstemperatur auf vorher gewogene Glasmikroskopobjektträger mit 1'' × 3'' (2,54 cm × 7,62 cm) gesprüht. Nach Abdampfen des Lösungsmittels wurden die Objektträger erneut gewogen, um das Beschichtungsgewicht zu bestimmen und visuell auf Glattheit und Abdeckung der Beschichtung wie in Tabelle 3 dargestellt beurteilt. TABELLE 3
    Figure 00060001
    • 1SP bedeutet Siliconpolymer; Polymer D ist 60.000 CSt Polydimethylsiloxane.
    • 2PE ist Petroleumether; OMS bedeutet Hexamethyldisiloxan und OMTS ist Octamethyltrisiloxan
  • Die Ergebnisse zeigen, dass die in VMS-Fluids dispergierten Siliconpolymere einen glatten, kontinuierlichen Film herstellten, wohingegen dieselben bei Umgebungstemperatur aufgebrachten in Kohlenwasserstofflösungsmitteln dispergierten Polymere einen rauen unvollständigen Film herstellten.
  • BEZUGSBEISPIEL 4
  • Dieses Beispiel dient zum Darstellen, wie die Verwendung eines flüchtigen Methylsiloxans die Bildung einer glatten, dünnen Beschichtung eines vollständig formulierten Silicontrennmittels fördern kann.
  • Ein kommerzielles Trennmittel für Kunststoffe, Klebstoffe und elastomere Produkte wurde erworben. Der Hersteller beschreibt, dass das Produkt einen Gehalt an aktivem Material von 50 % aufweist, umfassend trimethyliertes Silica und Tetra(trimethylsiloxy)silan, und ein aus Stoddardlösungsmittel, Xylol und Ethylbenzol zusammengesetztes Kohlenwasserstofflösungsmittelgemisch verwendet. Die Broschüre des Herstellers empfiehlt die Verdünnung von 10 Teilen des Trennmittels mit 80 Teilen Isopropanol und 10 Teilen Toluol, um die Oberflächenbenetzung zu verbessern. Den Empfehlungen des Herstellers folgend wurde die Trennmittelbeschichtung auf 5 Gew.-% Polymerfeststoffe unter Verwendung eines Gemischs von 10/80/10 Gew.-% an Trennmittel, Isopropanol und Toluol verdünnt. Die Trennmittelbeschichtung wurde dann unter Verwendung eines Aerosolzerstäubers von Preval auf vorher gewogenen auf 65 °C erwärmt; Glasmikroskopobjektträger mit 1'' × 3'' (2,54 cm × 7,62 cm) aufgebracht. Nach Abdampfen des Lösungsmittels wurden die Objektträger erneut gewogen, um das Beschichtungsgewicht zu bestimmen und visuell auf Glattheit und Abdeckung der Beschichtung beurteilt. Als Vergleich wurde das Trennmittel in Octamethyltrisiloxan (OMTS) verdünnt, erneut auf 5 Gew.-% Polymerfeststoffe und auf einen Glasobjektträger unter Verwendung der beschriebenen Weise aufgebracht. Die Ergebnisse zeigten, dass das von Hersteller empfohlene Kohlenwasserstofflösungsmittel eine pickelige, unvollständige Beschichtung herstellte, wohingegen die Verwendung des VMS-Lösungsmittels eine glatte, kontinuierliche Beschichtung herstellte. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt, in welcher IPA Isopropylalkohol ist.
  • TABELLE 4
    Figure 00070001
  • BEISPIEL 5
  • Dieses Beispiel dient zum Darstellen, wie die Bildung einer glatten, kontinuierlichen Beschichtung die Leistung eines Trennmittels verbessert.
  • Eine Trennmittelbeschichtung, die ein Methylsilsesquioxan-Dimethylsiloxancopolymer und ein Polydimethylsiloxanfluid verwendet, wurde in verschiedenen Lösungsmitteln bei einer Feststoffkonzentration von 5 Gew.-% dispergiert. Die Beschichtung wurde unter Verwendung eines Aerosolzerstäubers von Preval auf eine vorher gewogene auf 65 °C erwärmte Aluminiumschachtelform mit 9'' × 12'' × 3'' (22,86 cm × 30,48 cm × 7,62 cm) aufgebracht. Nach Abdampfen des Lösungsmittels wurde die Form auf Raumtemperatur abgekühlt und erneut gewogen. Die Form wurde dann erneut erwärmt und mit Polyurethanflexibelschaumharz auf der Basis von Toluoldiisocyanat gefüllt. Der Formdeckel wurde befestigt und man ließ den sich ausdehnenden Schaum für eine Dauer von 6 Minuten aushärten, während er in einem Ofen bei 65 °C gehalten wurde. Der Schaum wurde dann von Hand aus der Form entfernt. Wurde der Schaum ohne zu reißen erfolgreich aus der Form entfernt, wurde die Form ohne wiederbeschichten der Form mit Trennmittel erneut mit Polyurethanharz wiederbefüllt. Dieser Zyklus wurde wiederholt, bis ein Reißen des Schaums beobachtet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt, in welcher die Abkürzungen dieselben sind wie diejenigen in Tabelle 1. TABELLE 5
    Figure 00080001
    • 1 siehe vorstehende Tabellen für Lösungsmittelabkürzungen.
  • Diese Ergebnisse zeigen, dass eine in einem VMS-Fluid oder einer Kombination von VMS und Kohlenwasserstofflösungsmittel dispergierte Trennmittelbeschichtung eine deutlich verbesserte Leistung, verglichen mit der Verwendung eines Kohlenwasserstofflösungsmittels alleine bereitstellt.

Claims (9)

  1. Verfahren, umfassend das Vereinigen eines Lösungsmittels, eines Siliconharzes, bei welchem es sich um ein Polysilsesquioxan handelt, und wahlweise eines Katalysators, eines Co-Lösungsmittels oder von beidem, zur Herstellung einer Formtrennmittelzusammensetzung; Aufbringen der Zusammensetzung in oder auf eine Form und wahlweise Aushärten der Zusammensetzung, wobei das Lösungsmittel die Formel R(R2SiO)xSiR3 oder (R2SiO)y aufweist, wobei jedes R eine Methylgruppe oder eine mit einer funktionellen Gruppe substituierte Methylgruppe ist, x 1 bis 20 ist und y 3 bis 20 ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, ferner umfassend das Aushärten der Zusammensetzung.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zusammensetzung den Katalysator, das Co-Lösungsmittel oder beides umfasst.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 2 oder 3, wobei das Lösungsmittel Hexamethyldisiloxan, Hexamethylcyclotrisiloxan, 2,5-Dichlor-1,1,3,3,5,5,-hexamethyltrisiloxan, 1,3-Dimethyltetramethoxydisiloxan, 1,1,1,3,5,5,5-Heptamethyltrisiloxan, 3-(Heptafluorpropyl)trimethylsiloxan, Octamethyltrisiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan, Decamethyltetrasiloxan, Decamethylcyclopentasiloxan, Dodecamethylpentasiloxan, Dodecamethylcyclohexasiloxan oder Kombinationen von zwei oder mehreren davon ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Lösungsmittel Octamethyltrisiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan, Decamethyltetrasiloxan oder Kombinationen von zwei oder mehreren davon ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Zusammensetzung den Katalysator umfasst und wobei der Katalysator eine Titanverbindung, Dibutylzinndiacetat oder Kombinationen davon ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, ferner umfassend modifizierten Quarzstaub, ein oberflächenaktives Mittel, ein Fluorpolymer, ein Wachs, eine Fettsäure, ein Fettsäuresalz, einen fein verteilten Feststoff, einen Emulgator, ein Biozid, einen Korrosionshemmer oder Kombinationen von zwei oder mehreren davon.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, ferner umfassend das Einbringen eines Formungsmaterials in oder auf die Form, Umwandeln des Materials zu einem Formgegenstand und Gewinnen des Gegenstands.
  9. Gestaltfestlegende Form, die auf einer Oberfläche davon eine Trennmittelzusammensetzung aufweist, die ein Lösungsmittel, ein Siliconharz, bei welchem es sich um ein Polysilsesquioxan handelt, und wahlweise einen Katalysator, ein co-Lösungsmittel oder beides umfasst, wobei das Lösungsmittel die Formel R(R2SiO)xSiR3 oder (R2SiO)y aufweist, wobei jedes R eine Methylgruppe oder eine mit einer funktionellen Gruppe substituierte Methylgruppe ist, x 1 bis 20 ist und y 3 bis 20 ist.
DE602004004267T 2003-05-23 2004-05-14 Formtrennmittelzusammensetzung und verfahren damit Expired - Lifetime DE602004004267T2 (de)

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