DE60131567T2

DE60131567T2 - Polyesterfolie zur abgabe eines polarisierers

Info

Publication number: DE60131567T2
Application number: DE60131567T
Authority: DE
Inventors: Kei Anpachi-cho Anpachi-gun MIZUTANI; Tetsuo Anpachi-cho Anpachi-gun ICHIHASHI
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2001-01-05
Filing date: 2001-12-28
Publication date: 2008-09-25
Anticipated expiration: 2021-12-29
Also published as: KR100840168B1; EP1348985A1; JP2002207119A; CN1411561A; EP1348985A4; US20030108687A1; US6839171B2; EP1348985B1; DE60131567D1; CN1199059C; MY134105A; TW575501B; KR20020086488A; WO2002056065A1; EP1348985B9

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyesterfolie zum Freisetzen einer Polarisationsplatte. Insbesondere betrifft sie eine Polyesterfolie zum Freisetzen einer Polarisationsplatte, die eine hervorragende Transparenz, ein hervorragendes Gleitvermögen, hervorragende Aufwickeleigenschaften und eine hervorragende Untersuchungsarbeitseffizienz aufweist.
Stand der Technik
In den vergangenen Jahren wurden Flüssigkristallanzeigevorrichtungen verbreitet in den Anzeigeabschnitten von tragbaren Telefonen, tragbaren Spielekonsolen, Automobilfernsehgeräten, Elektrogeräten und Personalcomputern verwendet. Insbesondere aufgrund von tragbaren Telefonen und Notebooks und raumsparenden Desktop-Personalcomputern gibt es nunmehr einen wachsenden Bedarf dafür. Einhergehend damit nehmen der Bedarf für Flüssigkristallanzeigen und die Bildschirmgröße zu. In einer Flüssigkristallanzeige sind Polarisationsfolien derart an beide Seiten eines Flüssigkristallfilms gebunden, dass sich Polarisationsachsen in einem rechten Winkel kreuzen. Eine Freisetzungsfolie wird auf einer Seite der Polarisationsfolien ausgebildet, bevor sie an den Flüssigkristallfilm gebunden werden.
Die Freisetzungsfolie ist eine Schutzfolie zum Verhindern des Verkratzens der Oberfläche der Polarisationsfolie und wird schließlich von der Polarisationsfolie entfernt und nicht zusammen mit dem Produkt verwendet.
Für eine Untersuchung der Polarisationsfolien des Produkts vor dem Versand muss die Freisetzungsfolie jedoch transparent sein, einen kleinen Ausrichtungswinkel, wenige winzige Flecken (optisches Fremdmaterial) und eine starke Haftung an Silikon aufweisen, um ein Freisetzungsvermögen und eine hohe Verarbeitungseffizienz zu erhalten. Gegenwärtig muss eine Folie zum Freisetzen einer Polarisationsplatte, die alle vorstehend genannten Anforderungen erfüllt, noch gefunden werden.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Folie zum Freisetzen einer Polarisationsplatte bereitzustellen, bei der die vorstehend genannten Probleme des Standes der Technik gelöst sind, die transparent ist und kaum verkratzt wird, und die einen kleinen Ausrichtungswinkel, eine Haftung an Silikon, wenige winzige Flecken (optisches Fremdmaterial) und eine hohe Verabeitungseffizienz aufweist.
Andere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung.

1. Erfindungsgemäß werden erstens die vorstehend genannten Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung gelöst bzw. erhalten durch eine biaxial ausgerichtete Polyesterfolie, welche (A) eine koextrudierte Polyesterfolie, die mindestens zwei Schichten umfasst, einen Trübungswert von 4% oder weniger, wie in Übereinstimmung mit JISP-8116 gemessen, und einen Ausrichtungswinkel von 10° oder weniger, wie unter Verwendung eines Polarisationsmikroskops gemessen, aufweist, und 5 oder weniger winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 90 μm oder mehr pro 0,3 m² der Folienebene enthält, und (B) eine Silikonhaftschicht, die auf einer Seite des koextrudierten Polyesterfilms (A) gebildet ist, umfasst, und (C) welche verwendet wird, um eine Polarisationsplatte freizusetzen, wobei der Doppelbrechungsfaktor der koextrudierten Polyesterfolie (A) 0,012 oder weniger beträgt und die koextrudierte Polyesterfolie (A) nur 30 oder weniger winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 20 bis 50 μm pro 0,3 m² der Folienebene enthält, wobei die Anzahl der winzigen Flecken durch das Anordnen einer Probe auf die Polarisationsplatte einer Vorrichtung mit einer Oberflächenlichtquelle, einer Kreuzpolarisationsplatte und einem Vergrößerungsglas und durch das Rotieren der Probe, so dass winzige Flecken hell gesehen werden, bestimmt wird.

Die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung
Polyester
Der Polyester, der die Folie der vorliegenden Erfindung bildet, ist vorzugsweise ein Copolymer, das Polyethylenterephthalat oder Ethylenterephthalat als die Hauptwiederholungseinheit umfasst. Polyethylenterephthalat ist ein Homopolymer mit einer hohen Transparenz, das zur Verwendung in einer Folie zum Freisetzen einer Polarisationsplatte geeignet ist und insbesondere durch eine hohe mechanische Festigkeit gekennzeichnet ist.
In der vorliegenden Erfindung kann das Comonomer in dem Fall eines Copolyesters eine Dicarbonsäurekomponente oder eine Diolkomponente sein. Beispiele für die Dicarbonsäurekomponente als das Comonomer umfassen aromatische Dicarbonsäuren, wie z. B. Isophthal säure und Naphthalindicarbonsäure, aliphatische Dicarbonsäuren, wie z. B. Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure und Decandicarbonsäure, und alicyclische Dicarbonsäuren, wie z. B. Cyclohexandicarbonsäure. Beispiele für die Diolkomponente als das Comonomer umfassen aliphatische Diole, wie z. B. 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol und Diethylenglykol, alicyclische Diole, wie z. B. 1,4-Cyclohexandimethanol, und aromatische Diole, wie z. B. Eisphenol A. Diese können allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden. Von diesen ist Isophthalsäure besonders bevorzugt, da es einen Copolyester mit einer hohen Transparenz und Reißfestigkeit bereitstellt.
Die Menge des Comonomers, die von dessen Typ abhängt, ist derart, dass es ein Polymer mit einem Schmelzpunkt von 245 bis 258°C (Schmelzpunkt eines Homopolymers) bereitstellt. Wenn das Polymer einen Schmelzpunkt unter 245°C aufweist, ist es bezüglich der Wärmebeständigkeit und der Folienflachheit aufgrund einer relativ großen Wärmeschrumpfung nicht zufrieden stellend. Der Schmelzpunkt des Polyesters wird durch ein Verfahren zum Erhalten eines Schmelzpeaks unter Verwendung des 910 DSC von Du Pont Instruments Co., Ltd. bei einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 20°C/min gemessen. Die Menge einer Probe beträgt etwa 20 mg.
Die intrinsische Viskosität (ortho-Chlorphenol, 35°C) von Polyethylenterephthalat oder des Copolyesters beträgt vorzugsweise 0,52 bis 1,50, mehr bevorzugt 0,57 bis 1,00, besonders bevorzugt 0,60 bis 0,80. Wenn die intrinsische Viskosität niedriger als 0,52 ist, wird die Reißfestigkeit gegebenenfalls unzureichend. Wenn die intrinsische Viskosität höher als 1,50 ist, wird gegebenenfalls die Produktivität in dem Schritt der Erzeugung von Ausgangsmaterialien und dem Schritt der Bildung einer Folie beeinträchtigt.
Das Polyethylenterephthalat oder der Copolyester in der vorliegenden Erfindung ist nicht durch dessen Herstellungsverfahren beschränkt. Beispielsweise wird eine Veresterungsreaktion durch die Zugabe von Terephthalsäure und Ethylenglykol und ferner eines Comonomers in dem Fall eines Copolyesters durchgeführt und dann wird die Polykondensationsreaktion des erhaltenen Reaktionsprodukts durchgeführt, bis der gewünschte Polymerisationsgrad erreicht ist, um Polyethylenterephthalat oder Copolyethylenterephthalat zu erhalten. Alternativ wird eine Esteraustauschreaktion durch Zugeben von Dimethylterephthalat und Ethylenglykol und ferner eines Comonomers in dem Fall eines Copolyesters durchgeführt und die Polykondensationsreaktion des erhaltenen Reaktionsprodukts wird durchgeführt, bis der gewünschte Polymerisationsgrad erreicht ist, um Polyethylenterephthalat oder Copolyethylenterephthalat zu erhalten. Polyethylenterephthalat oder Copolyethylenterephthalat, das durch das vorstehend genannte Verfahren (Schmelzpolymerisation) erhalten worden ist, kann je nach Erfordernis in einer Festphase (Festphasenpolymerisation) weiter polymerisiert werden, um ein Polymer mit einem höheren Polymerisationsgrad zu erhalten.
Dem vorstehend genannten Polyester können je nach Erfordernis Additive, wie z. B. ein Antioxidationsmittel, ein Wärmestabilisator, ein Viskositätsmodifiziermittel, ein Weichmacher, ein Farbverbesserungsmittel, ein Schmiermittel und ein Keimbildungsmittel, zugesetzt werden. Der für die vorstehend genannte Polykondensationsreaktion verwendete Katalysator ist vorzugsweise eine Titanverbindung (Ti-Verbindung) oder eine Germaniumverbindung (Ge-Verbindung).
Die koextrudierte Polyesterfolie (A), welche die Folie der vorliegenden Erfindung bildet, ist dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens zwei Schichten umfasst, einen Trübungswert von 4% oder weniger und einen Ausrichtungswinkel von 10° oder weniger, aufweist, und 5 oder weniger winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 90 μm oder mehr pro 0,3 m² der Folienebene enthält, und nur 30 oder weniger winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 20 bis 50 μm pro 0,3 m² der Folienebene enthält und einen Doppelbrechungsfaktor von 0,012 oder weniger aufweist.
Zuzusetzende feine Teilchen
Es ist bevorzugt, der erfindungsgemäßen Folie feine Schmiermittelteilchen zuzusetzen, um die hohe Arbeitseffizienz (Gleitvermögen) der Folie sicherzustellen. Es ist auch bevorzugt, den mittleren Teilchendurchmesser und die Menge der feinen Schmiermittelteilchen, die jeder Schicht zugesetzt werden sollen, auf die optimalen Bereiche einzustellen, um auch die Transparenz aufrechtzuerhalten. Jedwede feinen Schmiermittelteilchen können verwendet werden. Anorganische Schmiermittel umfassen Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Titandioxid, Calciumcarbonat und Bariumsulfat, und organische Schmiermittel umfassen sphärische Silikonharzteilchen und vernetzte Polystyrolteilchen.
Bezüglich des mittleren Teilchendurchmessers von Schmiermittelteilchen, die jeder Schicht zugesetzt werden sollen, beträgt der mittlere Teilchendurchmesser von relativ großen Teilchen, die einer Schicht auf der Seite der Polarisationsfolie zugesetzt werden sollen, vorzugsweise 1 bis 3 μm, mehr bevorzugt 1 bis 2,5 μm, mehr bevorzugt 1 bis 2 μm. Der mittlere Teilchendurchmesser von relativ kleinen Schmiermittelteilchen beträgt vorzugsweise 0,05 bis 0,8 μm, mehr bevorzugt 0,1 bis 0,7 μm. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser der großen Teilchen größer als 3 μm ist, wird die Ablösefestigkeit zwischen einer Silikonschicht, die auf der vorstehend genannten Schicht ausgebildet ist, und der Polarisationsfolie zu niedrig, wo durch sich die Polarisationsfolie selbst ablösen kann und sich die praktische Anwendbarkeit der Folie vermindern kann. Wenn die erhaltene Folie aufgerollt wird, können Vorwölbungen übertragen werden, was Oberflächendefekte verursacht. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser kleiner als 1 μm ist, wird die Ablösefestigkeit zwischen der Silikonschicht, die auf der vorstehend genannten Schicht ausgebildet ist, und der Polarisationsfolie zu hoch, wodurch sich die Entfernungsarbeitseffizienz vermindern kann und ein Defekt, wie z. B. eine Ablösemarkierung, auf der Oberfläche der Polarisationsfolie auftreten kann. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser der kleinen Teilchen größer als 0,8 μm ist, wird eine Kratzfestigkeit kaum erhalten. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser der kleinen Teilchen kleiner als 0,05 μm ist, muss die Menge der Schmiermittelteilchen erhöht werden, um eine Kratzfestigkeit zu erhalten, und es wird eine Folie mit einem Trübungswert von mehr als 4% erhalten. Die Menge der Schmiermittelteilchen, die der Außenschicht zugesetzt werden soll, ist abhängig davon, ob die Folie zwei Schichten oder drei Schichten (oder mehr Schichten) umfasst, verschieden. In dem Fall von 3 (oder mehr) Schichten ist die Menge im Wesentlichen mit der Menge der Schicht auf der Seite der Polarisationsfolie identisch. Da eine Siliziumschicht nicht auf diese Schicht aufgebracht wird, beträgt die Untergrenze des mittleren Teilchendurchmessers der großen Teilchen vorzugsweise 0,5 μm. In diesem Fall ist, da die Schmiermittelteilchen der Zwischenschicht anders als bei der Außenschicht nicht zur Arbeitseffizienz beitragen und die Transparenz vermindern, die Menge der Schmiermittelteilchen vorzugsweise so klein wie möglich. Unter Berücksichtigung des Recyclings eines gesammelten Produkts beträgt die Menge der Schmiermittelteilchen vorzugsweise nicht 0%. Der Gehalt der Schmiermittelteilchen in der Zwischenschicht beträgt vorzugsweise 70% oder weniger, mehr bevorzugt 50% oder weniger des Gehalts der Schmiermittelteilchen in der Schicht auf der Seite der Polarisationsfolie. Wenn der Gehalt höher als 70% ist, kann sich die Transparenz vermindern und ein Defekt wird zum Zeitpunkt der Defektuntersuchung der Polarisationsplatte verborgen. Um in dem Fall von zwei Schichten eine hohe Arbeitseffizienz auch für die Außenschicht bereitzustellen, beträgt der Gehalt der Schmiermittelteilchen in der Außenschicht vorzugsweise 70% oder weniger, mehr bevorzugt 20% oder mehr des Gehalts der Schmiermittelteilchen in der Schicht auf der Seite der Polarisationsfolie. Wenn der Gehalt niedriger als 20% ist, können sich das Gleitvermögen und die Arbeitseffizienz verschlechtern.
Um die Anzahl von groben Teilchen und die Anzahl von winzigen Flecken zu vermindern, wird empfohlen, ein geschmolzenes Polymer mit einem Filter des Vliestyps mit einer mittleren Öffnung von 10 bis 30 μm, vorzugsweise von 15 bis 25 μm, der aus dünnen Drähten aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von 15 μm oder weniger hergestellt ist, zum Zeitpunkt der Bildung der Folie als Filter zu verwenden. Durch dieses Verfahren können nahezu alle groben Teilchen mit einem Teilchendurchmesser von 20 μm oder mehr und winzige Flecken mit einem langen Durchmesser von 90 μm oder mehr entfernt werden.
Das Material der Schmiermittelteilchen ist nicht beschränkt, jedoch sind ein kugelförmiges Silikonharz und kugelförmiges Siliziumdioxid als Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,2 bis 3 μm und Teilchen mit einer engen Teilchengrößenverteilung und einer Mohs'schen Härte von 5 oder mehr ebenfalls bevorzugt, da sie nur wenig verformt werden. Aluminiumoxid, Siliziumdioxid, Titanoxid, Zirkoniumoxid und Mischoxide davon sind als Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,05 bis 0,8 μm bevorzugt. Sie können in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
Die Schmiermittelteilchen können einem Reaktionssystem (vorzugsweise als Aufschlämmung in Glykol) während einer Reaktion zur Herstellung eines Polyesters, z. B. zu jeder Zeit während einer Esteraustauschreaktion oder Polykondensationsreaktion in dem Fall eines Esteraustauschverfahrens, oder zu jeder Zeit in dem Fall eines Direktpolymerisationsverfahrens zugesetzt werden. Besonders bevorzugt werden die Teilchen dem Reaktionssystem in der Anfangsstufe der Polykondensationsreaktion, z. B. bevor die intrinsische Viskosität etwa 0,3 erreicht, zugesetzt.
Mindestens die Schicht, die unterhalb der Haftschicht (B) der koextrudierten Polyesterfolie (A) liegt, enthält inerte Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 3 μm in einer Menge von vorzugsweise 50 bis 300 ppm, mehr bevorzugt von 60 bis 200 ppm, noch mehr bevorzugt von 70 bis 150 ppm, und inerte Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,05 bis 0,8 μm in einer Menge von vorzugsweise 100 bis 4000 ppm, mehr bevorzugt von 150 bis 3000 ppm, noch mehr bevorzugt von 200 bis 2500 ppm.
Foliendicke
Die Dicke der erfindungsgemäßen Folie beträgt vorzugsweise 15 bis 75 μm. Sie beträgt mehr bevorzugt 20 bis 70 μm, besonders bevorzugt 25 bis 65 μm. Wenn die Dicke größer als 75 μm ist, kann der Trübungswert größer als 4% werden, die Untersuchungsgenauigkeit nimmt ab und die Kosten steigen in nachteiliger Weise. Wenn die Dicke kleiner als 15 μm ist, wird die Folie bezüglich der Steifigkeit ungenügend, wodurch es schwierig wird, die Folie zum Zeitpunkt des Freisetzens zu entfernen.
Bezüglich der Dicke jeder Schicht beträgt die Dicke einer Schicht auf der Seite der Polarisationsfolie, d. h. einer Schicht unterhalb der Haftschicht (B), vorzugsweise 3 bis 50%, mehr bevorzugt 4 bis 40%, noch mehr bevorzugt 5 bis 30% der Gesamtdicke. In dem Fall von zwei Schichten beträgt die Dicke der anderen Schicht vorzugsweise 50 bis 97%, mehr bevorzugt 60 bis 96%, noch mehr bevorzugt 70 bis 95% der Gesamtdicke. Wenn die Dicke der Schicht auf der Seite der Polarisationsfolie, d. h. der groben Schicht, größer als 50% ist, kann der Trübungswert größer als 4% werden, und wenn die Dicke kleiner als 3% ist, können sich die Folienaufwickeleigenschaften verschlechtern und die Produktausbeute kann fallen. In dem Fall von drei (oder mehr) Schichten beträgt die Dicke der Oberflächenschicht auf einer Seite gegenüber der Seite der Polarisationsfolie vorzugsweise 3 bis 20% der Gesamtdicke. Wenn die Dicke kleiner als 3% ist, ist der Effekt gering, und wenn die Dicke größer als 20% ist, kann der Trübungswert groß werden.
Winzige Flecken
Die Anzahl von winzigen Flecken mit einem Längendurchmesser von 90 μm oder mehr, die in der koextrudierten Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung enthalten sind, muss 5 oder weniger pro 0,3 m² betragen. Die Anzahl der winzigen Flecken mit einem Längendurchmesser von 90 μm oder mehr ist vorzugsweise so klein wie möglich, da sie ein gerades Hindurchtreten von Licht verhindern und ein verzerrtes Bild verursachen. Da die winzigen Flecken aus Fremdmaterial, ungelöstem Polymer oder groben Teilchen als Kern ausgebildet sind, ist es bevorzugt, grobe Teilchen und Fremdmaterial unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Filters des Vliestyps zu entfernen. Es ist mehr bevorzugt, Schmiermittelteilchen zu verwenden, die keine Substanzen enthalten, welche die winzigen Flecken in großen Mengen bilden.
Die koextrudierte Polyesterfolie (A) enthält nur 30 oder weniger winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 20 bis 50 μm pro 0,3 m² der Folienebene.
Ausrichtungswinkel
Der Ausrichtungswinkel der koextrudierten Polyesterfolie (A) der vorliegenden Erfindung beträgt 10° oder weniger. Wenn der Ausrichtungswinkel größer als 10° ist, wird das Sichtfeld bei der Untersuchung der Polarisationsfolie dunkel, wodurch die Erfassungsgenauigkeit für Fremdmaterial vermindert wird. Um eine Folie mit einem Ausrichtungswinkel von 10° oder weniger zu erhalten, ist es bevorzugt, nur 20% des Mittelabschnitts in einer Breitenrichtung der Folienbildungsmaschine zu verwenden. Der Begriff „Ausrichtungswinkel", der hier ver wendet wird, steht für einen Winkel von der Breitenrichtung (Querrichtung) der Ausrichtungshauptachse, die durch Strecken erzeugt worden ist. Eine allgemeine Polyesterfolie, die aufeinander folgend in der Längsrichtung und der Querrichtung gestreckt worden ist, wird zum Zeitpunkt der Folienbildung geringfügig in einer Querrichtung oder einheitlich im Zentrum in der Breitenrichtung ausgerichtet und dieser Ausrichtungswinkel wird als 0° betrachtet. Der Doppelbrechungsfaktor der koextrudierten Polyesterfolie (A) beträgt 0,12 oder weniger.
Wenn die Folie in der Form einer blattartigen Folie zugeführt werden kann, wird sie durch Neigen einer Seite einer Stanzvorrichtung in einem Winkel, der dem Ausrichtungswinkel entspricht, von der Querrichtung gestanzt, so dass ein Endteil verwendet werden kann, jedoch der Verlust in Richtung des Endes zunimmt.
Wenn eine Vorrichtung, die beide Enden in einer Breitenrichtung der Folie mittels eines Greifers hält und die Folie in dem Erwärmungsschritt, der in dem Abschnitt „Folienbildungsverfahren" beschrieben wird, derart erwärmen kann, dass die Breite der Folie am Einlass nahezu gleich der Breite der Folie am Auslass wird, wird eine Folie durch Einstellen der Behandlungstemperatur auf ein niedriges Niveau und Vermindern der Bewegung eines Mittelabschnitts auf 1/2 der üblichen Bewegung gebildet. Diese Bewegung wird aus dem Ausmaß der Krümmung einer Geraden erhalten, die auf der Folie, die sich in einer Querrichtung-Streckvorrichtung in der Querrichtung (Breitenrichtung) bewegt, mit einer Tintenschnur oder dergleichen gezeichnet worden ist, nachdem die Folie aus der Querrichtung-Streckvorrichtung ausgetreten ist. Diese Folie wird durch die Wärmebehandlungsvorrichtung geführt, die einen Greifer aufweist und die Breite der Folie am Einlass nahezu identisch mit der Breite der Folie am Auslass machen kann, um bei 200 bis 245°C erwärmt zu werden. An diesem Punkt ist es wichtig, dass sich die Folie zum Zeitpunkt der Wärmebehandlung in einer Richtung entgegengesetzt zu der Richtung, wenn sie gebildet wird, bewegt, und die Bedingungen so eingestellt sind, dass die vorstehend genannte gekrümmte Linie nahezu zur ursprünglichen Geraden wird. Durch diese Behandlung wird die Anisotropie der beiden Abschnitte aufgehoben und ein Ausrichtungswinkel von 10° oder weniger kann entlang der gesamten Breite erreicht werden. Eine Verminderung der Ausbeute, die durch eine Verminderung der Produktivität (eine Zunahme der Anzahl von Schritten) und die Ausschusserzeugung eines Greiferabschnitts verursacht wird, kann jedoch in nachteiliger Weise nicht verhindert werden. Solange die vorstehend genannte Vorrichtung verwendet werden kann, kann dieses Verfahren eingesetzt werden.
Oberflächenrauhwert
Der arithmetische Oberflächenrauhwert Ra der koextrudierten Polyesterfolie (A) der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise 20 bis 60 nm. Wenn Ra kleiner als 20 nm ist, neigen die Folienoberflächen dazu, aneinander zu kleben, wodurch das Aussehen einer Rolle und die Arbeitseffizienz verschlechtert werden und die Oberfläche leicht verkratzt wird. Wenn Ra größer als 60 nm ist, können sich die Transparenz und die Untersuchungsarbeitseffizienz verschlechtern. Der 10-Punkt-Oberflächenmittelrauhwert Rz der Folie beträgt vorzugsweise 500 nm oder mehr auf der Silikon-beschichteten Seite. Wenn Rz kleiner als 500 nm ist, wird die Anzahl der Vorwölbungen, die auf der Oberfläche der Silikon-beschichteten Schicht ausgebildet sind, extrem klein, wodurch es schwierig wird, die Folie von der Polarisationsfolie zu entfernen. Obwohl die Obergrenze von Rz nicht festgelegt werden kann, darf Ra nicht größer als 60 nm sein. Um die vorstehend genannte Oberflächenrauheit zu erreichen, müssen die vorstehend genannten Schmiermittelteilchen zugesetzt werden.
Silikonhaftschicht
Die Folie der vorliegenden Erfindung weist eine Silikonhaftschicht auf der Oberfläche der Seite der Polarisationsfolie auf. Silikon ist erforderlich, um die Folie der vorliegenden Erfindung, die zum Schützen der Oberfläche der Polarisationsfolie verwendet wird, von der Polarisationsfolie zu entfernen. Da die Haftung zwischen der Polyesterfolie und Silikon gering ist, ist eine Behandlung zur Bereitstellung einer Haftung zur Bildung einer Silikonschicht erforderlich. Eine Silikonhaftschicht für diesen Zweck, d. h. eine Haftvermittlerschicht, wird auf der koextrudierten Polyesterfolie gebildet.
Die Haftvermittlerschicht enthält vorzugsweise ein Silan-Kupplungsmittel, wie z. B. ein Produkt der Hydrolyse einer Verbindung, die durch die Formel Y-R-Si(X)₃ dargestellt wird, wobei Y eine Vinylgruppe, eine Epoxygruppe, eine Aminogruppe oder eine Mercaptogruppe ist, R eine direkte Bindung oder eine Alkylengruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, die durch eine Aminogruppe unterbrochen sein können, und X eine Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist.
Spezielle Beispiele für das Silan-Kupplungsmittel umfassen Vinyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan, N-β(Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, N-β(Aminoethyl)-γ-aminopropylmethyldimethoxysilan, und γ-Mercaptopropyltrimethoxysilan. Das Silan-Kupplungsmittel ist vorzugsweise ein Kupplungsmittel, das eine Wasserlöslichkeit oder Wasserdispergierbarkeit aufweist, wie z. B. N-β(Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan und N-β(Aminoethyl)-γ-aminopropylmethyldimethoxysilan.
Die Haftvermittlerschicht kann ferner alkalische anorganische Teilchen umfassen.
Beispiele für die alkalischen anorganischen Teilchen umfassen ein Eisenoxidsol, Aluminiumoxidsol, Zinnoxidsol, Zirkoniumoxidsol und Siliziumdioxidsol. Ein Aluminiumoxidsol und ein Siliziumdioxidsol sind bevorzugt. Von diesen ist ein Siliziumdioxidsol besonders bevorzugt, da es die Αnfangsreaktivität (Dimerisierung und Trimerisierung) des Silan-Kupplungsmittels fördert.
Die alkalischen anorganischen Teilchen weisen vorzugsweise eine große Oberfläche und einen kleinen Teilchendurchmesser auf. Der mittlere Teilchendurchmesser der alkalischen anorganischen Teilchen beträgt vorzugsweise 1 bis 150 nm, mehr bevorzugt 2 bis 100 nm, besonders bevorzugt 3 bis 50 nm. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser größer als 150 nm ist, wird die Oberfläche zu klein, die Funktion des Förderns der Reaktivität des Silan-Kupplungsmittels vermindert sich und die Oberfläche der Haftvermittlerschicht wird in nachteiliger Weise rau. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser kleiner als 1 nm ist, wird die Oberfläche zu groß und die Steuerung der Reaktivität des Silan-Kupplungsmittels wird in nachteiliger Weise schwierig.
Die Menge der alkalischen anorganischen Teilchen beträgt vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-%, mehr bevorzugt 2 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Silan-Kupplungsmittel. Wenn diese Menge kleiner als 1 Gew.-% ist, läuft eine Vernetzungsreaktion nicht ab, und wenn die Menge größer als 50 Gew.-% ist, weist eine Beschichtungslösung eine mangelnde Stabilität auf, so dass z. B. ein Niederschlag in der Beschichtungslösung in einem kurzen Zeitraum nach der Zugabe der anorganischen Teilchen gebildet wird.
Eine Haftvermittlerbeschichtungslösung, die ein Silan-Kupplungsmittel und alkalische anorganische Teilchen enthält, insbesondere eine wässrige Haftvermittlerbeschichtungslösung, weist einen pH-Wert von 4,0 bis 7,0, vorzugsweise von 5,0 bis 6,7 auf. Wenn der pH-Wert unter 4,0 liegt, geht die katalytische Aktivität der anorganischen Teilchen verloren, und wenn der pH-Wert höher als 7,0 ist, wird die Beschichtungslösung instabil und ein Niederschlag wird in nachteiliger Weise gebildet. Die Säure zum Einstellen dieses pH-Werts ist eine anorganische Säure, wie z. B. Chlorwasserstoffsäure, Salpetersäure oder Schwefelsäure, oder eine organische Säure, wie z. B. Oxalsäure, Ameisensäure, Zitronensäure oder Essigsäure. Eine organische Säure ist besonders bevorzugt.
Ein grenzflächenaktives Mittel, wie z. B. ein anionisches, kationisches oder nichtionisches grenzflächenaktives Mittel kann in einer erforderlichen Menge der vorstehend genannten Beschichtungslösung, insbesondere der wässrigen Beschichtungslösung, zugesetzt werden. Vorzugsweise kann das grenzflächenaktive Mittel die Oberflächenspannung der Beschichtungslösung auf 0,5 N/m oder weniger, vorzugsweise auf 0,4 N/m oder weniger vermindern und es fördert die Benetzung der Polyesterfolie. Beispiele für das grenzflächenaktive Mittel umfassen Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenfettsäureester, Sorbitanfettsäureester, Glycerinfettsäureester, Fettsäuremetallseifen, Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Alkylsulfosuccinate, quaternäre Ammoniumchloridsalze und Alkylaminsalze. Andere Additive, wie z. B. ein Antistatikmittel, Ultraviolettlichtabsorptionsmittel, Pigment, organischer Füllstoff, Schmiermittel und Antiblockmittel, können in Grenzen zugemischt werden, die den Effekt der vorliegenden Erfindung nicht aufheben.
Die Haftvermittlerbeschichtungslösung wird auf eine Seite der Polyesterfolie aufgebracht, getrocknet und thermisch vernetzt, um eine vernetzte Haftvermittlerschicht zu bilden. Das Beschichten kann in dem allgemeinen Primärbeschichtungsschritt, d. h. in dem Schritt des Beschichtens einer Polyesterfolie, die biaxial ausgerichtet und thermofixiert worden ist, getrennt von dem Schritt der Herstellung der Folie durchgeführt werden. In diesem Schritt wird jedoch das Beschichten vorzugsweise in einer sauberen Atmosphäre durchgeführt, um zu verhindern, dass in der Folie Staub enthalten ist. Diesbezüglich wird das Beschichten vorzugsweise in dem Schritt der Herstellung einer Polyesterfolie durchgeführt. Besonders bevorzugt wird eine wässrige Beschichtungslösung des Haftvermittlers auf eine Seite oder beide Seiten der Polyesterfolie vor dem Ende der Kristallausrichtung in dem vorstehend genannten Schritt aufgebracht.
Die Polyesterfolie umfasst vor dem Ende der Kristallausrichtung eine ungestreckte Folie, die durch direktes thermisches Schmelzen des Polyesters in eine Folienform, eine uniaxial ausgerichtete Folie, die durch Strecken einer ungestreckten Folie in einer Längsrichtung (Längenrichtung) oder einer Querrichtung (Breitenrichtung) erhalten wird, und eine biaxial ausgerichtete Folie, die durch Strecken einer ungestreckten Folie in der Längs- und der Querrichtung bei einem niedrigen Streckverhältnis erhalten wird (biaxial ausgerichtete Folie vor dem Ende einer Kristallausrichtung durch erneutes Strecken in einer Längs- oder Querrichtung am Ende). In dem regulären Schritt wird die Beschichtungslösung vorzugsweise aufgebracht, nachdem die Folie in einer Längsrichtung gestreckt worden ist.
Der Feststoffgehalt der vorstehend genannten Beschichtungslösung beträgt im Allgemeinen 30 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 10 Gew.-% oder weniger. Die Menge der Beschichtung beträgt vorzugsweise 0,5 bis 20 g, mehr bevorzugt 1 bis 10 g pro 1 m² der transportierten Folie.
Es können herkömmliche, bekannte Beschichtungsverfahren eingesetzt werden, wie z. B. Kiss-Beschichten, Stabbeschichten, Düsenbeschichten, Umkehrbeschichten, Offset-Tiefdruckbeschichten, Rollrakelbeschichten, Tiefdruckbeschichten, Walzenbürsten, Sprüh- bzw. Spritzbeschichten, Luftrakelbeschichten, Tränk- und Vorhangbeschichten, die allein oder in einer Kombination verwendet werden können.
Die vor dem Ende der Kristallausrichtung mit der Beschichtungslösung beschichtete Polyesterfolie wird getrocknet und den Schritten des Streckens und Thermofixierens zugeführt. Beispielsweise wird die Polyesterfolie, die in einer Längsrichtung gestreckt und mit einer wässrigen Lösung beschichtet worden ist, einem Spannrahmen zugeführt, um in einer Querrichtung gestreckt und thermofixiert zu werden. Währenddessen wird die Beschichtungslösung getrocknet und thermisch vernetzt. Diese Behandlung kann unter Bedingungen durchgeführt werden, die dem Fachmann bekannt sind. Bezüglich bevorzugter Bedingungen beträgt die Trocknungstemperatur 90 bis 130°C, die Trocknungszeit beträgt 2 bis 10 s, die Strecktemperatur beträgt 90 bis 130°C, das Streckverhältnis beträgt das 3- bis 5-fache in einer Längsrichtung und das 3- bis 5-fache in einer Querrichtung und das 1- bis 3-fache, wenn die Folie erneut in der Längsrichtung gestreckt wird, die Thermofixiertemperatur beträgt 180 bis 240°C und die Thermofixierzeit beträgt 2 bis 20 s. Die Dicke des Beschichtungsfilms nach der vorstehend genannten Behandlung beträgt 0,02 bis 1 μm, vorzugsweise 0,04 bis 0,5 μm.
Der 10-Punkt-Oberflächenmittelrauhwert Rz dieses Beschichtungsfilms beträgt vorzugsweise 500 nm oder mehr.
Folienbildungsverfahren
Die Polyesterfolie zum Freisetzen einer Polarisationsplatte der vorliegenden Erfindung kann im Wesentlichen durch ein herkömmliches, bekanntes Verfahren oder ein dem Fachmann bekanntes Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann sie durch zuerst Erzeugen einer ungestreckten laminierten Folie und dann biaxiales Strecken der Folie erhalten werden. Diese ungestreckte laminierte Folie kann durch ein Koextrusionsverfahren erzeugt werden, das ein herkömmliches, bekanntes Verfahren zur Herstellung einer laminierten Folie ist.
Unter Berücksichtigung des Dickenverhältnisses der Schichten wird die laminierte Folie, die durch das vorstehend genannte Verfahren erzeugt worden ist, durch ein herkömmliches, bekanntes Verfahren der Herstellung einer biaxial ausgerichteten Folie weiter in der Längs- und der Querrichtung gestreckt, so dass eine biaxial ausgerichtete Folie erhalten wird. Beispielsweise werden Polyester bei einer Temperatur von dem Schmelzpunkt (Tm: °C) bis (Tm + 70)°C geschmolzen und koextrudiert, um eine ungestreckte laminierte Folie zu erhalten, die dann um das 2,5-fache oder mehr, vorzugsweise das 3-fache oder mehr, in einer uniaxialen Richtung (Längsrichtung oder Querrichtung) bei einer Temperatur von (Tg – 10) bis (Tg + 70)°C (Tg: Glasübergangstemperatur des Polyesters) und dann um das 2,5-fache oder mehr, vorzugsweise das 3-fache oder mehr, in einer Richtung senkrecht zu der vorstehend genannten Streckrichtung bei einer Temperatur von Tg bis (Tg + 70)°C gestreckt. Die Folie kann gegebenenfalls erneut in einer Längsrichtung und/oder Querrichtung gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis beträgt vorzugsweise das 9-fache oder mehr, mehr bevorzugt das 12- bis 35-fache, besonders bevorzugt das 15- bis 30-fache, bezogen auf das Flächenstreckverhältnis.
Die biaxial ausgerichtete Folie kann ferner bei einer Temperatur von (Tg + 70)°C bis (Tm – 10)°C thermofixiert werden. Beispielsweise wird das Thermofixieren in dem Fall von Polyethylenterephthalat bei 180 bis 235°C durchgeführt. In dem Schritt des Verbindens der Folie mit der Polarisationsfolie wird die Thermofixiertemperatur auf 225 bis 235°C eingestellt, wenn ein Problem mit einer Wärmeschrumpfung vorliegt, und auf 180 bis 210°C, wenn kein Problem vorliegt, um einen breiten Ausrichtungswinkel von 10° oder weniger zu erreichen. Die Thermofixierzeit beträgt vorzugsweise 1 bis 60 s.
Während des vorstehend genannten Schritts wird eine wasserdispergierbare Beschichtungslösung vorzugsweise auf eine Seite (in Kontakt mit der Polarisationsfolie) der Folie nach dem Strecken in einer Längsrichtung aufgebracht, um eine Silikonschicht mit einer Dicke von 5 bis 200 nm nach dem Trocknen der Silikonhaftschicht zu bilden. Das Beschichtungsverfahren ist nicht beschränkt, jedoch handelt es sich vorzugsweise um ein Beschichten mit einer Umkehrwalzenbeschichtungsvorrichtung. Die anderen Bedingungen sind mit denjenigen identisch, wie sie vorstehend beschrieben worden sind.
Diese Silikonschicht ist vorzugsweise aus einem gehärteten Silikonharzbeschichtungsfilm zusammengesetzt, der durch Härten einer härtbaren Silikonharzbeschichtung gebildet wird.
Dieser gehärtete Silikonharzbeschichtungsfilm kann durch Aufbringen einer Beschichtungslösung, die ein härtbares Silikonharz enthält, auf mindestens eine Seite der Folie, Trocknen und Härten der Lösung gebildet werden.
Beispiele für das härtbare Silikonharz umfassen Silikonharze, die durch jedwedes Reaktionssystem, wie z. B. eine Kondensationsreaktion, eine Additionsreaktion und Aussetzen gegenüber Ultraviolettstrahlung oder einem Elektronenstrahl, gehärtet werden. Sie können allein oder in einer Kombination verwendet werden.
Die Härtungsreaktionen von Silikon können durch die folgenden Formeln dargestellt werden.
Kondensationsreaktion

-Si-OH + HO-Si- → -Si-O-Si- + H₂O
-Si-OH + H-Si- → -Si-O-Si- + H₂
-Si-OH + AO-Si- → -Si-O-Si- + AOH
(A ist eine Niederalkylgruppe)

Additionsreaktion

-Si-CH=CH₂ + H-Si- → -Si-CH₂CH₂-Si-

Härtungsreaktion mit Ultraviolettstrahlen oder Elektronenstrahl
Ein Beispiel für das Silikonharz, das mit dem vorstehend genannten Kondensationsreaktionssystem erhalten wird, ist ein Silikonharz, das durch die Durchführung einer Kondensationsreaktion zwischen Polydimethylsiloxan mit einer endständigen OH-Gruppe und Polydimethylsiloxan (Hydrogensilan) mit einer entständigen H-Gruppe in der Gegenwart eines organischen Zinnkatalysators (wie z. B. eines organischen Zinnacylatkatalysators) zur Bildung einer 3D-vernetzten Struktur erhalten wird.
Ein Beispiel für das Silikonharz, das durch das Additionsreaktionssystem erhalten wird, ist ein Silikonharz, das durch Umsetzen von Polydimethylsiloxan mit einer endständigen Vinylgruppe mit Hydrogensilan in der Gegenwart eines Platinkatalysators zur Bildung einer 3D-vernetzten Struktur erhalten wird.
Das Silikonharz, das durch Härten durch Ultraviolettstrahlung erhalten wird, wird durch die Nutzung der gleichen Radikalreaktion wie bei dem allgemeinen Vernetzen von Silikonkautschuk als den grundlegendsten Typ durch Einführen einer Acrylgruppe und gegebenenfalls Härten, durch Zersetzen eines Oniumsalzes durch Ultraviolettstrahlung zur Erzeugung einer starken Säure und Spalten einer Epoxygruppe mit der starken Säure zum vernetzen, oder durch Vernetzen mittels einer Additionsreaktion zwischen Thiol und Vinylsiloxan erhalten. Elektronenstrahlen weisen eine höhere Energie auf als Ultraviolettstrahlung und verursachen im Unterschied zu einer Härtung durch Ultraviolettstrahlung eine Radikalvernetzungsreaktion ohne die Verwendung eines Initiators.
Das hartbare Silikonharz weist einen Polymerisationsgrad von 50 bis 200000, vorzugsweise von 1000 bis 100000 auf. Beispiele für das härtbare Silikonharz umfassen KS-718, -774, -775, -778, -779H, -830, -835, -837, -838, -839, -841, -843, -847 und -847H, X-62-2418, -2422, -2125, -2492, -2494, -470, -2366 und -630, X-92-140 und -128, und KS-723A·B, -705F, -708A, -883, -709 und -719 von Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.; TPR-6701, -6702, -6703, -6704, -6705, -6722, -6721 und -6700, XSR-7029, YSR-3022 und YR-3286 von Toshiba Silicone Co., Ltd.; DK-Q3-202, -203, -204, -210, -240, -3003, -205 und -3057 und SFXF-2560 von Dow Corning Co., Ltd.; SD-7226, 7320 und 7229, BY24-900, 171, 312 und 374, SRX-375, SYL-0FF23, SRX-244 und SEX-290 von Toray Silicone Co., Ltd.; und SILCOLEASE 425 von ICI Japan Co., Ltd. Silikonharze, die in JP-A 47-34447 und JP-B 52-40918 beschrieben sind, können ebenfalls verwendet werden (der Begriff „JP-A", wie er hier verwendet wird, steht für eine „ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung") (der Begriff „JP-B", wie er hier verwendet wird, steht für eine „geprüfte japanische Patentveröffentlichung").
Zur Bildung des vorstehend genannten gehärteten Silikonharzbeschichtungsfilms auf der Oberfläche der Folie können herkömmliche, bekannte Beschichtungsverfahren, wie z. B. Stabbeschichten, Rakelbeschichten, Umkehrwalzenbeschichten und Tiefdruckwalzenbeschichten, verwendet werden.
Das Trocknen und Härten (thermisches Härten und Härten mit ultravioletter Strahlung) des Beschichtungsfilms kann separat oder gleichzeitig durchgeführt werden. Wenn sie gleichzeitig durchgeführt werden, wird der Film vorzugsweise bei 100°C oder mehr erhitzt. Bezüglich der Bedingungen des Trocknens und des thermischen Härtens wird der Film vorzugsweise für etwa 30 s bei 100°C oder mehr erhitzt. Wenn die Trocknungstemperatur 100°C oder weniger beträgt und die Härtungszeit 30 s oder weniger beträgt, wird der Beschichtungsfilm nicht vollständig gehärtet, wodurch die Dauerbeständigkeit nicht sichergestellt wird, mit dem Ergebnis, dass der Beschichtungsfilm abfallen kann.
Die Dicke des gehärteten Silikonharzbeschichtungsfilms ist nicht speziell beschränkt, beträgt jedoch vorzugsweise 0,05 bis 0,5 μm. Wenn die Dicke zu gering ist, verschlechtern sich die Freisetzungseigenschaften und eine zufrieden stellende Leistung kann nicht erhalten werden. Wenn die Dicke zu groß ist, dauert die Härtung lang, wodurch ein unerwünschtes Ergebnis bei der Herstellung erhalten wird.
Zur Verwendung der erfindungsgemäßen Freisetzungsfolie wird sie auf der Haftschicht einer Polarisationsplatte, einer Phasendifferenz-Polarisationsplatte oder einer Phasendifferenzplatte mit einer Haftschicht auf einer Seite derart ausgebildet, dass die Haftschicht und der gehärtete Silikonharzbeschichtungsfilm der Freisetzungsfolie miteinander in Kontakt kommen.
Beispiele
Die folgenden Beispiele sind angegeben, um die vorliegende Erfindung weiter zu veranschaulichen.
Die Werte von physikalischen Eigenschaften und die charakteristischen Eigenschaften in der vorliegenden Erfindung wurden gemäß den folgenden Verfahren gemessen und bewertet.
(1) Trübungswert
Der Trübungswert der Folie wird gemäß JIS P-8116 unter Verwendung des Trübungsmessgeräts (NDH-20) von Nippon Denshoku Kogyo Co., Ltd. gemessen. Die Bewertungskriterien sind wie folgt.

O: Trübungswert von 4% oder weniger
x: Trübungswert von mehr als 4

(2) Ausrichtungswinkel
Unter Verwendung eines Polarisationsmikroskops wird das Sichtfeld ohne eine Probe verdunkelt. Die Probe wird durch Ausrichten der Polarisationsachsenrichtung eines Analysators mit der horizontalen Richtung der Probe eingesetzt. Das Sichtfeld bleibt dunkel, wenn der Ausrichtungswinkel 0° beträgt und wird in anderen Fällen hell. Durch Drehen der Probe wird das Sichtfeld dunkel gemacht. Der Drehwinkel ist der Ausrichtungswinkel der Probe. Die Bewertungskriterien sind wie folgt.

O: Ausrichtungswinkel von 10° oder weniger
x: Ausrichtungswinkel von mehr als 10°

(3) Doppelbrechungsfaktor
Dies ist eine Differenz zwischen dem Brechungsindex (nx) in der Breitenrichtung der Folie und dem Brechungsindex (ny) in einer Richtung senkrecht zur vorstehend genannten Richtung der Folie bei sichtbarem Licht (λ = 589 nm) und einem Absolutwert, der aus dem folgenden Ausdruck erhalten wird. Δn (Doppelbrechungsfaktor) = |(nx) – (ny)|
(4) Winzige Flecken
Eine Probe wird auf der Polarisationsplatte einer Vorrichtung mit einer Oberflächenlichtquelle, einer Kreuzpolarisationsplatte und einem Vergrößerungsglas angeordnet und untersucht. Wenn das Sichtfeld durch Drehen der Probe verdunkelt wird, sind winzige Flecken hell sichtbar. Die Anzahl der winzigen Flecken mit einem Längendurchmesser von 90 μm oder mehr pro 0,3 m² der Fläche der Probe wird gezählt. Die Bewertungskriterien sind wie folgt.

O: 5 oder weniger winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 90 μm oder mehr pro 0,3 m²
x: 6 oder mehr winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 90 μm oder mehr pro 0,3 m²

(5) Oberflächenrauhwert
a. Arithmetischer Oberflächenrauhwert (Ra)
Die vordere und die hintere Oberfläche der Folie werden mit einem Oberflächenrauheitsmessgerät (Surfcom 111A von Tokyo Seimitsu Co., Ltd.) gemessen und der Durchschnitt der Messwerte wird als der Oberflächenrauhwert jeder Oberfläche berechnet.
b. 10-Punkt-Oberflächenmittelrauhwert (Rz)
Die Oberflächenrauhwerte an fünf höchsten Punkten (Hp1, Hp2, Hp3, Hp4, Hp5) und fünf niedrigsten Punkten (Hv1, Hv2, Hv3, Hv4, Hv5) werden gemessen und der mittlere Rauhwert davon wird als Rz genommen. D. h., der 10-Punkt-Oberflächenmittelrauhwert kann aus Rz = [(Hp1 + Hp2 + Hp3 + Hp4 + Hp5) – (Hv1 + Hv2 + Hv3 + Hv4 + Hv5)]/5 erhalten werden.
(6) Mittlerer Teilchendurchmesser von Teilchen
a. In dem Fall von Primärteilchen
Dieser wird unter Verwendung des CP-50 Zentrifugalteilchenanalysegeräts von Shimadzu Corporation gemessen. Ein Teilchendurchmesser äquivalent zu 50 Massenprozent wird von einer Summenkurve der Teilchen von jedem Durchmesser abgelesen und deren Menge wird auf der Basis der erhaltenen Zentrifugalsedimentationskurve berechnet und als der vorstehend genannte mittlere Teilchendurchmesser genommen (vgl. „Particle Size Measurement Technology", herausgegeben von Nikkan Kogyo Press, Seiten 242–247, 1975).
b. In dem Fall von agglomerierten Teilchen
Wenn die inerten feinen Teilchen, die als Schmiermittel zugesetzt werden, Sekundärteilchen sind, die durch die Agglomeration von Primärteilchen gebildet worden sind, wird das folgende Verfahren verwendet, da der mittlere Teilchendurchmesser, der mit dem vorstehend genannten Verfahren gemessen wird, kleiner sein kann als der tatsächliche mittlere Teilchendurchmesser. Aus dem Film, der die Teilchen enthält, wird ein extrem dünnes Stück mit einer Dicke von 100 nm in einer Querschnittsrichtung herausgeschnitten, um Agglomerate von Teilchen (Sekundärteilchen) durch ein Transmissionselektronenmikroskop (z. B. JEM-1200EX von JEOL Ltd.) bei einer 10000-fachen Vergrößerung zu betrachten. Unter Verwendung dieser Mikrophotographie wird der Kreisflächenäquivalentdurchmesser von jedem von 1000 Teilchen unter Verwendung eines Bildanalysegeräts oder dergleichen gemessen, um ein Zahlenmittel des Teilchendurchmessers als mittleren Sekundärteilchendurchmesser zu erhalten. Die Identifizierung des Teilchentyps kann durch die quantitative Analyse eines Metallelements mittels SEM-XMA oder ICP durchgeführt werden. Der mittlere Primärteilchen durchmesser wird gemäß dem Verfahren zur Messung des mittleren Sekundärteilchendurchmessers gemessen, jedoch ist die Vergrößerung eines Transmissionselektronenmikroskops 100000-fach bis 1000000-fach.
(7) Foliendicke
Die Dicke der Folie wird an 100 Punkten mit einem externen Mikrometer gemessen und der Mittelwert der Messwerte wird als die Dicke der Folie erhalten.
(8) Schmelzpunkt
Der Schmelzpeak wird mit dem 910 DSC von DuPont Instruments Co., Ltd. bei einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 20°C/min erhalten. Die Menge einer Probe beträgt etwa 20 mg.
Beispiel 1
Polyethylenterephthalat mit einer intrinsischen Viskosität (ortho-Chlorphenol, 35°C) von 0,65 wurde mit Dimethylterephthalat und Ethylenglykol in der Gegenwart von Manganacetat als ein Esteraustauschkatalysator und einer Polymerisationsreaktion gemäß einem herkömmlich eingesetzten Verfahren durch Zugeben von Germaniumoxid als Polymerisationskatalysator, Phosphorsäure als Stabilisator, 0,005 Gew.-%, bezogen auf das Polymer, von kugelförmigen Silikonteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1200 nm, 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Polymer, von kugelförmigem Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 600 nm und 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Polymer, von Aluminiumoxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 400 nm als Schmiermittel polymerisiert. Die Pellets von diesem Polyethylenterephthalat wurden 3 Stunden bei 170°C getrocknet, in einen Extruder eingeführt, bei einer Schmelztemperatur von 295°C geschmolzen, mit einem Filter des Vliestyps mit einer mittleren Öffnung von 24 μm, der aus dünnen Drähten aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von 13 μm hergestellt worden ist, filtriert, und von beiden Oberflächenschichten einer T-förmigen Dreischichtdüse extrudiert. Ein Polymer, das durch Verdünnen von Schmiermittelteilchen mit einem Polymer, das kein Schmiermittel enthielt, zur Einstellung von deren Menge hergestellt worden ist, wie es in der Tabelle 1 gezeigt ist, wurde in einen anderen Extruder eingeführt und von der Zwischenschicht der vorstehend genannten T-förmigen Dreischichtdüse unter den gleichen Bedingungen extrudiert, wie sie vorstehend beschrieben worden sind. Dieses dreischichtige geschmolzene Produkt wurde auf eine rotierende Kühltrommel mit einem Oberflächenfinish von 0,3 s und einer Oberflächentempe ratur von 20°C extrudiert, um eine ungestreckte Folie zu erhalten, die aus 70 μm, 394 μm und 70 μm dicken Schichten bestand und eine Gesamtdicke von 534 μm aufwies.
Die so erhaltene ungestreckte Folie wurde bei 75°C vorgewärmt und zwischen einer Walze mit niedriger Drehzahl und einer Walze mit hoher Drehzahl durch Erwärmen von 15 mm oberhalb mit einer Infrarotheizeinrichtung mit einer Oberflächentemperatur von 800°C um das 3,6-fache gestreckt und eine Beschichtungslösung, welche die folgenden Komponenten enthielt, als Silikonhaftbeschichtung wurde auf eine Seite der gestreckten Folie in einer Längsrichtung so aufgebracht, dass sichergestellt war, dass die Dicke des Beschichtungsfilms nach dem folgenden Verfahren des Trocknens und Streckens in einer Querrichtung 40 nm betrug. Die verwendete Beschichtungslösung war eine wässrige Beschichtungslösung, die 83 Gewichtsteile eines Silan-Kupplungsmittels (γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan), 2 Gewichtsteile anorganische feine Teilchen (20%ige Dispersion eines Siliziumdioxidsols mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 6 nm und einem pH-Wert von 9,5) und 15 Gewichtsteile eines nichtionischen grenzflächenaktiven Mittels (Polyoxyethylennonylphenylether) enthielt und einen pH-Wert von 6,3 aufwies, der mittels Zitronensäure eingestellt worden ist.
Danach wurde die Folie einem Spannrahmen zugeführt, um bei 120°C in der Querrichtung um das 3,9-fache gestreckt zu werden. Die erhaltene biaxial ausgerichtete Folie wurde bei 200°C für 5 s thermofixiert, so dass eine 38 μm dicke biaxial ausgerichtete Polyesterfolie erhalten wurde.
Die Tabelle 1 zeigt die Enddicke jeder Schicht, ausschließlich der Beschichtungsschicht der Folie, und die Materialien, die mittleren Teilchendurchmesser und die Mengen an Schmiermittel, die jeder Schicht zugesetzt worden sind. Die Tabelle 2 zeigt die Bewertungsergebnisse einer Probe, die von dem Mittelabschnitt in der Breitenrichtung der erhaltenen Folie erhalten worden ist. Gemäß den Ergebnissen in der Tabelle 2, war die Folie bei allen charakteristischen Eigenschaften zufrieden stellend.
Beispiele 2 bis 4 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4
Polyesterfolien aus Polyethylenterephthalat wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 gebildet. In jedem Beispiel und jedem Vergleichsbeispiel sind die Dicke jeder Schicht und die Bedingungen zum Zugeben von Schmiermitteln unterschiedlich, wie es in der Tabelle 1 gezeigt ist. Die charakteristischen Eigenschaften der erhaltenen Folien sind in der Tabelle 2 gezeigt. Im Vergleichsbeispiel 1 wurde eine Probe von einem Endabschnitt in der Breitenrich tung der Folie erhalten. Aus den Ergebnissen ist offensichtlich, dass die Folien der vorliegenden Erfindung alle Anforderungen erfüllten.
Tabelle 2

Trübungswert Ausrichtungswinkel Winzige Flecken

Bsp. 1 O O O

Bsp. 2 O O O

Bsp. 3 O O O

Bsp. 4 O O O

Vgl.-Bsp. 1 O x x

Vgl.-Bsp. 2 x O O

Vgl.-Bsp. 3 x O O

Vgl.-Bsp. 4 x O O
Eine Silikonharzbeschichtungslösung mit der folgenden Zusammensetzung wurde auf die Beschichtungsschichten der biaxial ausgerichteten Folien der vorstehenden Beispiele 1 bis 4 in einer Menge von 8 g/m² (nass) aufgebracht, 30 s bei 130°C getrocknet und gehärtet, so dass Freisetzungsfolien mit einer Beschichtungsfilmdicke von 0,24 μm erhalten wurden.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung

Härtbares Silikonharz (KS847H): 100 Gewichtsteile
Härtungsmittel (CAT PL-50T: Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.): 2 Gewichtsteile
Verdünnungsmittel: Methylethylketon/Xylol/Methylisobutylketon: 898 Gewichtsteile

Ein Polyester-Klebeband (Nitto-31B) wurde an die Freisetzungsoberflächen der vorstehend genannten Freisetzungsfolien geklebt, eine Walze mit 5 kg Druck wurde über das Band vor und zurück gerollt und die Freisetzungsfolien wurden 20 Stunden belassen, um die 180°-Bandhaftung der Folien zu messen. Die Folien wiesen eine Haftung von 9 g ± 2 g/25 mm auf, was bedeutet, dass alle Folien zur Freisetzung einer Polarisationsplatte (Freisetzungsbeschichtungen) zufrieden stellende Freisetzungseigenschaften aufwiesen.
Erfindungsgemäß kann eine Folie zum Freisetzen einer Polarisationsplatte bereitgestellt werden, die einen kleinen Ausrichtungswinkel, eine hervorragende Transparenz und sehr gute Aufwickel-, Laminier-, Untersuchungs-, Freisetzungs- und Transportarbeitseffizienzen aufweist, und der industrielle Wert der Folie ist hoch.

Claims

Biaxial ausgerichtete Polyesterfolie, welche (A) eine koextrudierte Polyesterfolie, die mindestens zwei Schichten umfasst, einen Trübungswert von 4% oder weniger, wie in Übereinstimmung mit JISP-8116 gemessen, und einen Ausrichtungswinkel von 10° oder weniger, wie unter Verwendung eines Polarisationsmikroskops gemessen, aufweist, und 5 oder weniger winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 90 μm oder mehr pro 0,3 m² der Folienebene enthält, und (B) eine Silikonhaftschicht, die auf einer Seite des koextrudierten Polyesterfilms (A) gebildet ist, umfasst, und (C) welche verwendet wird, um eine Polarisationsplatte freizusetzen, wobei der Doppelbrechungsfaktor der koextrudierten Polyesterfolie (A) 0,012 oder weniger beträgt und die koextrudierte Polyesterfolie (A) nur 30 oder weniger winzige Flecken mit einem Längendurchmesser von 20 bis 50 μm pro 0,3 m² der Folienebene enthält, wobei die Anzahl der winzigen Flecken durch das Anordnen einer Probe auf die Polarisationsplatte einer Vorrichtung mit einer Oberflächenlichtquelle, einer Kreuzpolarisationsplatte und einem Vergrößerungsglas und durch das Rotieren der Probe, sodass winzige Flecken hell gesehen werden, bestimmt wird.
Folie nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche der koextrudierten Polyesterfolie (A) ohne die Haftschicht (B) einen arithmetischen Oberflächenmittelrauhwert R_a von 20 bis 60 nm und einen 10-Punkt-Oberflächenmittelrauhwert R_z von 500 nm oder mehr aufweist, wobei der Oberflächenrauhwert Ra die mittlere, an der vorderen und hinteren Oberfläche der Folie unter Verwendung eines Oberflächenrauheitsmessgeräts genommene Messung darstellt, und der 10-Punkt-Oberflächenmittelrauhwert durch Mitteln der Oberflächenrauheit an den fünf höchsten und fünf niedrigsten Punkten der Folie gemessen wird.
Folie nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche der Haftschicht (B) einen 10-Punkt-Oberflächenmittelrauhwert R_z von 500 nm oder mehr aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei die der Haftschicht (B) der koextrudierten Polyesterfolie (A) unterliegende Schicht inerte Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 3 μm in einer Menge von 50 bis 300 ppm, und inerte Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,05 bis 0,8 μm in einer Menge von 100 bis 4000 ppm aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei die koextrudierte Polyesterfolie (A) eine Dicke von 15 bis 75 μm aufweist, und die der Haftschicht (B) unterliegende Schicht eine Dicke von 3 bis 50% der Dicke der koextrudierten Polyesterfolie (A) aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei die Haftschicht (B) ein Produkt einer Hydrolyse eines Silan-Kupplungsmittels enthält, welches durch die folgende Formel (1) dargestellt ist: Y-R-Si-(X)₃ wobei Y eine Vinylgruppe, Epoxygruppe, Aminogruppe oder Mercaptogruppe ist, R eine direkte Bindung oder Alkylengruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist, welche durch eine Aminogruppe unterbrochen sein kann, und X eine Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist.
Folie nach Anspruch 1, wobei die Dicke der Haftschicht (B) 0,02 bis 1 μm beträgt.
Folie zum Freisetzen einer Polarisationsplatte, umfassend die biaxial ausgerichtete Polyesterfolie nach Anspruch 1 und eine auf der Haftschicht (B) der biaxial ausgerichteten Polyesterfolie gebildete Silikonschicht.