DE4318232B4

DE4318232B4 - Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis

Info

Publication number: DE4318232B4
Application number: DE19934318232
Authority: DE
Inventors: Katsuya Otsu Ito; Atsushi Otsu Taga; Katsufumi Otsu Kumano; Yasushi Otsu Sasaki; Toshitake Otsu Suzuki; Akito Otsu Hamano
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 1992-06-01
Filing date: 1993-06-01
Publication date: 2006-04-20
Anticipated expiration: 2013-06-02
Also published as: TW258690B; US5422175A; DE4318232A1

Abstract

Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis, umfassend eine feine Hohlräume enthaltende Polyestergrundschicht (A) und mindestens eine äußere Oberflächenschicht (B), die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Polyester besteht und auf mindestens einer Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht ist, wobei die äußere Oberflächenschicht (B) 1 bis 30 Gew.-% anorganische Teilchen enthält, umfassend primäre Teilchen mit einer durchschnittlichen primären Teilchengröße R₁ von 0,1 bis 2,0 μm und sekundäre Teilchen als Aggregate der primären Teilchen mit einer durchschnittlichen sekundären Teilchengröße R₂, die das 1,05 bis 1,60-fache des Wertes von R₁ beträgt, wobei die einzelne Teilchengröße der sekundären Teilchen eine 99%-ige Wahrscheinlichkeit in der Normalverteilung für das Vorhandensein von sekundären Teilchen ergibt, deren einzelne Partikelgröße nicht größer als das 4.0-fache des Wertes von R₁ ist, und der durchschnittliche Wert der kürzesten Entfernungen zwischen den Schwerpunkten der anorganischen Teilchen nicht größer als das 5.0-fache des Wertes von R₁ ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine eine hohe Anzahl an feinen Hohlräumen enthaltende Folie auf Polyesterbasis, die durch die feinen Hohlräume eine genügende Festigkeit und eine hervorragende Bedruckbarkeit aufweist, zur Verwendung in Etiketten, Plakaten, Schreibpapier, Packpapier und ähnlichem.

Ein im wesentlichen aus synthetischen Harzen bestehendes synthetisches Papier als Papierersatz weist im Vergleich mit einem aus natürlichen Materialien bestehenden Papier, d.h. natürlichem Papier, hervorragende Eigenschaften, wie beispielsweise Wasserbeständigkeit, Dimensionsstabilität bei Feuchtigkeitsabsorption, Oberflächenstabilität, Glanz und Konturentreue beim Drucken und mechanische Festigkeit auf. Unter Ausnutzung dieser Vorteile wurden kürzlich praktische Anwendungen von synthetischen Papieren entwickelt.

Als wichtigstes Grundmaterial der synthetischen Papiere wurden synthetische Harze, wie Polyethylen, Polypropylen und Polyester, eingesetzt. Unter diesen weisen Polyester, wie Polyethylenterephthalat, hervorragende Eigenschaften, wie hohe Hitzebeständigkeit und hohe Festigkeit, auf, so daß sie in hohem Umfang verwendet werden.

Zur Herstellung einer Polyesterfolie mit papierähnlichen Funktionen unter Verwendung eines Polyesters als Hauptbestandteil wurden folgende Verfahren vorgeschlagen: (1) Behandlung der Innenseite einer Polyesterfolie, so daß eine hohe Anzahl von kleinen Hohlräumen entstehen, d.h. Herstellung einer Hohlräume enthaltenden Polyesterfolie, und (2) Aufrauhen der Oberfläche einer herkömmlichen, ebenen Polyesterfolie durch ein Verfahren, wie (2-1) Sandstrahlen, (2-2) chemisches Beizen oder (2-3) Mattieren (d.h. Verfahren zum Laminieren eines Mattierungsmittels zusammen mit einem Bindemittel).

Unter diesen Verfahren weist das Verfahren (1) einige Vorteile dadurch auf, daß die Folie ihr eigenes Gewicht bewahren kann und ihr eine für deutliches Drucken und Übertragen geeignete Geschmeidigkeit verliehen wird.

Um feine Hohlräume in der Innenseite einer Polyesterfolie zu bilden, wurde bisher ein Verfahren mit den folgenden Schritten vorgeschlagen: Schmelzkneten eines Gemisches aus einem Polyester und einem mit diesem nicht verträglichen Polymer in einem Extruder, Extrudieren des gekneteten Materials zu einer Folie, in der die feinen Teilchen des Polymers in dem Polyestergrundmaterial der Folie dispergiert sind, und anschließend das Recken der Folie, wobei feine Hohlräume um die feinen Teilchen entstehen (siehe beipielsweise US 5 084 334 ).

Als mit dem Polyester unverträgliche Polymere (nachfolgend als unverträgliche Harze bezeichnet), die zur Herstellung der feinen Hohlräume verwendet werden können, wurde eine Vielzahl von Harzen verwendet, wie Polyolefinharze (siehe beispielsweise DE 23 53 347 A bzw. JP 49-134755 A Polystyrolharze (siehe beispielsweise JP 49-2016 B4 und JP 54-29550 B4) und Polyacrylatharze (siehe beispielsweise JP 58-28097 B4). Unter diesen Harzen sind Polypropylen und Polystyrol besonders bevorzugt, da unter Verwendung dieser Harze sehr leicht feine Hohlräume hergestellt werden können, diese Harze eine niedrige Dichte aufweisen und zu niedrigen Kosten erhältlich sind.

Die üblichen Polyesterfilme haben jedoch die folgenden Nachteile:

(1) Werden diese Folien mit einer Klebeschicht auf ihrer Oberfläche versehen und als Etiketten oder ähnliches verwendet, bewirken die in der Folienoberfläche vorliegenden kleinen Hohlräume beim anschließenden Ablösen Risse, so daß das Oberflächenstück der Folie abreist.
(2) Sie besitzen einen starken Oberflächenglanz, wodurch sie als Papierersatz ein schlechtes Aussehen aufweisen; und
(3) Die Weiße der Folie nimmt durch Schädigung des Polyesters durch Bestrahlung mit ultraviolettem Licht, durch Nebenprodukte des Polyesters oder durch in der Folie vorhandene Deckmittel ab.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Verbundfolie auf Polyesterbasis bereitzustellen, die eine hohe Bildschärfe beim Drucken Schreiben und Kopieren hohe Haltbarkeit, hohe Festigkeit, Dämpfungseigenschaften und im besonderen hohe Oberflächenfestigkeit, qualitativ hochwertiges Aussehen und hervorragende Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung aufweist.

Die Aufgabe wird mit den Merkmalen der Patentansprüche gelöst.

Eine derartige Folie soll als Grundmaterial für Etiketten, Plakate, Schreibpapier, gewöhnliche Zettel, Lieferscheine für die Verwendung in Heimversandsystemen, Klebestreifen, Kopierpapier und Druckpapier für Drucker geeignet sein.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis, umfassend eine feine Hohlräume enthaltende Polyestergrundschicht (A) und mindestens eine äußere Oberflächenschicht (B), die im wesentlichen aus mindestens einem thermoplastischen Polyester besteht und auf mindestens einer Seite der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht wird, wobei die äußere Oberflächenschicht (B) 1 bis 30 Gew.-% anorganische Teilchen enthält, die primäre Teilchen mit einer durchschnittlichen primären Teilchengröße R₁ von 0,1 bis 2,0 μm und sekundäre Teilchen als Aggregate der primären Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße R₂, die den 1,05- bis 1,60-fachen Wert von R₁ aufweist, umfassen. Die einzelne Teilchengröße der Sekundärteilchen ergibt eine 99%-ige Wahrscheinlichkeit in der Normalverteilung für das Vorhandensein von Sekundärteilchen, deren einzelne Teilchengröße nicht größer als der 4-fache Wert von R₁ ist. Der durchschnittliche Wert der kürzesten Entfernungen zwischen den Schwerpunkten der anorganischen Teilchen ist nicht größer als der 5-fache Wert von R₁.

1 ist ein schematischer Querschnitt durch den Hauptbestandteil der erfindungsgemäßen, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie auf Polyesterbasis in Richtung ihrer Dicke.

2 ist ein Graph (vgl. Anhang A), der die Beziehung zwischen der Höhe der Peaks und der Anzahl der Peaks in dem Oberflächenstück der äußeren Oberflächenschicht (B) im Hinblick auf die Hohlräume enthaltenden Verbundfolien auf Polyesterbasis zeigt, die gemäß den erfindungsgemäßen Beispielen 16 bis 18 erhalten werden. In dieser Figur sind auch die Kurven enthalten, die folgenden Gleichungen entsprechen: Y = -1,3 log X + 5,2 und Y = -0,77 log X + 2,31.

1 zeigt eine erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis. Die Hohlräume enthaltende Verbundfolie besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) und den äußeren Oberflächenschichten (B), die auf deren beiden Seiten aufgebracht sind. Die äußere Oberflächenschicht (B) kann auch nur auf eine Seite der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht sein.

Wie aus 1 hervorgeht, weist die Polyestergrundschicht (A) ein Foliengrundmaterial 1, das im wesentlichen aus dem Polyester besteht, dispergierte Feinteilchen 2, die im wesentlichen aus einem mit dem Polyester unverträglichen thermoplastischen Harz bestehen und feine Hohlräume 3 auf, die sich um die Feinteilchen 2 bilden.

Die Polyestergrundschicht (A) kann hergestellt werden, indem man ein Polymergemisch aus mindestens einem Polyester und mindestens einem mit dem Polyester unverträglichen thermoplastischen Harz in mindestens eine Richtung ausrichtet. Die äußere Oberflächenschicht (B) besteht im wesentlichen aus mindestens einem thermoplastischen Polyester.

Der in der vorliegenden Erfindung erfindungsgemäß verwendete Polyester ist ein Polyester, der durch Polykondensation einer aromatischen Dicarbonsäure, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure oder Naphthalindicarbonsäure, oder deren Estern, mit einem Glykol, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, 1,4-Butandiol oder Neopentylglykol, erhalten wird. Der Polyester kann hergestellt werden durch direkte Umsetzung einer aromatischen Dicarbonsäure mit einem Glykol, oder durch eine Esteraustauschreaktion eines Alkylesters einer aromatischen Dicarbonsäure mit Glykol und anschließender Polykondensation oder durch Polykondensation eines Diglykolesters einer aromatischen Dicarbonsäure. Charakteristische Beispiele des Polyesters sind Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Polyethylen-2,6-naphthalat.

Das Polyesterrohmaterial kann ein Homopolymer, ein eine andere Komponente enthaltendes Copolymer, d.h. ein Copolyester, oder ein Gemisch aus einem Homopolymer und einem Copolyester sein. Wenn die Polyesterfolie eine hohe Festigkeit und Zugfestigkeit aufweisen soll, wird als Grundmaterial vorzugsweise ein Polyester verwendet, der Ethylenterephthalateinheiten, Butylenterephthalateinheiten oder Ethylen-2,6-naphthalateinheiten in einer Menge von 70 Mol-% oder größer, vorzugsweise 80 Mol-% oder größer und besonders bevorzugt 90 Mol-% oder größer enthält. Wenn die Polyesterfolie eine hohe Geschmeidigkeit oder leichtes Haftvermögen aufweisen soll, wird vorzugsweise ein Copolyester allein oder zusammen mit einem Homopolymer verwendet. Auf jeden Fall wird die Art des Polyesterrohmaterials, die nicht besonders eingeschränkt ist, abhängig von der Art der Verwendung der resultierenden Verbundfolie ausgewählt.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische Harz ist unverträglich mit dem Polyester und besteht aus einem thermoplastischen Harz auf der Basis von Polystyrol, Polyolefin; Polyacrylsäure; Polycarbonat, Polysulfon, Cellulose Polysiloxan und Silicon, Besonders bevorzugt sind Harze auf Polystyrolbasis und Harze auf Polyolefinbasis, wie Polymethylpenten und Polypropylen.

Das Polymergemisch aus dem Polyester und dem mit dem Polyester unverträglichen, thermoplastischen Harz kann durch ein Verfahren hergestellt werden, in dem man die Schnitzel dieser Harze mischt, das Harzgemisch in einem Extruder schmelzknetet, anschließend extrudiert und erstarren läßt, ein Verfahren, in dem man Harze in einem Kneter knetet, das geknetete Gemisch mittels einem Extruder schmelzextrudiert und anschließend erstarren läßt, oder einem Verfahren, in dem man mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz auf der Polymerisationsstufe des Polyesters zu dem Polyester hinzufügt und unter Rühren in diesem dispergiert, wobei Schnitzel gebildet werden, die man anschließend schmelzextrudiert und erstarren läßt. Die nach dem Erstarren erhaltene Polymerfolie (d.h. die nicht gereckte Folie) weist gewöhnlich keine oder eine geringe Ausrichtung auf. Das mit dem Polyester unverträgliche thermoplastische Harz liegt in verschiedenen Formen, wie kugelförmigen, ellipsoiden und fadenförmigen Formen, dispergiert in dem Polyestergrundmaterial der Folie vor.

Um eine Hohlraum enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis zu erhalten, in der die Polyestergrundschicht (A) wenige Hohlräume in ihrem Oberflächenstück und im wesentlichen keine Hohlräume an der Schnittstelle zwischen der Polyester grundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) enthält, müssen die Dispersionsbedingungen so gewählt werden, daß die unverträglichen Harzteilchen eine gewisse Verteilung in Richtung der Dicke der Folie aufweisen; vorzugsweise derart, daß ihre Teilchengröße im Oberflächenbereich kleiner ist als im Kern der Polyestergrundschicht (A). Weiterhin ist es bevorzugt, daß die unverträglichen Harzteile in Maschinenrichtung eine gestreckte Form (d.h. ebene Form) an der Schnittstelle der Schichten (A) und (B) aufweisen. In diesem Fall sollte die Dehnung der unverträglichen Harzteilchen nur in direkter Umgebung zur Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) stattfinden. Weisen die unverträglichen Harzteilchen an der Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) keine gedehnte Form auf, so bilden sich auch dann, wenn die unverträglichen Harzteilchen eine kleine Teilchengröße aufweisen, kleine Hohlräume an der Grenzfläche, und diese kleinen Hohlräume sind verantwortlich für das Abschälen der Oberfläche.

Um eine nicht gereckte Folie, die, wie vorstehend beschrieben, die unverträglichen Harzteilchen dispergiert enthält, zu erhalten, müssen geeignete Bedingungen für die Schmelzextrusion des Harzes der Polyestergrundschicht (A) ausgewählt werden. Beispielsweise ermöglicht die Erhöhung der Scherbeanspruchung, die auf die Rohrwand der Schmelzleitung, die vom Extruder bis zum Extrudermundstück reicht, oder auf den Düsenspalt des Extrudermundstücks wirkt, im Vergleich zu herkömmlichen Fällen eine Dispersion der unverträglichen Harzteilchen mit einer kleinen Teilchengröße und einer flachen Form nur in dem Oberflächenstück der Polyestergrundschicht (A) zu erhalten. Zusätzlich zu diesen Bedingungen ermöglicht eine Abnahme des Unterschiedes der Schmelzviskosität zwischen dem Polyester und dem unverträglichen Harz in der Umgebung der Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) im Vergleich zum entsprechenden Unterschied im Kern der Polyestergrundschicht (A) eine weiter vergrößerte Flachheit, d.h. eine flachere Form der unverträglichen Harzteilchen in Nachbarschaft der Grenzfläche zu erhalten.

Im allgemeinen weisen Harze auf Polyolefinbasis und Harze auf Polystyrolbasis im Vergleich mit Harzen auf Polyesterbasis eine geringere Abhängigkeit ihrer Viskosität von der Temperatur auf. Wird dieses Phänomen ausgenutzt, um die Harztemperatur in der Umgebung der Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) niedriger als im Kern der Polyestergrundschicht (A) einzustellen, so kann die Steuerung des Unterschiedes in der relativen Viskosität, wie vorstehend beschrieben, erfolgen. Um die Verteilung der Harztemperatur derart einzustellen, kann beispielsweise die Steuerung durch eine Temperaturabnahme während des Durchgangs des Harzes durch die Schmelzleitung, die vom Extruder bis zum Extrudermundstück reicht, oder durch das Extrudermundstück erfolgen, wogegen die Steuerung durch eine Temperaturerhöhung üblicherweise bei der herkömmlichen Schmelzextrusion angewendet wird.

In einem Verfahren, in dem die Verbundfolie durch Coextrusion erhalten wird, kann die unabhängige Steuerung der Harztemperaturen in den Schichten (A) und (B) ein wirksames Mittel sein, um flachgeformte Teilchen des. unverträglichen Harzes zu erhalten: Im besonderen weist die äußere Oberflächenschicht (B) vorzugsweise eine niedrigere Temperatur als die Polyestergrundschicht (A) auf. Besonders bevorzugt ist ein Temperaturunterschied zwischen diesen Schichten im Bereich von 5 bis 15°C.

Das vorstehend beschriebene Polymergemisch enthält anorganische Teilchen in der Schicht (B), um das Deckvermögen und die Anstricheigenschaften zu verbessern, und optional in der Schicht (A). Beispiele anorganischer Teilchen sind solche, die aus Titandioxid, Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Aluminiumoxid, Kaolin, Zeolith und Talk hergestellt werden.

Die Menge der anorganischen Teilchen in der Polyestergrundschicht (A) liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 20 Gew.-%, wogegen die Menge der anorganischen Teilchen in der äußeren Oberflächenschicht (B) vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 30 Gew.-liegt. Sind die anorganischen Teilchen in beiden Schichten (A) und (B) enthalten, so werden unter der Bedingung, daß die durchschnittliche Teilchengröße der anorganischen Teilchen in der äußeren Oberflächenschicht (B) größer als die der anorganischen Teilchen in der Polyestergrundschicht (A) ist, Hohlräume enthaltende Verbundfolien auf Polyesterbasis sowohl mit Deckvermögen und Anstricheigenschaften als auch wenig Glanz und abgestumpften Aussehen erhalten. Werden anorganische Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm oder größer nur in der äußeren Oberflächenschicht (B) verwendet, kann der Gehalt an anorganischen Teilchen verringert werden, wobei eine Verbesserung der Reckfähigkeit auftritt. Dadurch wird es möglich, die Reckbedingungen so zu wählen, daß die Bildung von Hohlräumen ohne weiteres erreicht wird.

In der äußeren Oberflächenschicht (B) der Hohlräume enthaltenden, erfindungsgemäßen Verbundfolie ist vorzugsweise mindestens eine Art von Teilchen mit einer Kugel- oder Würfelform oder einer Zwischenform zwischen diesen beiden mit unregelmäßigigen Einkerbungen auf ihrer Oberfläche enthalten. Das Hinzufügen von Teilchen mit einer derartigen Form ergibt eine Verbundfolie auf Polyesterbasis mit hervorragendem, mattiertem Aussehen der Oberfläche und hervorragender Oberflächenfestigkeit gegenüber Abschälen, während die Geschmeidigkeit der Verbundfolie erhalten bleibt. Werden Teilchen ohne unregelmäßige Einkerbungen auf ihrer Oberfläche verwendet, so wird die Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie gegenüber Abschälen gering, auch dann, wenn die Teilchen eine Kugel- oder Würfelform oder eine Zwischenform zwischen diesen beiden. aufweisen. Werden Teilchen verwendet, die keine Kugel- oder Würfelform oder eine Zwischenform zwischen diesen beiden aufweisen, so kann im Gegensatz dazu kein hervorragendes mattiertes Aussehen erhalten werden. Dies gilt auch dann, wenn die Teilchen unregelmäßige Einkerbungen auf ihrer Oberfläche aufweisen. In jedem Fall gilt, wenn Teilchen mit einer Form verwendet werden, die nicht die vorstehend erwähnten Erfordernisse erfüllt, die Dicke der äußeren Oberflächenschicht (B) erhöht werden muß, um ein genügend mattiertes Aussehen und genügende Oberflächenfestigkeit gegenüber Abschälen zu erhalten, wodurch eine Verschlechterung der Geschmeidigkeit der Verbundfolie bewirkt wird.

Die Dicken der Schichten (A) und (B) sind nicht besonders eingeschränkt und können jeden Wert annehmen. Um eine geeignete Geschmeidigkeit der Verbundfolie zu erreichen, weist die äußere Oberflächenschicht (B), die auf mindestens einer Seite der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht wird, vorzugsweise 1/5 oder weniger der Gesamtdicke der Verbundfolie auf. Um eine genügende Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie gegenüber Abschälen zu erreichen, weist die äußere Oberflächenschicht (B) vorzugsweise eine Dicke von 0,5 μm oder größer auf. In der erfindungsgemäßen Verbundfolie ermöglicht die Wirkung der Teilchen mit einer Kugel- oder Würfelform oder einer Zwischenform zwischen diesen beiden mit unregelmäßigen Einkerbungen auf ihren Oberflächen, die zu der äußeren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden, daß eine ausreichende Oberflächenfestigkeit gegen Abschälen erhalten wird, auch dann, wenn die äußere Oberflächenschicht (B) eine kleinere Dicke aufweist. Dies bedeutet, die Dicke der äußeren Oberflächenschicht (B) beträgt vorzugsweise 10 μm oder weniger und besonders bevorzugt 6 μm oder weniger.

Die Teilchen mit unregelmäßigen Einkerbungen auf ihrer Oberfläche und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm oder größer sind in der äußeren Oberflächenschicht (B) mit einem Gesamtanteil von 1 Gew.-% oder mehr enthalten. Ist die durchschnittliche Teilchengröße kleiner als 0,3 μm, so kann kein genügendes, mattiertes Aussehen erhalten werden. Die durchschnittliche Teilchengröße hat keine besondere Obergrenze, beträgt aber vorzugsweise 6 μm oder weniger, da größere Teilchengrößen leicht zu einer Oberflächenrauheit auf der Verbundfolie führen. Beträgt die Gesamtmenge von Teilchen mit der vorstehend beschriebenen Form, die zu der äußeren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden, 1 Gew.-% oder weniger, bezogen auf das Gewicht der äußeren Oberflächenschicht (B), so kann kein ausreichendes, mattiertes Aussehen erhalten werden. Die Menge derartiger Teilchen, die zu der äußeren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden beträgt 1 bis 30 Gew.-%, um die Oberflächenfestigkeit und die Geschmeidigkeit der Verbundfolie nicht zu verschlechtern.

Die Teilchen mit der Kugel- oder Würfelform oder der Zwischenform zwischen diesen beiden mit den unregelmäßigen Einkerbungen auf ihrer Oberfläche, die zu der äußeren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden, sind nicht besonders auf eine Zusammensetzung beschränkt. Beispiele von Materialien, aus denen sich diese Teilchen zusammensetzen, sind Siliciumdioxid, Kaolinit, Talk, Calciumcarbonat, Zeolith, Aluminiumoxid, Bariumsulfat, Ruß, Zinkoxid und Titandioxid. Bevorzugt sind synthetische Zeolithteilchen, sekundäre Aggregate von Siliciumdioxidmikrofasern, sekundäre Aggregate von Calciumcarbonatfeinteilchen und sekundäre Aggregate von Titandioxidfeinteilchen. Besonders bevorzugt sind synthetische Zeolithteilchen.

Die synthetischen Zeolithteilchen können entweder unbehandelt oder hitzebehandelt eingesetzt werden, es ist jedoch bevorzugt, synthetische Zeolithteilchen zu verwenden, die einmal bei einer Temperatur von 200°C oder höher hitzebehandelt wurden. Besonders bevorzugt sind solche Teilchen, die gesintert wurden. Als sekundäre Aggregate von Siliciumdioxidmikrofäden, werden vorzugsweise solche verwendet, die durch Aggregation von Siliciumdioxidmikrofäden mit einer primären Teilchengröße von 10 bis 50 nm in eine Kugelform und anschließendes Sintern der kugelförmigen Aggregate unter geeigneten Bedingungen erhalten werden. Im Fall von Calciumcarbonat- oder Titandioxidfeinteilchen ist es ebenfalls bevorzugt, sekundäre Aggregate zu verwenden, die durch Sintern der Aggregate dieser Materialien unter geeigneten Bedingungen erhalten werden.

Diese Teilchen können verwendet werden, nachdem mindestens ein zusätzlicher Bestandteil, wie ein Färbemittel, Mittel zur Verhinderung der Zersetzung durch Licht, Fluoreszenzmittel, Antistatikmittel und irgendein Zusatzbestandteil mit guter oder schlechter Affinität zu dem Matrixharz, auf diesen adsorbiert wurde. Nötigenfalls können zusätzliche Teilchen, die verschieden von den Teilchen mit der vorstehend beschriebenen Form sind, zur äußeren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden, um das Deckvermögen und die Anstricheigenschaften zu verbessern.

In bezug auf die Oberfläche der äußeren Oberflächenschicht (B), ist es bevorzugt, daß die Beziehung zwischen der Höhe Y (in μm) der Meß-Peaks, z.B. in 2, bezogen auf die Höhe der Peaks, die die Höhe der maximalen Anzahl der Peaks im Oberflächenstück der äußeren Oberflächenschicht (B) angeben (Nullpunkt), und der Anzahl X (in mm^-2) der Peaks in diesem Stück die folgende Ungleichung erfüllen (vgl. Anhang A): -1,3 log X + 5,2 ≥ Y ≥ -0,77 log X + 2,31 (1)in der X ≥ 50 und Y ≥ 0 ist.

Diese Beziehung ermöglicht es, eine Verbundfolie auf Polyesterbasis mit hervorragendem mattiertem Aussehen der Oberfläche und hervorragender Oberflächenfestigkeit gegenüber Abschälen zu erhalten, während gleichzeitig die Geschmeidigkeit der Verbundfolie erhalten bleibt. Ist die Höhe Y der Peaks größer als -1,3 log X + 5, 2, so wird die Oberflächenfestigkeit gegenüber Abschälen schlecht. Beträgt die Höhe Y der Peaks weniger als -0,77 log X + 2,31, wird kein hervorragendes mattiertes Aussehen erhalten oder Oberflächenrauheit tritt auf. Liegt die Höhe Y der Peaks außerhalb des in Ungleichung (1) gegebenen Bereiches, so muß die Dicke der äußeren Oberflächenschicht (B) erhöht werden, um ein genügendes, mattiertes Aussehen und ausreichende Oberflächenfestigkeit gegenüber Abschälen zu erreichen, wodurch eine Verschlechterung der Geschmeidigkeit der Verbundfolie bewirkt wird.

Die vorliegende Erfindung stellt eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis bereit, umfassend eine feine Hohlräume enthaltende Polyestergrundschicht (A) und mindestens eine Oberflächenschicht (B), die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Harz besteht und auf mindestens einer Seite der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht wird, wobei die äußere Oberflächenschicht (B) 1 bis 30 Gew.-% an anorganischen Teilchen enthält, die primäre Teilchen mit einer durchschnittlichen primären Teilchengröße R₁ von 0,1 bis 2,0 μm und sekundäre Teilchen mit einer durchschnittlichen sekundären Teilchengröße R2, die den 1,05 bis 1,60-fachen Wert von R₁ aufweist, umfassen. Die besondere Teilchengröße der sekundären Teilchen ergibt eine 99%ige Wahrscheinlichkeit (nachfolgend als 99 % R₂ bezeichnet) in der Normalverteilung für das Vorhandensein von sekundären Teilchen, deren einzelne Teilchengröße nicht größer als der 4-fache Wert von R₁ ist. Der durchschnittliche Wert der kürzesten Entfernungen zwischen den Schwerpunkten der anorganischen Teilchen (nachfolgend als R_n bezeichnet) ist nicht größer als der 5-fache Wert von R₁.

Ist der Wert von R₁ kleiner als 0,1 μm, können kein ausreichendes Deckvermögen und Weiße erhalten werden. Ist der Wert von R₁ größer als 2,0 μm, so nimmt die Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie infolge der Bildung von Hohlräumen der an organischen Teilchen ab. Genügen die anderen Bedingungen nicht den vorstehend genannten Erfordernissen, d.h. weisen die sekundären Teilchen eine durchschnittliche sekundäre Teilchengröße R2 außerhalb des vorstehend genannten Bereiches auf, ist der Wert von 99 % R₂ größer als der 4-fache Wert von R₁ und ist der Wert von R_n größer als der 5-fache Wert von R₁, so resultiert eine Ungleichheit sowohl im Deckvermögen als auch in der Weiße, da die Dispersionsbeschaffenheit der anorganischen Teilchen schlecht ist. Vorzugsweise beträgt die Ungleichheit im Deckvermögen (Lichtdurchlässigkeit) 10 % oder weniger des Durchschnittswertes, und die Ungleichheit in der Weiße weniger als 5,0 des Durchschnittswertes. Die Verbundfolie, die eine derartige Ungleichheit sowohl im Deckvermögen als auch in der Weiße aufweist, hat einen höheren wirtschaftlichen Wert.

Der hier verwendete Begriff "durchschnittliche primäre Teilchengröße bezieht sich auf den durchschnittlichen Wert der Äquivalentdurchmesser der Bestimmungskreisflächen für anorganische Teilchen (d.h. den durchschnittliche Wert der Durchmesser der wahren Kreisflächen, die jeweils die gleiche Fläche wie die Schnittfläche des entsprechenden anorganischen Teilchen aufweisen).

Der hier verwendete Begriff "durchschnittliche sekundäre Teilchengröße" bezieht sich auf den durchschnittlichen Wert der Äquivalentdurchmesser der Bestimmungskreisflächen für Aggregate von anorganischen Teilchen, wenn mindestens zwei anorganische Teilchen ein Aggregat bilden (d.h. als sekundäres Teilchen).

Der hier verwendete Begriff "primäres Teilchen" bezieht sich auf ein Teilchen, das aus einem einzelnen Kristall oder Kristallen besteht, die als Kugeln oder Ellipsoide unter einem Elektronenmikroskop wahrgenommen werden.

Der hier verwendete Begriff "sekundäres Teilchen" bezieht sich auf ein Pseudoteilchen, das anscheinend als ein Aggregat der entsprechenden Kugeln oder Ellipsoiden unter dem Elektronenmikroskop wahrgenommen wird.

Der hier verwendete Begriff "kürzeste Entfernung zwischen den Schwerpunkten" bezieht sich auf die Entfernung zwischen den Schwerpunkten eines Teilchens und dem nächsten benachbarten Teilchen.

Die erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Folie auf Polyesterbasis weist vorzugsweise eine Oberflächenrauheit von 1,0 μm oder weniger, besonders bevorzugt 0,3 μm oder weniger auf. Ist die Oberflächenrauheit größer als 1,0 μm, so treten leicht Fehler beim Drucken auf, wenn die Verbundfolie zum Drucken mit einem Drucker oder ähnlichem verwendet wird.

Die als Deckmittel oder weißes Pigment für die erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis verwendeten Titandioxidteilchen liegen vorzugsweise in der Rutil-Kristallform vor. Besonders bevorzugt sind Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur, deren Oberfläche mit Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Zink, Harzen auf Silikonbasis, Harzen auf Polysiloxanbasis, Harzen auf Fluorkohlenstoffbasis, Silankupplungsmittel oder Titanatkupplungsmitteln, Polyolharzen oder Polyvinylpyridinharzen behandelt wurden. Am meisten bevorzugt sind Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur, deren Oberfläche mit Aluminiumoxid behandelt wurde.

Das Hinzufügen von Titandioxidteilchen dient dazu, genügendes Deckvermögen und Weiße sicherzustellen. Besonders bevorzugt ist das Hinzufügen der Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur, da Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur hervorragendes Deckvermögen und geringe Aktivität aufweisen, wodurch im Vergleich mit Titandioxidteilchen mit Anatasstruktur eine hohe Stabilität des Polyesters erhalten und die Bildung von Nebenprodukten unterdrückt wird.

Die Oberflächenbehandlung der Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur mit Aluminiumoxid dient dazu, die Oberfläche der Teilchen zu erhöhen, die Bildung von unerwünschten Hohlräumen an der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) zu unterdrücken, die Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie gegen Abschälen zu verbessern und die Bildung von Nebenprodukten zu unterdrücken, die die Abnahme der Weiße beschleunigen. Ausgenutzt wird dabei die Tatsache, daß die Grenzfläche zwischen dem Polyesterstück und dem Aluminiumoxidstück beim Recken kaum getrennt wird, da das Aluminiumoxid eine hohe Haftung am Polyester aufweist, und daß die Titandioxidteilchen in einer stabileren Form im Polyester vorhanden sind, wenn die Oberfläche des aktiven Titandioxid mit Aluminiumoxid bedeckt ist. Die Verwendung von Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur, vorzugsweise solcher deren Oberfläche mit Aluminiumoxid behandelt wurde, als Deckmittel, ermöglicht es, eine weiße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis zu erhalten, die hervorragendes Deckvermögen, Oberflächenfestigkeit gegen Abschälen und Wetterbeständigkeit aufweist.

Abhängig von der Verwendung der Verbundfolie können dem Polymergemisch andere Zusatzstoffe hinzugefügt werden, wie ein Färbemittel, ein Mittel zur Verhinderung der Zersetzung durch Licht, ein Fluoreszenzmittel und ein Antistatikmittel.

Die erhaltene Polymerfolie wird anschließend beispielsweise durch eines der folgenden Verfahren in mindestens eine Richtung ausgerichtet: (i) Durchgang der Folie zwischen zwei oder mehreren Rollen, die jeweils unterschiedliche Rotationsgeschwindigkeiten aufweisen, um die Folie zu recken (d.h. Rollrecktechnik); (ii) Fixieren der Ränder der Folien mit zwei oder mehreren Feststellvorrichtungen und anschließende Dehnung der Folie (d.h. Spannrecktechnik) und (iii) Recken der Folie unter Luftdruck (d.h. Aufblasrecktechnik). Zu diesem Zeitpunkt sind die Feinteilchen des thermoplastischen Harzes, die mit dem Polyester unverträglich sind, und dispergiert in dem Polyestergrundmaterial der Folie vorliegen, deformiert, und eine Trennung findet an der Grenzfläche zwischen den Feinteilchen des thermoplastischen Harzes und des Polyestergrundmaterials statt, wobei sich Hohlräume um die feinen Teilchen bilden.

Die Menge des unverträglichen Harzes, das mit dem Polyester gemischt wird, kann abhängig von der gewünschten Anzahl der Hohlräume variieren, liegt aber vorzugsweise im Bereich von 3 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 8 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymergemisches. Mengen kleiner 3 Gew.-% sind kritisch in bezug auf eine ausreichende Anzahl der Hohlräume, wodurch es unmöglich ist, die gewünschte Geschmeidigkeit, Leichtigkeit und Anstricheigenschaften zu erhalten. Andererseits sind Mengen größer als 40 Gew.-% nicht erwünscht, da die thermische Beständigkeit und Festigkeit, im besonderen die Widerstandsfähigkeit, die den Polyesterfolien innewohnt, merklich eingebüßt wird.

Zusätzlich kann eine Deckschicht auf die Oberfläche der Hohlräume enthaltenden Verbundfolie auf Polyesterbasis aufgebracht werden, die die Benetzungseigenschaften und Haftungseigenschaften gegenüber Tinte und Beschichtungsmitteln verbessert. Die Deckschicht setzt sich vorzugsweise im wesentlichen aus einem Harz auf Polyesterbasis zusammen, obwohl übliche Harze, wie Harze auf Polyurethanbasis, Harze auf Polyesterurethanbasis und Harze auf Acrylsäurebasis zur Verbesserung der Haftungseigenschaften von Polyesterfolien ebenso verwendet werden können.

Zum Auftragen der Deckschicht können herkömmliche Verfahren verwendet werden, wie ein Gravurstreichverfahren, Schleifauftragverfahren, Tauchbeschichtungsverfahren, Sprühbeschichtungsverfahren, Streichbeschichtungsverfahren, Luft bürstenstreichverfahren, Rackelstreichverfahren und reverses Walzenstreichverfahren.

Die Deckschicht wird (i) auf die Oberfläche der Polymerfolie vor dem Ausrichtungsschritt, (ii) auf die Oberfläche der Hohlräume enthaltenden Verbundfolie, die vor Ausrichtung im rechten Winkel in eine andere Richtung ausgerichtet wurde, oder (iii) auf die Oberfläche der Hohlräume enthaltenden Verbundfolie nach Abschluß der Ausrichtung aufgetragen.

In der vorliegenden Erfindung werden die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflächenschicht (B) zu einer Verbundfolie laminiert. Das Verfahren zum Laminieren ist nicht besonders eingeschränkt, und es können übliche Verfahren angewendet werden, wie ein Verfahren, in dem die zwei getrennten Folien, entsprechend der Polyestergrundschicht (A) bzw. der äußeren Oberflächenschicht (B), die biaxial ausgerichtet wurden, aneinander geheftet werden, und ein. Verfahren, in dem ein nicht-gereckter Folienbestandteil, entsprechend der äußeren Oberflächenschicht (B), an die Oberfläche der Folie entsprechend der Polyestergrundschicht (A), geheftet wird, die in einer Richtung ausgerichtet wurde, und anschließend im rechten Winkel in die andere Richtung ausgerichtet wird. Erfindungsgemäß erfolgt das Laminieren mittels eines Coextrusionsverfahrens, in dem die entsprechenden Materialien der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) unabhängig voneinander aus verschiedenen Extrudern extrudiert werden und diese Extrudate anschließend einem einzelnen Spritzmundstück zugeführt werden, wobei sich eine nicht gereckte Folie bildet, die anschließend in mindestens eine Richtung ausgerichtet wird.

Die Bedingungen der Ausrichtung einer nicht gereckten Folie sind wichtig bezüglich der Herstellung einer Hohlräume enthaltenden Verbundfolie auf Polyesterbasis mit hervorragender Widerstandsfähigkeit. Beispielsweise werden, wenn ein bi axiales Dehnverfahren angewendet wird, das üblicherweise in der Technik verwendet wird, folgende Bedingungen vorgeschlagen. Wird eine Endlosfolie des Polymergemisches durch eine Rollenrecktechnik in Längsrichtung gereckt (d.h. Maschinenrichtung (MD)), und anschließend durch eine Spannrecktechnik in Querrichtung (d.h. transverse Richtung (TD)), so sind die Temperatur und das Reckverhältnis in dem Rollenreckverfahren (oder MD-Reckverfahren) vorzugsweise die Glasübergangstemperatur des Polyesters + 30°C oder weniger bzw. 2,0 bis 5,0 zur Herstellung von zahlreichen Hohlräumen. Die Temperatur und das Reckverhältnis in dem Spannreckverfahren (oder TD-Reckverfahren) betragen vorzugsweise zur stabilen Produktion einer Verbundfolie ohne Bruch 100 bis 150°C bzw. 2,8 bis 5.

Weiterhin ist es wünschenswert, daß die gereckte Hohlräume enthaltende Folie bei einer Temperatur von 200°C oder höher, vorzugsweise 220°C oder höher und besonders bevorzugt 230°C oder höher hitzebehandelt wird. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Hitzebehandlung mit einem Entspannungsverhältnis von 3 bis 8 % ausgeführt werden. Wird die Hitzebehandlung bei einer Temperatur niedriger als 200°C oder mit einem Entspannungsverhältnis von weniger als 3 % durchgeführt, so ist es unmöglich, eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie mit einem thermischen Schrumpfungsfaktor bei 150°C von weniger als 2 %, vorzugsweise weniger als 1,7 %, besonders bevorzugt weniger als 1,5 % zu erhalten.

Bezüglich der sich ergebenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie auf Polyesterbasis beträgt der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) mit 3 μm Dicke 8 Vol.-% oder weniger und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie ist 10 bis 50 Vol.-%, vorzugsweise 10 bis 40 Vol.-% und besonders bevorzugt 10 bis 35 Vol.-%.

Ist der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks mit 3 μm Dicke an der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) kleiner als 8 Vol.-%, so ist es unmöglich, eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie mit genügender Oberflächenfestigkeit zu erhalten. Ist das Oberflächenstück mit 8 Vol.-% oder weniger Hohlraumanteil dünner als 3 μm, so weist die resultierende Verbundfolie keine genügende Oberflächenfestigkeit auf, μm dem Abschälen zu widerstehen. Daher ergeben sich die folgenden Erfordernisse: Das Oberflächenstück der Polyestergrundschicht (A), das eine kleinere Anzahl von Hohlräumen im Vergleich mit seinem Kern aufweist, besitzt eine Dicke von 3 μm oder mehr, der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 3 μm an der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) beträgt 8 Vol.-% oder weniger, und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie ist 10 bis 50 Vol.-%. Beträgt der durchschnittliche Hohlraumanteil weniger als 10 Vol.-%, so weist die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis sowohl ungenügende Geschmeidigkeit als auch ungenügende Anstrich- und Dämpfungseigenschaften auf. Andererseits ist es schwierig, eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis mit einem durchschnittlichen Hohlraumanteil von mehr als 50 Volumen-% herzustellen, da die Verbundfolie oft während des Reckverfahrens bricht. Die resultierende Verbundfolie, sofern sie erhalten wird, ist nicht bevorzugt, da sie ungenügend bezüglich der Oberflächenfestigkeit und Zugfestigkeit ist.

Die erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besitzt eine hervorragende Zähigkeit und weist vorzugsweise einen anfänglichen Spannungswert von 300 kg/mm² oder mehr auf. Ist der anfängliche Spannungswert kleiner als 300 kg/mm², besitzt die resultierende Verbundfolie eine geringe Zähigkeit.

Die erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis ist gegenüber herkömmlichen Hohlräume enthaltenden Verbundfolien auf Polyesterbasis, die unter Verwen dung von Polystyrol oder Polypropylen als Hohlraumgenerator hergestellt werden, wobei keine Schichttrennung an der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) stattfindet, besonders bezüglich der Oberflächenfestigkeit überlegen. Die erfindungsgemäße Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis kann als Grundmaterial für Etiketten, Aufkleber, Plakate, Karten, Schreibpapier, Packpapier, Druckpapier für Videobilddrucker, Strichcodeetiketten, Druckpapier für Strichcodedrucker, Papier zur thermischen Aufzeichnung, Papier zur Aufzeichnung durch Sublimationsübertragung, Papier zur Aufzeichnung durch Tintenstrahlübertragung, Offsetdruckpapier, Formdruckpapier, Landkarten, staubfreies Papier, Anzeigetafeln, weißgefärbte Schautafeln zum Schreiben oder Zeichnen, weißgefärbte Schautafeln zum Schreiben oder Zeichnen, die mit einem elektronischen Kopiersystem ausgestattet sind, photographisches Druckpapier, Dekorpapier, Tapeten, konstruktionstechnisches Material, Banknoten, Abziehpapier für Abziehbilder, buntes Papier für Spiele, Kalender, Magnetkarten, Pauspapiere, Zettel, Lieferscheine, selbstklebendes Papier, Kopierpapier, Papier für klinische Tests, Reflektoren für Parabolantennen und Display-Reflektoren verwendet werden.

In der vorliegenden Erfindung wird ein Polyester als Foliengrundmaterial verwendet, da die resultierende Hohlräume enthaltende Folie auf Polyesterbasis genügende thermische Beständigkeit und mechanische Festigkeit aufweist. Anschließend wird der Polyester mit einem thermoplastischen Harz gemischt, das mit dem Polyester unverträglich ist, um ein Polymergemisch herzustellen. Durch dieses Verfahren werden die feinen Teilchen des thermoplastischen Harzes im Polyestergrundmaterial der Folie dispergiert. Die dispergierten feinen Teilchen verursachen die Trennung vom Polyestergrundmaterial der Folie, während des Ausrichtungs- oder Reckverfahrens, wobei sich Hohlräume um die feinen Teilchen bilden.

Die nicht gereckte Folie des Polymergemisches wird in mindestens eine Richtung ausgerichtet, wobei sich zahlreiche feine Hohlräume in der resultierenden Verbundfolie bilden. Die auf diese Weise gebildeten feinen Hohlräume verleihen der Folie sowohl niedrige Rohdichte und gute Verarbeitbarkeit als auch niedrigere Kosten pro Flächeneinheit. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Folie weist eine vergrößerte Geschmeidigkeit auf, wodurch ein Drucken oder Übertragen möglich wird. Außerdem weist die Hohlräume enthaltende Verbundfolie ausreichende Weiße und ein hohes Deckvermögen gegen Licht auf. Weiterhin werden zahlreiche, von thermoplastischem Harz abgeleitete Peaks auf der Oberfläche der äußeren Oberflächenschicht (B) gebildet, wodurch das Schreiben mit einem Bleistift oder Kugelschreiber ermöglicht wird.

Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) mit 3 μm Dicke beträgt 8 Vol.-% oder weniger, da dadurch die Oberflächenfestigkeit besonders zunimmt. Andererseits beträgt der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 10 bis 50 Vol.-%, da dadurch geeignete Anstrich- und Dämpfungseigenschaften erhalten werden.

Das praktische Fehlen von Hohlräumen, die durch die Hohlraumgeneratoren an der Schnittstelle zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) gebildet werden können, dient dazu, das Abschälen der Oberfläche zu verhindern, das durch solche Hohlräume bewirkt werden kann.

Die derart erhaltene, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besitzt hervorragende thermische Beständigkeit und mechanische Festigkeit, Eigenschaften die erforderlich sind für Verwendungen, wie Plakate, Etiketten, Zettel, Lieferscheine, Strichcodeetiketten und verschiedene Schreibpapiere, beispielsweise selbstklebendes Schreibpapier.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert. Messungen und Bewertungen sind nachstehend beschrieben:

(1) Grenzviskosität des Polyesters

Ein Polyester wird in einem Lösungsmittelgemisch aus Phenol (6 Gew.-Teile) und Tetrachlorethan (4 Gew.-Teile) gelöst. Die Grenzviskosität der Polyesterlösung wird bei 30°C gemessen.

(2) Schmelzindex des Harzes auf Polystyrolbasis

Der Schmelzindex des Harzes auf Polystyrolbasis wird bei 200°C unter einem Gewicht von 5 kg nach dem Verfahren gemäß JIS K-7210 gemessen.

(3) Rohdichte der Folie

Die Folie wird in eine quadratische 5, 00 cm × 5, 00 cm Probe geschnitten. Die Dicke der Probe wird an 50 verschiedenen Punkten gemessen, wobei eine durchschnittliche Dicke der Probe (μm) erhalten wird. Anschließend wird das Gewicht W der Probe (g) mit einer Genauigkeit von 0,1 mg gemessen. Die Rohdichte der Folie wird nach der folgenden Gleichung bestimmt: Rohdichte = W/(5 × 5 × t × 10000)

(4) Durchschnittlicher Hohlraumanteil der Folie

Der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie wird nach der folgenden Formel bestimmt: Durchschnittlicher Hohlraumanteil (Vol.-%) = 100 × (1 – spezifisches Volumen/reziproke Rohdichte) in der
spezifisches Volumen = x₁/d₁ + x₂/d₂ + x₃/d₃ + ... + x_i/d_i + ..., und
reziproke Rohdichte = 1/Rohdichte der Folie,
wobei x_i die Gewichtsfraktion der Komponente i und d_i das spezifische Gewicht, der Komponente i ist.

Das in den Beispielen für die Berechnung verwendete spezifische Gewicht beträgt für Polyethylenterephthalat 1,40, für Universalpolystyrolharz 1,05, für Titandioxid mit Anatasstruktur 3,90, für Titandioxid mit Rutilstruktur 4,20, für Calciumcarbonat 2,70 und für Zeolith 2,20.

(5) Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht

Die Verbundfolie wird in ein Epoxidharz eingebettet, das anschließend gehärtet wird. Die eingebettete Folie wird mit einem Microtom geschnitten, wobei eine geschnittene Oberfläche entsteht, die parallel zu der Längsrichtung der Folie und senkrecht zu der Folienoberfläche angeordnet ist. Zu diesem Zeitpunkt ist die Richtung des Schnittes mit dem Mikrotom parallel zur Längsrichtung der Folie. Nach den Metallisieren wird die geschnittene Oberfläche unter einem Elektronenmikroskop mit 2000-facher Vergrößerung betrachtet. Eine Fotographie der Schnittstelle der Folie in Nähe ihrer Oberfläche wird mittels Elektronenmikroskop aufgenommen (Modell S-510, Hitachi). Anschließend werden alle Bilder der in dem Oberflächenstück der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) mit 3 μm Dicke vorhandenen Hohlräume auf einen Pausfilm durchgezeichnet und ausgemalt. Die resultierende Figur wird mit einem Bildanalysegerät (Luzex II D, Nireco) analysiert, um den Hohlraumanteil zu berechnen (Vol.-%).

(6) Hohlraumanteil des Grundstücks der Polyestergrundschicht

Der Hohlraumanteil des Grundstücks mit ungefähr 20 μm Dicke im Zentrum der Polyestergrundschicht wird nach dem unter 5 beschriebenen Verfahren gemessen.

(7) Definition der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) und Dicke der äußeren Oberflächenschicht (B)

Die Probenentnahme wird, wie unter (5) beschrieben, vorgenommen. Die geschnittene Oberfläche wird von der Oberfläche der äußeren Oberflächenschicht (B) in Richtung der Polyestergrundschicht (A) betrachtet, und die Stelle, an der zuerst ein dispergiertes Teilchen des unverträglichen Harzes gefunden wird, wird als Schnittstelle zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) bezeichnet. Die Dicke der äußeren Oberflächenschicht (B) wird als die Entfernung von ihrer Oberfläche bis zu der Schnittstelle definiert.

(8) Größe der Hohlräume an der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) sowie das Vorhandensein von Hohlräumen

An der Grenze der unverträglichen Harzteilchen und dem Polyestergrundmaterial der Folie, d.h. an der gemäß (7) definierten Grenzfläche, wird der längere Durchmesser der Hohlräume, der auf der den unverträglichen Harzteilchen gegenüberliegenden Seite in Richtung der Bewegung des Microtommessers beobachtet wird, in Einheiten von 1 μm gemessen. Die Messung des verlängerten Durchmessers der Hohlräume mit einer Genauigkeit von weniger als 1 μm hat keine Bedeutung in Anbetracht der Deformation der Folie zum Zeitpunkt des Schneidens. Auch wenn zahlreiche Hohlräume nicht nach diesen Verfahren detektiert werden können, so sind diese Hohlräume zu fein, um einen Einfluß auf die Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie gegenüber Abschälen auszuüben. Werden daher nach diesem Verfahren keine Hohlräume beobachtet, so bedeutet dies, daß im wesentlichen keine Hohlräume vorliegen.

(9) Anfängliche Scherkraft

Die anfängliche Scherkraft wird nach dem Verfahren gemäß ASTM D-882-81 (Verfahren A) gemessen.

(10) Thermischer Schrumpfungsfaktor

Die Folie wird in eine Probe mit 10 mm Breite und 250 mm Länge geschnitten. Einige Markierungen werden im Abstand von 200 mm auf die Probe aufgebracht. Die Probe wird anschließend unter einer konstanten Spannung von 5 g fixiert und die Entfernung A zwischen den Markierungen gemessen. Danach wird die Probe in einer Atmosphäre von 150°C 30 Minuten spannungsfrei in einen Ofen gestellt und die Entfernung B zwischen den Markierungen gemessen. Der thermische Schrumpfungsfaktor wird nach der folgenden Formel berechnet: Thermischer Schrumpfungsfaktor (%) = (A – B)/A × 100

(11) Lichtdurchlässigkeit

Die Lichtdurchlässigkeit der Folie wird mittels dem Poic's Integral H.T.R.-Photometer vom Kugeltyp (Nohon Seimitsu Kogaku) nach dem Verfahren gemäß JIS-K6714 gemessen. Kleinere Lichtdurchlässigkeitswerte zeigen ein höheres Deckvermögen an.

(12) Oberflächenfestigkeit der Folie gegenüber Abschälen.

Die Oberflächenfestigkeit der Folie wird mittels einem Abschältest mit zwei Arten von klebenden Cellophanbändern gemessen (18 bzw. 9 mm Breite, Nichiban). Mit dem klebenden Cellophanband geringerer Breite, wird eine höhere Kraft pro Flächeneinheit ausgeübt, so daß leicht Abschälen auftritt. Das klebende Cellophanband wird an der Folie festklebenlassen, und dann in einer Richtung und einem Winkel von ungefähr 150° abgelöst, während die Folie flach gehalten wird. Gemäß der Fläche des abgeschälten Oberflächenstücks der Hohlräume enthaltenden Verbundfolie wird die Oberflächenfestigkeit der Folie wie folgt eingeteilt:
Klasse 5 – Alle Teile des Oberflächenstücks haben sich abgelöst,
Klasse 4 – Viele Teile des Oberflächenstücks haben sich abgelöst,
Klasse 3 – Ungefähr die Hälfte des Oberflächenstücks hat sich abgelöst,
Klasse 2 – Der größte Teil des Oberflächenstücks hat sich nicht abgelöst, und
Klasse 1 – Kein Teil des Oberflächenstücks hat sich abgelöst.

(13) Durchschreibeeigenschaften

Zehn Folien werden schichtweise angeordnet, und ein bestimmter Buchstabe mit Kraft unter Verwendung eines Kugelschreibers auf die oberste Folie geschrieben. Wird ein Abdruck des Buchstabens auf der untersten Folie gefunden, so wird die Durchschreibeeigenschaft der Folie als "gut" bewertet. Wird kein Abdruck gefunden, so wird die Durchschreibeeigenschaft als "schlecht" bewertet.

(14) Weiße

Die Weiße wird mittels einem Farbdifferenzmeßgerät (Modell N1001, Nihon Denshoku Kogyo) nach dem Verfahren B (Zweiwellenlängenverfahren) gemäß JIS-L1015-1981 gemessen.

(15) Oberflächenrauheit

Die durchschnittliche Rauheit der Mittellinie wird mittels einem Oberflächenrauheitsmeßgerät (Surfcom Modell 300A, Tokyo Seimitsu) mit einem Tasterradius an der Spitze von 2 μm, einem Kontaktgewicht von 30 mg, einem Meßgewicht von 30 mg und einem Abschaltweg von 0,8 mm nach dem Verfahren gemäß JIS-B0601-1982 gemessen. Die Oberflächenrauheit der Folie wird anhand der Durchschnittsrauheit bewertet.

(16) Durchschnittliche Teilchengröße der anorganischen Teilchen

Die durchschnittliche Teilchengröße der Teilchen mit einer Kugel- oder Würfelform oder einer Zwischenform zwischen diesen beiden, wird berechnet aus der Teilchengröße von 100 willkürlich ausgewählten Teilchen, die dadurch erhalten wird, daß man den Teilabschnitt der Folie unter Verwendung eines Elektronenrastermikroskops (Modell S-510, Hitachi) mit 10 000-facher Vergrößerung beobachtet.

Für die Teilchen mit unterschiedlicher Form wird das Pulver unter Rühren mit hoher Geschwindigkeit gut in einer Ethylenglykol(EG)-Aufschlämmung dispergiert und die Teilchengrößenverteilung in der Aufschlämmung wird unter 50 % Integration mit einem Meßgerät des Permeationstyps, das die Teilchengrößenverteilung durch zentrifugale Sedimentation mißt, bestimmt (Modell SA-CP3, Shimazu).

(17) Oberflächenglanz

Durch Glanzmessung in einem Winkel von 60° (nachfolgend als Gl 60 bezeichnet), unter Verwendung eines Glanzmeßgeräts (Modell VGS-1001 DP, Nihon Denshoku), wird der Glanz, wie nachfolgend beschrieben, bewertet.
Gl 60, 100-70 ... Schlecht
69-45 ... annehmbar
44-20 ... gut
19-10 ... hervorragend

Die gemessenen Werte der Lichtdurchlässigkeit, des Oberflächenglanzes und der Weiße entsprechen dem Durchschnitt von 30 willkürlich gemessenen Punkten, zusammen mit der Streuung dieser Werte, die dem Maximium- oder Minimumwert entspricht, der einen größeren Unterschied im Absolutwert vom Durchschnitt aufweist.

(18) Gelbwert

Die Folie wird mit einem Q-UV-Belichtungsgerät (The Q-Panel Company) 100 Stunden bestrahlt. Der Gelbfaktor wird aus dem Unterschied (Δb) zwischen dem Farbwert b des weißen Films vor und nach dem Bestrahlen mit UV-Licht bestimmt. Der Zeitraum der Bestrahlung und der Feuchtigkeitskondensationszyklus in dem Q-UV-Gerät sind beide vier Stunden lang. Der Farbwert b wird mittels einem Farbdifferenzmeßgerät (Modell Z-1001, Nihon Denshoku Kogyo) gemäß dem Verfahren b nach JIS-L1015-1981 (Zwei-Wellenlängenverfahren) gemessen. Weist die Folie einen kleinen Farbwert b auf, so hat die Folie eine starke Blautönung und hervorragende Weiße. Weißt die Folie einen höheren Farbwert b auf, so hat die Folie eine starke Gelbtönung und schlechte Weiße. Daher bedeutet ein höherer Unterschied (Δb) zwischen den Farbwerten b der Folie vor und nach dem Bestrahlen mit ultraviolettem Licht eine größere Abnahme in der Weiße der Folie.

Beispiel 1

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 75 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 25 Gew.-% Universal-Polystyrol mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. verwendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymergemisch aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm verwendet. Die Gemische werden unabhängig voneinander bei einer maximalen Temperatur von 295°C in unterschiedlichen Doppelschneckenextrudern geschmolzen und mit einer durchschnittlichen Fließgeschwindigkeit von 8,8 m/Sek. aus einem T-Mundstück mit einem Spalt von 1,0 mm bei 290°C schmelzextrudiert. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet und erstarren lassen, wobei eine nicht-gereckte Folie mit einer Dicke von 440 μm erhalten wird, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 30 μm aufweisen.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 4,0 in Längsrichtung (d.h. MD-Richtung) gereckt, und anschließend bei 130°C mittels einer Spannmaschine und einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d.h. TD-Richtung) gereckt, und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie mit einem Verhältnis von 4 %entspannt wird. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in Tabelle I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 7 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 37 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm. Die in dem Beispiel erhaltene, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis weist eine hervorragende Oberflächenfestigkeit und gute Durchschreibeeigenschaften auf.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der feinen Polystyrolteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 6,5 μm und im Oberflächenstück 1,2 μm.

Beispiel 2

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 80 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 15 Gew.-% Universalpolystyrol mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur verwendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymergemisch aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm verwendet. Diese Gemische werden unabhängig voneinander bei einer maximalen Temperatur von 295°C in unterschiedlichen Doppelschneckenextrudern geschmolzen und mit einer durchschnittlichen Fließgeschwindigkeit von 8,8 m/Sek. aus einen T-Mundstück mit einem Spalt von 1 mm bei 290°C schmelzextrudiert. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet und erstarren lassen, wobei eine nicht gereckte Folie, bestehend aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 440 μm erhalten wird, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 30 μm aufweisen.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Längsrichtung (d.h. in MD-Richtung) gereckt und anschließend mittels einer Spannmaschine bei 130°C unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d.h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie mit einem Verhältnis von 4 % entspannt wird. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der feinen Polystyrolteilchen 5,0 μm im Kern der Polyestergrundschicht (A) und 0,7 μm im Oberflächenstück.

Beispiel 3

Eine nicht-gereckte Folie mit einer Dicke von 500 μm wird nach dem in Beispiel 2 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß das als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) verwendete Polymergemisch in einem Doppelschneckenextruder bei einer maximalen Temperatur von 292°C geschmolzen wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 2 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 1 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht-gereckte Folie dieses Beispieles unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinpartikel im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Beispiel 4

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von 500 μm wird nach dem in Beispiel 2 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß die Polymergemische, die als Rohmaterialien für die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet werden, unabhängig voneinander in unterschiedlichen Doppelschneckenextrudern bei einer maximalen Temperatur von 290°C geschmolzen werden. Dann wird die nicht gereckte Folie nach dem im Beispiel 2 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinpartikel im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Beispiel 5

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 75 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 25 Gew.-% eines Universalpolystyrol mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. verwendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymergemisch aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm verwendet. Diese Gemische werden unabhängig voneinander in unterschiedlichen Doppelschneckenextrudern geschmolzen und mit einer durchschnittlichen Fließgeschwindigkeit von 8,8 mm/Sek. aus einem T-Mundstück mit einem Spalt von 1,0 mm schmelzextrudiert. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet und erstarren lassen, wobei eine nicht gereckte Folie, bestehend aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 440 μm erhalten wird, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 30 μm aufweisen.

Bei der Schmelzextrusion der der Polyestergrundschicht (A) entsprechenden Folienkomponente beträgt die Temperatur des Doppelschneckenextruders an dem der Rohmaterialzuführzone nächstliegenden Teil 250°C und steigt allmählich in Richtung der Schmelzzone auf die maximale Temperatur von 295°C an. In der Schmelzzone wird das Polymergemisch ungefähr 10 Min. lang geknetet und die Temperatur am Schneckenende beträgt 290°C. Danach wird die Temperatur der Schmelzleitung allmählich erniedrigt und die Endtemperatur an dem T-Mundstück beträgt 280°C.

Bei der Schmelzextrusion der dem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B) entsprechenden Folienbestandteilen beträgt die Temperatur des Doppelschneckenextruders an dem der Rohmaterialzufuhrzone nächstliegenden Teil 250°C und erhöht sich allmählich auf die maximale Temperatur von 285°C. In der Schmelzzone wird das Polymergemisch etwa 1 Minute geknetet und die Temperatur der Schneckenspitze beträgt 280°C. Danach wird das Rohmaterial, während die Temperatur beibehalten wird, der Schmelzleitung zugeführt und der der äußeren Oberflächenschicht (B) entsprechende Folienbestandteil auf jede Seite der der Polyestergrundschicht (A) entsprechenden Folienkomponente aufgebracht. Die laminierten Folienbestandteile werden als solche dem T-Mundstück zugeführt.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine und einem Reckverhältnis von 4,0 in Längsrichtung (d.h. MD-Richtung) gereckt, und anschließend bei 130°C mittels einer Spannmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d.h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie unter einem Verhältnis von 4 % entspannt wird. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 7 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 37 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 6,5 μm und im Oberflächenstück 1,0 μm.

In den Hohlräume enthaltenden Verbundfolien auf Polyesterbasis, die in den Beispielen 1 bis 5 erhalten werden, ist das Verhältnis der Länge zur Dicke der Polystyrolteilchen, die in der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) vorhanden sind, nicht kleiner als 10.

Selbst bei 2000-facher Vergrößerung im Elektronenmikroskop beobachtet man keine Hohlräume, die aufgrund der in der Grenzfläche vorliegenden Polystyrolteilchen entstanden sind.

Die Hohlräume enthaltenden Verbundfolien weisen daher eine hervorragende Oberflächenfestigkeit, keine Neigung zur Schichtentrennung und gute Durchschreibeeigenschaften auf.

Beispiel 6

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von 500 μm wird nach dem in Beispiel 5 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch aus 80 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 15 Gew.-% Universalpolystyrol mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) verwendet wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Längsrichtung (d.h. MD-Richtung) gereckt und anschließend bei einer Temperatur von 130°C mittels einer Spannmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d.h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie unter einem Verhältnis von 4 % entspannt wird. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Folie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 21 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskops beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Beispiel 7

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 80 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 15 Gew.-% eines Universalpolystyrols mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur verwendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymergemisch aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm verwendet.

Für die Schmelzextrusion der den äußeren Oberflächenschichten (B) entsprechenden Folienbestandteile werden Doppelschneckenextruder in Reihe geschalten. Das Rohmaterial wird von der Rohmaterialzuführzone des einen Doppelschneckenextruders zum Auslaß des anderen Doppelschneckenextruders etwa 15 Min. geknetet. Das geknetete Rohmaterial wird durch eine Membran mit Poren von 10 μm gefiltert, bei einer maximalen Temperatur von 290°C geschmolzen und aus einer T-Mundstück schmelzextrudiert, so daß die der Polyestergrundschicht (A) entsprechende Folienkomponente zwischen dem Paar der den äußeren Oberflächenschichten (B) entsprechenden Folienbestandteile eingeschoben ist. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet und erstarren lassen, wobei eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm erhalten wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 90°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,4 in Längsrichtung (d.h. MD-Richtung) gereckt und anschließend bei 135°C mittels einer Spannmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,4 in Querrichtung (d.h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie mit einem Verhältnis von 3 % entspannt wird. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 42 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 4 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen III und IV aufgeführt. Die in diesem Beispiel erhaltene, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis weist keine Ungleichheit bezüglich des Deckvermögens und der Weiße auf.

Beispiel 8

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß die Polymergemische, die als Rohmaterialien für die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet werden, unabhängig voneinander in einen Doppelschneckenextruder bei einer maximalen Temperatur von 310°C bzw. in zwei in Reihe geschalteten Dop pelschneckenextrudern bei einer maximalen Temperatur von 285°C geschmolzen werden.

Anschließend wird die nicht-gereckte Folie nach dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 42 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 4 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen III und IV aufgeführt. Die in diesem Beispiel erhaltene, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis weist keine Ungleichheit bezüglich Deckvermögen und Weiße auf.

Beispiel 9

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von 500 μm wird nach dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß die Polymergemische, die als Rohmaterialien für die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet werden, unabhängig voneinander in einem Doppelschneckenextruder bei einer maximalen Temperatur von 295°C bzw. in zwei in Reihe geschalteten Doppelschneckenextrudern bei einer maximalen Temperatur von 285°C geschmolzen werden.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlraum enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 42 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 4 μm aufweisen.

Beispiel 10

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 75 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 25 Gew.-% eines Universalpolystyrols mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. verwendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymergemisch aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm verwendet. Diese Gemische werden unabhängig voneinander in verschiedenen Doppelschneckenextrudern geschmolzen und aus einem T-Mundstück mit einem Spalt von 1,0 mm mit einer durchschnittlichen Fließgeschwindigkeit von 8,8 m/Sec. schmelzextrudiert. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet, und erstarren lassen. Die resultierende, nicht gereckte Folie besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 440 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 30 μm aufweisen.

Bei der Schmelzextrusion der der Polyestergrundschicht (A) entsprechenden Folienkomponente beträgt die Temperatur des Doppelschneckenextruders an dem der Rohmaterialzuführzone nächsten liegenden Teil 250°C und wächst in Richtung der Schmelzzone allmählich auf eine maximale Temperatur von 295°C. In der Schmelzzone wird das Polymergemisch etwa 10 Min. geknetet und die Temperatur der Schneckenspitze beträgt 290°C. Danach wird die Temperatur der Schmelzleitung allmäh lich erniedrigt und die Endtemperatur an dem T-Mundstück beträgt 280°C.

Bei der Schmelzextrusion der dem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B) entsprechenden Folienbestandteile werden zwei Doppelschneckenextruder in Reihe geschaltet und die Temperatur der Doppelschneckenextruder beträgt an den der Rohmaterialzuführzone nächstliegenden Teil eines Doppelschneckenextruders 250°C und erhöht sich allmählich bis auf eine maximale Temperatur von 295°C. Das Rohmaterial wird von der Rohmaterialzuführzone des einen Doppelschneckenextruders zum Auslaß des anderen Doppelschneckenextruders etwa 15 Min. geknetet und durch eine Membran mit Poren von 10 μm gefiltert. Die Temperatur an der Schneckenspitze des anderen Doppelschneckenextruders beträgt 280°C. Während die Temperatur konstant gehalten wird, wird das Rohmaterial der Schmelzleitung zugeführt und gerade vor dem Einführen in das T-Mundstück, die der äußeren Oberflächenschicht (B) entsprechende Folienkomponente an jede Seite der der Polyestergrundschicht (A) entsprechenden Folienkomponente gehaftet. Die laminierten Folienkomponenten werden als solche dem T-Mundstück zugeführt.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 4,0 in Längsrichtung (d.h. MD-Richtung) gereckt und anschließend bei 140°C mittels einer Spannmaschine und einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d.h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie unter einem Verhältnis von 3 % entspannt wird. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in Tabelle V und VI aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 7 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 37 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

In den in diesem Beispiel erhaltenen, Hohlräume enthaltenden Folien beträgt das Verhältnis von Länge zu Dicke der Polystyrolteilchen, die an der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) vorhanden sind, nicht weniger als 10. Auch bei 2000-facher Vergrößerung im Elektronenrastermikroskop werden keine Hohlräume an der Grenzfläche beobachtet, die aufgrund der in der Grenzfläche vorliegenden Polystyrolpartikel entstanden sind. Diese Hohlräume enthaltenden Verbundfolien weisen daher hervorragende Oberflächenfestigkeit, keine Neigung zur Schichtentrennung und gute Durchschreibeeigenschaften auf.

Wird die nicht gezogene Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der feinen Teilchen des Polystyrols im Kern der Polyestergrundschicht (A) 6,5 μm und im Oberflächenstück 1,2 μm.

Beispiel 11

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 10 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch aus 80 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 15 Gew.-% eines Universalpolystyrols mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) verwendet werden.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Längsrichtung (d.h. MD-Richtung) gereckt und anschließend bei 140°C mittels einer Spannmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d.h. TD-Richtung gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie unter einem Verhältnis von 4 % entspannt wird. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Beispiel 12

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 11 beschrieben Verfahren erhalten, ausgenommen, daß das Polymergemisch, das als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, bei einer maximalen Temperatur von 285°C geschmolzen wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 11 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt.

Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine kleinere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt der durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Beispiel 13

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem im Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß das als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendete Polymergemisch aus 90 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 10 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm besteht.

Anschließend wird die nicht-gereckte Folie nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen des im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Vergleichsbeispiel 1

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß keine der äußeren Oberflächenschicht (B) entsprechende Folienkomponente in der Folie enthalten ist.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht nur aus der Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 50 μm.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 21 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter dem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen des im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Vergleichsbeispiel 2

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß die Polymergemische, die als Rohmaterialien für die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet werden, unabhängig voneinander in verschiedenen Doppelschneckenextrudern geschmolzen werden und aus einem T-Mundstück mit einem Spalt von 1 mm unter einer durchschnittlichen Fließgeschwindigkeit von 4,4 m/Sec. schmelzextrudiert werden. Letztere wird von der Rohmaterialzufuhrzone des einen Doppelschneckenextruders zum Auslaß des anderen Doppelschneckenextruders etwa 2 Minuten geknetet.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem im Beispiel 11 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 17 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine kleinere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,9 μm und im Oberflächenstück 5,3 μm.

Vergleichsbeispiel 3

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem im Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß das Polymergemisch, das als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) verwendet wird, aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. In diesen Beispielen wurde kein Hohlraumgenerator (d.h. thermoplastisches Harz, das mit dem Polyester unverträglich ist) verwendet. Die resultierende Hohlraum enthaltende Verbundfolie enthält daher keine feinen Hohlräume in der Polyestergrundschicht (A) und weist eine erhöhte Rohdichte auf, was ungünstig für die Eigenschaften bezüglich niedriger Dichte ist.

Beispiel 14

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) ein Polymergemisch verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,6 μm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach den in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels mit einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,7 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Beispiel 15

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 μm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem im Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 μm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durchschnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,7 μm und im Oberflächenstück 0,7 μm.

Beispiel 16

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B), die eine Doppelschichtstruktur aufweist, verwendet wird, das aus 98 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 2 Gew.-% kugelförmigen Zeolith mit unregelmäßigen Einkerbungen in seiner Oberfläche und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 32 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen VII und VIII aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 22 Vol.-%.

Die Beziehung zwischen der Höhe der Peaks und der Anzahl der Peaks in dem Oberflächenstück der äußeren Oberflächenschicht (B) der Verbundfolie ist in 2 aufgezeigt. Wie aus dieser Figur hervorgeht, erfüllt die Hohlräume enthaltende Verbundfolie dieses Beispiels die Ungleichung (1).

Beispiel 17

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 93 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 7 Gew.-% kugelförmigen Zeolith mit unregelmäßigen Einkerbungen auf seiner Oberfläche und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 3,3 μm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt.

Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 42 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 4 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen VII und VIII aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%.

Beispiel 18

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B), die eine Doppelschichtstruktur aufweist, verwendet wird, das aus 93 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 4 Gew.-% würfelförmigen Zeolith mit unregelmäßigen Einkerbungen auf seiner Oberfläche und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 μm, und 3 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 40 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 5 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen VII und VIII aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 23 Vol.-%.

Beispiel 19

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen IX und X aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 21 Vol.-%.

Beispiel 20

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem im Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Folie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen IX und X aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%.

Beispiel 21

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% eines mit Siliciumdioxid behandelten Ti tandioxids mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm besteht, und dieses Rohmaterial nach dem Kneten durch eine Membran mit Poren von 100 μm gefiltert wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem im Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen IX und X aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%.

Beispiel 22

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 μm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% eines mit Aluminiumoxid behandelten Titandioxids mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 μm besteht.

Anschließend wird die nicht-gereckte Folie nach dem im Beispiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 μm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 μm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohlräume enthaltenden Verbundfolie sind in Tabelle IX und X aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 21 Vol.-%.

Anhang A

Bei den Peaks in 2 handelt es sich um Oberflächenrauhigkeit, die mit einem dreidimensionalen Oberflächenrauhigkeitsmeßgerät des Modelles SE-3AK der Firma Kosaka Laboratory, Ltd. und einem Oberflächenrauhigkeitsanalysengerät vom Modell SPA-11, von Kosaka Laboratory, Ltd. gemessen wird. Dabei wird eine Verteilung der Peaks (Spitzenhöhe) gemessen. Das Niveau der Peakhöhe, in der die Zahl der Peaks ein Maximum ist ist als Referenzebene (d. h.: die Höhe Null) definiert. Peaks oberhalb der Referenzebene werden mit ihren Höhen auf der Ordinate und ihre Zahl auf der Abzisse aufgetragen. Somit werden die Höhe der Peaks und die Zahl der Peaks bei verschiedenen Höhen in einem xy-Diagramm dargestellt. In 2 sind die entsprechenden Datenpunkte zu einer Kurve verbunden, um eine Peakverteilungskurve bzgl. der Höhe und der Zahl der Peaks darzustellen.

Claims

Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis, umfassend eine feine Hohlräume enthaltende Polyestergrundschicht (A) und mindestens eine äußere Oberflächenschicht (B), die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Polyester besteht und auf mindestens einer Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht ist, wobei die äußere Oberflächenschicht (B) 1 bis 30 Gew.-% anorganische Teilchen enthält, umfassend primäre Teilchen mit einer durchschnittlichen primären Teilchengröße R₁ von 0,1 bis 2,0 μm und sekundäre Teilchen als Aggregate der primären Teilchen mit einer durchschnittlichen sekundären Teilchengröße R₂, die das 1,05 bis 1,60-fache des Wertes von R₁ beträgt, wobei die einzelne Teilchengröße der sekundären Teilchen eine 99%-ige Wahrscheinlichkeit in der Normalverteilung für das Vorhandensein von sekundären Teilchen ergibt, deren einzelne Partikelgröße nicht größer als das 4.0-fache des Wertes von R₁ ist, und der durchschnittliche Wert der kürzesten Entfernungen zwischen den Schwerpunkten der anorganischen Teilchen nicht größer als das 5.0-fache des Wertes von R₁ ist.
Verbundfolie nach Anspruch 1, in der die äußere Oberflächenschicht (B) mindestens eine Art von Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,8 μm oder größer und einer Kugel- oder Würfelform oder einer Zwischenform zwischen diesen beiden mit unregelmäßigen Einkerbungen auf ihrer Oberfläche in einer Gesamtmenge von 1 Gew.-% oder mehr enthält.
Verbundfolie nach Anspruch 1 oder 2, in der die Polyestergrundschicht (A) anorganische Teilchen in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-% enthält und diese anorganischen Teilchen im thermoplastischen Harz vorliegen, das mit dem Polyester unverträglich ist.
Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die Teilchen aus hitzebehandeltem synthetischen Zeolith bestehen.
Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die Teilchen sich aus sekundären Aggregaten von Siliciumdioxidmikrofasern zusammensetzen.
Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die Teilchen sich aus sekundären Aggregaten von Calciumcarbonatfeinteilchen zusammensetzen.
Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die Teilchen sich aus sekundären Aggregaten von Titandioxidfeinteilchen zusammensetzen.
Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die anorganischen Teilchen Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur sind.
Verbundfolie nach Anspruch 8, in der die anorganischen Teilchen oberflächenbehandelte Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur sind.
Verbundfolie nach Anspruch 9, in der die Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur mit Aluminiumoxid oberflächenbehandelt sind.
Verwendung der Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Informationsaufzeichnungspapier bei der Aufzeichnung durch Sublimationsübertragung, thermische Übertragung, oder Übertragung aufgrund von Wärmeempfindlichkeit oder Übertragung durch Tintenstrahl.
Verwendung der Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als photographisches Druckpapier.