DE4318232A1

DE4318232A1 - Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis

Info

Publication number: DE4318232A1
Application number: DE19934318232
Authority: DE
Inventors: Katsuya Ito; Atsushi Taga; Katsufumi Kumano; Yasushi Sasaki; Toshitake Suzuki; Akito Hamano
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 1992-06-01
Filing date: 1993-06-01
Publication date: 1993-12-02
Anticipated expiration: 2013-06-02
Also published as: DE4318232B4; TW258690B; US5422175A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine eine hohe Anzahl an feinen Hohlräumen enthaltende Folie auf Polyesterbasis, die durch die feinen Hohlräume eine genügende Festigkeit und eine hervorragende Bedruckbarkeit aufweist, zur Verwendung in Etiketten, Plakaten, Schreibpapier, Packpapier und ähnli chem.

Ein im wesentlichen aus synthetischen Harzen bestehendes synthetisches Papier als Papierersatz weist im Vergleich mit einem aus natürlichen Materialien bestehenden Papier, d. h. natürlichem Papier, hervorragende Eigenschaften, wie bei spielsweise Wasserbeständigkeit, Dimensionsstabilität bei Feuchtigkeitsabsorption, Oberflächenstabilität, Glanz und Konturentreue beim Drucken und mechanische Festigkeit auf. Unter Ausnutzung dieser Vorteile wurden kürzlich praktische Anwendungen von synthetischen Papieren entwickelt.

Als wichtigstes Grundmaterial der synthetischen Papiere wur den synthetische Harze, wie Polyethylen, Polypropylen und Polyester, eingesetzt. Unter diesen weisen Polyester, wie Polyethylenterephthalat, hervorragende Eigenschaften, wie hohe Hitzebeständigkeit und hohe Festigkeit, auf, so daß sie in hohem Umfang verwendet werden.

Zur Herstellung einer Polyesterfolie mit papierähnlichen Funktionen unter Verwendung eines Polyesters als Hauptbe standteil wurden folgende Verfahren vorgeschlagen: (1) Be handlung der Innenseite einer Polyesterfolie, so daß eine hohe Anzahl von kleinen Hohlräumen entstehen, d. h. Herstel lung einer Hohlräume enthaltenden Polyesterfolie, und (2) Aufrauhen der Oberfläche einer herkömmlichen, ebenen Poly esterfolie durch ein Verfahren, wie (2-1) Sandstrahlen, (2- 2) chemisches Beizen oder (2-3) Mattieren (d. h. Verfahren zum Laminieren eines Mattierungsmittels zusammen mit einem Bindemittel).

Unter diesen Verfahren weist das Verfahren (1) einige Vor teile dadurch auf, daß die Folie ihr eigenes Gewicht bewah ren kann und ihr eine für deutliches Drucken und Übertragen geeignete Geschmeidigkeit verliehen wird.

Um feine Hohlräume in der Innenseite einer Polyesterfolie zu bilden, wurde bisher ein Verfahren mit den folgenden Schrit ten vorgeschlagen: Schmelzkneten eines Gemisches aus einem Polyester und einem mit diesem nicht verträglichen Polymer in einem Extruder, Extrudieren des gekneteten Materials zu einer Folie, in der die feinen Teilchen des Polymers in dem Polyestergrundmaterial der Folie dispergiert sind, und an schließend das Recken der Folie, wobei feine Hohlräume um die feinen Teilchen entstehen (siehe beispielsweise US-A- 5 084 334).

Als mit dem Polyester unverträgliche Polymere (nachfolgend als unverträgliche Harze bezeichnet), die zur Herstellung der feinen Hohlräume verwendet werden können, wurde eine Vielzahl von Harzen verwendet, wie Polyolefinharze (siehe beispielsweise japanische Offenlegungsschrift Nr. 49-134755 (1974)), Polystyrolharze (siehe beispielsweise japanische Patentveröffentlichungen Nr. 49-2016 (1974) und Nr. 54- 29550 (1979)) und Polyacrylatharze (siehe beispielsweise ja panische Patentveröffentlichung Nr. 58-28097 (1983)). Unter diesen Harzen sind Polypropylen und Polystyrol besonders be vorzugt, da unter Verwendung dieser Harze sehr leicht feine Hohlräume hergestellt werden können, diese Harze eine nied rige Dichte aufweisen und zu niedrigen Kosten erhältlich sind.

Die üblichen Polyesterfilme haben jedoch die folgenden Nach teile:

1) Werden diese Folien mit einer Klebeschicht auf ihrer Oberfläche versehen und als Etiketten oder ähnliches verwendet, bewirken die in der Folienoberfläche vorlie genden kleinen Hohlräume beim anschließenden Ablösen Risse, so daß das Oberflächenstück der Folie abreißt.
2) Sie besitzen einen starken Oberflächenglanz, wodurch sie als Papierersatz ein schlechtes Aussehen aufweisen; und
3) Die Weiße der Folie nimmt durch Schädigung des Poly esters durch Bestrahlung mit ultraviolettem Licht, durch Nebenprodukte des Polyesters oder durch in der Folie vorhandene Deckmittel ab.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Verbundfolie auf Polyesterbasis bereitzustellen, die eine hohe Bildschärfe beim Drucken, Schreiben und Kopieren, hohe Haltbarkeit, hohe Festigkeit, Dämpfungseigenschaften und im besonderen hohe Oberflächenfestigkeit, qualitativ hochwertiges Aussehen und hervorragende Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung aufweist.

Eine derartige Folie soll als Grundmaterial für Etiketten, Plakate, Schreibpapier, gewöhnliche Zettel, Lieferscheine für die Verwendung in Heimversandsystemen, Klebestreifen, Kopierpapier und Druckpapier für Drucker geeignet sein.

Die Lösung dieser Aufgabe beruht auf dem überraschenden Be fund, daß durch Steuerung der Größe und Verteilung der fei nen Hohlräume eine Verbundfolie auf Polyesterbasis mit den vorstehend erwünschten Eigenschaften erhalten werden kann.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit eine Hohl räume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis (A), um fassend eine feine Hohlräume enthaltende Polyestergrund schicht, die dadurch gebildet wird, daß ein Polymergemisch aus mindestens einem Polyester und mindestens einem mit dem Polyester unverträglichen thermoplastischen Harz in minde stens einer Richtung ausgerichtet wird, und mindestens eine äußere Oberflächenschicht (B), die im wesentlichen aus min destens einem thermoplastischen Harz besteht und auf minde stens eine Seite der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht wird, wobei der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks mit 3 µm Dicke an der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) 8 Vol. -% oder weniger beträgt, und der durchschnittliche Hohl raumanteil der Verbundfolie 10 bis 15 Vol.-% beträgt.

Einen weiteren Gegenstand der Erfindung bildet eine Hohl räume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis, umfassend eine feine Hohlräume enthaltende Polyestergrundschicht (A) und mindestens eine äußere Oberflächenschicht (B), die im wesentlichen aus mindestens einem thermoplastischen Harz be steht und auf mindestens einer Seite der Polyestergrund schicht (A) aufgebracht wird, wobei die äußere Oberflächen schicht (B) 1 bis 30 Gew.-% anorganische Teilchen enthält, die primäre Teilchen mit einer durchschnittlichen primären Teilchengröße R₁ von 0,1 bis 2,0 µm und sekundäre Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße R₂, die den 1,05- bis 1,60fachen Wert von R₁ aufweist, umfassen. Die einzelne Teilchengröße der Sekundärteilchen ergibt eine 99%ige Wahr scheinlichkeit in der Normalverteilung für das Vorhandensein von Sekundärteilchen, deren einzelne Teilchengröße nicht größer als der 4fache Wert von R₁ ist. Der durchschnitt liche Wert der kürzesten Entfernungen zwischen den Schwer punkten der anorganischen Teilchen ist nicht größer als der 5fache Wert von R₁.

Fig. 1 ist ein schematischer Querschnitt durch den Hauptbe standteil der erfindungsgemäßen, Hohlräume enthaltenden Ver bundfolie auf Polyesterbasis in Richtung ihrer Dicke.

Fig. 2 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen der Höhe der Peaks und der Anzahl der Peaks in dem Oberflächenstück der äußeren Oberflächenschicht (B) im Hinblick auf die Hohl räume enthaltenden Verbundfolien auf Polyesterbasis zeigt, die gemäß den erfindungsgemäßen Beispielen 16 bis 18 erhal ten werden. In dieser Figur sind auch die Kurven enthalten, die folgenden Gleichungen entsprechen:

Y = -1,3 log X + 5,2 und Y = -0,77 log X + 2,31.

Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis. Die Hohlräume enthaltende Verbundfolie besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) und den äußeren Oberflächenschichten (B), die auf deren beiden Seiten aufgebracht sind. Die äußere Oberflächenschicht (B) kann auch nur auf eine Seite der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht sein.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, weist die Polyestergrundschicht (A) ein Foliengrundmaterial 1, das im wesentlichen aus dem Polyester besteht, dispergierte Feinteilchen 2, die im we sentlichen aus einem mit dem Polyester unverträglichen ther moplastischen Harz bestehen und feine Hohlräume 3 auf, die sich um die Feinteilchen 2 bilden.

Die Polyestergrundschicht (A) kann hergestellt werden, indem man ein Polymergemisch aus mindestens einem Polyester und mindestens einem mit dem Polyester unverträglichen thermo plastischen Harz in mindestens eine Richtung ausrichtet. Die äußere Oberflächenschicht (B) besteht im wesentlichen aus mindestens einem thermoplastischen Harz.

Der in der vorliegenden Erfindung erfindungsgemäß verwendete Polyester ist ein Polyester, der durch Polykondensation einer aromatischen Dicarbonsäure, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure oder Naphthalindicarbonsäure, oder deren Estern, mit einem Glykol, wie Ethylenglykol, Diethylengly kol, 1,4-Butandiol oder Neopentylglykol, erhalten wird. Der Polyester kann hergestellt werden durch direkte Umsetzung einer aromatischen Dicarbonsäure mit einem Glykol, oder durch eine Esteraustauschreaktion eines Alkylesters einer aromatischen Dicarbonsäure mit Glykol und anschließender Po lykondensation oder durch Polykondensation eines Diglykol esters einer aromatischen Dicarbonsäure. Charakteristische Beispiele des Polyesters sind Polyethylenterephthalat, Poly butylenterephthalat und Polyethylen-2,6-naphthalat.

Das Polyesterrohmaterial kann ein Homopolymer, ein eine andere Komponente enthaltendes Copolymer, d. h. ein Copoly ester, oder ein Gemisch aus einem Homopolymer und einem Co polyester sein. Wenn die Polyesterfolie eine hohe Festigkeit und Zugfestigkeit aufweisen soll, wird als Grundmaterial vorzugsweise ein Polyester verwendet, der Ethylenterephtha lateinheiten, Butylenterephthalateinheiten oder Ethylen-2,6- naphthalateinheiten in einer Menge von 70 Mol-% oder größer, vorzugsweise 80 Mol-% oder größer und besonders bevorzugt 90 Mol-% oder größer enthält. Wenn die Polyesterfolie eine hohe Geschmeidigkeit oder leichtes Haftvermögen aufweisen soll, wird vorzugsweise ein Copolyester allein oder zusammen mit einem Homopolymer verwendet. Auf jeden Fall wird die Art des Polyesterrohmaterials, die nicht besonders eingeschränkt ist, abhängig von der Art der Verwendung der resultierenden Verbundfolie ausgewählt.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplasti sche Harz ist unverträglich mit dem Polyester. Charakte ristische Beispiele des thermoplastischen Harzes sind Harze auf Polystyrolbasis, Harze auf Polyolefinbasis, Harze auf Polyacrylsäurebasis, Harze auf Polycarbonatbasis, Harze auf Polysulfonbasis, Harze auf Cellulosebasis, Harze auf Polysi loxanbasis und Harze auf Siliconbasis. Besonders bevorzugt sind Harze auf Polystyrolbasis und Harze auf Polyolefinba sis, wie Polymethylpenten und Polypropylen.

Das Polymergemisch aus dem Polyester und dem mit dem Poly ester unverträglichen, thermoplastischen Harz kann durch ein Verfahren hergestellt werden, in dem man die Schnitzel die ser Harze mischt, das Harzgemisch in einem Extruder schmelz knetet, anschließend extrudiert und erstarren läßt, ein Ver fahren, in dem man Harze in einem Kneter knetet, das gekne tete Gemisch mittels einem Extruder schmelzextrudiert und anschließend erstarren läßt, oder einem Verfahren, in dem man mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz auf der Polymerisationsstufe des Polyesters zu dem Polyester hinzufügt und unter Rühren in diesem dispergiert, wobei Schnitzel gebildet werden, die man anschließend schmelzex trudiert und erstarren läßt. Die nach dem Erstarren erhal tene Polymerfolie (d. h. die nicht gereckte Folie) weist ge wöhnlich keine oder eine geringe Ausrichtung auf. Das mit dem Polyester unverträgliche thermoplastische Harz liegt in verschiedenen Formen, wie kugelförmigen, ellipsoiden und fa denförmigen Formen, dispergiert in dem Polyestergrundmate rial der Folie vor.

Um eine Hohlraum enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis zu erhalten, in der die Polyestergrundschicht (A) wenige Hohlräume in ihrem Oberflächenstück und im wesentlichen keine Hohlräume an der Schnittstelle zwischen der Polyester grundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) ent hält, müssen die Dispersionsbedingungen so gewählt werden, daß die unverträglichen Harzteilchen eine gewisse Verteilung in Richtung der Dicke der Folie aufweisen; vorzugsweise der art, daß ihre Teilchengröße im Oberflächenbereich kleiner ist als im Kern der Polyestergrundschicht (A). Weiterhin ist es bevorzugt, daß die unverträglichen Harzteile in Maschi nenrichtung eine gestreckte Form (d. h. ebene Form) an der Schnittstelle der Schichten (A) und (B) aufweisen. In diesem Fall sollte die Dehnung der unverträglichen Harzteilchen nur in direkter Umgebung zur Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) stattfinden. Weisen die unverträglichen Harz teilchen an der Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) keine gedehnte Form auf, so bilden sich auch dann, wenn die unverträglichen Harzteilchen eine kleine Teilchengröße aufweisen, kleine Hohlräume an der Grenzfläche, und diese kleinen Hohlräume sind verantwortlich für das Abschälen der Oberfläche.

Um eine nicht gereckte Folie, die, wie vorstehend beschrie ben, die unverträglichen Harzteilchen dispergiert enthält, zu erhalten, müssen geeignete Bedingungen für die Schmelzex trusion des Harzes der Polyestergrundschicht (A) ausgewählt werden. Beispielsweise ermöglicht die Erhöhung der Scherbe anspruchung, die auf die Rohrwand der Schmelzleitung, die vom Extruder bis zum Extrudermundstück reicht, oder auf den Düsenspalt des Extrudermundstücks wirkt, im Vergleich zu herkömmlichen Fällen eine Dispersion der unverträglichen Harzteilchen mit einer kleinen Teilchengröße und einer fla chen Form nur in dem Oberflächenstück der Polyestergrund schicht (A) zu erhalten. Zusätzlich zu diesen Bedingungen ermöglicht eine Abnahme des Unterschiedes der Schmelzvisko sität zwischen dem Polyester und dem unverträglichen Harz in der Umgebung der Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) im Vergleich zum entsprechenden Unterschied im Kern der Polyestergrundschicht (A) eine weiter vergrößerte Flachheit, d. h. eine flachere Form der unverträglichen Harzteilchen in Nachbarschaft der Grenzfläche zu erhalten.

Im allgemeinen weisen Harze auf Polyolefinbasis und Harze auf Polystyrolbasis im Vergleich mit Harzen auf Polyesterba sis eine geringere Abhängigkeit ihrer Viskosität von der Temperatur auf. Wird dieses Phänomen ausgenutzt, um die Harztemperatur in der Umgebung der Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) niedriger als im Kern der Polyester grundschicht (A) einzustellen, so kann die Steuerung des Unterschiedes in der relativen Viskosität, wie vorstehend beschrieben, erfolgen. Um die Verteilung der Harztemperatur derart einzustellen, kann beispielsweise die Steuerung durch eine Temperaturabnahme während des Durchgangs des Harzes durch die Schmelzleitung, die vom Extruder bis zum Extruder mundstück reicht, oder durch das Extrudermundstück erfolgen, wogegen die Steuerung durch eine Temperaturerhöhung übli cherweise bei der herkömmlichen Schmelzextrusion angewendet wird.

In einem Verfahren, in dem die Verbundfolie durch Coextru sion erhalten wird, kann die unabhängige Steuerung der Harz temperaturen in den Schichten (A) und (B) ein wirksames Mit tel sein, um flachgeformte Teilchen des unverträglichen Harzes zu erhalten. Im besonderen weist die äußere Oberflä chenschicht (B) vorzugsweise eine niedrigere Temperatur als die Polyestergrundschicht (A) auf. Besonders bevorzugt ist ein Temperaturunterschied zwischen diesen Schichten im Be reich von 5 bis 15°C.

Das vorstehend beschriebene Polymergemisch kann nötigenfalls anorganische Teilchen enthalten, um das Deckvermögen und die Anstricheigenschaften zu verbessern. Beispiele anorganischer Teilchen sind solche, die aus Titandioxid, Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Aluminiumoxid, Kaolin, Zeolith und Talk hergestellt werden. Anstelle von anorgani schen Teilchen können auch geeignete organische Teilchen verwendet werden. Die anorganischen Teilchen können in einer oder beiden Schichten (A) und (B) enthalten sein. Die Menge der anorganischen Teilchen in der Polyestergrundschicht (A) liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 20 Gew.-%, wogegen die Menge der anorganischen Teilchen in der äußeren Oberflä chenschicht (B) vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 30 Gew. % liegt. Sind die anorganischen Teilchen in beiden Schichten (A) und (B) enthalten, so werden unter der Bedingung, daß die durchschnittliche Teilchengröße der anorganischen Teil chen in der äußeren Oberflächenschicht (B) größer als die der anorganischen Teilchen in der Polyestergrundschicht (A) ist, Hohlräume enthaltende Verbundfolien auf Polyesterbasis sowohl mit Deckvermögen und Anstricheigenschaften als auch wenig Glanz und abgestumpften Aussehen erhalten. Werden an organische Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchen größe von 0,3 µm oder größer nur in der äußeren Oberflächen schicht (B) verwendet, kann der Gehalt an anorganischen Teilchen verringert werden, wobei eine Verbesserung der Reckfähigkeit auftritt. Dadurch wird es möglich, die Reckbe dingungen so zu wählen, daß die Bildung von Hohlräumen ohne weiteres erreicht wird.

In der äußeren Oberflächenschicht (B) der Hohlräume enthal tenden, erfindungsgemäßen Verbundfolie ist vorzugsweise min destens eine Art von Teilchen mit einer Kugel- oder Würfel form oder einer Zwischenform zwischen diesen beiden mit un regelmäßigen Einkerbungen auf ihrer Oberfläche enthalten. Das Hinzufügen von Teilchen mit einer derartigen Form ergibt eine Verbundfolie auf Polyesterbasis mit hervorragendem, mattiertem Aussehen der Oberfläche und hervorragender Ober flächenfestigkeit gegenüber Abschälen, während die Geschmei digkeit der Verbundfolie erhalten bleibt. Werden Teilchen ohne unregelmäßige Einkerbungen auf ihrer Oberfläche verwen det, so wird die Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie ge genüber Abschälen gering, auch dann, wenn die Teilchen eine Kugel- oder Würfelform oder eine Zwischenform zwischen die sen beiden aufweisen. Werden Teilchen verwendet, die keine Kugel- oder Würfelform oder eine Zwischenform zwischen die sen beiden aufweisen, so kann im Gegensatz dazu kein hervor ragendes mattiertes Aussehen erhalten werden. Dies gilt auch dann, wenn die Teilchen unregelmäßige Einkerbungen auf ihrer Oberfläche aufweisen. In jedem Fall gilt, wenn Teilchen mit einer Form verwendet werden, die nicht die vorstehend er wähnten Erfordernisse erfüllt, die Dicke der äußeren Ober flächenschicht (B) erhöht werden muß, um ein genügend mat tiertes Aussehen und genügende Oberflächenfestigkeit gegen über Abschälen zu erhalten, wodurch eine Verschlechterung der Geschmeidigkeit der Verbundfolie bewirkt wird.

Die Dicken der Schichten (A) und (B) sind nicht besonders eingeschränkt und können jeden Wert annehmen. Um eine ge eignete Geschmeidigkeit der Verbundfolie zu erreichen, weist die äußere Oberflächenschicht (B), die auf mindestens einer Seite der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht wird, vor zugsweise 1/5 oder weniger der Gesamtdicke der Verbundfolie auf. Um eine genügende Oberflächenfestigkeit der Verbundfo lie gegenüber Abschälen zu erreichen, weist die äußere Ober flächenschicht (B) vorzugsweise eine Dicke von 0,5 µm oder größer auf. In der erfindungsgemäßen Verbundfolie ermöglicht die Wirkung der Teilchen mit einer Kugel- oder Würfelform oder einer Zwischenform zwischen diesen beiden mit unregel mäßigen Einkerbungen auf ihren Oberflächen, die zu der äuße ren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden, daß eine aus reichende Oberflächenfestigkeit gegen Abschälen erhalten wird, auch dann, wenn die äußere Oberflächenschicht (B) eine kleinere Dicke aufweist. Dies bedeutet, die Dicke der äuße ren Oberflächenschicht (B) beträgt vorzugsweise 10 µm oder weniger und besonders bevorzugt 6 µm oder weniger.

Die Teilchen mit unregelmäßigen Einkerbungen auf ihrer Ober fläche und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm oder größer sind in der äußeren Oberflächenschicht (B) mit einem Gesamtanteil von 1 Gew.-% oder mehr enthalten. Ist die durchschnittliche Teilchengröße kleiner als 0,3 µm, so kann kein genügendes, mattiertes Aussehen erhalten werden. Die durchschnittliche Teilchengröße hat keine besondere Ober grenze, beträgt aber vorzugsweise 6 µm oder weniger, da größere Teilchengrößen leicht zu einer Oberflächenrauheit auf der Verbundfolie führen. Beträgt die Gesamtmenge von Teilchen mit der vorstehend beschriebenen Form, die zu der äußeren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden, 1 Gew. -% oder weniger, bezogen auf das Gewicht der äußeren Oberflä chenschicht (B), so kann kein ausreichendes, mattiertes Aus sehen erhalten werden. Die Menge derartiger Teilchen, die zu der äußeren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden, hat keine besondere Obergrenze, beträgt aber vorzugsweise 50 Gew. -% oder weniger und besonders bevorzugt 30 Gew.-% oder weniger, um die Oberflächenfestigkeit und die Geschmeidig keit der Verbundfolie nicht zu verschlechtern.

Die Teilchen mit der Kugel- oder Würfelform oder der Zwi schenform zwischen diesen beiden mit den unregelmäßigen Ein kerbungen auf ihrer Oberfläche, die zu der äußeren Oberflä chenschicht (B) hinzugefügt werden, sind nicht besonders auf eine Zusammensetzung beschränkt. Beispiele von Materialien, aus denen sich diese Teilchen zusammensetzen, sind Silicium dioxid, Kaolinit, Talk, Calciumcarbonat, Zeolith, Alumini umoxid, Bariumsulfat, Ruß, Zinkoxid und Titandioxid. Bevorzugt sind synthetische Zeolithteilchen, sekundäre Aggregate von Siliciumdioxidmikrofasern, sekundäre Aggregate von Calcium carbonatfeinteilchen und sekundäre Aggregate von Titandi oxidfeinteilchen. Besonders bevorzugt sind synthetische Zeolithteilchen.

Die synthetischen Zeolithteilchen können entweder unbehan delt oder hitzebehandelt eingesetzt werden, es ist jedoch bevorzugt, synthetische Zeolithteilchen zu verwenden, die einmal bei einer Temperatur von 200°C oder höher hitzebehan delt wurden. Besonders bevorzugt sind solche Teilchen, die gesintert wurden. Als sekundäre Aggregate von Siliciumdi oxidmikrofäden, werden vorzugsweise solche verwendet, die durch Aggregation von Siliciumdioxidmikrofäden mit einer primären Teilchengröße von 10 bis 50 nm in eine Kugelform und anschließendes Sintern der kugelförmigen Aggregate unter geeigneten Bedingungen erhalten werden. Im Fall von Calcium carbonat- oder Titandioxidfeinteilchen ist es ebenfalls be vorzugt, sekundäre Aggregate zu verwenden, die durch Sintern der Aggregate dieser Materialien unter geeigneten Bedingun gen erhalten werden.

Diese Teilchen können verwendet werden, nachdem mindestens ein zusätzlicher Bestandteil, wie ein Färbemittel, Mittel zur Verhinderung der Zersetzung durch Licht, Fluoreszenzmit tel, Antistatikmittel und irgendein Zusatzbestandteil mit guter oder schlechter Affinität zu dem Matrixharz, auf die sen adsorbiert wurde. Nötigenfalls können zusätzliche Teil chen, die verschieden von den Teilchen mit der vorstehend beschriebenen Form sind, zur äußeren Oberflächenschicht (B) hinzugefügt werden, um das Deckvermögen und die Anstrich eigenschaften zu verbessern.

In bezug auf die Oberfläche der äußeren Oberflächenschicht (B), ist es bevorzugt, daß die Beziehung zwischen der Höhe Y (in µm) der Peaks, bezogen auf die Höhe der Peaks, die die Höhe der maximalen Anzahl der Peaks im Oberflächenstück der äußeren Oberflächenschicht (B) angeben (Nullpunkt), und der Anzahl X (in mm^-2) der Peaks in diesem Stück die folgende Ungleichung erfüllen:

-1,3 log X + 5,2 Y -0,77 log X + 2,31 (1)

in der X 50 und Y 0 ist.

Diese Beziehung ermöglicht es, eine Verbundfolie auf Poly esterbasis mit hervorragendem mattiertem Aussehen der Ober fläche und hervorragender Oberflächenfestigkeit gegenüber Abschälen zu erhalten, während gleichzeitig die Geschmeidig keit der Verbundfolie erhalten bleibt. Ist die Höhe Y der Peaks größer als -1,3 log X + 5,2, so wird die Oberflächen festigkeit gegenüber Abschälen schlecht. Beträgt die Höhe Y der Peaks weniger als -0,77 log X + 2,31, wird kein hervor ragendes mattiertes Aussehen erhalten oder Oberflächenrau heit tritt auf. Liegt die Höhe Y der Peaks außerhalb des in Ungleichung (1) gegebenen Bereiches, so muß die Dicke der äußeren Oberflächenschicht (B) erhöht werden, um ein genü gendes, mattiertes Aussehen und ausreichende Oberflächenfe stigkeit gegenüber Abschälen zu erreichen, wodurch eine Ver schlechterung der Geschmeidigkeit der Verbundfolie bewirkt wird.

Die vorliegende Erfindung stellt ebenfalls eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis bereit, umfas send eine feine Hohlräume enthaltende Polyestergrundschicht (A) und mindestens eine Oberflächenschicht (B), die im we sentlichen aus einem thermoplastischen Harz besteht und auf mindestens einer Seite der Polyestergrundschicht (A) aufge bracht wird, wobei die äußere Oberflächenschicht (B) 1 bis 30 Gew.-% an anorganischen Teilchen enthält, die primäre Teilchen mit einer durchschnittlichen primären Teilchengröße R₁ von 0,1 bis 2,0 µm und sekundäre Teilchen mit einer durchschnittlichen sekundären Teilchengröße R₂, die den 1,05 bis 1,60fachen Wert von R₁ aufweist, umfassen. Die beson dere Teilchengröße der sekundären Teilchen ergibt eine 99%ige Wahrscheinlichkeit (nachfolgend als 99% R₂ bezeich net) in der Normalverteilung für das Vorhandensein von se kundären Teilchen, deren einzelne Teilchengröße nicht größer als der 4fache Wert von R₁ ist. Der durchschnittliche Wert der kürzesten Entfernungen zwischen den Schwerpunkten der anorganischen Teilchen (nachfolgend als R_n bezeichnet) ist nicht größer als der 5fache Wert von R₁.

Ist der Wert von R₁ kleiner als 0,1 µm, können kein ausrei chendes Deckvermögen und Weiße erhalten werden. Ist der Wert von R₁ größer als 2,0 µm, so nimmt die Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie infolge der Bildung von Hohlräumen der an organischen Teilchen ab. Genügen die anderen Bedingungen nicht den vorstehend genannten Erfordernissen, d. h. weisen die sekundären Teilchen eine durchschnittliche sekundäre Teilchengröße R₂ außerhalb des vorstehend genannten Berei ches auf, ist der Wert von 99% R₂ größer als der 4fache Wert von R₁ und ist der Wert von Rn größer als der 5fache Wert von R₁, so resultiert eine Ungleichheit sowohl im Deck vermögen als auch in der Weiße, da die Dispersionsbeschaf fenheit der anorganischen Teilchen schlecht ist. Vorzugs weise beträgt die Ungleichheit im Deckvermögen (Lichtdurch lässigkeit) 10% oder weniger des Durchschnittswertes, und die Ungleichheit in der Weiße weniger als 5,0 des Durch schnittswertes. Die Verbundfolie, die eine derartige Un gleichheit sowohl im Deckvermögen als auch in der Weiße auf weist, hat einen höheren wirtschaftlichen Wert.

Der hier verwendete Begriff "durchschnittliche primäre Teil chengröße" bezieht sich auf den durchschnittlichen Wert der Äquivalentdurchmesser der Bestimmungskreisflächen für anor ganische Teilchen (d. h. den durchschnittliche Wert der Durchmesser der wahren Kreisflächen, die jeweils die gleiche Fläche wie die Schnittfläche des entsprechenden anorgani schen Teilchen aufweisen).

Der hier verwendete Begriff "durchschnittliche sekundäre Teilchengröße" bezieht sich auf den durchschnittlichen Wert der Äquivalentdurchmesser der Bestimmungskreisflächen für anorganische Teilchen, wenn diese anorganischen Teilchen in getrennten Formen vorliegen (d. h. als primäres Teilchen) oder für Aggregate von anorganischen Teilchen, wenn minde stens zwei organische Teilchen ein Aggregat bilden (d. h. als sekundäres Teilchen).

Der hier verwendete Begriff "primäres Teilchen" bezieht sich auf ein Teilchen, das aus einem einzelnen Kristall oder Kri stallen besteht, die als Kugeln oder Ellipsoide unter einem Elektronenmikroskop wahrgenommen werden.

Der hier verwendete Begriff "sekundäres Teilchen" bezieht sich auf ein Pseudoteilchen, das anscheinend als ein Aggre gat der entsprechenden Kugeln oder Ellipsoiden unter dem Elektronenmikroskop wahrgenommen wird.

Der hier verwendete Begriff "kürzeste Entfernung zwischen den Schwerpunkten" bezieht sich auf die Entfernung zwischen den Schwerpunkten eines Teilchens und dem nächsten benach barten Teilchen.

Die erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Folie auf Poly esterbasis weist vorzugsweise eine Oberflächenrauheit von 1,0 µm oder weniger, besonders bevorzugt 0,3 µm oder weniger auf. Ist die Oberflächenrauheit größer als 1,0 µm, so treten leicht Fehler beim Drucken auf, wenn die Verbundfolie zum Drucken mit einem Drucker oder ähnlichem verwendet wird.

Die als Deckmittel oder weißes Pigment für die erfindungsge mäße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis verwendeten Titandioxidteilchen liegen vorzugsweise in der Rutil-Kristallform vor. Besonders bevorzugt sind Titandi oxidteilchen mit Rutilstruktur, deren Oberfläche mit Alumi niumoxid, Siliciumdioxid, Zink, Harzen auf Silikonbasis, Harzen auf Polysiloxanbasis, Harzen auf Fluorkohlenstoffba sis, Silankupplungsmittel oder Titanatkupplungsmitteln, Po lyolharzen oder Polyvinylpyridinharzen behandelt wurden. Am meisten bevorzugt sind Titandioxidteilchen mit Rutilstruk tur, deren Oberfläche mit Aluminiumoxid behandelt wurde.

Das Hinzufügen von Titandioxidteilchen dient dazu, genügen des Deckvermögen und Weiße sicherzustellen. Besonders bevor zugt ist das Hinzufügen der Titandioxidteilchen mit Rutil struktur, da Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur hervorra gendes Deckvermögen und geringe Aktivität aufweisen, wodurch im Vergleich mit Titandioxidteilchen mit Anatasstruktur eine hohe Stabilität des Polyesters erhalten und die Bildung von Nebenprodukten unterdrückt wird.

Die Oberflächenbehandlung der Titandioxidteilchen mit Rutil struktur mit Aluminiumoxid dient dazu, die Oberfläche der Teilchen zu erhöhen, die Bildung von unerwünschten Hohlräu men an der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) zu unterdrücken, die Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie gegen Abschälen zu verbessern und die Bildung von Nebenprodukten zu unter drücken, die die Abnahme der Weiße beschleunigen. Ausgenutzt wird dabei die Tatsache, daß die Grenzfläche zwischen dem Polyesterstück und dem Aluminiumoxidstück beim Recken kaum getrennt wird, da das Aluminiumoxid eine hohe Haftung am Po lyester aufweist, und daß die Titandioxidteilchen in einer stabileren Form im Polyester vorhanden sind, wenn die Ober fläche des aktiven Titandioxid mit Aluminiumoxid bedeckt ist. Die Verwendung von Titandioxidteilchen mit Rutilstruk tur, vorzugsweise solcher deren Oberfläche mit Aluminiumoxid behandelt wurde, als Deckmittel, ermöglicht es, eine weiße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis zu er halten, die hervorragendes Deckvermögen, Oberflächenfestig keit gegen Abschälen und Wetterbeständigkeit aufweist.

Abhängig von der Verwendung der Verbundfolie können dem Po lymergemisch andere Zusatzstoffe hinzugefügt werden, wie ein Färbemittel, ein Mittel zur Verhinderung der Zersetzung durch Licht, ein Fluoreszenzmittel und ein Antistatikmittel.

Die erhaltene Polymerfolie wird anschließend beispielsweise durch eines der folgenden Verfahren in mindestens eine Rich tung ausgerichtet: (i) Durchgang der Folie zwischen zwei oder mehreren Rollen, die jeweils unterschiedliche Rota tionsgeschwindigkeiten aufweisen, um die Folie zu recken (d. h. Rollrecktechnik); (ii) Fixieren der Ränder der Folien mit zwei oder mehreren Feststellvorrichtungen und an schließende Dehnung der Folie (d. h. Spannrecktechnik) und (iii) Recken der Folie unter Luftdruck (d. h. Aufblasreck technik). Zu diesem Zeitpunkt sind die Feinteilchen des thermoplastischen Harzes, die mit dem Polyester unverträg lich sind, und dispergiert in dem Polyestergrundmaterial der Folie vorliegen, deformiert, und eine Trennung findet an der Grenzfläche zwischen den Feinteilchen des thermoplastischen Harzes und des Polyestergrundmaterials statt, wobei sich Hohlräume um die feinen Teilchen bilden.

Die Menge des unverträglichen Harzes, das mit dem Polyester gemischt wird, kann abhängig von der gewünschten Anzahl der Hohlräume variieren, liegt aber vorzugsweise im Bereich von 3 bis 40 Gew. -%, besonders bevorzugt im Bereich von 8 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymergemisches. Mengen kleiner 3 Gew.-% sind kritisch in bezug auf eine aus reichende Anzahl der Hohlräume, wodurch es unmöglich ist, die gewünschte Geschmeidigkeit, Leichtigkeit und Anstrichei genschaften zu erhalten. Andererseits sind Mengen größer als 40 Gew.-% nicht erwünscht, da die thermische Beständigkeit und Festigkeit, im besonderen die Widerstandsfähigkeit, die den Polyesterfolien innewohnt, merklich eingebüßt wird.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann zusätzlich eine Deck schicht auf die Oberfläche der Hohlräume enthaltenden Ver bundfolie auf Polyesterbasis aufgebracht werden, die die Be netzungseigenschaften und Haftungseigenschaften gegenüber Tinte und Beschichtungsmitteln verbessert. Die Deckschicht setzt sich vorzugsweise im wesentlichen aus einem Harz auf Polyesterbasis zusammen, obwohl übliche Harze, wie Harze auf Polyurethanbasis, Harze auf Polyesterurethanbasis und Harze auf Acrylsäurebasis zur Verbesserung der Haftungseigenschaf ten von Polyesterfolien ebenso verwendet werden können.

Zum Auftragen der Deckschicht können herkömmliche Verfahren verwendet werden, wie ein Gravurstreichverfahren, Schleif auftragverfahren, Tauchbeschichtungsverfahren, Sprühbe schichtungsverfahren, Streichbeschichtungsverfahren, Luft bürstenstreichverfahren, Rackelstreichverfahren und reverses Walzenstreichverfahren.

Die Deckschicht wird (i) auf die Oberfläche der Polymerfolie vor dem Ausrichtungsschritt, (ii) auf die Oberfläche der Hohlräume enthaltenden Verbundfolie, die vor Ausrichtung im rechten Winkel in eine andere Richtung ausgerichtet wurde, oder (iii) auf die Oberfläche der Hohlräume enthaltenden Verbundfolie nach Abschluß der Ausrichtung aufgetragen.

In der vorliegenden Erfindung werden die Polyestergrund schicht (A) und die äußere Oberflächenschicht (B) zu einer Verbundfolie laminiert. Das Verfahren zum Laminieren ist nicht besonders eingeschränkt, und es können übliche Verfah ren angewendet werden, wie ein Verfahren, in dem die zwei getrennten Folien, entsprechend der Polyestergrundschicht (A) bzw. der äußeren Oberflächenschicht (B), die biaxial ausgerichtet wurden, aneinander geheftet werden, und ein Verfahren, in dem ein nicht-gereckter Folienbestandteil, entsprechend der äußeren Oberflächenschicht (B), an die Oberfläche der Folie entsprechend der Polyestergrundschicht (A), geheftet wird, die in einer Richtung ausgerichtet wurde, und anschließend im rechten Winkel in die andere Richtung ausgerichtet wird. Im Hinblick auf die Produktivi tät ist das Laminieren mittels eines Coextrusionsverfahrens besonders bevorzugt, in dem die entsprechenden Materialien der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächen schicht (B) unabhängig voneinander aus verschiedenen Extru dern extrudiert werden und diese Extrudate anschließend ei nem einzelnen Spritzmundstück zugeführt werden, wobei sich eine nicht gereckte Folie bildet, die anschließend in minde stens eine Richtung ausgerichtet wird.

Die Bedingungen der Ausrichtung einer nicht gereckten Folie sind wichtig bezüglich der Herstellung einer Hohlräume ent haltenden Verbundfolie auf Polyesterbasis mit hervorragender Widerstandsfähigkeit. Beispielsweise werden, wenn ein bi axiales Dehnverfahren angewendet wird, das üblicherweise in der Technik verwendet wird, folgende Bedingungen vorgeschla gen. Wird eine Endlosfolie des Polymergemisches durch eine Rollenrecktechnik in Längsrichtung gereckt (d. h. Maschinen richtung (MD)), und anschließend durch eine Spannrecktechnik in Querrichtung (d. h. transverse Richtung (TD)), so sind die Temperatur und das Reckverhältnis in dem Rollenreckverfahren (oder MD-Reckverfahren) vorzugsweise die Glasübergangstempe ratur des Polyesters + 30°C oder weniger bzw. 2,0 bis 5,0 zur Herstellung von zahlreichen Hohlräumen. Die Temperatur und das Reckverhältnis in dem Spannreckverfahren (oder TD- Reckverfahren) betragen vorzugsweise zur stabilen Produktion einer Verbundfolie ohne Bruch 100 bis 150°C bzw. 2,8 bis 5.

Weiterhin ist es wünschenswert, daß die gereckte Hohlräume enthaltende Folie bei einer Temperatur von 200°C oder höher, vorzugsweise 220°C oder höher und besonders bevorzugt 230°C oder höher hitzebehandelt wird. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Hitzebehandlung mit einem Entspannungsverhältnis von 3 bis 8% ausgeführt werden. Wird die Hitzebehandlung bei einer Temperatur niedriger als 200°C oder mit einem Entspan nungsverhältnis von weniger als 3% durchgeführt, so ist es unmöglich, eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie mit einem thermischen Schrumpfungsfaktor bei 150°C von weniger als 2 %, vorzugsweise weniger als 1,7%, besonders bevorzugt weni ger als 1,5% zu erhalten.

Bezüglich der sich ergebenden Hohlräume enthaltenden Ver bundfolie auf Polyesterbasis beträgt der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) mit 3 µm Dicke 8 Vol.-% oder weniger und der durch schnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie ist 10 bis 50 Vol.-%, vorzugsweise 10 bis 40 Vol.-% und besonders bevor zugt 10 bis 35 Vol.-%.

Ist der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks mit 3 µm Dicke an der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) kleiner als 8 Vol. -%, so ist es unmöglich, eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie mit genügender Oberflächenfestigkeit zu erhal ten. Ist das Oberflächenstück mit 8 Vol. -% oder weniger Hohlraumanteil dünner als 3 µm, so weist die resultierende Verbundfolie keine genügende Oberflächenfestigkeit auf, um dem Abschälen zu widerstehen. Daher ergeben sich die folgen den Erfordernisse in der vorliegenden Erfindung: Das Ober flächenstück der Polyestergrundschicht (A), das eine klei nere Anzahl von Hohlräumen im Vergleich mit seinem Kern auf weist, besitzt eine Dicke von 3 µm oder mehr, der Hohlraum anteil des Oberflächenstücks der Oberfläche der Polyester grundschicht (A) mit einer Dicke von 3 µm an der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) beträgt 8 Vol. -% oder weniger, und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie ist 10 bis 50 Vol.-%. Beträgt der durchschnittliche Hohl raumanteil weniger als 10 Vol.-%, so weist die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis sowohl ungenügende Geschmeidigkeit als auch ungenügende Anstrich- und Dämpfungseigenschaften auf. Andererseits ist es schwie rig, eine Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyester basis mit einem durchschnittlichen Hohlraumanteil von mehr als 50 Volumen-% herzustellen, da die Verbundfolie oft wäh rend des Reckverfahrens bricht. Die resultierende Verbundfo lie, sofern sie erhalten wird, ist nicht bevorzugt, da sie ungenügend bezüglich der Oberflächenfestigkeit und Zugfe stigkeit ist.

Die erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besitzt eine hervorragende Zähigkeit und weist vorzugsweise einen anfänglichen Spannungswert von 300 kg/mm² oder mehr auf. Ist der anfängliche Spannungswert kleiner als 300 kg/mm², besitzt die resultierende Verbundfo lie eine geringe Zähigkeit.

Die erfindungsgemäße, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis ist gegenüber herkömmlichen Hohlräume enthal tenden Verbundfolien auf Polyesterbasis, die unter Verwen dung von Polystyrol oder Polypropylen als Hohlraumgenerator hergestellt werden, wobei keine Schichttrennung an der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) stattfindet, besonders bezüg lich der Oberflächenfestigkeit überlegen. Die erfindungsge mäße Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis kann als Grundmaterial für Etiketten, Aufkleber, Plakate, Karten, Schreibpapier, Packpapier, Druckpapier für Vi deobilddrucker, Strichcodeetiketten, Druckpapier für Strich codedrucker, Papier zur thermischen Aufzeichnung, Papier zur Aufzeichnung durch Sublimationsübertragung, Papier zur Auf zeichnung durch Tintenstrahlübertragung, Offsetdruckpapier, Formdruckpapier, Landkarten, staubfreies Papier, Anzeigeta feln, weißgefärbte Schautafeln zum Schreiben oder Zeichnen, weißgefärbte Schautafeln zum Schreiben oder Zeichnen, die mit einem elektronischen Kopiersystem ausgestattet sind, photographisches Druckpapier, Dekorpapier, Tapeten, kon struktionstechnisches Material, Banknoten, Abziehpapier für Abziehbilder, buntes Papier für Spiele, Kalender, Magnetkar ten, Pauspapiere, Zettel, Lieferscheine, selbstklebendes Pa pier, Kopierpapier, Papier für klinische Tests, Reflektoren für Parabolantennen und Display-Reflektoren verwendet wer den.

In der vorliegenden Erfindung wird ein Polyester als Folien grundmaterial verwendet, da die resultierende Hohlräume ent haltende Folie auf Polyesterbasis genügende thermische Be ständigkeit und mechanische Festigkeit aufweist. An schließend wird der Polyester mit einem thermoplastischen Harz gemischt, das mit dem Polyester unverträglich ist, um ein Polymergemisch herzustellen. Durch dieses Verfahren wer den die feinen Teilchen des thermoplastischen Harzes im Po lyestergrundmaterial der Folie dispergiert. Die dispergier ten feinen Teilchen verursachen die Trennung vom Polyester grundmaterial der Folie, während des Ausrichtungs- oder Reckverfahrens, wobei sich Hohlräume um die feinen Teilchen bilden.

Die nicht gereckte Folie des Polymergemisches wird in min destens eine Richtung ausgerichtet, wobei sich zahlreiche feine Hohlräume in der resultierenden Verbundfolie bilden. Die auf diese Weise gebildeten feinen Hohlräume verleihen der Folie sowohl niedrige Rohdichte und gute Verarbeitbar keit als auch niedrigere Kosten pro Flächeneinheit. Die re sultierende, Hohlräume enthaltende Folie weist eine ver größerte Geschmeidigkeit auf, wodurch ein Drucken oder Über tragen möglich wird. Außerdem weist die Hohlräume enthal tende Verbundfolie ausreichende Weiße und ein hohes Deckver mögen gegen Licht auf. Weiterhin werden zahlreiche, von thermoplastischem Harz abgeleitete Peaks auf der Oberfläche der äußeren Oberflächenschicht (B) gebildet, wodurch das Schreiben mit einem Bleistift oder Kugelschreiber ermöglicht wird.

Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) mit 3 µm Dicke beträgt 8 Vol. -% oder weniger, da dadurch die Oberflächenfestigkeit besonders zunimmt. Andererseits beträgt der durchschnittliche Hohlrau manteil der Verbundfolie 10 bis 50 Vol. -%, da dadurch ge eignete Anstrich- und Dämpfungseigenschaften erhalten wer den.

Das praktische Fehlen von Hohlräumen, die durch die Hohl raumgeneratoren an der Schnittstelle zwischen der Polyester grundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) ge bildet werden können, dient dazu, das Abschälen der Oberflä che zu verhindern, das durch solche Hohlräume bewirkt werden kann.

Die derart erhaltene, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besitzt hervorragende thermische Beständig keit und mechanische Festigkeit, Eigenschaften die erforder lich sind für Verwendungen, wie Plakate, Etiketten, Zettel, Lieferscheine, Strichcodeetiketten und verschiedene Schreib papiere, beispielsweise selbstklebendes Schreibpapier.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird nun durch die folgenden Bei spiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert. Messungen und Bewertungen sind nachstehend beschrieben:

1) Grenzviskosität des Polyesters

Ein Polyester wird in einem Lösungsmittelgemisch aus Phenol (6 Gew.-Teile) und Tetrachlorethan (4 Gew.-Teile) gelöst. Die Grenzviskosität der Polyesterlösung wird bei 30°C gemes sen.

2) Schmelzindex des Harzes auf Polystyrolbasis

Der Schmelzindex des Harzes auf Polystyrolbasis wird bei 200°C unter einem Gewicht von 5 kg nach dem Verfahren gemäß JIS K-7210 gemessen.

3) Rohdichte der Folie

Die Folie wird in eine quadratische 5,00 cm×5,00 cm Probe geschnitten. Die Dicke der Probe wird an 50 verschiedenen Punkten gemessen, wobei eine durchschnittliche Dicke der Probe (µm) erhalten wird. Anschließend wird das Gewicht W der Probe (g) mit einer Genauigkeit von 0,1 mg gemessen. Die Rohdichte der Folie wird nach der folgenden Gleichung be stimmt:
Rohdichte = W/(5×5×t×10 000).

4) Durchschnittlicher Hohlraumanteil der Folie

Der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie wird nach der folgenden Formel bestimmt:
Durchschnittlicher Hohlraumanteil (Vol.-%) = 100×(1-spezifisches Volumen/reziproke Rohdichte) in der spezifisches Volumen = x₁/d₁+x₂/d₂+x₃/d₃+ . . . + x_i/d_i + . . . , und reziproke Rohdichte = 1/Rohdichte der Folie, wobei x_i die Gewichtsfraktion der Komponente i und d_i das spezifische Gewicht, der Komponente i ist.

Das in den Beispielen für die Berechnung verwendete spezifi sche Gewicht beträgt für Polyethylenterephthalat 1,40, für Universalpolystyrolharz 1,05, für Titandioxid mit Anatas struktur 3,90, für Titandioxid mit Rutilstruktur 4,20, für Calciumcarbonat 2,70 und für Zeolith 2,20.

5) Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrund schicht

Die Verbundfolie wird in ein Epoxidharz eingebettet, das an schließend gehärtet wird. Die eingebettete Folie wird mit einem Microtom geschnitten, wobei eine geschnittene Oberflä che entsteht, die parallel zu der Längsrichtung der Folie und senkrecht zu der Folienoberfläche angeordnet ist. Zu diesem Zeitpunkt ist die Richtung des Schnittes mit dem Mi krotom parallel zur Längsrichtung der Folie. Nach den Metal lisieren wird die geschnittene Oberfläche unter einem Elek tronenmikroskop mit 2000facher Vergrößerung betrachtet. Eine Fotographie der Schnittstelle der Folie in Nähe ihrer Oberfläche wird mittels Elektronenmikroskop aufgenommen (Mo dell S-510, Hitachi). Anschließend werden alle Bilder der in dem Oberflächenstück der Oberfläche der Polyestergrund schicht (A) mit 3 µm Dicke vorhandenen Hohlräume auf einen Pausfilm durchgezeichnet und ausgemalt. Die resultierende Figur wird mit einem Bildanalysegerät (Luzex II D, Nireco) analysiert, um den Hohlraumanteil zu berechnen (Vol. -%).

6) Hohlraumanteil des Grundstücks der Polyestergrundschicht

Der Hohlraumanteil des Grundstücks mit ungefähr 20 µm Dicke im Zentrum der Polyestergrundschicht wird nach dem unter 5 beschriebenen Verfahren gemessen.

7) Definition der Grenzfläche zwischen der Polyestergrund schicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) und Dicke der äußeren Oberflächenschicht (B)

Die Probenentnahme wird, wie unter (5) beschrieben, vorge nommen. Die geschnittene Oberfläche wird von der Oberfläche der äußeren Oberflächenschicht (B) in Richtung der Poly estergrundschicht (A) betrachtet, und die Stelle, an der zu erst ein dispergiertes Teilchen des unverträglichen Harzes gefunden wird, wird als Schnittstelle zwischen der Poly estergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) bezeichnet. Die Dicke der äußeren Oberflächenschicht (B) wird als die Entfernung von ihrer Oberfläche bis zu der Schnittstelle definiert.

8) Größe der Hohlräume an der Grenzfläche zwischen der Po lyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächen schicht (B) sowie das Vorhandensein von Hohlräumen

An der Grenze der unverträglichen Harzteilchen und dem Poly estergrundmaterial der Folie, d. h. an der gemäß (7) defi nierten Grenzfläche, wird der längere Durchmesser der Hohl räume, der auf der den unverträglichen Harzteilchen gegen überliegenden Seite in Richtung der Bewegung des Microtom messers beobachtet wird, in Einheiten von 1 µm gemessen. Die Messung des verlängerten Durchmessers der Hohlräume mit einer Genauigkeit von weniger als 1 µm hat keine Bedeutung in Anbetracht der Deformation der Folie zum Zeitpunkt des Schneidens. Auch wenn zahlreiche Hohlräume nicht nach diesen Verfahren detektiert werden können, so sind diese Hohlräume zu fein, um einen Einfluß auf die Oberflächenfestigkeit der Verbundfolie gegenüber Abschälen auszuüben. Werden daher nach diesem Verfahren keine Hohlräume beobachtet, so bedeu tet dies, daß im wesentlichen keine Hohlräume vorliegen.

9) Anfängliche Scherkraft

Die anfängliche Scherkraft wird nach dem Verfahren gemäß ASTM D-882-81 (Verfahren A) gemessen.

10) Thermischer Schrumpfungsfaktor

Die Folie wird in eine Probe mit 10 mm Breite und 250 mm Länge geschnitten. Einige Markierungen werden im Abstand von 200 mm auf die Probe aufgebracht. Die Probe wird an schließend unter einer konstanten Spannung von 5 g fixiert und die Entfernung A zwischen den Markierungen gemessen. Da nach wird die Probe in einer Atmosphäre von 150°C 30 Minuten spannungsfrei in einen Ofen gestellt und die Entfernung B zwischen den Markierungen gemessen. Der thermische Schrumpfungsfaktor wird nach der folgenden Formel berechnet:
Thermischer Schrumpfungsfaktor (%) = (A-B)/A×100.

11) Lichtdurchlässigkeit

Die Lichtdurchlässigkeit der Folie wird mittels dem Poic′s Integral H.T.R.-Photometer vom Kugeltyp (Nohon Seimitsu Kogaku) nach dem Verfahren gemäß JIS-K6714 gemessen. Klei nere Lichtdurchlässigkeitswerte zeigen ein höheres Deckver mögen an.

12) Oberflächenfestigkeit der Folie gegenüber Abschälen

Die Oberflächenfestigkeit der Folie wird mittels einem Ab schältest mit zwei Arten von klebenden Cellophanbändern ge messen (18 bzw. 9 mm Breite, Nichiban). Mit dem klebenden Cellophanband geringerer Breite, wird eine höhere Kraft pro Flächeneinheit ausgeübt, so daß leicht Abschälen auftritt. Das klebende Cellophanband wird an der Folie festkleben las sen, und dann in einer Richtung und einem Winkel von unge fähr 150° abgelöst, während die Folie flach gehalten wird. Gemäß der Fläche des abgeschälten Oberflächenstücks der Hohlräume enthaltenden Verbundfolie wird die Oberflächenfe stigkeit der Folie wie folgt eingeteilt:
Klasse 5 - Alle Teile des Oberflächenstücks haben sich abge löst,
Klasse 4 - Viele Teile des Oberflächenstücks haben sich ab gelöst,
Klasse 3 - Ungefähr die Hälfte des Oberflächenstücks hat sich abgelöst,
Klasse 2 - Der größte Teil des Oberflächenstücks hat sich nicht abgelöst, und
Klasse 1 - Kein Teil des Oberflächenstücks hat sich abge löst.

13) Durchschreibeeigenschaften

Zehn Folien werden schichtweise angeordnet, und ein bestimm ter Buchstabe mit Kraft unter Verwendung eines Kugelschrei bers auf die oberste Folie geschrieben. Wird ein Abdruck des Buchstabens auf der untersten Folie gefunden, so wird die Durchschreibeeigenschaft der Folie als "gut" bewertet. Wird kein Abdruck gefunden, so wird die Durchschreibeeigenschaft als "schlecht" bewertet.

14) Weiße

Die Weiße wird mittels einem Farbdifferenzmeßgerät (Modell N1001, Nihon Denshoku Kogyo) nach dem Verfahren B (Zweiwel lenlängenverfahren) gemäß JIS-L1015-1981 gemessen.

15) Oberflächenrauheit

Die durchschnittliche Rauheit der Mittellinie wird mittels einem Oberflächenrauheitsmeßgerät (Surfcom Modell 300A, Tokyo Seimitsu) mit einem Tasterradius an der Spitze von 2 µm, einem Kontaktgewicht von 30 mg, einem Meßgewicht von 30 mg und einem Abschaltweg von 0,8 mm nach dem Verfahren gemäß JIS-B0601-1982 gemessen. Die Oberflächenrauheit der Folie wird anhand der Durchschnittsrauheit bewertet.

16) Durchschnittliche Teilchengröße der anorganischen Teil chen

Die durchschnittliche Teilchengröße der Teilchen mit einer Kugel- oder Würfelform oder einer Zwischenform zwischen die sen beiden, wird berechnet aus der Teilchengröße von 100 willkürlich ausgewählten Teilchen, die dadurch erhalten wird, daß man den Teilabschnitt der Folie unter Verwendung eines Elektronenrastermikroskops (Modell S-510, Hitachi) mit 10 000facher Vergrößerung beobachtet.

Für die Teilchen mit unterschiedlicher Form wird das Pulver unter Rühren mit hoher Geschwindigkeit gut in einer Ethylen glykol(EG)-Aufschlämmung dispergiert und die Teilchengrößen verteilung in der Aufschlämmung wird unter 50% Integration mit einem Meßgerät des Permeationstyps, das die Teilchen größenverteilung durch zentrifugale Sedimentation mißt, be stimmt (Modell SA-CP3, Shimazu).

17) Oberflächenglanz

Durch Glanzmessung in einem Winkel von 60° (nachfolgend als Gl 60 bezeichnet), unter Verwendung eines Glanzmeßgeräts (Modell VGS-1001 DP, Nihon Denshoku), wird der Glanz, wie nachfolgend beschrieben, bewertet.
Gl 60, 100-70 . . . Schlecht,
69-45 . . . annehmbar,
44-20 . . . gut,
19-10 . . . hervorragend.

Die gemessenen Werte der Lichtdurchlässigkeit, des Oberflä chenglanzes und der Weiße entsprechen dem Durchschnitt von 30 willkürlich gemessenen Punkten, zusammen mit der Streuung dieser Werte, die dem Maximium- oder Minimumwert entspricht, der einen größeren Unterschied im Absolutwert vom Durch schnitt aufweist.

18) Gelbwert

Die Folie wird mit einem Q-UV-Belichtungsgerät (The Q-Panel Company) 100 Stunden bestrahlt. Der Gelbfaktor wird aus dem Unterschied (Δb) zwischen dem Farbwert b des weißen Films vor und nach dem Bestrahlen mit UV-Licht bestimmt. Der Zeit raum der Bestrahlung und der Feuchtigkeitskondensations zyklus in dem Q-UV-Gerät sind beide vier Stunden lang. Der Farbwert b wird mittels einem Farbdifferenzmeßgerät (Modell Z-1001, Nihon Denshoku Kogyo) gemäß dem Verfahren b nach JIS-L1015-1981 (Zwei-Wellenlängenverfahren) gemessen. Weist die Folie einen kleinen Farbwert b auf, so hat die Folie eine starke Blautönung und hervorragende Weiße. Weist die Folie einen höheren Farbwert b auf, so hat die Folie eine starke Gelbtönung und schlechte Weiße. Daher bedeutet ein höherer Unterschied (Δb) zwischen den Farbwerten b der Folie vor und nach dem Bestrahlen mit ultraviolettem Licht eine größere Abnahme in der Weiße der Folie.

Beispiel 1

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 75 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 25 Gew.-% Universal-Poly styrol mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. verwendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymergemisch aus 95 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm verwendet. Die Gemische werden unabhängig voneinander bei einer maximalen Temperatur von 295°C in unterschiedli chen Dockelschneckenextrudern geschmolzen und mit einer durchschnittlichen Fließgeschwindigkeit von 8,8 m/Sek. aus einem T-Mundstück mit einem Spalt von 1,0 mm bei 290°C schmelzextrudiert. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet und erstarren lassen, wobei eine nicht-gereckte Folie mit einer Dicke von 440 µm erhalten wird, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 30 µm aufweisen.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 4,0 in Längsrichtung (d. h. MD-Richtung) gereckt, und an schließend bei 130°C mittels einer Spannmaschine und einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d. h. TD-Richtung) gereckt, und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie mit einem Verhältnis von 4% entspannt wird. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis be steht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in Tabelle I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Po lyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 7 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 37 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm. Die in dem Beispiel erhaltene, Hohlräume enthaltende Ver bundfolie auf Polyesterbasis weist eine hervorragende Ober flächenfestigkeit und gute Durchschreibeeigenschaften auf.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der feinen Polystyrolteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 6,5 µm und im Oberflä chenstück 1,2 µm.

Beispiel 2

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 80 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 15 Gew.-% Universalpolysty rol mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur verwendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymerge misch aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenz viskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruk tur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm verwendet. Diese Gemische werden unabhängig voneinander bei einer maximalen Temperatur von 295°C in unterschiedlichen Doppelschneckenextrudern geschmolzen und mit einer durch schnittlichen Fließgeschwindigkeit von 8,8 m/Sek. aus einen T-Mundstück mit einem Spalt von 1 mm bei 290°C schmelzextru diert. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet und erstarren lassen, wobei eine nicht gereckte Folie, bestehend aus einer Polyestergrund schicht (A) mit einer Dicke von 440 µm erhalten wird, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Oberflä chenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 30 µm aufwei sen.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Längsrichtung (d. h. in MD-Richtung) gereckt und an schließend mittels einer Spannmaschine bei 130°C unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d. h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie mit einem Verhältnis von 4% entspannt wird. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis be steht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der feinen Polystyrolteilchen 5,0 µm im Kern der Polyestergrundschicht (A) und 0,7 µm im Ober flächenstück.

Beispiel 3

Eine nicht-gereckte Folie mit einer Dicke von 500 µm wird nach dem in Beispiel 2 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß das als Rohmaterial für die Polyestergrund schicht (A) verwendete Polymergemisch in einem Doppel schneckenextruder bei einer maximalen Temperatur von 292°C geschmolzen wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 2 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 1 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht-gereckte Folie dieses Beispieles unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinpartikel im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5 µm und im Oberflächen stück 0,7 µm.

Beispiel 4

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von 500 µm wird nach dem in Beispiel 2 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß die Polymergemische, die als Rohmaterialien für die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflä chenschicht (B) verwendet werden, unabhängig voneinander in unterschiedlichen Doppelschneckenextrudern bei einer maxima len Temperatur von 290°C geschmolzen werden. Dann wird die nicht gereckte Folie nach dem im Beispiel 2 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis be steht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinpartikel im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 µm und im Oberflä chenstück 0,7 µm.

Beispiel 5

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 75 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 25 Gew.-% eines Univer salpolystyrol mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. ver wendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymergemisch aus 95 Gew.-% Polyethylen terephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm verwendet. Diese Gemische werden unabhängig voneinander in unterschiedlichen Doppelschnecken extrudern geschmolzen und mit einer durchschnittlichen Fließgeschwindigkeit von 8,8 mm/Sek. aus einem T-Mundstück mit einem Spalt von 1,0 mm schmelzextrudiert. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle ge haftet und erstarren lassen, wobei eine nicht gereckte Fo lie, bestehend aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 440 µm erhalten wird, die eingeschoben ist zwi schen einem Paar der äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 30 µm aufweisen.

Bei der Schmelzextrusion der der Polyestergrundschicht (A) entsprechenden Folienkomponente beträgt die Temperatur des Doppelschneckenextruders an dem der Rohmaterialzuführzone nächstliegenden Teil 250°C und steigt allmählich in Richtung der Schmelzzone auf die maximale Temperatur von 295°C an. In der Schmelzzone wird das Polymergemisch ungefähr 10 Min. lang geknetet und die Temperatur am Schneckenende beträgt 290°C. Danach wird die Temperatur der Schmelzleitung allmäh lich erniedrigt und die Endtemperatur an dem T-Mundstück be trägt 280°C.

Bei der Schmelzextrusion der dem Paar der äußeren Oberflä chenschichten (B) entsprechenden Folienbestandteile beträgt die Temperatur des Doppelschneckenextruders an dem der Rohmaterialzufuhrzone nächstliegenden Teil 250°C und erhöht sich allmählich auf die maximale Temperatur von 285°C. In der Schmelzzone wird das Polymergemisch etwa 1 Minute gekne tet und die Temperatur der Schneckenspitze beträgt 280°C. Danach wird das Rohmaterial, während die Temperatur beibe halten wird, der Schmelzleitung zugeführt und der der äuße ren Oberflächenschicht (B) entsprechende Folienbestandteil auf jede Seite der der Polyestergrundschicht (A) entspre chenden Folienkomponente aufgebracht. Die laminierten Fo lienbestandteile werden als solche dem T-Mundstück zuge führt.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine und einem Reckverhältnis von 4,0 in Längsrichtung (d. h. MD-Richtung) gereckt, und anschließend bei 130°C mittels einer Spannmaschine unter einem Reckver hältnis von 3,5 in Querrichtung (d. h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie unter einem Verhältnis von 4% entspannt wird. Die resultierende, Hohl räume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 7 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 37 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 6,5 µm und im Oberflä chenstück 1,0 µm.

In den Hohlräume enthaltenden Verbundfolien auf Polyesterba sis, die in den Beispielen 1 bis 5 erhalten werden, ist das Verhältnis der Länge zur Dicke der Polystyrolteilchen, die in der Grenzfläche zwischen der Polyestergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) vorhanden sind, nicht kleiner als 10.

Selbst bei 2000facher Vergrößerung im Elektronenmikroskop beobachtet man keine Hohlräume, die aufgrund der in der Grenzfläche vorliegenden Polystyrolteilchen entstanden sind.

Die Hohlräume enthaltenden Verbundfolien weisen daher eine hervorragende Oberflächenfestigkeit, keine Neigung zur Schichtentrennung und gute Durchschreibeeigenschaften auf.

Beispiel 6

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von 500 µm wird nach dem in Beispiel 5 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch aus 80 Gew. -% Polyethy lenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 15 Gew. % Universalpolystyrol mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur als Rohma terial für die Polyestergrundschicht (A) verwendet wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Längsrichtung (d. h. MD-Richtung) gereckt und anschließend bei einer Temperatur von 130°C mittels einer Spannmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Querrichtung (d. h. TD- Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie unter einem Verhältnis von 4% entspannt wird. Die re sultierende, Hohlräume enthaltende Folie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen I und II aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 21 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 µm und im Oberflä chenstück 0,7 µm.

Beispiel 7

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 80 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 15 Gew.-% eines Universalpo lystyrols mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur verwendet. Als Rohma terial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Poly mergemisch aus 95 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutil struktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm verwendet.

Für die Schmelzextrusion der den äußeren Oberflächenschich ten (B) entsprechenden Folienbestandteile werden Doppel schneckenextruder in Reihe geschalten. Das Rohmaterial wird von der Rohmaterialzuführzone des einen Doppelschneckenex truders zum Auslaß des anderen Doppelschneckenextruders etwa 15 Min. geknetet. Das geknetete Rohmaterial wird durch eine Membran mit Poren von 10 µm gefiltert, bei einer maximalen Temperatur von 290°C geschmolzen und aus einem T-Mundstück schmelzextrudiert, so daß die der Polyestergrundschicht (A) entsprechende Folienkomponente zwischen dem Paar der den äußeren Oberflächenschichten (B) entsprechenden Folienbe standteile eingeschoben ist. Das Extrudat wird elektrosta tisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet und erstar ren lassen, wobei eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm erhalten wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 90°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,4 in Längsrichtung (d. h. MD-Richtung) gereckt und anschließend bei 135°C mittels einer Spannmaschine unter einem Reckver hältnis von 3,4 in Querrichtung (d. h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie mit einem Verhältnis von 3% entspannt wird. Die resultierende Hohl räume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 42 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 4 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierende Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen III und IV aufgeführt. Die in diesem Beispiel erhaltene, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis weist keine Un gleichheit bezüglich des Deckvermögens und der Weiße auf.

Beispiel 8

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß die Polymergemische, die als Rohmate rialien für die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet werden, unabhängig vonein ander in einen Doppelschneckenextruder bei einer maximalen Temperatur von 310°C bzw. in zwei in Reihe geschalteten Dop pelschneckenextrudern bei einer maximalen Temperatur von 285°C geschmolzen werden.

Anschließend wird die nicht-gereckte Folie nach dem in Bei spiel 7 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 42 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 4 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen III und IV aufgeführt. Die in diesem Beispiel erhaltene, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis weist keine Un gleichheit bezüglich Deckvermögen und Weiße auf.

Beispiel 9

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von 500 µm wird nach dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß die Polymergemische, die als Rohmaterialien für die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflä chenschicht (B) verwendet werden, unabhängig voneinander in einem Doppelschneckenextruder bei einer maximalen Temperatur von 295°C bzw. in zwei in Reihe geschalteten Doppel schneckenextrudern bei einer maximalen Temperatur von 285°C geschmolzen werden.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 7 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlraum enthaltende Verbundfolie auf Po lyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 42 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 4 µm aufweisen.

Beispiel 10

Als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) wird ein Polymergemisch aus 75 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 25 Gew.-% eines Univer salpolystyrols mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. ver wendet. Als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) wird ein Polymergemisch aus 95 Gew.-% Polyethylen terephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm verwendet. Diese Gemische werden unabhängig voneinander in verschiedenen Doppelschneckenex trudern geschmolzen und aus einem T-Mundstück mit einem Spalt von 1,0 mm mit einer durchschnittlichen Fließgeschwin digkeit von 8,8 m/Sec. schmelzextrudiert. Das Extrudat wird elektrostatisch an die Oberfläche einer Kühlrolle gehaftet, und erstarren lassen. Die resultierende, nicht gereckte Fo lie besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 440 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 30 µm aufweisen.

Bei der Schmelzextrusion der der Polyestergrundschicht (A) entsprechenden Folienkomponente beträgt die Temperatur des Doppelschneckenextruders an dem der Rohmaterialzuführzone nächsten liegenden Teil 250°C und wächst in Richtung der Schmelzzone allmählich auf eine maximale Temperatur von 295°C. In der Schmelzzone wird das Polymergemisch etwa 10 Min. geknetet und die Temperatur der Schneckenspitze beträgt 290°C. Danach wird die Temperatur der Schmelzleitung allmäh lich erniedrigt und die Endtemperatur an dem T-Mundstück be trägt 280°C.

Bei der Schmelzextrusion der dem Paar der äußeren Oberflä chenschichten (B) entsprechenden Folienbestandteile werden zwei Doppelschneckenextruder in Reihe geschaltet und die Temperatur der Doppelschneckenextruder beträgt an den der Rohmaterialzuführzone nächstliegenden Teil eines Doppel schneckenextruders 250°C und erhöht sich allmählich bis auf eine maximale Temperatur von 295°C. Das Rohmaterial wird von der Rohmaterialzuführzone des einen Doppelschneckenextruders zum Auslaß des anderen Doppelschneckenextruders etwa 15 Min. geknetet und durch eine Membran mit Poren von 10 µm gefil tert. Die Temperatur an der Schneckenspitze des anderen Dop pelschneckenextruders beträgt 280°C. Während die Temperatur konstant gehalten wird, wird das Rohmaterial der Schmelzlei tung zugeführt und gerade vor dem Einführen in das T-Mund stück, die der äußeren Oberflächenschicht (B) entsprechende Folienkomponente an jede Seite der der Polyestergrundschicht (A) entsprechenden Folienkomponente gehaftet. Die laminier ten Folienkomponenten werden als solche dem T-Mundstück zu geführt.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 4,0 in Längsrichtung (d. h. MD-Richtung) gereckt und anschließend bei 140°C mittels einer Spannmaschine und einem Reckverhält nis von 3,5 in Querrichtung (d. h. TD-Richtung) gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie unter einem Ver hältnis von 3% entspannt wird. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar der äußeren Ober flächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm auf weisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in Tabelle V und VI aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Po lyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 7 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 37 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

In den in diesem Beispiel erhaltenen, Hohlräume enthaltenden Folien beträgt das Verhältnis von Länge zu Dicke der Poly styrolteilchen, die an der Grenzfläche zwischen der Poly estergrundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) vorhanden sind, nicht weniger als 10. Auch bei 2000facher Vergrößerung im Elektronenrastermikroskop werden keine Hohl räume an der Grenzfläche beobachtet, die aufgrund der in der Grenzfläche vorliegenden Polystyrolpartikel entstanden sind. Diese Hohlräume enthaltenden Verbundfolien weisen daher her vorragende Oberflächenfestigkeit, keine Neigung zur Schich tentrennung und gute Durchschreibeeigenschaften auf.

Wird die nicht gezogene Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der feinen Teilchen des Polysty rols im Kern der Polyestergrundschicht (A) 6,5 µm und im Oberflächenstück 1,2 µm.

Beispiel 11

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 10 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch aus 80 Gew.-% Poly ethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 15 Gew. -% eines Universalpolystyrols mit einem Schmelzindex von 2,0 g/10 Min. und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur als Rohmaterial für die Polyestergrundschicht (A) verwendet werden.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie bei 83°C mittels einer Rollenreckmaschine unter einem Reckverhältnis von 3,5 in Längsrichtung (d. h. MD-Richtung) gereckt und anschließend bei 140°C mittels einer Spannmaschine unter einem Reckver hältnis von 3,5 in Querrichtung (d. h. TD-Richtung gereckt und bei 235°C hitzebehandelt, während die Folie unter einem Verhältnis von 4% entspannt wird. Die resultierende, Hohl räume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Beispiel 12

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 11 beschrieben Verfahren erhalten, ausgenommen, daß das Polymergemisch, das als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, bei einer maximalen Temperatur von 285°C geschmolzen wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 11 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Po lyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%. Die Dicke des eine kleinere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Beispiel 13

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem im Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß das als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendete Polymergemisch aus 90 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 10 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm besteht.

Anschließend wird die nicht-gereckte Folie nach dem in Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen des im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 µm und im Oberflä chenstück 0,7 µm.

Vergleichsbeispiel 1

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird flach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß keine der äußeren Oberflächenschicht (B) entsprechende Folienkomponente in der Folie enthalten ist.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht nur aus der Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 50 µm.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 21 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter dem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen des im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,0 µm und im Oberflä chenstück 0,7 µm.

Vergleichsbeispiel 2

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß die Polymergemische, die als Rohmate rialien für die Polyestergrundschicht (A) und die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet werden, unabhängig vonein ander in verschiedenen Doppelschneckenextrudern geschmolzen werden und aus einem T-Mundstück mit einem Spalt von 1 mm unter einer durchschnittlichen Fließgeschwindigkeit von 4,4 m/Sec. schmelzextrudiert werden. Letztere wird von der Rohmaterialzufuhrzone des einen Doppelschneckenextruders zum Auslaß des anderen Doppelschneckenextruders etwa 2 Minuten geknetet.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem im Bei spiel 11 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Po lyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 17 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol.-%. Die Dicke des eine kleinere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,9 µm und im Oberflä chenstück 5,3 µm.

Vergleichsbeispiel 3

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem im Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß das Polymergemisch, das als Rohmate rial für die Polyestergrundschicht (A) verwendet wird, aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur be steht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. In diesen Beispielen wurde kein Hohlraumgene rator (d. h. thermoplastisches Harz, das mit dem Polyester unverträglich ist) verwendet. Die resultierenden Hohlraum enthaltende Verbundfolie enthält daher keine feinen Hohl räume in der Polyestergrundschicht (A) und weist eine er höhte Rohdichte auf, was ungünstig für die Eigenschaften be züglich niedriger Dichte ist.

Beispiel 14

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß als Rohmaterial für die äußere Ober flächenschicht (B) ein Polymergemisch verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzvisko sität von 0,62 und 5 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer durch schnittlichen Teilchengröße von 0,6 µm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach den in Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol.-% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol-%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels mit einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,7 µm und im Oberflä chenstück 0,7 µm.

Beispiel 15

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Calciumcarbonat mit einer durchschnittli chen Teilchengröße von 1 µm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem im Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Po lyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen V und VI aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%. Die Dicke des eine geringere Anzahl von Hohlräumen enthaltenden Oberflächenstücks beträgt etwa 3 µm.

Wird die nicht gereckte Folie dieses Beispiels unter einem Elektronenrastermikroskop beobachtet, so beträgt die durch schnittliche Teilchengröße der Polystyrolfeinteilchen im Kern der Polyestergrundschicht (A) 5,7 µm und im Oberflä chenstück 0,7 µm.

Beispiel 16

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B), die eine Doppelschicht struktur aufweist, verwendet wird, das aus 98 Gew.-% Poly ethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 2 Gew. -% kugelförmigen Zeolith mit unregelmäßigen Einkerbungen in seiner Oberfläche und einer durchschnittlichen Teilchen größe von 1,5 µm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Po lyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 32 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen VII und VIII aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbund 09556 00070 552 001000280000000200012000285910944500040 0002004318232 00004 09437 folie beträgt 22 Vol. -%.

Die Beziehung zwischen der Höhe der Peaks und der Anzahl der Peaks in dem Oberflächenstück der äußeren Oberflächenschicht (B) der Verbundfolie ist in Fig. 2 aufgezeigt. Wie aus die ser Figur hervorgeht, erfüllt die Hohlräume enthaltende Ver bundfolie dieses Beispiels die Ungleichung (1).

Beispiel 17

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 93 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 7 Gew.-% kugelförmigen Zeolith mit unregelmäßigen Einkerbungen auf seiner Oberfläche und einer durchschnittli chen Teilchengröße von 3,3 µm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 42 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 4 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen VII und VIII aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbund folie beträgt 21 Vol. -%.

Beispiel 18

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhalten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B), die eine Doppelschichtstruk tur aufweist, verwendet wird, das aus 93 Gew.-% Polyethylen terephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62, 4 Gew.-% würfelförmigen Zeolith mit unregelmäßigen Einkerbungen auf seiner Oberfläche und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,5 µm, und 3 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 40 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 5 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen VII und VIII aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbund folie beträgt 23 Vol. -%.

Beispiel 19

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew. -% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Anatasstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem in Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Po lyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen IX und X aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 21 Vol.-%.

Beispiel 20

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% Titandioxid mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm besteht.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem im Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Folie auf Poly esterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen IX und X aufgezeigt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%.

Beispiel 21

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% eines mit Siliciumdioxid behandelten Ti tandioxids mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,3 µm besteht, und dieses Rohmaterial nach dem Kneten durch eine Membran mit Poren von 100 µm ge filtert wird.

Anschließend wird die nicht gereckte Folie nach dem im Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen ei nem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in den Tabellen IX und X aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Polyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie beträgt 21 Vol. -%.

Beispiel 22

Eine nicht gereckte Folie mit einer Dicke von etwa 500 µm wird nach dem in Beispiel 12 beschriebenen Verfahren erhal ten, ausgenommen, daß ein Polymergemisch als Rohmaterial für die äußere Oberflächenschicht (B) verwendet wird, das aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,62 und 5 Gew.-% eines mit Aluminiumoxid behandelten Titan dioxids mit Rutilstruktur und einer durchschnittlichen Teil chengröße von 0,3 µm besteht.

Anschließend wird die nicht-gereckte Folie nach dem im Bei spiel 12 beschriebenen Verfahren gereckt und hitzebehandelt. Die resultierende, Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis besteht aus einer Polyestergrundschicht (A) mit einer Dicke von 44 µm, die eingeschoben ist zwischen einem Paar von äußeren Oberflächenschichten (B), die jeweils eine Dicke von 3 µm aufweisen.

Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden, Hohl räume enthaltenden Verbundfolie sind in Tabelle IX und X aufgeführt. Der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks der Po lyestergrundschicht (A) der Verbundfolie beträgt 2 Vol. -% und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 21 Vol.-%.

Tabelle VIII

Claims

1. Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis, umfassend
eine feine Hohlräume enthaltende Polyestergrundschicht (A), die dadurch gebildet wird, daß man ein Polymerge misch aus einem Polyester und einem mit dem Polyester unverträglichen thermoplastischen Harz in mindestens eine Richtung ausrichtet,
mindestens eine äußere Oberflächenschicht (B), die im wesentlichen aus einem thermoplastischen Harz besteht und mindestens auf eine Seite der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht wird,
wobei der Hohlraumanteil des Oberflächenstücks mit 3 µm Dicke an der Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) 8 Vol. -% oder weniger beträgt, und der durchschnittliche Hohlraumanteil der Verbundfolie 10 bis 50 Vol. -% be trägt.

2. Verbundfolie nach Anspruch 1, die im wesentlichen keine Hohlräume an der Grenzfläche zwischen der Polyester grundschicht (A) und der äußeren Oberflächenschicht (B) aufweist.

3. Verbundfolie nach Anspruch 1 oder 2, in der der durch schnittliche Hohlraumanteil 10 bis 35 Vol. -% beträgt.

4. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die äußere Oberflächenschicht (B) im wesentlichen aus Polyethylenterephthalat besteht.

5. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der die äußere Oberflächenschicht (B) im wesentlichen aus einem Copolyester besteht.

6. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in der die äußere Oberflächenschicht (B) anorganische Teilchen in einer Menge von 0,5 bis 30 Gew.-% enthält.

7. Verbundfolie nach Anspruch 6, in der die Polyestergrund schicht (A) anorganische Teilchen in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-% enthält, die eine kleinere durchschnittli che Teilchengröße aufweisen, als die in der äußeren Oberflächenschicht (B) enthaltenen anorganischen Teil chen.

8. Verbundfolie nach Anspruch 7, in der die anorganischen Teilchen in der Polyestergrundschicht (A) im thermopla stischen Harz vorhanden sind, das mit dem Polyester un verträglich ist.

9. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, in der die Beziehung zwischen der Höhe Y (in µm) der Peaks, be zogen auf die Höhe der Peaks, die die Höhe der maximalen Anzahl der Peaks im Oberflächenstück der äußeren Ober flächenschicht (B) angeben, und die Anzahl X (in mm^-2) der Peaks im Oberflächenstück die folgende Ungleichung erfüllen: -1,3 log X + 5,2 Y -0,77 log X + 2,31 (1)in der X 50 und Y 0 ist.

10. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 9, in der die äußere Oberflächenschicht (B) in einer Gesamtmenge von 1 Gew.-% oder mehr mindestens eine Art von Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,8 µm oder größer enthält, die eine Kugel- oder Würfelform oder eine Zwischenform zwischen diesen beiden mit unre gelmäßigen Einkerbungen auf ihrer Oberfläche aufweisen.

11. Hohlräume enthaltende Verbundfolie auf Polyesterbasis, umfassend eine feine Hohlräume enthaltende Polyester grundschicht (A) und mindestens eine äußere Oberflächen schicht (B), die im wesentlichen aus einem thermoplasti schen Harz besteht und auf mindestens einer Oberfläche der Polyestergrundschicht (A) aufgebracht wird, wobei die äußere Oberflächenschicht (B) 1 bis 30 Gew.-% anor ganische Teilchen enthält, umfassend primäre Teilchen mit einer durchschnittlichen primären Teilchengröße R₁ von 0,1 bis 2,0 µm und sekundäre Teilchen mit einer durchschnittlichen sekundären Teilchengröße R₂, die das 1,05 bis 1,60fache des Wertes von R₁ beträgt; wobei die einzelne Teilchengröße der sekundären Teilchen eine 99% ige Wahrscheinlichkeit in der Normalverteilung für das Vorhandensein von sekundären Teilchen ergibt, deren ein zelne Partikelgröße nicht größer als das 4,0fache des Wertes von R₁ ist, und der durchschnittliche Wert der kürzesten Entfernungen zwischen den Schwerpunkten der anorganischen Teilchen nicht größer als das 5,0fache des Wertes von R₁ ist.

12. Verbundfolie nach Anspruch 11, in der die äußere Ober flächenschicht (B) mindestens eine Art von Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,8 µm oder größer und einer Kugel- oder Würfelform oder einer Zwi schenform zwischen diesen beiden mit unregelmäßigen Ein kerbungen auf ihrer Oberfläche in einer Gesamtmenge von 1 Gew.-% oder mehr enthält.

13. Verbundfolie nach Anspruch 11 oder 12, in der die Poly estergrundschicht (A) anorganische Teilchen in einer Menge von 1 bis 20 Gew. -% enthält und diese anorgani schen Teilchen im thermoplastischen Harz vorliegen, das mit dem Polyester unverträglich ist.

14. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 6, 7, 10 und 11 bis 13, in der die Teilchen aus hitzebehandeltem synthe tischen Zeolith bestehen.

15. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 6, 7, 10 und 11 bis 13, in der die Teilchen sich aus sekundären Aggrega ten von Siliciumdioxidmikrofasern zusammensetzen.

16. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 6, 7, 10 und 11 bis 13, in der die Teilchen sich aus sekundären Aggrega ten von Calciumcarbonatfeinteilchen zusammensetzen.

17. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 6, 7, 10 und 11 bis 13, in der die Teilchen sich aus sekundären Aggrega ten von Titandioxidfeinteilchen zusammensetzen.

18. Verbundfolie nach einem der Ansprüche 6, 7, 10 und 11 bis 13, in der die anorganischen Teilchen Titandi oxidteilchen mit Rutilstruktur sind.

19. Verbundfolie nach Anspruch 18, in der die anorganischen Teilchen oberflächenbehandelte Titandioxidteilchen mit Rutilstruktur sind.

20. Verbundfolie nach Anspruch 19, in der die Titandi oxidteilchen mit Rutilstruktur mit Aluminiumoxid ober flächenbehandelt sind.

21. Informationsaufzeichnungspapier zur Verwendung bei der Aufzeichnung durch Sublimationsübertragung, thermische Übertragung, oder Übertragung aufgrund von Wärmeempfind lichkeit oder Übertragung durch Tintenstrahl, erhältlich aus einer Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 20.

22. Photographisches Druckpapier, erhältlich aus einer Ver bundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 20.