DE60008625T2

DE60008625T2 - Verfahren zur Herstellung eines Spike-Reifens und Formwerkzeug dafür

Info

Publication number: DE60008625T2
Application number: DE60008625T
Authority: DE
Inventors: Fiorenzo 20044 Bernareggio Brivio; Ernesto 20045 Besana Brianza Cerizza
Original assignee: Pirelli Pneumatici SpA; Pirelli SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA; Pirelli Tyre SpA
Priority date: 1999-05-26
Filing date: 2000-05-22
Publication date: 2005-02-10
Anticipated expiration: 2020-05-23
Also published as: US7338571B2; CN1277925A; US20040079471A1; ES2216762T3; ATE260753T1; JP2001038736A; EP1055509A1; BR0001920A; DE60008625D1; EP1055509B1; CN1172788C

Description

Beschreibung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens für Fahrzeugräder in einer Bauweise, die insbesondere für das Laufen auf eisigen und/oder schneebedeckten Straßen geeignet ist, wobei der Reifen mit einem Laufflächenband versehen ist, das eine Vielzahl von Spikes enthält, die aus der radial äußeren Fläche des Laufflächenbandes teilweise vorstehen.
Genauer gesagt, ist das Laufflächenband mit einem Laufflächenmuster versehen, das zum Einsatz auf schneebedeckten und/oder eisigen Straßen geeignet ist und aus einer Vielzahl von Längs- und Quernuten besteht, die eine entsprechende Vielzahl von Blöcken und/oder Rippen bilden, in die die oben erwähnten Spikes eingesetzt sind, so dass sie zur Außenseite hin teilweise vorstehen.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vulkanisierform für Reifen mit einem Paar von ringförmigen und koaxial zugewandten Kästen sowie mit einer Vielzahl von Sektoren, die am Umfang um die Kästen herum verteilt sind, wobei die Form insbesondere zur Herstellung von Spikereifen ausgelegt ist.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich ferner auf einen Spikereifen und einen Spike für ein Reifenlaufflächenband.
Reifen, die für ein Laufen auf eisigen und/oder schneebedeckten Straßen geeignet sind, haben Antirutschelemente, die aus der Außenfläche des Laufflächenbandes vorstehen. Die Antirutschelemente, auf die in der restlichen vorstehenden Beschreibung einfach als "Spikes" Bezug genommen wird, bestehen in ihrer üblichen Form aus einem starren Körper, der im Allgemeinen metallisch ist – vorzugsweise aus Stahl – und der einen zylindrischen Schaft oder einen von einem Doppelkonus gebildeten Schaft aufweist. Der Schaft ist an einem Ende (dem, der in Kontakt mit dem Boden ist) mit einer Spitze versehen, die aus einem sehr harten Material hergestellt ist, das gewöhnlich eine Legierung auf der Basis von Wolframcarbid ist, während das andere Ende mit einer erweiterten Basis versehen ist, die für das Halten des Spikes in dem Laufflächenband ausgelegt ist.
Eine Spikereifen hat normalerweise etwa 400 Spikes.
Nach einem ersten im Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgt das Festlegen des Spikes dadurch, dass jeder Spike in ein entsprechendes zylindrisches Loch zwangsweise eingebracht wird, das in der Dicke des Laufflächenbandes eines bereits vulkanisierten Reifens ausgebildet ist. Die Basis des Spikes, die einen Durchmesser hat, der größer ist als der Durchmesser des Spikeschafts, verhindert, dass der Reifen sich von seinem Sitz löst.
Dieses Verfahren erfordert maximale Sorgfalt und muss von spezialisierten Technikern ausgeführt werden, um Probleme des Einreißens oder Zerreißens von Blöcken des Reifenbandes und des Eindringens der Basis des Spikes in den darunter liegenden Gurt- und Karkassenaufbau sowie einen darauf folgenden Verlust der Spikes während des Einsatzes des Reifens zu vermeiden.
Die Spikes müssen aus der Außenfläche des Laufflächenbandes mit einer vorgegebenen Größe vorstehen, die von der gewünschten Leistung des Reifens abhängt. Da jedoch das Einführen der Spikes ein manueller oder halbmanueller Vorgang bei diesem Verfahren ist, ist das Vorstehen der Spikes nicht gleichförmig, was zu einem ungleichförmigen Eingriff der Spikes in den Boden und zu einem vorzeitigen und/oder unregelmäßigen Verschleiß der Spikespitzen führt.
Die mit diesem Verfahren erhaltenen Spikereifen führen zu guten Ergebnissen bei normaler Geradeausfahrt, sind jedoch unter besonders schwierigen Bedingungen nicht sehr effektiv, d. h. wenn sehr starke Antriebs- oder Bremsmomente vorhanden sind oder wenn sie der Wirkung von hohen Querkräften unterliegen, wie sie beispielsweise bei sportlichen Fahrbedingungen, insbesondere bei Wettkämpfen, auftreten.
Bei diesen Bedingungen gelingt es den Spikes, sich aus ihren Sitzen zu lösen, so dass sie auf der Straße verloren gehen und auf diese Weise die Leistung des Reifens nachteilig beeinflussen.
Außerdem ist das Verfahren zur Herstellung von Spikereifen nach diesem Verfahren nicht nur, wie oben beschrieben, heikel, sondern auch langwierig und kostspielig, da es erforderlich ist, einen Reifen vorher auszuformen und dann die Spikes in den vulkanisierten Reifen einzusetzen.
Insbesondere ist es zunächst erforderlich, einen Reifen vorzubereiten, herzustellen und zu vulkanisieren, der mit einem für diese Zwecke geeigneten Laufflächenband versehen ist. Dann müssen Löcher in die Blöcke des Laufflächenmusters gebohrt werden, wo die Spikes angeordnet werden sollen. In die Löcher wird ein Klebstoff eingespritzt, und abschließend werden die Spikes in sie eingeführt.
Deshalb stellt das Haften des Spikes an dem Körper des Blocks bezogen auf die geforderte Leistung den kritischsten Aspekt dieser Technologie aufgrund der unzureichenden Festigkeit der erhaltenen Bindung zwischen Spike und Block dar.
Wie in den italienischen Patenten 1,164,958 und 1,166,684 beschrieben ist, hat die Anmelderin in der Vergangenheit eine spezielle Methodik zum Verbessern der Haftung des Spikes an dem Block vorgenommen, die darin besteht, ein oder mehrere Schichten von gummierten Geweben für eine Positionierung um die Spikes herum zu verwenden. Hinsichtlich des kontinuierlich ansteigenden Niveaus für die Leistung, die von Reifen gefordert werden, ist das vorstehend erwähnte Bindungsproblem nicht länger zufrieden stellend gelöst.
Um die vorstehend beschriebenen Probleme mit der obigen Technologie zu vermeiden, hat das deutsche Patent DE-2,041,166 vorgeschlagen, die Spitzen der Spikes in Sacklöcher einzusetzen, die in der Wand der Vulkanisierform vorgesehen sind, ehe die letztere mit dem Rohreifen beladen wird, so dass die Spikes in dem Laufflächenband während des Ausformens und Vulkanisierens des Reifens eingeschlossen und festgelegt werden.
Genauer gesagt, bei diesem Verfahren wird die Rohkarkasse in bekannter Weise hergestellt, an einer männlichen Form angeordnet und dann in eine Form geladen, die horizontal und vertikal für ein Pressen gegen die Oberfläche des Laufflächenbandes zerlegbar ist, um letzterem das gewünschte Laufflächenmuster aufzuprägen.
Während der Vulkanisierung werden die Spikes, die vorher unter Kraft in die entsprechenden Löcher eingesetzt werden, die in den verschiedenen demontierbaren Teilen der Form ausgebildet sind, in der Masse des Laufflächenbandes eingeschlossen, das chemisch an der Oberfläche jedes Spikes haftet und so eine bessere Haftung erzeugt als diejenige, die mit dem Klebstoff des zuerst erläuterten Verfahrens erreicht wird.
Die Dokumente US-2,808,621 und US-3,237,670 beschreiben weiterhin zwei Vulkanisierformen zur Herstellung von Spikereifen, bei denen Friktionselemente einer geeigneten Form (beispielsweise kurze Stahlfedersegmente, kleine Stanzteile, Chips oder Blocks aus eisenhaltigem Metall, Spikes mit einer Vielzahl von Zähnen) mit den Formen in Eingriff gebracht und in ihnen vorübergehend in der korrekten Position unter Verwendung einer Viel zahl von Feldern unter magnetischer Anzugskraft gehalten werden. Genauer gesagt, diese Dokumente offenbaren die Verwendung von Permanentmagneten innerhalb von Vulkanisierformen, um die metallischen Friktionselemente vorübergehend so zu halten, dass letztere in den Laufflächenabschnitt des Reifens an vorher festgelegten Positionen überführt und darin eingebettet werden.
Die US 3,237,670 bezieht sich auf einen rutschfesten Reifen mit metallischen Traktionseinlagen, die in seiner Lauffläche eingebettet sind und auf eine Vorrichtung zur Wiederherstellung von Reifen sowie auf einen Reifen mit Kautschuk-Laufflächenelementen, die wenigstens teilweise die Form von Nasen haben.
FR 1454829 bezieht sich auf einen rutschfesten Reifen, der Metallspikes in der Lauffläche enthält, sowie auf eine Form, in der Metallspikes gehalten werden, sowie auf zeitweise Halter von flexiblem Kunststoff. In Nuten, die um die Form herum verlaufen, sind Kunststoffstreifen eingepasst, die die Metallspikes halten, wobei die beiden Enden des Streifens aneinander so anliegen, dass er in der Form durch seine eigene Federeigenschaft gehalten wird.
Die vorliegende Erfindung entsteht aus der Kenntnis der Anmelderin, dass die Zuverlässigkeit der Bindung zwischen Spike und Laufflächenbandmasse merklich von dem Verfahren beeinflusst wird, das dazu verwendet wird, die Bindung zwischen der Masse und der Oberfläche des Spikes zu erhalten, sowie von dem Öffnungsschritt der Form und der darauf folgenden Herausnahme des vulkanisierten Reifens.
Die Anmelderin hat gefunden, dass bei den oben beschriebenen bekannten Verfahren während der Herausnahme des vulkanisierten Reifens aus der Form nahezu die gesamte Anzahl der in das Laufflächenband eingeschlossenen Spikes einer Kraft ausgesetzt wird, die die Bindung beschädigt, die zwischen dem Spike und der Masse erhalten wurde.
Die vorher genannten Dokumente DE-2,041,166 , US-2,808,621 und US-3,237,670 sagen nichts über den Nachteil, der eintritt, auch wenn moderne Formen verwendet werden, die mit Sektoren in Zentripetalbauweise ausgerüstet sind, d.h. Formen mit zwei axial gegenseitig verschiebbaren, ringförmigen Kästen – entsprechend den Seitenwänden des Reifens – und einem Ring von Sektoren – entsprechend dem Laufflächenband, der zwischen den Kästen angeordnet und in beide Richtungen senkrecht bezogen auf die Achse der Form radial verschiebbar ist.
Tatsächlich ist die Bewegung eines jeden Sektors bezogen auf das Laufflächenband nur längs der Symmetrieachse des Sektors radial, während in den anderen Zonen des Sektors die Bewegung parallel zur der vorstehend erwähnten Achse ist und deshalb in eine Richtung erfolgt, die bezogen auf die Richtung senkrecht zur konvexen Oberfläche des Laufflächenbandes geneigt ist.
Dieses Phänomen nimmt fortschreitend an den Punkten des Sektors zu, die am weitesten von der Symmetrieachse entfernt sind. In diesem Zusammenhang ist daran zu erinnern, dass jeder Sektor die gesamte axiale Erstreckung der Lauffläche umfasst und einen Umfangslaufflächenbogen zwischen 36° und 90° abdeckt.
Andererseits ist offensichtlich, dass die Spikes in das Laufflächenband mit einer Ausrichtung eingeschlossen werden müssen, die im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche der Lauffläche ist, um zu gewährleisten, dass der Reifen im Einsatz eine angemessene Leistung bietet.
Wie von der Anmelderin erkannt wurde, müssen während des Öffnens der Form die Spikes, und insbesondere diejenigen, die sich in der größten Entfernung von der Symmetrieachse des Sektors befinden, eine Position parallel zu der oben erwähnten Symmetrieachse annehmen und unterliegen deshalb einer Kraft, die den Spike in der Richtung der Symmetrieachse des Sektors anordnet, was ein Biegen des Blocks und ein Aufbringen von Scherkräften auf die Seitenfläche des Spikes verursacht, was die Zuverlässigkeit der Bindung zwischen Spike und Block nachteilig beeinflusst und zu einem Verlust der Spikes bereits während der Herausnahme des Reifens aus der Form und/oder zu einem Reißen der Reifenblöcke während des Einsatzes führt.
Die Anmelderin hat festgestellt, dass diese Nachteile dadurch überwunden werden können, dass die Spikes in entsprechende Sitze der Form eingesetzt werden, die einen ausreichenden Freiraumgrad zwischen den Sitzen und den Spikes gewährleisten, so dass die Spikes ihre Ausrichtung senkrecht zur Oberfläche des Laufflächenbandes während des Öffnens der Form beibehalten können, wenn die Vulkanisierung abgeschlossen worden ist.
Deshalb bezieht sich gemäß einem ersten Aspekt die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens für Fahrzeugräder in einer Bauweise, die für das Laufen auf eisigen und/oder schneebedeckten Straßen geeignet ist, wobei der Reifen ein Laufflächenband mit einer Außenfläche aufweist, die eine Vielzahl von Metallspikes enthält, die teilweise aus der Außenfläche vorstehen, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:

– Herstellen eines Rohreifens,
– Einsetzen und Halten der Spikes in in einer Vulkanisierform vorgesehenen speziellen Sitzen,
– Einbringen des Rohreifens in die Form,
– Schließen der Form,
– Vulkanisieren des Rohreifens, und
– Öffnen der Form für die Herausnahme des vulkanisierten Reifens, und sich durch die Merkmale auszeichnet, wie sie im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 definiert sind.

Insbesondere wird der Schritt, die Spikes in den Sitzen zu halten, unter Verwendung einer magnetischen Anziehungskraft ausgeführt.
Vorzugsweise weist das Verfahren den Schritt auf, die Spikes mit einem Bindemittel vor ihrem Einsetzen in die Form chemisch zu behandeln.
Besonders bevorzugt weist das Verfahren den Schritt auf, Spikes mit einer Überzugsschicht vorzusehen, beispielsweise Messing oder einer Legierung, die Cu, Zn, Ni, Co oder Mn enthält, die durch Elektroplattierung oder durch Galvanisieren erhalten wird.
Gemäß einem zweiten Aspekt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Vulkanisierform für Reifen

– mit einem Paar von ringförmigen und koaxial zugewandten Kästen,
– mit einer Vielzahl von Sektoren, die am Umfang um die Kästen herum verteilt sind, und
– mit einer Vielzahl von Sitzen, die in den Sektoren vorgesehen sind und von denen jeder so ausgelegt ist, dass er einen entsprechenden Spike hält, wobei sich die Form dadurch auszeichnet, dass bezogen auf die Spikes die Sitze mit einem Freiraumgrad versehen sind, der das Herausnehmen des vulkanisierten Reifens aus der Form bei deren Öffnung ohne gegenseitige Beeinträchtigung zwischen den Sitzen und den Spikes ermöglicht, um ihre im Wesentlichen senkrechte Anordnung bezogen auf die Außenfläche des Laufflächenbandes beizubehalten.

Vorzugsweise enthält jeder Sitz eine Büchse, deren Innenfläche (d.h. die Fläche, die zu dem Hohlraum der Form hin gerichtet ist) in Kontakt mit einer ringförmigen Anschlagschulter bringbar ist, die an dem Körper der Spikes vorgesehen ist.
Vorzugsweise wird der Spike in einer vorgegebenen Position innerhalb des entsprechenden Sitzes mit Hilfe eines Magneten gehalten, der in jedem Sitz vorgesehen ist.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich deutlicher aus der detaillierten Beschreibung einer bevorzugten, jedoch nicht ausschließenden Ausgestaltung der unterschiedlichen Aspekte der vorliegenden Erfindung. Diese Beschreibung wird nachstehend unter Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert, die lediglich zum Zwecke der Darstellung aufgeführt werden und deshalb kein beschränkendes Beispiel bilden, und in denen
1 einen Querschnitt durch einen Spikereifen nach der vorliegenden Erfindung zeigt,
2a einen Querschnitt durch einen Sektor der Vulkanisierform nach der vorliegenden Erfindung zeigt,
2b eine vergrößerte Ansicht einer Einzelheit des Querschnitts von 2a zeigt, und
3 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Spikes nach der Erfindung zeigt.
In 1 ist mit dem Bezugszeichen 1 ein Spikereifen nach der vorliegenden Erfindung in seiner Gesamtheit bezeichnet.
Der Reifen 1 hat eine torusförmige Karkasse 2 in Gürtel- oder Kreuzlagenbauweise mit einem Widerstandsaufbau, der von wenigstens einer gummierten Gewebelage 4 gebildet wird, die mit textilen oder metallischen Korden verstärkt ist und an ihren Enden 6 jeweils an einen am Umfang nicht dehnbaren, vorzugsweise metallischen, ringförmigen Kern befestigt ist, der als verstärkender Wulstkern 8 bekannt ist und auf den nachstehend als solcher Bezug genommen wird. Der Wulstkern 8 ist an seiner radial äußeren Fläche mit einem Kautschuk-Füllelement 12 versehen. Bekanntlich bildet der Bereich des Reifens mit dem Wulstkern 8 und dem Füllelement 12 den Wulst, der zum Festlegen des Reifens 1 an einer entsprechenden, nicht gezeigten Montagefelge vorgesehen ist.
An der Karkasse 2 ist in bekannter Weise ein Laufflächenband 34 angeordnet, das für den Rollkontakt des Reifens auf dem Boden vorgesehen und mit einem erhabenen Muster versehen ist, welches Nuten 22 aufweist, die in der Dicke des Laufflächenbandes ausgeformt sind und eine Vielzahl von Blöcken und/oder Rippen 18 bilden. Die Kombination dieser Bauelemente erzeugt in ihren unterschiedlichen Ausgestaltungen unterschiedliche Laufflächenmuster, die insgesamt für verschiedene Anwendungen des Reifens optimiert sind.
Zusammen mit der Karkasse in Gürteilbauweise hat der Reifen 1 auch einen Gurtaufbau 26, der auf der Krone der Karkasse 2 zwischen der Karkassenlage 4 und dem Laufflächenband 34 angeordnet ist und sich im Wesentlichen von einer Seite zur anderen des Reifens erstreckt, d. h. über die Breite des Laufflächenbandes 34, und der wenigstens zwei gummierte Gewebestreifen 28 und 30 aufweist, die radial aufeinander gelegt und mit textilen oder metallischen Verstärkungskorden versehen sind, die in jeder Schicht zueinander parallel sind und sich mit denjenigen der benachbarten Schicht gegenseitig und bezogen auf die Äquatorialebene des Reifens schneiden. Vorzugsweise hat der Gurtaufbau 26 auch einen radial äußersten Streifen 32, der mit textilen oder metallischen verstärkenden Korden versehen ist, die mit 0° ausgerichtet sind, d.h. in Umfangsrichtung bezogen auf den Reifen.
In Reifen für Personenfahrzeuge liegt die Dicke des Laufflächenbandes normalerweise zwischen 14 mm und 18 mm, und besonders bevorzugt zwischen 15 mm und 16 mm.
Die Masse des Reifenlaufflächenbandes ist von bekannter Art und wird geeignet für den Einsatz im Winter ausgewählt, insbesondere einschließlich Spikereifen.
In das Laufflächenband 34 sind als Antirutschelemente eine Vielzahl von Spikes eingesetzt, von denen einige in 1 mit dem Bezugszeichen 300 gezeigt sind, von denen nur der aus der Außenfläche des Laufflächenbandes 34 vorstehende Teil zu sehen ist. Es ist der gesamt Körper von nur einem Spike gezeigt, der mit dem Bezugszeichen 300 versehen ist.
Man stellt fest, dass aus Gründen der Krümmung der Außenfläche des Laufflächenbandes die Spikes, die senkrecht zu dieser Oberfläche sind, nicht parallel zueinander, sondern längs Achsen y angeordnet sind, die radial zur Innenseite des Reifens konvergieren.
Wie oben erwähnt, hat eine Form in Zentripetalbauweise, die zum Ausformen und Vulkanisieren von Gürtelkarkassenreifen verwendet wird, zwei Seitenabschnitte mit Ringform, auf die als "Kästen" Bezug genommen ist und die koaxial gegenüberliegend, axial und gegenseitig bezogen aufeinander verschiebbar sind und im Wesentlichen den Seitenwänden des Reifens entsprechen, und nicht gezeigt sind, da sie für die Zwecke der vorliegenden Erfindung nicht besonders relevant sind. Zwischen den Kästen ist ein zentraler Ringabschnitt angeordnet, der eine Vielzahl von Sektoren hat (die gewöhnlich von 4 bis 10 variieren), die am Umfang um die Form herum angeordnet und radial in beiden Richtungen senkrecht bezüglich der Achse verschiebbar sind. Auf diesen Reifen ist das so genannte Laufflächenmuster ausgebildet. Für diesen Zweck sind sie auf ihren Innenflächen, die für das In-Kontakt-Kommen mit dem Laufflächenband ausgelegt sind, mit einer Vielzahl von Vorsprüngen versehen, so dass Längs- und/oder Quernuten erzeugt werden, die die Rippen und/oder Blöcke des gewünschten Laufflächenmusters bilden.
Wenn es zur Bildung von erhabenen Abschnitten an den Seitenwänden des Reifens erforderlich ist, beispielsweise um graphische Elemente zu schaffen, die den Reifen als solchen identifizieren (beispielsweise Marke oder Reifengröße), sind diese Kästen gewöhnlich mit entsprechenden Hohlräumen versehen, die so ausgelegt sind, dass sie die erhabenen Abschnitte erzeugen.
Die Vulkanisierung des Reifens wird vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 150°C bis 180°C ausgeführt und liegt für einen Zeitraum zwischen 20 bis 45 Minuten bei Vorhandensein eines Drucks des Vulkanisierfluids, das in den Reifen eingeführt wird, von etwa 28 bar an.
Nach der vorliegenden Erfindung hat die Form für einen Spikereifen, beispielsweise für den in 1 gezeigten, eine Vielzahl von Löchern (etwa 400), die in jedem Sektor der Form vorgesehen und so ausgelegt sind, dass sie die Spikes in einer vorgegebenen Position während des Einschließens in die Masse des Laufflächenbandes und des Vulkanisierens des Reifens halten. Insbesondere sind die Löcher geeignet geformt, so dass das Entstehen von unerwünschten Kräften während des Öffnens der Form vermieden wird, die auf die Spikes und/oder auf die Blöcke der Rippen des Laufflächenbandes um die Spikes herum als Folge der Wechselwirkung zwischen den Spikes und den Wänden der Löcher wirken.
2a zeigt im Einzelnen einen Querschnitt durch einen Sektor 270 einer Zentripetalform nach der vorliegenden Erfindung, während 2b eine vergrößerte Querschnittsansicht einer Einzelheit 250 von 2a zeigt, die sich auf einen Sitz bezieht, der zum Halten eines Spikes nach der Erfindung ausgelegt ist.
In der Beschreibung und in den beiliegenden Zeichnungen sind baulich oder funktionell äquivalente Elemente mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Das Bezugszeichen 200 stellt den mit "Einsatz" bezeichneten Abschnitt der Sektoren 270 dar, der für das erhabene Muster des Laufflächenbandes sorgt. Deshalb ist der Einsatz 200 entsprechend dem gewünschten Laufflächenmuster, das ein Reifen erhalten soll, austauschbar.
Das Bezugszeichen 201 bezeichnet die Innenfläche des Einsatzes 200, d.h. die Einsatzoberfläche, die dem Formhohlraum zugewandt ist, während das Bezugszeichen 202 die Außenfläche des Einsatzes 200 bezeichnet, d. h. die Einsatzoberfläche, die der inneren Oberfläche 201 gegenüberliegt.
Der Einsatz 200, der vorzugsweise aus Aluminium hergestellt ist, hat eine Vielzahl von Durchgangslöchern, von denen jedes einen ersten Abschnitt 203 und einen zweiten Abschnitt 204 besitzt. Der erste Abschnitt 203 ist in der Nähe der äußeren Oberfläche 202 mit einem ersten Bohrungsdurchmesser (beispielsweise 5 mm) ausgebildet, während der zweite Abschnitt 204 in der Nähe der inneren Oberfläche 201 mit einem zweiten Bohrungsdurchmesser (beispielsweise 20 mm) ausgebildet ist, der größer als der erste Durchmesser ist.
Innerhalb des zweiten Abschnitts 204 ist ein zylindrisch geformter Magnet 205 angeordnet, der einen Durchmesserwert hat, der im Wesentlichen dem des Lochdurchmessers (beispielsweise 10 mm) entspricht und eine Höhe zwischen 5 mm und 10 mm, vorzugsweise gleich 10 mm hat. Der verwendete Magnet ist beispielsweise ein Kobalt-Samarium-Magnet mit einem maximalen Energieprodukt (BH MAX – MG) zwischen 27 Oe und 30 Oe (d. h. zwischen 2149 As/m und 2388 As/m), mit einer Restinduktion (Br) zwischen 10800 Gauß und 11500 Gauß (d. h. zwischen 1,08 T und 1,15 T) und einem Koerzitivfeld (Hc) zwischen 10000 Oe und 11000 Oe (d. h. zwischen 7,96 × 10⁵ As/m und 8,756 × 10⁵ As/m).
Der Magnet 205 ist so angeordnet, dass er an der Fläche anliegt, die sich aus der Änderung im Durchmesser zwischen dem ersten Abschnitt 203 und dem zweiten Abschnitt 204 ergibt.
Dann wird eine Büchse 206, vorzugsweise aus nicht magnetisierbarem rostfreiem Stahl, in den zweiten Abschnitt 204 eingesetzt.
Die Büchse 206 hat im Wesentlichen Ringform und weist einen ersten Innenabschnitt 207 mit einer leicht konischen Form sowie einen zweiten Abschnitt 208 mit einer zylindrischen Form auf.
Der erste innere Abschnitt 207 hat einen Innendurchmesser von 4,2 mm in der Nähe des Magneten 205 und einen Innendurchmesser von 4,7 mm in der Nähe des zweiten inneren Abschnitts 208 über einer Länge von 4,3 mm.
Der zweite Abschnitt 208 hat einen Innendurchmesser zwischen 6,8 mm und 7,4 mm, vorzugsweise gleich 7,0 mm, und eine Länge von vorzugsweise 3,7 mm.
Die Büchse 206 hat einen Außendurchmesser, der gleich dem des zweiten Abschnitts 204 des durchgehenden Lochs ist, so dass sie, wenn sie einmal eingeführt ist, innerhalb des zweiten Abschnitts 204 mittels Eingriff arretiert ist. Darüber hinaus ist, um einen besseren Greifeffekt zu erhalten, wenigstens ein Abschnitt der Außenfläche des Büchse 206 vorzugsweise gerändelt.
3 zeigt einen Spike 300 nach der vorliegenden Erfindung mit einem zentralen Abschnitt 301, der aus einem starren Element besteht, das vorzugsweise aus Stahl hergestellt ist, und auf jeden Fall für die Zwecke der vorliegenden Erfindung aus einem ferromagnetischen metallischen Material besteht (beispielsweise CF17 SMnPb10, UNI 4838/90).
Der Spike 300 hat weiterhin einen zylindrischen Endabschnitt 302, besonders bevorzugt einen verjüngten Endabschnitt, der aus der radial äußeren Fläche des Laufflächenbandes vorstehen soll.
Der Endabschnitt 302 ist vorteilhafterweise mit einer Spitze 303 versehen, der aus einer kleinen Stange aus Hartmetall, beispielsweise Wolframcarbid, besteht, die in den Endabschnitt 302 eingesetzt und so ausgelegt ist, dass sie auf schneebedeckten und/oder eisigen Straßen eine Traktionskraft ausübt. Beispielsweise kann die Spitze 303 mit dem Körper 301 mittels Schweißlötung verbunden werden.
Am gegenüberliegenden Ende der Spitze 303 hat der Spike 300 eine Basis 304, die vorzugsweise kreisförmig ist und einen Durchmesser hat, der größer ist als irgendein anderer Durchmesser des zentralen Körpers 301. Der Spikeabschnitt, der zwischen dem Endabschnitt 302 und der Basis 304 liegt, kann auf seiner Längserstreckung eine oder mehrere Ringschultern oder Bunde (nicht gezeigt) aufweisen, die einen Durchmesser haben, der im Wesentlichen äquivalent zu dem der Basis 304 ist. Die Bunde haben die Funktion, eine festere Haltewirkung des Spikes 300 innerhalb des Laufflächenbandes 34 zu erhalten.
Nach der vorliegenden Erfindung hat der Spike 300 einen Abschnitt 307 mit im Wesentlichen zylindrischer Form, der sich zwischen dem Endabschnitt 302 und dem zentralen Körper 301 befindet.
Insgesamt ist der Abschnitt 307 in zwei unterschiedliche Bereiche unterteilt, einen ersten, mit dem er mit dem zentralen Körper 301 verbunden ist und den gleichen Durchmesser des letzteren hat, und einem zweiten Bereich, der mit dem Endabschnitt 302 verbunden ist und einen Durchmesser hat, der kleiner ist als der des ersten Bereichs. Die beiden unterschiedlichen Bereiche des Abschnitts 307 bilden eine ringförmige Anschlagschulter, die sich in einer vorgegebenen Entfernung von dem äußeren Ende der Spitze 303 befindet. In Übereinstimmung mit speziellen Leistungseigenschaften, die von einem gegebenen Reifen gefordert werden, kann die Entfernung der Anschlagschulter von dem äußeren Ende der Spitze 303 in geeigneter Weise gewählt werden. Wie im Einzelnen in der folgenden Beschreibung dargelegt ist, führt tatsächlich eine Änderung der Entfernung der Anschlagschulter von dem äußeren Ende der Spitze 303 zu einer Änderung der Länge des Spiketeils, das aus der Außenfläche des Laufflächenbandes 34 austritt und den Boden kontaktiert.
Der in 3 gezeigte Spike 300 hat einen Abschnitt 307, der aus zwei zylindrischen Elementen mit unterschiedlichen Durchmesserwerten besteht, die eine ringförmige Anschlagschulter entstehen lassen. Zur Veranschaulichung ist in 3 die Anschlagschulter in zwei gesonderten Positionen 305, 306 längs der Achse des Spikes gezeigt, wobei sich die Position, die mit dem Bezugszeichen 305 bezeichnet ist, in einer Entfernung von der Spitze des Spikes befindet, die kleiner ist als diejenige, die mit dem Bezugszeichen 306 bezeichnet ist. Die Anschlagschultern 305 und 306 sind im Wesentlichen senkrecht zur Achse des Spikes.
Die Abmessungen eines Spikes 300 nach der vorliegenden Erfindung lauten beispielsweise wie folgt:

– der Durchmesser der Spitze 303 entspricht 2,5 mm,
– der Durchmesser des zylindrischen Körpers 307 über der Anschlagschulter 305, 306 liegt im Bereich zwischen 6,5 mm und 7,0 mm und entspricht vorzugsweise 6,8 mm,
– der Durchmesser des zylindrischen Körpers 307 unter der Anschlagschulter 305, 306 liegt im Bereich zwischen 7,2 mm und 7,6 mm und entspricht vorzugsweise 7,4 mm,
– die Entfernung von dem äußeren Ende der Spitze 303 bis zum Beginn des zylindrischen Körpers 307 entspricht 4,5 mm,
– die Entfernung von dem äußeren Ende der Spitze 303 bis zum Ende des zylindrischen Körpers 307 (Beginn des Körpers 301) entspricht 7,5 mm,
– die Entfernung der Anschlagschulter 305, 306 von dem äußeren Ende der Spitze 303 liegt im Bereich zwischen 5,5 mm und 8 mm,
– der Durchmesser der Basis 304 entspricht 9 mm,
– die Höhe der Basis 304 entspricht 1,3 mm, und
– die Höhe des Spikes 300 entspricht 19,8 mm.

Aus dem Vorstehenden ergibt sich, dass die Anschlagschulter 305, 205 vorzugsweise 0,6 mm breit ist. Insgesamt ist die Anschlagschulter zwischen 0,2 mm und 1,1 mm breit.
Gemäß einer ersten Ausführungsform wird der Spike 300 nach einer Reinigung, beispielsweise mittels Sandstrahlens und/oder Phosphatierens, mit einem Bindemittel behandelt, vorzugsweise mittels Untertauchens, um die Haftung zwischen der Masse des Laufflächenbandes und der Außenfläche des Spikes während des Vulkanisierens des Reifens zu erhöhen. Die Anmelderin hat gute Ergebnisse mit dem Produkt erzielt, das von der Firma Henkel unter dem Namen Chemosil^® vermarktet wird.
Bei einer zweiten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist der Spike 300, um eine sehr gute Haftung des elastomeren Materials des Laufflächenbandes zu gewährleisten, insgesamt mit einer oder mehreren Schichten eines geeigneten Materials überzogen. Ein bevorzugtes Überzugsmaterial ist Messing, obwohl andere Überzugsmaterialien, wie Cu, Zn, Ni, Co oder Mn enthaltende Legierungen verwendet werden können. Bei dem bevorzugten Fall wird eine Messingbeschichtung verwendet, wobei die Haftung durch die Bildung von Bisulfidbrücken (-S-S-) während des Vulkanisierens zwischen der elastomeren Grundmasse des Laufflächenbandes und dem Kupfer, das eine Komponente des Messings ist, besonders begünstigt wird. Verfahren, die zum Beschichten eines Spikes mit einer Messingschicht verwendet werden können, sind beispielsweise die Plattierung oder die Diffusion. Erstere umfasst die elektrolytische Plattierung von Kupfer und Zink, während die zweite die Galvanisierung von einer oder mehreren Schichten von Kupfer auf den Spike umfasst, worauf die Galvanisierung einer Zinkschicht folgt, und durch eine thermische Behandlung, die das Zink in den Kupferschichten diffundieren lässt, wodurch eine Messingschicht gebildet wird. Spikes sind vorzugsweise messingbeschichtet mit einer Metallzusammensetzung, die aus 30 bis 40 Gew.-% Zink und 70 bis 60 Gew.-% Kupfer besteht, um eine Messingschicht zu bilden, die eine Dicke von 1 μm bis 2 μm, vorzugsweise gleich 1,5 μm hat.
Um die Haftung zwischen dem Laufflächenband und dem Spike zu begünstigen, kann weiterhin eine Vielzahl von metallischen Salzen oder anderen Zusatzstoffen als Ingredienz in der Kautschukzusammensetzung verwendet werden. Beispielsweise ist ein bevorzugter, die Haftung begünstigender Zusatzstoff ein organometallischer Komplex basierend auf Bor und Kobalt, wobei letztere miteinander durch Sauerstoff verbunden sind. Der Komplex ist im Handel unter der Marke Manobond 680C^® bekannt und wird gewöhnlich in Kombination mit einer großen Schwefelmenge verwendet.
Ein weiterer haftungsbegünstigender Zusatzstoff ist ein Resorcin/Hexa-methoxymethyl-melamin-(HMMM-)System, das gewöhnlich in Kombination mit einer mittleren/niedrigen Schwefelmenge verwendet wird. Resorcin und HMMM reagieren miteinander und lassen eine Schicht zwischen der Kautschukmischung und dem metallischen Spike entstehen, die die Haftung mit dem Kautschuk begünstigt und das Metall vor Altern, dem Angriff von Schwefel und vor Feuchte schützt.
Darüber hinaus ist es auch möglich, zusammen einen organometallischen Komplex basierend auf Bor und Kobalt zusammen mit einem Resorcin/HMMM-System zu verwenden, gewöhnlich in Kombination mit einer großen Schwefelmenge. Es kann auch Siliciumdioxid verwendet werden, da es bekanntlich insgesamt die Haftung von Kautschuk an Metallen begünstigt.
Bei der Anordnung eines Spikes 300 in der Form wird die Anschlagschulter 305, 306 des Spikes 300 an den Endrändern 271, 272 des zweiten Abschnitts 208 der Büchse 206 platziert, wobei sich die Endränder 271, 272 auf dem gleichen Niveau wie die innere Oberfläche 201 des Einsatzes 200 befinden.
2b zeigt in gestrichelten Linien zur Veranschaulichung die Profile von zwei Spikeproben. Im Einzelnen stellt das linke Profil 210 einen Spike 300 mit einer Anschlagschulter 305, das rechte Profil 211 einen Spike 300 mit einer Anschlagschulter 306 dar. Die Entfernung zwischen der Anschlagschulter 305, 306 und dem äußeren Ende der Spitze 303 entspricht der Länge des Spiketeils, das aus der Außenfläche des Laufflächenbandes 34 austritt.
Vorteilhafterweise ist es mit einer einzigen Büchse 206 möglich, Spikes mit einer Anschlagschulter zu verwenden, die sich auf unterschiedlichen Entfernungen von der Spitze 303 befindet, wobei die unterschiedlichen Entfernungen unterschiedlichen Werten des vorstehenden Abschnitts des Spikes 300 aus der Außenfläche des Laufflächenbandes entsprechen. Bei den oben beschriebenen Büchsenabmessungen ist es beispielsweise möglich, ein Vorstehen zwischen 5,5 mm und 6,5 mm zu erhalten. Die Abmessungen der Büchse wurden so bestimmt, dass die Spitze 303 niemals in Kontakt mit dem Magneten 205 kommt und das Magnetfeld fortlaufend seine Anzugskraft auf den Spike ausübt. Bevorzugt wird, dass die Spikes nicht in Kontakt mit den entsprechenden Magneten kommen, um ein einfaches Lösen des vulkanisierten Reifens aus der Form zu ermöglichen.
Die ringförmige Anschlagschulter 305, 306 des Spikes 300 ermöglicht es, die Spikes anzuordnen und innerhalb der zugeordneten Büchsen 206 in einer genau vorgegebenen Position zu halten. Dies ermöglicht das Erreichen eines viel gleichförmigeren Vorstehens der Spikes aus dem Laufflächenband, verglichen mit dem Vorstehen beim Stand der Technik.
Die Form und die Innenabmessungen der Büchse 206 sind für eine Anpassung an die Form und die Abmessungen des oberen Teils des Spikes 300, d. h. der Spitze 303, des Endabschnitts 302 und des zylindrischen Abschnitts 307 ausgelegt.
Insbesondere ist der Innendurchmesser des zweiten inneren Abschnitts 208 der Büchse 206 (im Beispiel gleich 7 mm) vorzugsweise etwas größer als der Durchmesser des zylindrischen Abschnitts 307 des Spikes 300 über der Anschlagschulter 305, 306 (im Beispiel gleich 6,8 mm), so dass der Spike einen vorgegebenen Freiraumgrad innerhalb seines Sitzes hat. Aufgrund des Freiraums kann während des Öffnens der Form jeder Sektor 270 weg von dem Spike mit einer Richtung bewegt werden, die bezüglich der Achse des Spikes geneigt ist. Auf diese Weise ist der Spike weder Biegespannungen noch einer Traktion ausgesetzt, die durch die Reibung an der Wand der Büchse verursacht wird. Als Folge wird die Bindungszwischenfläche zwischen der Laufflächenbandmasse und der Spikeoberfläche nicht verändert.
Zur weiteren Reduzierung der Biegekräfte, denen die Spikes während des Öffnens der Form ausgesetzt sein können, wird darüber hinaus bevorzugt, Formen mit einer großen Anzahl von Sektoren, beispielsweise 12, zu verwenden. Durch Verwendung von Sektoren mit am Umfang kleineren Abmessungen können auch die maximalen Entfernungen zwischen den Achsen der Spikes der Symmetrieachse des Sektors verringert werden.
Die Toleranzen bei den Abmessungen des Magneten 205, der Büchse 206 und des zweiten Abschnitts 204 des durchgehenden Lochs werden so bestimmt, dass der Magnet 205 und insbesondere die Büchse 206, wenn sie einmal in dem zweiten Abschnitt 204 eingesetzt sind, in ihren Sitzen festgelegt werden. Für Wartungs- und/oder Austauschzwecke ist es möglich, die Teile dadurch zu entfernen, dass sie unter Verwendung geeigneter, an den Magneten angelegter Einrichtungen durch den ersten Abschnitt 203 des durchgehenden Lochs gedrückt werden.
Die Spikes 300 werden in die geeigneten Sitze in der Form, d. h. in die Büchsen 206, eingesetzt und durch die Kraft des Magneten 205 in Position gehalten. Die durch die einzelnen Magneten 205 erzeugte Magnetkraft ist in der Lage, jeden Spike 300 in seiner vorher festgelegten Position während des Ausformens des Reifens zu halten, d. h. während des Einschließens des Spikes in die Dicke des Laufflächenbandes, obwohl die von allen in der Form vorhandenen Magneten ausgeübte Kraft auf die entsprechenden Spikes das Herausziehen des vulkanisierten Reifens aus der Form nicht verhindern darf.
Nach dem Einsetzen der Spikes in die Büchsen wird der Rohreifen in die Form geladen und dann ausgeformt und vulkanisiert.
Die Masse des Laufflächenbandes, die zu Beginn des Vulkanisierzyklusses plastisch wird, ordnet sich selbst homogen um die Spikes herum an und hüllt sie ein.
Die Massen, die für die Laufflächenbänder der Spikesreifen geeignet sind, haben keine große Haftkraft zu den Metallmaterialien, die den Kern des Spikes bilden. Deshalb wird der Spike mit einem chemischen Mittel behandelt oder mit einer Überzugsschicht versehen, die als eine Zwischenfläche dient, die eine sehr starke Bindung zwischen dem Metall und der Masse erzeugt. Auf diese Weise wird jeder Spike vollständig einstöckig mit dem Block des Laufflächenmusters gemacht, das ihn enthält.
Ein Reifen nach der vorliegenden Erfindung wurde einem Zerreißtest ausgesetzt, der darin besteht, dass an die Spitze des Spikes ein zunehmendes Moment angelegt und der Wert gemessen wird, der erforderlich ist, um den Spike aus dem entsprechenden Block herauszuziehen. Die Werte des Moments, das an den Spike angelegt wird, waren sehr viel größer als diejenigen für Reifen nach dem Stand der Technik. Darüber hinaus war es möglich, zu bestimmen, dass ein Ziehen nicht länger als Folge des Lösens des Spikes aus der Masse auftritt, sondern aufgrund des Zerreißens der Masse selbst, nämlich des Ziehens des Blocks aus dem Laufflächenmuster, in welchem der Spike festgelegt ist.
Der Spikereifen nach der Erfindung hat eine hochgradige Haftung zwischen Spike und der Masse des Laufflächenbandes, wobei dieser Aspekt zu einer beträchtlichen Verringerung der Spikeverluste verglichen mit Spikereifen nach dem Stand der Technik führt, die bei gleichen Betriebsbedingungen eingesetzt wurden, d. h. Druck, Belastung, Straßenzustände.
Bei den Spikereifen der vorliegenden Erfindung werden außerdem die bekannten Einrisse in die Masse während des Einsetzens des Spikes in das Laufflächenband vermieden und es wird ein gleichförmiges Vorstehen der Spikes aus der äußeren Oberfläche des Laufflächenbandes erreicht.
Dies führt auch zu einer Vereinfachung der Herstellung des Spikereifens und zu einer Reduzierung der Produktionszeiten.
Nach der vorliegenden Erfindung verursachen das Öffnen der Form und das Entfernen der Sektoren von dem vulkanisierten Reifen keine Spannungen, die anomal sind und die in dem Laufflächenband eingebetteten Spikes beschädigen.
Mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Form ist es darüber hinaus möglich, die Entlüftungen, die normalerweise in der Form vorgesehen werden, damit in ihr eingeschlossene Luft während des Schließschritts entweichen kann, drastisch zu reduzieren oder zu beseitigen. Die Luft kann durch die Spalte entweichen, die zwischen den Spikes, den Büchsen und den Magneten erzeugt werden. Luftblasen, die zwischen dem Spike und der Masse zurückbleiben, insbesondere an der Oberfläche des Laufflächenbandes, werden dadurch vermieden.
Als Alternative zu einem Magneten 205 und einer Büchse 206 als Einrichtungen zum Halten des Spikes während des Vulkanisierens ist es möglich, andere Vorrichtungen für ein wirksames Halten, beispielsweise durch Einrichtungen zur Schaffung eines Luftvakuums außerhalb der Form, so dass eine Saugwirkung auf die Spikes ausgeübt wird und sie mit der ringförmigen Anschlagschulter gegen die Oberfläche der Büchse gehalten werden, oder auch eine mechanische elastische Haltevorrichtung (Clip oder Feder) zu verwenden, die sich innerhalb des Lochs befindet.
Die vorliegende Erfindung ist auch bei so genannten neu belegten oder wiedergeformten Reifen anwendbar, die beide dadurch erhalten werden, dass auf die verschlissene Karkasse des Reifens ein neues rohes Laufflächenband aufgelegt wird, wonach ein Ausformen und Vulkanisieren, wie oben beschrieben, folgt, oder solche, die dadurch erhalten werden, dass auf die verschlissene Karkasse mittels geeigneter Haftmittel ein vorgeformtes und vorvulkanisiertes Laufflächenband aufgebracht wird.
Dieses Laufflächenband wird normalerweise in einer Flachform ausgeformt und vulkanisiert, indem ein langgestreckter Streifen aus Elastomer zwischen zwei radial aufeinander gelegten Platten angeordnet wird, von denen an der einen, vorzugsweise der unten liegenden, das Muster des Laufflächenbandes ausgebildet ist. Die beiden Platten werden durch Anlegen eines geeigneten Drucks und einer geeigneten Temperatur aufeinander zubewegt; so dass das Laufflächenband geformt und vulkanisiert wird.
Nach der vorliegenden Erfindung kann die Platte, auf der das Muster des Laufflächenbandes ausgebildet ist, die Magneten und die Büchsen aufweisen, die in geeigneten Löchern wie im Fall der oben beschriebenen Sektoren sitzen. Die Spikes werden vorher in die vorerwähnten Löcher eingesetzt und bleiben fest in dem ausgeformten und vulkanisierten Laufflächenband eingeschlossen.
Darüber hinaus hat die Anmelderin gefunden, dass geeignete Vulkanisierzyklen vorzusehen sind, um ein übermäßiges Vulkanisieren der Mischung in der Nähe der messingbeschichteten Spikes der vorliegenden Erfindung aufgrund des Vorhandenseins von Schwefel durch die Messingplattierung der Spikes zu vermeiden. In dieser Hinsicht hat die Anmelderin gute Ergebnisse durch Verwendung von Vulkanisierzyklen von etwa 25 oder 30 Minuten bei einer Temperatur von 160°C erzielt, d. h. mit Vulkanisierzyklen mit niedrigeren Temperatur- und/oder Zeitwerten bezogen auf die entsprechenden Zyklen des Standes der Technik.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Reifens (1) für Fahrzeugräder in einer Bauweise, die für das Laufen auf eisigen und/oder schneebedeckten Strassen geeignet sind, wobei der Reifen ein Laufflächenband (34) mit einer Außenfläche hat, die eine Vielzahl von Metallspikes (300) enthalten, die aus der Außenfläche teilweise vorstehen, und das Verfahren die Schritte aufweist: – Herstellen eines Rohreifens, – Einsetzen und Halten der Spikes (300) in in einer Vulkanisierform vorgesehenen speziellen Sitzen, – Einbringen des Rohreifens in die Form, – Schließen der Form, – Vulkanisieren des Rohreifens und – Öffnen der Form für die Herausnahme des vulkanisierten Reifens, dadurch gekennzeichnet, – dass der vulkanisierte Reifen aus der Form an deren Öffnung ohne eine gegenseitige Beeinflussung zwischen den Sitzen und den Spikes (300) herausgenommen wird, – wobei die Sitze mit einem Freiraumgrad bezogen auf die Spikes (300) vorgesehen sind und – wobei die Spikes (300) ihre im wesentlichen senkrechte Anordnung bezogen auf die Außenfläche des Laufflächenbandes (34) beibehalten.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Haltens der Spikes (300) in den Sitzen durch eine magnetische Zugkraft ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein chemisches Behandeln der Spikes (300) mit einem Bindemittel vor ihrem Einsetzen in die Form.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Versehen der Spikes (300) mit einer Überzugsschicht.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Überzugsschicht Messing oder eine Legierung ist, die Cu, Zn, Ni, Co oder Mn enthält.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Messingschicht durch elektrolytisches Platieren oder durch Galvanisieren erhalten wird.
Vulkanisierform für Reifen – mit einem Paar von ringförmigen und koaxial zugewandten Kästen, – mit einer Vielzahl von Sektoren (270), die am Umfang um die Kästen herum verteilt sind, und – mit einer Vielzahl von Sitzen, die in den Sektoren (270) vorgesehen sind und von denen jeder so ausgelegt ist, dass er einen entsprechenden Spike (300) hält, dadurch gekennzeichnet, – dass bezogen auf die Spikes (300) die Sitze mit einem Freiraumgrad versehen sind, der das Herausnehmen des vulkanisierten Reifens aus der Form an deren Öffnung ohne gegenseitige Beeinträchtigung zwischen den Sitzen (270) und den Spikes (300) ermöglicht, um ihre im wesentlichen senkrechte Anordnung bezogen auf die Außenfläche des Laufflächenbandes (34) beizubehalten.
Form nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Sitze eine Büchse (206) aufweist, deren Innenfläche in Kontakt mit einer ringförmigen Anschlagschulter (305, 306) bringbar ist, die an dem Körper der Spikes (300) vorgesehen ist.
Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Büchse (206) einen konusförmigen ersten Innenteil (207) und einen zylinderförmigen zweiten Innenteil (208) hat.
Form nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des zweiten Innenteils (208) größer ist als der Durchmesser des Spiketeils, der in die Büchse (209) eindringt.
Form nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Sitze mit einem Magneten (205) versehen ist.
Form nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet (205) ein maximales Energieprodukt von 2149 As/m bis 2388 As/m hat.
Form nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet (205) mit dem entsprechenden Spike (300) nicht in Kontakt kommt.