Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens,
insbesondere zur Herstellung eines Luftreifens für Kraftfahrzeuge, wobei das
Verfahren einen schrittweisen Aufbau des Reifens mit einer möglichst weitgehend
luftundurchlässigen Schicht, zumindest einer Karkasslage, Hornprofilen, Wulstkernen,
Seitenwänden, einem Gürtelverband, gegebenenfalls einer ein- oder mehrteiligen
Gürtelbandage und einem Laufstreifen umfaßt, wobei das Herstellverfahren in zwei
voneinander getrennte Verfahrensteile A und B geteilt ist, wobei im Verfahrensteil A
ein Teilreifen, welcher in einer Vulkanisationsform ausvulkanisiert wird, aufgebaut wird,
und wobei im Verfahrensteil B der bzw. die den Reifen komplettierende(n) Bauteil(e)
roh (unvulkanisiert) aufgebracht wird bzw. werden und der fertig aufgebaute Reifen
ebenfalls einem Vulkanisationsvorgang unterzogen wird.
Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 20 32 636 bekannt. Diese Druckschrift
offenbart ein zweistufiges Verfahren zur Herstellung von Luftreifen, bei dem eine
laufflächenfreie Reifendecke zunächst als Teilreifen hergestellt, danach mit einem
Schutzüberzug versehen und anschließend einer Vulkanisation zugeführt wird. Bei
dieser Vulkanisation soll die Innenseite der Reifendecke vollständig ausvulkanisiert
werden, während die radial äußere Oberfläche der laufflächenfreien Reifendecke nicht
vulkanisiert werden soll. Es entsteht somit ein nicht zur Gänze ausvulkanisierter
laufflächenfreier Reifen mit einem Schutzüberzug. Dieser Schutzüberzug soll den
Teilreifen während einer Zwischenlagerzeit vor schädlichen Einflüssen schützen. Zu
einem späteren Zeitpunkt werden der Schutzüberzug entfernt und eine Lauffläche auf
den laufflächenfreien Reifen aufgebracht, wobei der nun fertig aufgebaute Reifen unter
Druck und Hitze vollständig ausvulkanisiert wird. Ob und in welcher Weise einerseits
der zuerst gefertigte Teilreifen und andererseits die einzusetzenden
Vulkanisationsformen abzustimmen sind, um einen funktionsfähigen und in seinen
Eigenschaften entsprechenden Reifen zu erhalten, bleibt offen. Dies ließe sich zudem
für einen an der Innenseite vulkanisierten, jedoch an der Außenseite nicht
vulkanisierten Teilreifen kaum abschätzen.
Das französische Patent Nr. 1 424 935 befaßt sich damit, einen Fahrzeugluftreifen
derart herzustellen, daß ein eine gürtelartige Verstärkung aufweisender Laufring
getrennt vom Reifenkörper gefertigt wird, wobei anschließend diese beiden Reifenteile
mit Hilfe einer Haftmittelschicht miteinander verbunden werden. Wird dieses Verfahren
zur Herstellung von neuen Reifen eingesetzt, wird der mit der gürtelartigen
Verstärkung versehene vulkanisierte Laufring mit einem unvulkanisierten oder lediglich
vorvulkanisierten Reifenkörper vereinigt und anschließend wird der komplettierte
Reifen ausvulkanisiert. Die gemeinsame Fertigung von Gürtel und Laufstreifen ist nicht
nur herstellungstechnisch sehr aufwendig sondern auch problematisch bezüglich der
Eigenschaften des fertigen Reifens, da bei einem derart hergestellten Reifen die
Querschnittskontur des fertigen Reifens und die Spannungsverhältnisse in seinen
Festigkeitsträgern kaum beeinflußbar sind. Es ist daher zweifelhaft, ob ein derart
gefertigter Reifen für den Gebrauch geeignet wäre.
Die DE-AS 11 94 129 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Diagonalreifens, bei
dem der Reifenunterbau mit der Karkasse als der eigentlich tragende Teil des Reifen
für sich hergestellt wird und danach der ebenfalls für sich hergestellte, vulkanisierte
Laufstreifen auf die Karkasse aufgelegt und mit dieser verbunden wird. Der in der
Form eines Streifens gefertigte, profilierte Laufstreifen wird auf dem Reifenunterbau
unter Zuhilfenahme eines Haftmittels befestigt. Um die Verbindung zwischen dem
Laufstreifen und der Karkasse überhaupt durchführen zu können, muß die
Verbindungsstelle unter Anpressdruck gesetzt werden. Es ist daher erforderlich, den
Reifenunterbau unter Innendruck zu setzen. Da jedoch der Reifenunterbau bzw. die
Karkasse eines Diagonalreifens nicht durchmesserstabil ist, dürfte das Aufbringen des
vulkanisierten, endlichen Laufstreifens auf den Reifenunterbau nicht möglich sein.
Die DE-AS 11 86 208 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Radialreifens, bei
dem einerseits die Reifenkarkasse und andererseits der Gürtel mitsamt dem
Laufstreifen getrennt voneinander hergestellt, getrennt vulkanisiert und durch Kleben
oder Kaltvulkanisieren miteinander verbunden werden. Dieses Verfahren sieht vor, daß
der Laufstreifen in eine Form eingespritzt wird, in die vorab der Gürtel mit einem
Tragering eingelegt wurde. Die beschriebene Art der gemeinsamen Fertigung von
Gürtel und Laufstreifen ist herstellungstechnisch sehr aufwendig und erfordert das
Treffen besonderer Vorkehrungen, um im Gürtelwinkel Veränderungen durch den
Einspritzvorgang zu vermeiden. Darüber hinaus dürfte es auch bei diesem Verfahren
zu Problemen beim Verbinden der beiden Reifenbauteile kommen, da die geheizte
Radialkarkasse ohne Gürtel wenig durchmesserstabil ist und das Verbinden der
beiden vulkanisierten Reifenbauteile - einerseits der Reifenkarkasse und andererseits
des Gürtels mitsamt dem Laufstreifen - entsprechende Anpressdruckverhältnisse
erfordert. Es ist daher nicht abzusehen, welche Kontur ein derart hergestellter Reifen
überhaupt hätte und es ist ferner auch hier zweifelhaft, ob ein derart gefertigter Reifen
gebrauchsfähig wäre.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Neureifens, wie es beispielsweise derzeit üblich
ist, wird im folgenden für einen Luftreifen für einen Personenkraftwagen
zusammenfassend erläutert. Die Fig. 1a bis 1f zeigen schematisch die
einzelnen Verfahrensschritte.
Wie in Fig. 1a gezeigt ist, wird auf eine Aufbautrommel 1 zuerst die Innenplatte 2 eines
Reifens und anschließend eine Karkassenlage 3 aufgebracht. Bei expandierter
Trommel 1 werden die Wulstkerne 4 mitsamt Apex 5 gesetzt (Fig. 1b). Es folgt der
Hochschlagvorgang, indem die Karkassenlagenenden 3 um die Wulstkerne 4 gefaltet
werden. Dieser Vorgang wird mit Hilfe von Bälgen 1a durchgeführt (Fig. 1c).
Anschließend werden eine weitere Karkassenlage 3' (falls eine zweite Lage
vorgesehen ist), die Seitenstreifen 6 (Seitenwandteile) und die Hornprofile 7
angebracht (Fig. 1d). Die Reifenkarkasse 15 ist nun fertiggestellt und kann von der
Aufbautrommel 1, die wieder in ihre ursprüngliche Lage gebracht wird, entfernt werden
(Fig. 1e).
Fig. 1f zeigt den weiteren Aufbau zum fertigen Rohreifen. Die Reifenkarkasse 15 wird
zu einer zweiten Aufbautrommel transferiert, die einen Bombierteil umfaßt. Auf einer
gesonderten Gürteltrommel 10 werden die Gürtellagen 11, im allgemeinen sind dies
zwei oder drei gummierte Stahlkordlagen, aufgebracht und ggf. mit einer oder zwei
Lagen einer Nylonbandage versehen. Zwischen einzelnen Gürtellagen können
Gürtelpufferstreifen (hier nicht dargestellt) angeordnet werden. Auf diesen
Gürtelverband wird schließlich noch der ggf. mit einer Unterplatte versehene
Laufstreifen 12 aufgebracht. Eine einen Tragering 13 für den Gürtellaufstreifenverband
umfassende Transfereinrichtung 14 transportiert den Gürtellaufstreifenverband zur
Reifenkarkasse 15 und positioniert diesen über der Reifenkarkasse 15. Diese ist be
reits zentriert und vorbombiert und wird nun vollends bombiert, mit dem
Gürtellaufflächenpaket zusammengefügt, wobei nach dem Entfernen der Trans
fereinrichtung 14 der Laufstreifen mitsamt dem Gürtelpaket angerollt wird.
Bei dem beschriebenen Verfahren handelt es sich um den sogenannten
Zweistufenaufbau. Es ist auch üblich, ein Einstufenverfahren einzusetzen, bei dem die
Karkassenherstellung und die Fertigstellung des Rohreifens auf einer einzigen
Trommel erfolgen.
Der fertiggestellte Rohreifen wird in einer entsprechenden Vulkanisationsform
ausvulkanisiert und erhält somit seine endgültige Gestalt mit eingeformtem
Laufstreifenprofil und beschrifteten bzw. auch dekorativ gestalteten Seitenwänden.
Dieses bekannte und bewährte Herstellverfahren setzt sich somit aus in ihren
einzelnen Schritten exakt festgelegten Produktionsabläufen zusammen, die in ihrer
Gesamtheit die Qualität und die Eigenschaften des fertigen Produktes mitbestimmen.
Die Erfindung hat sich nun die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Herstellen von
Reifen, welches, wie eingangs ausgeführt, in zwei voneinander getrennten
Verfahrensteilen abläuft, weiterzuentwickeln, um nach einem solchen Verfahren
erstmals Reifen herstellen zu können, die qualitativ hochwertige Produkte sind. Mit
diesem Verfahren soll außerdem in einem wesentlich größeren Ausmaß als bei den
bekannten Verfahren eine Einflußnahme auf bestimmte Reifeneigenschaften zur
Erzielung und Sicherstellung einer hohen Produktqualität möglich sein.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der im Verfahrensteil A
erstellte Teilreifen als radial äußerste Lage alternativ
- - eine bzw. die Karkasslage,
- - eine der inneren Gürtellagen des Gürtelverbandes,
- - den Gürtelverband, der im Verfahrensteil B durch eine zumindest einlagige
Bandagenlage abgedeckt wird,
- - eine Laufstreifenbasislage bzw. eine Laufstreifenunterplatte
aufweist, wobei der im Verfahrensteil A erstellte Teilreifen in einer Vulkanisationsform
ausvulkanisiert wird, die sowohl seiner Oberfläche als auch seinen Festigkeitsträgern
eine vorbestimmte Kontur vermittelt, die der erwünschten Kontur des im Verfahrensteil
B fertig gestellten Reifens entspricht.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das Unterbrechen bzw. Teilen des
Herstellprozesses, welches es gestattet, verschiedene Reifeneigenschaften zu
optimieren, an unterschiedlichen Stellen erfolgen. Weiche Reifeneigenschaften dies
sind und in welchem Ausmaß sie beeinflußbar sind, ist davon abhängig, wie weit der
Teilreifen aus Verfahrensschritt A komplettiert wird. Wesentlich ist hier, daß der im
Verfahrensschritt A erstellte Teilreifen ausvulkanisiert wird. Gemäß der Erfindung wird
der Reifen im Verfahrensteil A gewollt und bewußt derart gefertigt bzw. vulkanisiert,
daß er die erwünschte Fertigreifenkontur, die im Fertigreifen erwünschte Lage der
Festigkeitsträger etc., besitzt. Dies hat zusätzlich merkbare, positive Auswirkungen auf
die Qualität der erfindungsgemäß hergestellten Reifen, insbesondere was die
erzielbare Gleichförmigkeit betrifft. Darüber hinaus bietet das erfindungsgemäße
Verfahren den Vorteil einer weitgehenden Flexibilisierung der Produkt- und
Produktionsplanung. Der fertig vulkanisierte Reifen ist über einen längeren Zeitraum
lagerbar, so daß die Entscheidung, in welcher Weise der Reifen komplettiert werden
soll, z. B. bezüglich der Laufstreifenmischung oder des Laufstreifenprofiles, auf einen
späteren Zeitpunkt verschoben werden kann. Der Reifenhersteller wird somit in die
Lage versetzt, den Marktanforderungen entsprechend und prompt zu reagieren.
Wird der im Verfahrensteil A erstellte Teilreifen soweit aufgebaut, daß seine radial
äußerste Lage eine Laufstreifenbasislage und eine Laufstreifenunterplatte ist, so bietet
dies den Vorteil einer unkomplizierten und raschen Fertigstellung des Reifens im
Verfahrensteil B. Von besonderem Vorteil ist auch die Alternative, im Verfahrensteil A
als radial äußerste Lage die, in radialer Richtung betrachtet, oberste Gürtellage
aufzubringen, das heißt also, im Verfahrensteil A den Reifen unter Einschluß des
Gürtelverbandes aufzubauen. Werden dann im Verfahrensteil B die zumindest
einlagige, ein- oder mehrteilige Bandage sowie der Laufstreifen aufgebracht, kann im
fertigen Reifen in der Bandage eine gleichmäßige Längsspannungsverteilung über die
Reifenbreite erzielt werden.
Besonders vorteilhafte Varianten und Weiterentwicklungen des Verfahrens sind in den
Unteransprüchen enthalten.
So kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Verfahrensteil A
die radial äußerste Lage mit einer dünnen Gummilage abgedeckt werden.
Die im Verfahrensteil B aufgebrachte Bandage kann wärmeschrumpffähige
Festigkeitsträger, beispielsweise Nylonfäden, enthalten, alternativ dazu jedoch auch
Festigkeitsträger aus wenig oder nicht wärmeschrumpffähigem Material,
beispielsweise aus Polyester. Auch hier ergibt sich somit wieder die Möglichkeit, durch
die Auswahl des Material bestimmte Reifeneigenschaften zu beeinflussen.
Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist vorgesehen, daß auf die
im Verfahrensteil A als radial äußerste Lage aufgebrachte Laufstreifenbasislage im
Verfahrensteil B zumindest der Laufstreifen-Cap-Teil, ggf. gemeinsam mit einer
zweiten Laufstreifenbasislage, aufgebracht wird.
Um einen guten Verbund des zuerst im Verfahrensteil B auf den Teilreifen
aufzubringenden Reifenbauteiles zu unterstützen, ist es günstig, wenn die
Außenfläche des im Verfahrensteil A erstellten Teilreifens aufgerauht wird. Dieser
Aufrauhvorgang kann in besonders einfacher Weise auf mechanischem Weg,
beispielsweise durch Bürsten oder auch auf chemischem Weg durch Aufbringen
entsprechender Lösungen erfolgen.
Wird im Verfahrensteil A als radial äußerste Lage eine gummierte Festigkeitsträger
aufweisende Lage aufgebracht wird der Anrauhvorgang dadurch erleichtert, wenn
diese äußerste Lage bezüglich der in ihr verlaufenden Festikgeitsträger asymmetrisch
gummiert ist und derart aufgebracht ist, daß die Seite mit der dickeren Gummierung an
der Oberfläche des Teilreifens zum Liegen kommt.
Die Festikgeitsträger in der im Verfahrensteil A als radial äußerste Lage aufgebrachte
Lage können auch beidseitig mit unterschiedlichen Gummimischungen versehen sein,
um etwa die Haftung zu dem im Verfahrensteil B zuerst aufzubringenden weiteren
Reifenbauteil zu verbessern.
Der im Verfahrensteil A gefertigte Teilreifen kann ohne jede Seitenwandbeschriftung
oder ohne jedes Seitenwanddesign erstellt werden. Diesbezüglich kann nun der Reifen
im Verfahrensteil B beispielsweise derart komplettiert werden, daß auf jede
Seitenwand ein roher Seitenwandabdeckstreifen aufgebracht wird. Die Seitenwände
können dann ihre Beschriftung, ihr Design und dergleichen über die
Vulkanisationsform erhalten oder aber auch nachträglich, indem der nach
Verfahrensteil B fertiggestellte Reifen die Seitenwandbeschriftung bzw. das
Seitenwanddesign und dergleichen durch ein Gravurverfahren, beispielsweise mittels
Laser, erhält. Das letztgenannte Verfahren ist auch auf solche Fälle anwendbar, wo im
Verfahrensteil B keine Seitenwandabdeckstreifen mehr verwendet werden.
Die Fig. 1a bis 1f dienen zur Veranschaulichung des zum Stand der
Technik gehörenden Zweistufenaufbaus und zeigen schematisch die einzelnen
Verfahrensschritte, die weiter oben bereits beschrieben sind.
Fig. 2 bis Fig. 4 zeigen schematisch verschiedene Möglichkeiten des Aufbaues von
Teilreifen und deren Komplettierung nach der vorliegenden Erfindung.
Dabei zeigt Fig. 2 eine Schrägansicht auf einen Abschnitt einer Hälfte eines fertig
vulkanisierten Teilreifens, teilweise aufgeschnitten, Fig. 3 und Fig. 4 Querschnitte
durch Teilreifen gemäß weiteren Ausführungsformen.
Der in Fig. 2 dargestellte Teilreifen 20 umfaßt als Bauteile eine Unterplatte 21,
Schulterstreifen 22, eine Karkassenlage 23, Wulstkerne 24, Apexteile 25, Seitenwände
26, Hornprofile 27, einen zweilagigen Gürtel 28, wobei zwischen den Gürtellagen ein
weiterer Gummistreifen 29 (Gürtelpuffer) angeordnet ist und eine Abdecklage 30
(Nylonbandage) sowie eine Innenplatte 31. Der Teilreifen 20 wird insbesondere nach
dem eingangs beschriebenen, bekannten Verfahren hergestellt, mit dem Unterschied,
daß kein Laufstreifen und zusätzlich die Unterplatte 21 aufgebracht wird.
Der Teilreifen 20 wird anschließend in einer die erwünschte Querschnittskontur
vermittelnden Vulkanisationsform, die jedoch innen zumindest weitgehend glatt
ausgeführt ist, vulkanisiert. An einer der Seitenwände oder auf der Unterplatte kann
eine Kennzeichnung zur Festhaltung der Dimension und dergleichen entweder über
die Heizform oder den Heizbalg bzw. nachträglich als gesondert aufzubringender Code
angebracht werden.
Es gibt eine Anzahl von Möglichkeiten, den in Fig. 2 dargestellten Teilreifen 20 zu
komplettieren.
Bei jeder dieser Möglichkeiten ist es günstig, vorerst die Außenfläche des fertig
vulkanisierten, rotierbar montierten Teilreifens 20 anzurauhen. Dieser Vorgang kann
auf mechanische Art und Weise durchgeführt werden, beispielsweise durch ein
Anbürsten der Oberfläche. Ein Anrauhen auf chemischem Weg mit entsprechenden
Lösungen, beispielsweise Dipenten, ist ebenfalls möglich. Alternativ dazu kann im
Verfahrensteil A eine weitere dünne Gummilage, die insbesondere Butylkautschuk
enthält, als äußerste Lage aufgebracht werden, die vor dem Komplettieren des Reifens
im Verfahrensteil B abgezogen wird. Auf den weiterhin rotierbar montierten Teilreifen
20 wird schließlich ein roher Laufstreifen aufgebracht, auf die Seitenwände werden
dünne, ca. 1 mm dicke Seitenwandabdeckstreifen, deren
Mischungszusammensetzung bevorzugt jener der Seitenwände entspricht, aufgelegt
und angedrückt. Dabei ist es günstig, wenn sowohl der Teilreifen 20 als auch der
Laufstreifen mit einer die Haftung begünstigenden Lösung vorbehandelt sind. Der
derart komplettierte Reifen wird in eine Vulkanisationsform, die in bekannter Weise in
einzelne Segmente geteilt sein kann, gelegt, um das Ausvulkanisieren des
Laufstreifens und der Seitenwandabdeckstreifen zu bewirken. Die
Vulkanisationsformteile, die das Laufstreifenprofil und die Seitenwandbeschriftung und
dgl. ausformen, sind, wie es bei herkömmlichen Vulkanisationsformen üblich ist, mit
den das Profil bildenden Stegen, Lamellenblechen usw. sowie mit entsprechenden
Gravuren für die Seitenwandbeschriftung, das Seitenwanddesign und dergleichen
versehen.
Anstelle eines gesonderten rohen Laufstreifens kann der Teilreifen auch mittels
Injection Moldings mit einem Laufstreifen versehen und so in einer das Profil
vermittelnden Form ausvulkanisiert werden.
Es ist ferner möglich, bei der Fertigstellung des Reifens auf die
Seitenwandabdeckstreifen zu verzichten. Das vereinfacht in diesem Verfahrensschritt
die Herstellung, wobei der fertiggestellte Reifen die erforderliche
Seitenwandbeschriftung, das Seitenwanddesign und dergleichen beispielsweise mittels
eines Gravurverfahrens, etwa auf pyrotechnischem Weg mit Hilfe eines Lasers,
erhalten kann.
Solche Gravurverfahren sind Gegenstand der
DE 44 22 548 A1 der Uniroyal Englebert Reifen GmbH. Eine Gravur mit
Laser bietet zudem den Vorteil, daß eine in den Seitenwandteilen, die im
Verfahrensschritt A aufgebracht werden, eingebettete farbige Mischung auf besonders
einfache Weise zum Vorschein gebracht werden kann, so daß sich die
Seitenwandbeschriftung bzw. ein etwaiges Design, von der ansonsten schwarzen
Seitenwandmischung abhebt.
Der in Fig. 2 dargestellte Teilreifen 20 enthält eine einzige Bandagenlage 30, die, wie
bekannt, auf in Gummi eingebetteten parallel zueinander verlaufenden
wärmeschrumpffähigen Fäden, beispielsweise Nylon, bestehen kann. Die Nylonfäden
innerhalb dieser Bandagenlage verlaufen zumindest im wesentlich in
Reifenumfangsrichtung. Diese Bandage kann auch zweilagig ausgeführt werden oder
in zwei Teilstreifen, die jeweils die Gürtelkanten abdecken. Anstelle dieser Art einer
Bandage kann auch eine sogenannte Spulbandage aufgebracht werden, bei der ein
Streifen, der ebenfalls aus in Gummi eingebetteten parallel zueinander verlaufenden
wärmeschrumpffähigen Fäden besteht, um die Gürtellagen gewickelt bzw. gespult
wird. Solche Spulbandagen gehören zum Stand der Technik und können in
unterschiedlicher Art und Weise aufgebracht sein.
Fig. 3 zeigt eine Ausführungsvariante, wo der gemäß Verfahrensteil A gefertigte
Teilreifen 20' als radial äußerste Lage mit dem Gürtelverband versehen ist, welcher in
diesem Ausführungsbeispiel zwei Gürtellagen 20'a, die herkömmliche Stahlcordlagen
sein können, aufweist. Insbesondere diese Ausführungsform ermöglicht eine gezielte
Konturbeeinflussung, die besondere Vorteile mit sich bringt. So ist es erstmalig
möglich, während des Herstellverfahrens über zwei Vulkanisationsvorgänge die
Reifenkontur zu optimieren. So kann der nach Verfahrensteil A fertiggestellte Teilreifen
20' in einer Vulkanisationsform ausvulkanisiert werden, die dem Teilreifen 20' eine
Querschnittsgestalt bzw. Querschnittskontur vermittelt, die der gewünschten Kontur im
Fertigreifen bereits entspricht. Im Verfahrensteil B wird die Bandage 30' aufgebracht,
sowie anschließend ein Laufstreifen 33, ggf. unter Zwischenschaltung einer
gesonderten Unterplatte. Diese Art der Trennung zwischen Verfahrensteil A und
Verfahrensteil B bietet den Vorteil, daß beim fertigen Reifen in der Bandage 30' eine
gleichmäßige Längsspannungsverteilung über die Reifenbreite erzielbar ist, da die
Bandage auf einen bereits mit entsprechender Kontur versehenen Reifen aufgebracht
wird, was bei dem bekannten üblichen Verfahren nach dem Stand der Technik nicht
möglich ist, da die Bandage auf einer zylindrischen Trommel aufgebracht wird, wobei
dann im fertigen Reifen vielfach Probleme mit einer ungleichmäßigen
Spannungsverteilung auftreten. Im Verfahrensteil B kann die im Verfahrensteil A
vermittelte Reifenkontur zumindest im wesentlichen beibehalten werden.
Der gemäß Verfahrensteil A gefertigte Teilreifen kann in unterschiedlichen Verfah
rensschritten komplettiert sein. Der Minimalaufbau umfaßt als radial äußerste Lage
die Karkassenlage bzw. die äußerste Karkassenlage (bei mehrlagiger Karkasse) und
als sonstige Bauteile zumindest die Innenplatte, die Wulstverstärkungen, die Horn
profile und die Seitenwandteile. Unter radial äußerster Lage ist jene zu verstehen, die
dem Gürtelverband- bzw. Laufstreifenbereich zuzuordnen ist. Diese radial äußerste
Lage wird dann von einem gummierten Festigkeitsträger gebildet, wenn sie entweder
eine Karkassenlage, eine Gürtellage oder die Bandage bzw. Spulbandage ist. Diese
kann, muß jedoch nicht, im Verfahrensteil A mit einer gesonderten dünnen
Gummilage abgedeckt werden. Wird nun der Teilreifen, aus Verfahrensteil A im
Verfahrensteil B weiter aufgebaut bzw. komplettiert so ist eine Vorbehandlung der
letzten Lage aus Verfahrensteil A vor dem Aufbringen des nächsten Reifenbauteiles
im Verfahrensteil B von Vorteil, um einen guten Verbund der Materialien bzw. Bauteile
sicherzustellen. Wie schon oben erwähnt bietet sich hier Anrauhen an, und zwar
sowohl auf mechanische Weise, beispielsweise durch Bürsten, als auch auf
chemischem Weg mit entsprechenden Lösungen. Der Anrauhvorgang kann bei Lagen
mit gummierten Festigkeitsträgern leicht zu Verletzungen der Festigkeitsträger führen.
Es ist daher von Vorteil, wenn diese radial äußerste Lage, sei es nun eine Gürtellage,
eine Bandagenlage oder eine Karkassenlage mit einer bezüglich der in ihr
verlaufenden Festigkeitsträger asymmetrischen, einseitig dickeren Gummierung
versehen ist und derart angeordnet wird, daß die Seite mit der dickeren Gummierung
radial nach außen gekehrt zum Liegen kommt. Zusätzlich kann dabei die
Gummierung beidseitig der Festigkeitsträger nicht nur in unterschiedlicher Dicke
sondern auch mit unterschiedlichen Gummimischungen erfolgen. Es bietet sich hier
beispielsweise an, Mischungszusammensetzungen zu verwenden, die die Haftung zu
dem in Verfahrensteil B zuerst aufzubringenden weiteren Reifenbauteil verbessern.
Wie schon erwähnt, kann alternativ dazu im Verfahrensteil A eine dünne Gummilage
aufgebracht werden, die vor dem Aufbringen des ersten Bauteiles im Verfahrensteil B
abgezogen wird.
Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der gemäß dem Verfahrensteil
A gefertigte Teilreifen 20'' soweit komplettiert, daß er mit dem Gürtelverband 28'', ggf.
einer Bandagenlage und zusätzlich bereits mit einer Laufstreifenbasislage 32 verse
hen ist. Die Laufstreifenbasislage 32 wird bevorzugt in einer Kautschukmischung er
stellt, wie sie für sogenannte Base-Mischungen im Laufstreifen üblich ist und sich
somit auf bestimmte Reifeneigenschaften, beispielsweise einen geringen Rollwider
stand und das Handlingsverhalten, günstig auswirkt. Der Teilreifen 20'' besitzt daher
vorteilhafterweise schon vor dem Aufbringen der Cap-Laufstreifenmischung eine
ausvulkanisierte Basis, die in gleichmäßiger Dicke über den gesamten Reifenumfang
verläuft. Das ist bei der herkömmlichen Reifenherstellung nicht der Fall, da während
der Vulkanisation durch das Einformen des Profiles in die Cap-Mischung auch De
formationen in der Laufstreifenbasis auftreten.
Auf den Laufstreifenbasisteil 32 wird im Verfahrensteil B der Cap-Teil 33' aufgebracht.
Dabei kann es von Vorteil sein, zwischen der Basis und der Cap eine gesonderte
Gummischicht, die den Verbund Basisteil 32 zu Cap unterstützt, vorgesehen wird.
Das kann in Form einer Unterplatte aus einer entsprechenden Gummimischung oder
in Form eines zweiten Basisteiles aus einer entsprechenden Mischung durchgeführt
werden. Wie bekannt kann ferner der Cap-Teil mit Laufstreifenseitenprofilen verse
hen sein.
Das Aufbringen eines Laufstreifenbasisteiles im Verfahrensteil A ist ferner noch mit
dem Vorteil verbunden, daß vor dem Durchführen des Verfahrensteiles B etwaige
Reifenungleichförmigkeiten korrigiert werden können, indem der Basisteil entspre
chend abgeschliffen wird.
Die Erfindung ist auf die dargestellten Ausführungsvarianten nicht eingeschränkt. So
ist es insbesondere möglich, die bei den einzelnen Ausführungsvarianten beschriebe
nen Maßnahmen und Verfahrensschritte miteinander in unterschiedlicher Art und
Weise zu kombinieren.
Erwähnt sei ferner, daß die Heiz- bzw. Vulkanisationszeit für den in Verfahrensteil B
komplettierten Reifen wesentlich geringer ist als für einen herkömmlichen Rohreifen.
Einzelne weitere übliche Reifenbauteile, wie beispielsweise Gürtelpufferstreifen, sind
bei der Beschreibung der Ausführungsvarianten nicht gesondert erwähnt, können
jedoch sowohl im Verfahrensteil A als auch im Verfahrensteil B, je nach Trennung der
beiden Verfahrensteile A und B, in den Reifen eingebaut werden. Die diesbezüglich
zu treffenden Maßnahmen entsprechen dem Stand der Technik und sind daher dem
Fachmann geläufig. Selbstverständlich können nach dem erfindungsgemäßen Ver
fahren auch Reifen ohne Bandagenlage(n) radial außerhalb des Gürtelverbandes
gefertigt werden.