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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Abgleichmaschine.
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Wenn auch alle Fußböden im Grunde die gleichen
Funktionen erfüllen,
gibt es viele Arten von Böden,
die sich hinsichtlich ihres Herstellungsmaterials und der Herstellungstechnik
und hinsichtlich der tragenden Struktur, der Verwendung, der Eigenschaften
unter Umweltgesichtspunkten, der Intensität und An der Belastung, der
Geschwindigkeit der Erstellung, der Kosten, der Wärme- und
Schallisolation, des Widerstandes gegen Säuren usw. unterscheiden.
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Fußböden können generell in auf Ton oder Zement
basierende Böden,
Böden mit
Fundament und Böden
ohne Fundament unterteilt werden.
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Tonbodenuntergründe entstehen durch kräftiges Festschlagen
und Feststampfen einer etwa 30 cm dicken Lage von vorzugsweise lehmiger
Erde von Hand unter Verwendung von Holzblöcken mit Handgriffen; der Vorgang
wird an aufeinanderfolgenden Schichten von etwa 10 cm Dicke ausgeführt, und
die Erde wird mit einer wäßrigen Binderlösung angefeuchtet,
damit der Boden kompakter wird.
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Zementböden werden immer dann verwendet,
wenn eine besondere Festigkeit erforderlich ist; sie werden folglich
bei Lagerhäusern,
Industriegebäuden,
Kellern und dergleichen verwendet. Sie können auf flachen Unterlagen
oder mit einer dazwischenliegenden Lage aus losen Steinen oder Bögen, durch
die Luft zirkulieren kann, direkt auf der Erde eines Unterbaus aufgebracht
werden.
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Ein Zementbodenuntergrund besteht
aus einer Lage eines mageren Zementbetons, der von Hand festgeschlagen
und geradegestrichen wird, wobei die Lage etwa 10 Zentimeter dick
ist und mit einer Maurerkelle bearbeitet wird. Darauf kommt eine Lage
aus Sand und Zementmörtel,
die etwa 1 bis 2 Zenitmeter dick ist.
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Alternativ liegen alle Arten von
Böden mit Unterlagen,
die derzeit auf dem Markt sind, auf einer Basisschicht mit etwa
2 bis 4 Zentimeter Dicke, die von Hand auf der mit einem Fußboden zu
versehenden Struktur ausgebracht und gut eingeebnet wird, gewöhnlich mit
Abzieheinrichtungen; die Basisschicht besteht normalerweise aus
einem Mörtel
aus Sand (ziemlich dünn
und nicht über
3 Millimeter) und Zement; manchmal wird anstelle des Zementmörtels Kalkmörtel verwendet,
um eine bessere Verbindung mit dem Untergrund zu erreichen.
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Böden
auf Untergründen
werden unterteilt in (i) homogene Böden, die dadurch erhalten werden, daß eine Schicht
aus pastösem
Material auf dem Untergrund ausgebreitet wird, wodurch eine fortlaufende,
gleichmäßige Oberfläche entsteht,
die nachfolgend in Platten unterteilt und dann geglättet wird;
und (ii) Abschnittsböden,
die sich nur dadurch vom homogenen Typ unterscheiden, daß sie von
Herstellern, die sie in verlegefertigen Abschnitten produzieren, zur
Baustelle geschickt werden; im letzteren Fall wird auf dem Untergrund
des Bodens eine dünne
Lage aus Zementmörtel
ausgebreitet, und die Elemente, die den Boden bilden, werden auf
diese Schicht gelegt, manchmal zusammen mit besonde ren Klebstoffen,
um verschiedene Arten von Böden
zu erzeugen, die sich hinsichtlich der Größe der Elemente oder der verwendeten
Materialien (Natur- oder Kunststein, Steingut, Holz oder Kork, Linoleum,
Gummi, Vinyl-Materialien, nichtgewebte oder geglättete Wand-zu-Wand-Teppiche
oder Elastomere) unterscheiden.
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In jedem Fall wird der vorzubereitende
Untergrund für
den Boden manuell von einem oder von mehreren Arbeitern mit Wasserwaagen
oder Abzieheinrichtungen abgezogen, wobei die Arbeiter fortlaufend
die Konsistenz und Dicke des Untergrunds prüfen müssen, der so eben wie möglich sein
muß, wozu die
Arbeiter vor allem ihre persönlichen
Fähigkeiten und
ihre Erfahrung einsetzen.
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Dieses Verfahren weist eine Anzahl
von charakteristischen Nachteilen auf, die bei manueller Arbeit
unvermeidlich sind, wie ein ungenaues Glätten, was zu einem nicht perfekt
verlegten Boden führt,
zu lange Arbeitszeiten und zu hohe Herstellungskosten. Wenn berücksichtigt
wird, daß der
Endzustand eines Bodens vollständig
vom Grad der Kompression und vom Glätten des für den Untergrund verwendeten Materials
abhängt,
ist die Bedeutung des Erhaltens von geeigneten physikalischen und
mechanischen Eigenschaften durch richtiges Vorbereiten des Untergrundes
für den
Boden offensichtlich.
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Abziehmaschinen sind bereits in Dokumenten
zum Stand der Technik beschrieben; zum Beispiel zeigt die DE-A-2733419
eine Abziehmaschine zum Einebnen von Zement und Zementmischungen mit
den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
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Da diese bekannte Abziehmaschine
jedoch nur zum Einebnen und Glätten
von Zement und Betonmischungen geeignet ist, die zum Herstellen
von vorfabrizierten Wänden
verwendet werden, sind die Gesamtabmessungen der Maschine um vieles
zu groß,
mit der Folge, daß sie
nicht einfach zu benutzen ist und daß sie nicht an die verschiedenen
Abmessungen von Bodenuntergründen
angepaßt
werden kann; des weiteren arbeitet die aus diesem Dokument bekannte
Maschine nicht besonders genau.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es daher, die Nachteile des erwähnten Standes der Technik zu überwinden,
und insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine
Abziehmaschine zu schaffen, die bei der Herstellung von Bodenuntergründen verwendet
werden kann und die eine glatte, vorzugsweise verdichtete, perfekt
flache Basisschicht einfach, schnell und automatisch erzeugen kann.
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Insbesondere ist die erfindungsgemäße Maschine
dafür vorgesehen,
alle Materialien einzuebnen und zu glätten, die bei der Herstellung
von Bodenuntergründen
verwendet werden und die als Verschleißflächen oder zum Abdecken vorgesehen
sind.
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Eine andere Aufgabe der vorliegenden
Erfindung ist es, eine Abziehmaschine zu schaffen, die für die Herstellung
von Bodenuntergründen
geeignet ist und die mit allen Arten von Material, die für die Basis oder
den Untergrund zum Bodenverlegen verwendet werden, gute Ergebnisse
erzielt.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung
ist die Schaffung einer automatischen Abziehmaschine für die Herstellung
von Bodenuntergründen.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung
ist die Schaffung einer Abziehmaschine für die Herstellung von Bodenuntergründen, mit
der sich die Arbeitszeit und die Kosten zum Aufbringen eines Bodens
im Vergleich zu den bekannten Techniken erheblich verringern lassen.
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Diese Aufgaben werden mit der Abziehmaschine
zur Herstellung von Bodenuntergründen
nach Patentanspruch 1 gelöst.
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Vorteilhaft reicht es aus, die Basismischung auf
der mit einem Boden zu versehenden Struktur auszulegen und die Maschine
zu aktivieren, die an die Größe des Raumes
angepaßt
werden kann, um eine kompakte, perfekt ebene Schicht des Materials in
der gewünschten
Dicke zu erhalten, so daß der darüber ausgelegte
Boden flach ist und/oder keine Unterbrechungen oder Risse zwischen
verschiedenen Elementen zeigt.
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Das von der Maschine bewegte Material, dessen
Menge allmählich
immer größer wird,
kann während
der Arbeit oder nach einer vorgegebenen Ansammelzeit beseitigt werden,
da die Maschine mit einer Vorrichtung ausgerüstet werden kann, die den Arbeitszyklus
automatisch nach einer voreingestellten Zeit unterbricht.
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Weitere Aufgaben und Vorteile der
vorliegenden Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung und
den anhängenden
Zeichnungen hervor, die beispielhaft und nicht einschränkend sind.
Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer Abziehmaschine
für die
Herstellung von Bodenuntergründen
gemäß der vorliegenden
Erfindung im Betrieb;
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2 eine
Vorderansicht der erfindungsgemäßen Abziehmaschine
in geschlossener Stellung;
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3 eine
Vorderansicht der erfindungsgemäßen Abziehmaschine
in offener Stellung;
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4 einen
Querschnitt längs
der Linie IV-IV in der 3;
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5 eine
auseinandergezogene Ansicht der Komponenten der erfindungsgemäßen Abziehmaschine;
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6A bis 6H eine Gruppe von bevorzugten Ausführungsformen
für die
Geometrie der Abzieheinrichtungen in einer erfindungsgemäßen Abziehmaschine
für die
Herstellung von Bodenuntergründen;
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7 eine
perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Abziehmaschine
insbesondere für
die Herstellung von Bodenuntergründen;
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7A eine
perspektivische Ansicht eines Teils der Abziehmaschine der 7;
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7B eine
schematische Ansicht der Kinematik der Abziehmaschine der 7;
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7C eine
Schnittansicht längs
der Linie VII-VII in der 7;
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8 eine
Seitenansicht einer ersten Ausführungsform
einer der Komponenten der Abziehmaschine der 7;
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9 eine
Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform
einer der Komponenten der Abziehmaschine der 7.
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Wie in den 1 bis 6 gezeigt,
umfaßt
die zur Herstellung von Bodenuntergründen geeignete erfindungsgemäße Abziehmaschine 100 einen
Rahmen, der von zwei parallelen Führungen 10, 11 gebildet
wird, die auf vorgegebenen Bezugspunkten ruhen, wobei die Führungen
mit einem bestimmten Abstand dazwischen angeordnet sind; jeder Wagen 12, 13 läuft auf
einer der Führungen
und ist mit Rädern versehen,
die mit 18, 19 und 191 bezeichnet sind.
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Die beiden Führungen 10, 11 bilden
die Bahnen, längs
denen sich die Maschine im Betrieb bewegt, sie haben die gleiche
Dicke, die über
ihre gesamte Länge
gleich bleibt. Der Wagen 13 gehört zu einem Körper oder
Träger 15 aus
extrudierten Aluminiumstrukturabschnitten; dieser Träger 15 enthält zwei
lineare Führungen 24, 25 mit
zwei gleitenden Wagen 26, 27.
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Den Strukturabschnitt 15 kann,
geführt
von den Führungen,
ein weiterer Träger 14 entlanggleiten,
er kann durch eine Klemme 20 in der geschlossenen Position
der Maschine, die in der 2 gezeigt
ist, oder in einer offenen Position, in der 3 gezeigt, und in jeder anderen Zwischenposition
zwischen diesen Endpositionen, die von der Größe der zu bearbeitenden Fläche abhängt, an
den Körper 15 angeklemmt
werden. Die Maschine kann hinsichtlich der Länge der Achse X, die längs des
Mittelpunktabstands der Räder 18, 19 und
zwischen den Führungen 10, 11 verläuft, und
hinsichtlich der verschiedenen offenen und geschlossenen Positionen
in verschiedenen Breiten eingestellt werden.
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Ein mit einem Untersetzungsgetriebe 23 und einer
Gelenkverbindung verbundener Elektromotor 22, der in der 5 gezeigt ist und der genauer
weiter unten beschrieben wird, steuert die Drehung einer Abzieheinrichtung 16,
die Bewegung der L-förmigen Struktur 17,
die zur Abzieheinrichtung 16 gehört, und die Drehung der Räder 18, 19, 191 der
Wagen 12, 13; im Körper 14 gibt es eine
Teleskopverbindung 21, die dafür dient, die Bewegung des Rades 19 unabhängig von
der gegenseitigen Stellung der Träger 14, 15 zum
Rad 18 zu übertragen.
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Das Rad 191 des Wagens 13 dreht
sich frei, es ist nicht angetrieben, während die Abzieheinrichtung 16 bezüglich der
Höhe einstellbar
ist.
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Der extrudierte Aluminiumstrukturabschnitt, der
den Träger 15 bildet,
beinhaltet die linearen Führungen 24, 25 mit
den entsprechenden gleitenden Wagen 26, 27, die
miteinander über
die Formhaltestruktur 17 verbunden sind.
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Auf die Formstruktur 17 ist
ein Stift 28 aufgesetzt, und ein Dorn 29 mit integriertem
Reibrad 30 dreht sich vermittels eines Satzes von Lagern 32 um diesen
Stift; das Reibrad läuft
die Wand 31 entlang. Wenn sich die Wagen 26, 27 bewegen,
bewirkt das Reibrad 30, daß sich die Abzieheinrichtung 16 in
einer Richtung dreht, die von der Richtung der Bewegung der Wagen 26, 27 abhängt.
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Schließlich bezeichnet das Bezugszeichen 33 eine
Kappe der Abzieheinrichtung 16, die aus einem aufgepreßten gehärteten Metall
besteht, und das Bezugszeichen 34 bezeichnet die Befestigungsschraube
für die
Abzieheinrichtung 16, mit der die Höhe der Abzieh einrichtung 16 so
eingestellt werden kann, daß der
durch die ausgeführte
Arbeit entstehende Abrieb kompensiert wird.
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Im folgenden wird die Arbeitsweise
der erfindungsgemäßen Abgleichmaschine
für die
Herstellung von Bodenuntergründen 100 insbesondere
anhand der 5 beschrieben.
Der Elektromotor 22 überträgt seine
Bewegung auf die Zahnriemenscheibe 50, die um die Achse
Y rotiert und über
den Zahnriemen 35 mit der Struktur 17 verbunden
ist, so daß sich
die Wagen 26, 27 entsprechend bewegen; das Untersetzungsgetriebe 23,
dessen Achse Z mit der Achse einer Sensoreinrichtung 36 zusammenfällt, die
mit einem Aktuator oder "Mikroschalter" 37 verbunden
ist, ist senkrecht zur Achse Y angeordnet.
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Der Sensor 36 betätigt den
Mikroschalter 37, wenn sich die Wagen 26, 27 am Ende ihres
Weges befinden (Positionen A und B in der 5), wobei der Mikroschalter 37 dafür vorgesehen
ist, die Drehrichtung des Motors 22 umzukehren, um eine
hin- und hergehende Bewegung der Wagen 26, 27 zu
bewirken.
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Es ist auch ein in der Zeichnung
nicht dargestellter elektronischer Inverter vorgesehen, damit die Bewegung
der Wagen 26, 27 so gleichmäßig wie möglich wird, der die Umkehrung
der Bewegungen und die Abbrems-, Halte- und Beschleunigungsvorgänge kontrolliert,
die mit einer Drehmomentsteuerung in der Nähe der Magnetsensoren eines
Endschalters stattfinden.
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Die Achse Z fällt mit der Drehachse eines Antriebsrades 38 zusammen,
das über
einen Doppelzahnriemen 39 seine Bewegung zu der Zahnriemenscheibe 40 überträgt, die
sich in die gleiche Richtung bewegt wie das Antriebsrad 38;
das Antriebsrad 38 überträgt seine
Bewegung auch auf die Riemenscheibe 42, die sich in die
entgegengesetzte Richtung bewegt wie die Riemenscheiben 38, 40 und 41. Außen sind
Freilaufräder 43, 44 integral
auf die Riemenscheiben 40, 42 aufgesetzt, innen
sind Wellen 45, 46 vorgesehen.
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Es ist eine Eigenschaft der Freilaufräder 43, 44,
nur in einer Drehrichtung eine Bewegung auf den inneren Teil zu übertragen
und sich in der entgegengesetzten Drehrichtung frei zu drehen, und
da die beiden Freilaufräder 43, 44 in
der in der 5 gezeigten
Verbindung gleichzeitig in Eingriff sind, sich aber entgegengesetzt
drehen, läßt, wenn
das Rad 43 seine Bewegung auf die Welle 45 überträgt, das
Rad 44 die Welle 46 im Leerlauf drehen.
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Umgekehrt kehren sich auch die Drehrichtungen
der Riemenscheiben 38, 40 und 42 um,
wenn der Motor 22 seine Drehrichtung ändert, und das Rad 43 läuft dann
im Leerlauf, während
das Rad 44 seine Bewegung auf die Welle 46 überträgt.
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Die Riemenscheiben 47, 48 sind
integral auf die Wellen 45, 46 aufgesetzt und
können
beide den Zahnriemen 49 bewegen, der seinerseits die Drehbewegung
auf die Riemenscheibe 51 überträgt, die über die Welle 52 mit
dem Rad 19 des Wagens 13 integral ist.
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Die Welle 45 ist mit der
Teleskopverbindung 21 integral, die ihre Bewegung über die
Welle 54 auf die Riemenscheibe 53 überträgt, die über den
Zahnriemen 56 mit der Riemenscheibe 55 in Verbindung steht
und folglich über
die Welle 57 mit dem Rad 18 des Wagens 12.
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Die Haltestruktur 17, die
mit den Führungen 24, 25 der
Wagen 26, 27 verbunden ist, ermöglicht so eine
Vorwärts-
und Rückwärtsbewegung
der Abzieheinrichtung 16 am Riemen 35 längs des Trägers 15 zwischen den
Punkten A und B, der durch die Riemenscheibe 50 längs der
Achse Y bewegt wird, wobei die Riemenscheibe 50 über den
Riemen 60 mit dem Motor 22 verbunden ist; diese
Verbindung bewirkt auch, daß,
wenn der Motor 22 und das Untersetzungsgetriebe 23 unter
der Steuerung des Sensors 36 und des Mikroschalters 37 ihre
Drehrichtung in der Nähe
der Endpunkte A, B des Trägers 15 umkehren,
die Räder 18, 19 der
Wagen 12, 13, die den Träger 15 vorwärts bewegen,
sich immer in die gleiche Richtung drehen.
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Die erfindungsgemäße Abgleichmaschine zur Herstellung
von Bodenuntergründen
arbeitet folgendermaßen.
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Zuerst befinden sich die Wagen 12, 13 jeweils
am entsprechenden Ende der Führungen 10, 11 (Positionen
C, D in der 1), die
vorab so ausgerichtet wurden, daß die gewünschte Oberfläche erhalten
wird; nachdem der Körper 14 am
strukturellen Abschnitt 15 mit der Sperrklemme 20 eingestellt
wurde, wird das zu verteilende Material in dem einzuebnenden und
zu glättenden
Bereich in den Rahmen eingefüllt,
der sich zwischen den Führungen 10, 11 befindet.
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Wenn die Maschine eingeschaltet wird, schieben
sich die Wagen 12, 13 auf den Führungen 10, 11 in
der durch die Pfeile F in der 1 angezeigten
Richtung vorwärts,
und gleichzeitig bewegt sich die Abzieheinrichtung 16 am
Körper 15 in
der durch den Pfeil G in der 1 angezeigten
Richtung vom Punkt A zum Punkt B, wobei sich die Abzieheinrichtung 16 in
der Richtung dreht, die durch den Pfeil H in der 1 bezeichnet wird.
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Bei der kontinuierlichen Vorwärtsbewegung der
Wagen 12, 13 in der Richtung F bewegt sich die Abzieheinrichtung 16 längs des
Weges von A nach B am Körper 15 hin
und her, so daß die
Bewegung in der Richtung des Pfeiles G einer Drehung um ihre eigene
Achse in der Richtung des Pfeiles H entspricht, während die
Bewegung in der Richtung des Pfeiles L einer Drehung um ihre eigene
Achse in der Richtung des Pfeiles M entspricht.
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Die optimale Bewegung und die optimale Komprimierung
des einzuebnenden Materials, die durch das Stampfen bewirkt wird,
das von den Seitenwänden
der Abzieheinrichtung 16 und insbesondere durch die Seitenfläche 33 ausgeübt wird,
wird erhalten, wenn die Vorschubbewegung F, die Bewegungen G, L
und die Drehungen H, M geeignet kombiniert werden, so daß die als
Bodenbasis oder Bodenuntergrund 100 auszulegende Mischung
sich allmählich
im Bereich des über
den Körper 15 auf
der Seite des Vorschubs in der Richtung F der Wagen 12, 13 vorstehenden
Rahmens ansammelt.
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Während
der Bewegung der rotierenden Abzieheinrichtung 16 von A
nach B in der Richtung des Pfeiles G übertrifft die Bewegung der
Wagen 12, 13, das heißt der Weg, der von einem festen
Punkt an den synchronen Rädern 18 und 19 zurückgelegt
wird, nicht die Hälfte
des Basisdurchmessers DB der Abzieheinrichtung 16, wenn
diese Abzieheinrich tung 16 eine im wesentlichen zylindrische
Form hat und sich um ihre eigene Achse K dreht.
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Eine alternative Lösung ist,
daß der
Vorschub der Wagen 12, 13 in der Richtung der
Pfeile F in dem oben angegeben Ausmaß nur dann erfolgt, wenn sich
die Abzieheinrichtung 16 an einem der Endpunkte A, B befindet.
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Die zylindrische Form der Abzieheinrichtung 16 wird
beispielhaft anhand von bevorzugten Ausführungsformen nicht einschränkend gezeigt.
In den 6A bis 6H sind Beispiele der geometrischen
Formen für
bestimmte auszubringende Mischungen und bestimmte Kompressionsgrade
gezeigt; es kann aber jede polyedrische Form verwendet werden, die hinsichtlich
der Bewegung und der Kompression des Materials und dem Glätten der
Oberfläche
gute Ergebnisse ergibt.
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Es ist in diesem Zusammenhang anzumerken,
daß die
spezielle Geometrie der Seitenfläche der
Abzieheinrichtung 16, die in den 6A bis 6H schematisch
durch den Buchstaben S bezeichnet wird, für die Bewegung des Materials
verantwortlich ist, während
die Abschrägung
davon mit einer spitzen oder einer gerundeten Kante, die gewöhnlich im
unteren Bereich 33 erfolgt und die in den 6A, 6C, 6E und 6G mit P1 und in den 6B, 6D und 6F mit P bezeichnet ist,
das Material mehr oder weniger zusammendrückt.
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Die Unterseite T glättet die
Oberseite des einzuebnenden Materials.
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Die Winkel α und β, die zwischen –90 und +90
sexagesimalen Graden auf der Basis des Grades der Kompression und
der Art des einzuebnenden Materials oder der Art der Mischung liegen,
sind in den 6A bis 6H hinsichtlich nicht-zylindrischer
Abzieheinrichtungen 16 gezeigt.
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Im Falle von polyedrischen Abzieheinrichtungen 16 wie
denen in den 6A bis 6H muß folgende Bedingung eingehalten
werden, um das gleiche Ergebnis zu erhalten wie mit einer zylindrischen
Abzieheinrichtung 16: Während
der Bewegung der Abzieheinrichtung 16 vom Punkt A zum Punkt
B dürfen sich
die Wagen 12, 13 linear nur so weit bewegen, daß der zurückgelegte
Weg gleich oder kleiner wie die Hälfte des Basisdurchmessers
DM (das ist der Abstand zwischen zwei Extrempunkten an der äußeren Geometrie
der Abzieheinrichtung 16 in einer gemeinsamen Ebene) ist,
oder allgemeiner gleich oder kleiner ist wie die Hälfte des
Durchmessers DM des Umfangs, den ein oder mehrere Körper 62 beschreiben,
die um die Achse K der Abzieheinrichtung 16 rotieren.
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Wie in der 6H gezeigt, kann die Abzieheinrichtung 16 aus
wenigstens einem Arm 61 bestehen, der sich um die Achse
K (entsprechend der Drehachse der zylindrischen Abzieheinrichtung 16) dreht
und der einen Umfang mit dem Durchmesser DM beschreibt, wobei der
Arm 61 an einem seiner Enden 63 mit einem oder
mehreren zylindrischen oder polyedrischen Körpern 62 versehen
ist, die sich um ihre eigene Achse J drehen.
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In den 7, 7A, 7B, 7C ist
eine bevorzugte Ausführungsform
der Abgleichmaschine gezeigt, wobei die Strukturen, die mit denen
in den 1 bis 5 identisch sind, mit den
gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind. Im vorliegenden Fall enthalten
die beiden Träger 14, 15 die
linearen Führungen 241, 251, entlang
der sich die Wagen 261, 271 bewegen, wobei die
Wagen mit zwei Formstrukturen 171 verbunden sind.
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Die Träger 14, 15 sind
integral mit zwei Klemmen 201 versehen, mittels denen die
Träger
verschoben und verriegelt werden können und dabei parallel bleiben;
dies ist in allen offenen Zuständen
der Maschine möglich,
damit sie mit allen Breiten zwischen den Führungen 10, 11 betrieben
werden kann.
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Die Wagen 261, 271 weisen
einen Stift 281 auf, auf dem sich ein Dorn 293 dreht;
die Drehung , des Dorns 293 wird durch den Treibriemen 290 sichergestellt,
der von der Riemenscheibe 291 angetrieben wird, wobei die
Riemenscheibe integral mit der Welle 292 ist, auf der zwei
Reibräder 301 angebracht
sind.
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Die Reibräder 301 erzeugen durch
die Reibung zwischen den Wänden
der Träger 14, 15 in
der Nähe
der Bezugszeichen 293, 294 eine Drehbewegung der
Welle 292 und des Dorns 293. Die Reibung ist eine
Folge der Bewegung der Wagen 261, 271 und der
Formstruktur 171.
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Der Elektromotor 221 bewegt
den Zahnriemen 351, wodurch sich in Verbindung mit den
gleitenden Wagen 261, 271 die Wagen bewegen, bis
zwei Magnetsensor-Endschalter
P, Q ansprechen. Die Sensoren veranlassen eine Umkehr der Bewegung des
Motors 221 und erzeugen so eine abwechselnde Bewegung der
Gruppe von Wagen 261, 271 mit der Folge einer
entsprechenden Drehung der Abzieheinrichtung 16.
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Ein Untersetzungsgetriebe 231 läßt die Welle
B1 rotieren, wobei diese Welle zusammen mit zwei Ketten C1, D1 eine
gleichzeitige Drehbewegung der beiden Räder 18, 19 und
der Maschine entlang der Führungen 10, 11 zur
Bewegung in der Richtung der Pfeile F bewirkt. Durch Umkehren der
Drehbewegung des Untersetzungsgetriebes 231 bewegt sich die
Abgleichmaschine in die entgegengesetzte Richtung.
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Wie bei der oben beschriebenen Abgleichmaschine
wird der von der Abgleichmaschine zurückgelegte Weg auf den Führungen 10, 11 durch
einen elektronischen Inverter bestimmt, der unter den Bedingungen
einer Drehmoment- und Beschleunigungssteuerung eine gewünschte Anzahl
von Zyklen des Untersetzungsgetriebes 231 auswählen und durchführen kann.
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Die Kombination der Translationsbewegung der
Träger 14, 15 entsprechend
den Pfeilen G, L mit der Bewegung der Abzieheinrichtung 16 entsprechend
den Pfeilen H, M ist eine notwendige Bedingung zur Durchführung der
Arbeit der erfindungsgemäßen Abgleichmaschine.
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Der Translationskinematismus der
Gruppe von Wagen 261, 271 und der Formstruktur 171 ist insbesondere
in den 7A und 7B gezeigt, aus denen hervorgeht,
daß der
Elektromotor 221 den Zahnriemen 351 antreibt.
Auf der Welle des Elektromotors 221 ist eine Zahnriemenscheibe
K1 angebracht.
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Der Zahnriemen 351 durchläuft einen
gewundenen Weg, der durch die Position der Riemenscheiben K1, K2,
K5, K4 und K3 hervorgerufen wird; insbesondere sind die Rie menscheiben
K1 und K3 mit dem Träger 15 verbunden,
während
die Riemenscheiben K2, K5 und K4 mit dem Träger 14 verbunden sind.
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Der Durchmesser der Riemenscheiben
K1 bis K5 und deren Positionen erfüllen die geometrischen Bedingungen
für einen
Parallelismus zwischen den Segmenten A2-B2, D2–C2, E2–F2, G2–H2 und die Achsen X2 und Z2,
wobei A2, B2, C2, D2, E2, F2, G2 und H2 die Tangentialpunkte der
Riemenscheiben K1 bis K5 an die entsprechenden Wegsegmente des Riemens 351 bezeichnen.
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Das Segment A2-B2 muß den Punkt
Y2 enthalten, der sich auf der Achse N2 der Abzieheinrichtung 16 und
des Wagens 271 befindet und durch den Weg A2-B2 des Riemens 351 läuft. Das
Segment L2, d.h. der Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Riemenscheiben
K3 und K4 muß größer sein
oder gleich dem maximalen Translationsweg des Trägers 14 bezüglich des
Trägers 15.
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Diese geometrischen Bedingungen stellen sicher,
daß, wenn
sich das Segment A2–B2
um ein bestimmtes Maß ändert, das
Segment L2 sich mit dem gleichen Maß ändert und damit die Gesamtlänge des
Riemens 351 gleich bleibt.
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Bei dieser Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung ist es möglich,
den Motor 221 direkt an der Riemenscheibe K1 anzuordnen,
um den Zahnriemen 351 ohne weitere elektrische Verbindungen
antreiben zu können,
die die Maschine im Arbeitsbereich beeinflussen könnten, und
um die Verbindungen auf diejenige zu beschränken, die den Motor 221 mit
der Versorgungsleitung verbinden.
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Bei den beschriebenen Ausführungsformen ist
die rotierende Abzieheinrichtung 16 mit einer rotierenden
Putzkelle N verbunden, die hinsichtlich ihres Abstands vom Untergrund 100 des
Bodens eingestellt werden kann; diese Einstellung kann unabhängig von
der Einstellung der Abzieheinrichtung 16 erfolgen.
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Die rotierende Putzkelle N ist bei
einer Betrachtung der Maschine von vorn parallel zu und hinter der
Abzieheinrichtung 16 angeordnet.
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Die Putzkelle N, die entweder allein
oder in Verbindung mit der Abzieheinrichtung 16 verwendet werden
kann, erlaubt eine abschließende
Einwirkung auf den Bodenuntergrund 100. Wenn sich die Putzkelle
N zum Beispiel auf der gleichen Höhe wie die Abzieheinrichtung 16 befindet,
wie es in der 8 gezeigt
ist, ist es möglich,
diejenigen Materialreste aufzusammeln, die hinter den Mittelteil
der Abzieheinrichtung 16 fallen; alternativ kann, wenn
die Putzkelle N unterhalb der Abzieheinrichtung 16 angeordnet
wird, wie es in der 9 gezeigt
ist, eine weitere Kompression des Materials für den Bodenuntergrund 100 erhalten
werden. Die Kompression des Materials ist gleich dem Abstand C3
in der 9.
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Wenn die Putzkelle N nicht angebracht
ist, muß das überschüssige Material
manuell aus diesem Bereich entfernt werden; in diesem Fall kann
die Maschine mit einem alternativen Arbeitszyklus mit festen Zeitintervallen
arbeiten, um periodisch das überschüssige Material
entfernen zu können.
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Die Eigenschaften und Vorteile der
erfindungsgemäßen Abziehmaschine
zum Herstellen von Bodenuntergründen,
die Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, gehen klar aus der
obigen Beschreibung hervor.
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Die den Gegenstand der vorliegenden
Erfindung bildende Abziehvorrichtung zum Herstellen von Bodenuntergründen kann
auf vielfältige
Weise abgeändert
werden, ohne von dem neuen Prinzip abzuweichen, das in dem in den
anhängenden
Patentansprüchen
beschriebenen Erfindungskonzept liegt. Besonders können bei
der praktischen Ausführung der
Erfindung die Materialien, Formen und Größen der gezeigten Einzelteile
entsprechend den jeweiligen Erfordernissen in jeder beliebige Weise
abgeändert
werden und durch andere, technisch äquivalente Teile ersetzt werden.