ITVI20110083A1 - Macchina spianatrice per la realizzazione di sottofondi per pavimenti - Google Patents

Description

MACCHINA SPIANATRICE PER LA REALIZZAZIONE

DI SOTTOFONDI PER PAVIMENTI

La presente invenzione si riferisce ad una macchina spianatrice per la realizzazione di sottofondi per pavimenti.

Più in particolare, l’invenzione riguarda una macchina spianatrice perfezionata per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, comprendente due cingoli, paralleli fra loro, che supportano e spostano in due direzioni un corpo macchina, sul quale à ̈ montato un braccio articolato, che porta un utensile rotante; inoltre, un sistema elettronico di regolazione automatica consente di produrre un controllo di quota continuo, riferendosi ad un piano generato da un proiettore laser, in modo che la precisione del piano realizzato con il controllo continuo di quota sia tale da non pregiudicare l’indispensabile effetto di continuità del piano prodotto, nonostante il susseguirsi di più lavorazioni adiacenti.

I pavimenti si distinguono generalmente in battuti di terra o di cemento, pavimenti su sottofondo e pavimenti senza sottofondo.

In particolare, i pavimenti su sottofondo poggiano su un massetto di sottofondo (detto anche massettocardana), che viene disteso e livellato sulla struttura da pavimentare e che à ̈ costituito normalmente da un impasto semi-umido di sabbia, cemento ed acqua, nel quale la concentrazione di cemento à ̈ bassa e l’acqua à ̈ dosata quanto basta per ottenere un impasto di consistenza semi-asciutta o di “terra-umida†, atto a realizzare un manufatto con caratteristiche geometriche ben definite, evitando altresì l’insorgere di caratteristiche di plasticità, che si avrebbero se l’impasto fosse dosato con troppa acqua e che genererebbero spostamenti indesiderati dell’impasto durante e dopo la posa, e quindi indesiderate variazioni di qualità e di geometria del piano durante e dopo l’asciugatura.

I suddetti impasti sono ottenuti usando pre-miscelati o sono dosati manualmente dall’operatore.

L’impasto, steso sul pavimento grezzo della struttura dell’immobile, con uno spessore di circa 3-15 cm e spianato per ottenere un piano finito, costituisce il letto di posa su cui sono posati tutti i tipi di rivestimento, quali ceramica, marmo, parquet, moquette, resine, ecc.; inoltre, altro scopo del massetto à ̈ quello di disporre di uno spazio nel quale far transitare le condutture dell’acqua, dell’energia elettrica e/o di altri servizi.

Gli impasti semi-asciutti negli spessori 3-15 cm, allo stato pastoso, hanno una resistenza alla compressione compresa fra 0,05 e 0,15 Kg/cm<2>e l’operazione di spianatura di tali impasti à ̈ composta principalmente delle seguenti fasi.

Innanzitutto, in una prima fase, si determina la quota e l’orientamento del piano, definendo almeno tre punti per i quali deve passare il piano da realizzare; in questa operazione si prevede che, per ottenere i suddetti punti di riferimento, necessari a definire il piano da realizzare, à ̈ usata, come riferimento, la quota predisposta dalla direzione dei lavori del cantiere, che si trova in ogni piano dell’edificio e che à ̈ utilizzata da tutti gli addetti ai lavori (elettricisti, idraulici, falegnami, pavimentatori, ecc.) come punto di riferimento per la posa delle varie utenze.

Piccole isole (dette punti), composte usando lo stesso materiale del massetto, sono realizzate distanziate fra loro, in modo che una riga di alluminio (detta staggia), di lunghezza adeguata, appoggi su almeno due di dette isole ed in modo che il loro piano orizzontale sia posto, rispetto ad una linea verticale (detta piombo), alla distanza desiderata dalla quota di riferimento stabilita dal cantiere.

In una seconda fase di lavorazione si realizzano delle strisce parallele (dette fasce), opportunamente distanziate fra loro, che sono realizzate con lo stesso materiale di impasto e che si ottengono manualmente con l’utilizzo della staggia, creando una continuità di piano tra i punti precedentemente realizzati.

In una terza fase di lavorazione si distribuisce il materiale impastato ponendolo all’interno delle strisce parallele o fasce precedentemente realizzate, mentre in una quarta fase di lavorazione si prevede di effettuare la cosiddetta staggiatura, ovvero un’operazione secondo cui un operatore inginocchiato provvede a far strisciare la staggia sulle fasce per asportare il materiale in eccesso, posto nella fase precedente fra le fasce, al fine di creare in tal modo un piano unico e continuo.

Tale operazione di staggiatura può anche essere eseguita con opportune attrezzature meccaniche, quali macchine spianatrici a ponte del tipo di quella descritta, per esempio, nel brevetto EP 1163408 B1, in cui rispettivi carrelli avanzano su guide laterali e sono connessi a due profilati, appartenenti alla struttura a ponte, che risultano scorrevoli uno sull’altro e di cui uno à ̈ fissato ad una struttura meccanica a supporto di una fresa; una combinazione opportuna fra il moto di rotazione della fresa (che ruota in un verso che dipende dal verso di traslazione dei carrelli laterali) ed i moti di traslazione del carrello di sostegno della fresa e dei carrelli laterali della macchina consente di ottenere automaticamente uno spostamento ed una compressione del massetto adeguati ad un livellamento ottimale.

In una ulteriore fase di lavorazione à ̈ possibile procedere, mediante un frattazzo manuale o per mezzo di una attrezzatura meccanica opportuna, alla frattazzatura del sottofondo, vale a dire alla lisciatura del massetto, al fine di ottenere una finitura livellata ed omogenea del piano (che consiste principalmente nell’avere un massetto meno poroso ed in grado di assorbire meno adesivo durante le procedure di posa del materiale di rivestimento).

Tuttavia, tali operazioni tradizionali di finitura del massetto presentano vari inconvenienti, fra cui quello di dover posizionare la macchina frattazzatrice, in corrispondenza del massetto da rifinire, per ciascuna porzione di sottofondo da lavorare.

Inoltre, tali operazioni, siano esse manuali o realizzate per mezzo delle macchine frattazzatrici di tipo noto, determinano comunque un massetto non perfettamente piano, bensì ondulato, in quanto l’unico riferimento per l’operatore à ̈ il piano stesso su cui appoggia la macchina o il frattazzo manuale.

Scopo della presente invenzione à ̈ quindi quello di ovviare agli inconvenienti tecnici sopra lamentati e, in particolare, quello di realizzare una macchina per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, che possa essere movimentata, semplicemente e rapidamente, sul massetto del sottofondo, senza aver preventivamente eseguito guide o fasce di appoggio, per l’intera superficie da lavorare, quando il materiale del massetto risulti ancora allo stato di impasto e comunque prima che inizi l’effetto di indurimento dovuto all’essiccazione.

Altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare una macchina per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, che consenta di ottenere, semplicemente e mediante un’unica operazione, uno strato superficiale del massetto liscio, opportunamente compresso e perfettamente livellato in piano, eliminando l’operazione di frattazzatura, in corrispondenza dell’intera superficie da calpestare o da pavimentare e per ogni tipologia di materiale impiegato come sottofondo.

Altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare una macchina per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, che permetta di ridurre drasticamente i tempi di lavorazione ed i costi di messa in opera di un pavimento, rispetto all’arte nota. Ulteriore scopo à ̈ quello di indicare un metodo per la realizzazione di sottofondi per pavimenti implementabile per mezzo della macchina di cui sopra. Questi ed altri scopi, che più chiaramente appariranno nel seguito della trattazione, vengono raggiunti da una macchina per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, secondo la rivendicazione 1 allegata; ulteriori caratteristiche tecniche di dettaglio sono contenute nelle rivendicazioni dipendenti.

Vantaggiosamente, à ̈ sufficiente disporre l’impasto di fondo del massetto sull’intera superficie da pavimentare ed azionare la macchina, al fine di ottenere, mediante un’unica fase di lavorazione e indipendentemente dalle dimensioni e dalla geometria della superficie, uno strato di materiale avente uno spessore desiderato, compatto e perfettamente livellato e piano, in modo che la posa successiva del pavimento risulti perfettamente in piano e/o senza ondulazioni, disconnessioni, fessurazioni o avallamenti.

Inoltre, la macchina ha una dimensione tale da poter passare attraverso tutte le porte interne degli appartamenti; caratteristica questa che consente di non doverla sollevare e spostare manualmente per passare da un ambiente all’altro, ma di proseguire il lavoro passando per il passaggio delle porte e transitando nei corridoi con soluzione di continuità.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della macchina per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, oggetto della presente invenzione, risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di realizzazione preferita ed esemplificativa, ma non limitativa, della macchina, e dalle annesse tavole di disegno, in cui:

- la figura 1 mostra una vista assonometrica frontale della macchina per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, in una prima posizione di funzionamento, secondo la presente invenzione; - le figure 2, 2A e 2B mostrano, rispettivamente, due viste laterali ed una vista assonometrica dal basso, parziali, della macchina di cui alla figura 1, secondo la presente invenzione;

- la figura 3 mostra una vista assonometrica parziale della macchina di cui alla figura 1;

- la figura 4 mostra il particolare A ingrandito di figura 3, secondo la presente invenzione;

- la figura 5 mostra una vista assonometrica frontale della macchina di cui alla figura 1, in una seconda posizione di funzionamento;

- la figura 6 Ã ̈ una vista laterale completa della macchina di cui alla figura 5;

- la figura 7 mostra il particolare B ingrandito di figura 6, secondo la presente invenzione;

- la figura 8 à ̈ una vista frontale della macchina di cui alla figura 1, secondo la presente invenzione; - la figura 9 à ̈ una vista in pianta dall’alto della macchina di figura 1, secondo l’invenzione;

- la figura 10 mostra uno schema di massima in una ulteriore posizione di funzionamento della macchina, secondo la presente invenzione;

- la figura 11 mostra il particolare C ingrandito di figura 10, secondo la presente invenzione;

- la figura 12 à ̈ una vista assonometrica dall’alto della macchina di cui alla figura 1, nella ulteriore posizione di funzionamento di cui alla figura 10, secondo la presente invenzione;

- le figure 13 e 14 mostrano ulteriori schemi di funzionamento della macchina secondo l’invenzione; - la figura 15 à ̈ una vista laterale parziale della macchina di cui alla figura 5, secondo la presente invenzione;

- la figura 16 mostra il particolare D ingrandito di figura 15, secondo la presente invenzione;

- le figure 17, 18, 19, 20 e 21 mostrano viste assonometriche, in esploso ed in sezione di una porzione della macchina di cui alla figura 5, secondo la presente invenzione;

- la figura 22 à ̈ una vista in pianta dall’alto della porzione della macchina di cui alle figure 17-21, secondo la presente invenzione.

Con riferimento alle figure menzionate, la macchina per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, che à ̈ oggetto della presente invenzione, presenta due cingoli AA, paralleli fra loro, che si muovono direttamente sul massetto da livellare e che supportano e spostano in almeno due direzioni il corpo macchina BB, sul quale à ̈ montato un braccio articolato CC, a cui, a sua volta, à ̈ associata una torretta o dispositivo di regolazione DD, che presenta, come elemento terminale, un utensile rotante EE.

Durante l’avanzamento e/o l’arretramento della macchina, il peso complessivo della stessa grava sul massetto in corrispondenza della superficie totale dei cingoli AA, ciascuno dei quali si appoggia sui pattini di contrasto B1, à ̈ mosso dal rullo motore A1 e presenta altresì un rullo folle D1, un rullo tenditore E1 ed un nastro F1 (come mostrato nelle figure 1, 3, 4 e 5).

In pratica, il rullo motore A1 trasmette il moto al nastro F1, il quale ruota sul rullo folle D1 e sul rullo tenditore E1 e si appoggia sui pattini di contrasto B1, creando una continuità tra la tangente del rullo motore A1 e la tangente del rullo folle D1 (figg. 3-4); inoltre, lo spostamento rapido del rullo folle D1 facilita le operazioni di montaggio e di smontaggio per la manutenzione e/o la sostituzione del nastro F1.

In particolare, la dimensione della superficie di contatto del nastro F1 di ciascun cingolo AA tra i pattini di contrasto B1 à ̈ tale per cui il cingolo AA produce una pressione specifica sul massetto inferiore ad almeno un valore compreso fra 0,05 e 0,15 Kg/cm<2>, in quanto gli impasti semi-asciutti che costituiscono i massetti di spessori variabili tra 3 e 15 cm, allo stato pastoso, presentano una resistenza alla compressione compresa fra i valori 0,05 e 0,15 Kg/cm<2>; ciò consente alla macchina di muoversi direttamente sul piano del massetto che la macchina stessa produce, senza sprofondare nel sottofondo e/o lasciare tracce del suo passaggio sul massetto così realizzato.

La macchina include, poi, un piattello C1, posto inferiormente al corpo macchina BB e tra i cingoli AA (figg. 2, 2A, 2B), la cui dimensione à ̈ tale per cui la pressione specifica prodotta sul massetto di sottofondo risulta inferiore ad almeno un valore compreso nell’intervallo 0,05-0,15 Kg/cm<2>; il piattello C1 à ̈ altresì azionabile in traslazione, sporgendo oltre il piano individuato dai cingoli AA di una misura prefissata FF, al fine di sollevare l’intero corpo macchina BB e distaccare il piano inferiore del nastro F1 dei cingoli AA dal piano del massetto durante i cambi di direzione della macchina (infatti, in tal modo, il cambio di direzione avviene effettuando una rotazione meccanica del corpo macchina BB, il quale, peraltro, durante il sollevamento, non produce alcun effetto di pressione e/o di sbavatura di materiale sul piano finito).

Inoltre, la macchina risulta estremamente maneggevole, in quanto, poiché l’asse di rotazione del piattello C1 passa per il baricentro del corpo macchina BB, l’abbassamento del suddetto piattello C1 oltre il piano inferiore dei cingoli AA e la successiva rotazione meccanica del corpo macchina BB permette di orientare la suddetta macchina in tutte le direzioni, compresa la possibilità di effettuare una rotazione completa della macchina su se stessa.

In particolare, il piattello C1 à ̈ associato ad un primo motoriduttore RI2, che a sua volta à ̈ montato su un ponte sollevatore PS; inoltre, il ponte sollevatore PS à ̈ associato a due snodi SN1, SN2, montati su rispettivi alberi AL1, AL2, in modo tale che un secondo motoriduttore RI1 faccia ruotare il primo albero AL1, il quale, tramite un tirante TR, determina la rotazione della stessa quantità angolare del secondo albero AL2. Quindi, la rotazione dell’albero AL1, per mezzo del motoriduttore RI1, produce uno spostamento degli snodi SN1, SN2, che, a loro volta, spostano il ponte sollevatore PS e, di conseguenza, il piattello C1, mentre il motoriduttore RI2 produce la rotazione del piattello C1 e quindi l’orientamento del corpo macchina BB e dell’intera macchina (si vedano in particolare le figg. 6, 7, in cui il piattello C1 à ̈ in posizione di riposo, e le figg. 15, 16, in cui il piattello C1 à ̈ spostato in direzione verticale di una quantità H per appoggiarsi sul massetto del sottofondo).

Il braccio articolato CC à ̈ in grado di spostare la torretta di regolazione DD e l’annesso utensile EE su una retta GG parallela alla retta HH, quest’ultima congiungente gli snodi J, K che connettono il braccio articolato CC al corpo macchina BB (figg. 13-14).

Il movimento del braccio articolato CC, partendo da una posizione di riposo, secondo cui l’intero ingombro del braccio CC, della torretta di regolazione DD e dell’utensile EE, à ̈ compreso in un cilindro M che contiene l’intera macchina (figg. 8-9), consente all’utensile EE di percorrere una corsa, lungo la retta GG, pari alla distanza X+Y, spostando il peso dell’utensile EE, della torretta di regolazione DD e dello stesso braccio articolato CC in prossimità del baricentro del corpo macchina BB (figg. 13-14); le distanze X, Y e X+Y sono regolabili e in ogni caso la distanza X+Y risulta maggiore della larghezza complessiva U del corpo macchina BB, mentre l’utensile EE presenta un ingombro complessivo maggiore di qualsiasi altro organo meccanico di supporto della torretta di regolazione DD (la quale presenta dunque una larghezza minore dell’ingombro dell’utensile EE di almeno una quantità Z).

In particolare, il braccio articolato CC à ̈ formato da due parallelogrammi aventi lati, rispettivamente, E, L, N, O e P, Q, R, S, ove le lunghezze dei bracci E, L, P e Q sono uguali, la lunghezza O ha misura pari alla lunghezza N, la lunghezza R ha misura pari alla lunghezza S ed ove gli snodi 1, 2, 3 e 4 dei bracci E, L, P, Q sono posizionati su una medesima retta JJ; in queste condizioni, la retta GG passante per gli snodi 5 e 6 dei bracci P e Q sulla torretta DD risulta sempre parallela alla retta HH passante per gli snodi J, K dei bracci E, L sul corpo macchina BB e la distanza KK tra le rette JJ e HH varia al variare dell’angolo α (angolo formato dal braccio E o L con una retta LL perpendicolare alle rette JJ e HH), in quanto KK=cos α (si vedano le figure 10-11-12 per i dettagli).

La traversa T1 del braccio articolato CC à ̈ vincolata ai bracci E, L ad una distanza F dagli snodi 1 e 4 della traversa di snodo MM e la traversa T2 à ̈ vincolata ai bracci P e Q alla stessa distanza F dagli snodi 2 e 3 della traversa di snodo MM, mentre il montante G del braccio articolato CC à ̈ vincolato alla traversa T1 ed à ̈ dotato di una guida lineare YL sulla quale scorre la traversa T2.

La variazione angolare α tra i bracci E, L e la retta LL perpendicolare alla traversa di snodo MM produce uno spostamento della traversa T1 rispetto alla traversa di snodo MM e la traversa T1 trasmette alla traversa T2, tramite la guida YL, il medesimo spostamento.

Poiché però la traversa T2 à ̈ vincolata ai bracci P e Q, la stessa produrrà sugli stessi bracci P e Q uno spostamento angolare uguale alla suddetta variazione angolare α; in pratica, ad un movimento angolare di un determinato angolo α dei bracci E, L corrisponde uno stesso movimento angolare del medesimo angolo α dei bracci P e Q e, quindi, la retta GG risulta parallela nello spazio alla retta HH (mentre il piano contenente la retta HH risulta parallelo al piano NN di contatto dei cingoli AA sul massetto del sottofondo).

Infine, il movimento angolare dei bracci E, L à ̈ generato dal movimento angolare del trascinatore angolare TR, associato alla traversa T3 del braccio articolato CC, che risulta parallela alle traverse T1 e T2 ed alla traversa di snodo MM; poiché il trascinatore angolare TR à ̈ azionato da un motoriduttore, il movimento dell’intero braccio articolato CC può essere arrestato in una qualunque posizione, compresa quella utile a soddisfare le condizioni relative alla posizione di riposo ed allo spostamento del peso complessivo dell’utensile EE, della torretta di regolazione DD e del braccio CC in prossimità del baricentro del corpo macchina BB.

La torretta o dispositivo di regolazione DD produce un controllo di quota continuo dell’utensile EE, con riferimento ad un piano generato da un proiettore laser di tipo noto, e la precisione del piano realizzato con tale controllo continuo di quota à ̈ tale da non pregiudicare l’indispensabile effetto di continuità del piano prodotto nonostante il susseguirsi di più lavorazioni adiacenti che la macchina può effettuare. Il controllo di quota à ̈ effettuato mediante l’impiego di almeno 3 sensori SE, posti sullo stesso piano PR ed orientati e spaziati fra loro di 120°, che sono in grado di ricevere la radiazione prodotta da una sorgente laser proveniente da una qualsiasi direzione (come mostrato in dettaglio nelle figg. 20-21-22).

Poiché i proiettori laser da cantiere di tipo tradizionale generano un piano che presenta uno spessore variabile (compreso fra 2 e 10 mm) a seconda della distanza fra la sorgente laser ed il punto di lettura (a differenza di un piano ideale, che dovrebbe avere uno spessore nullo), la torretta di regolazione DD permette di raggiungere livelli di precisione apprezzabili (dell’ordine dei decimi di millimetro) per la realizzazione di un piano di un pavimento (per il quale non si possono accettare differenze di 2-10 mm tra punti adiacenti e/o vicini tra loro) impiegando i sensori SE di cui sopra.

Infatti, ciascun sensore SE misura la variazione di intensità della radiazione laser lungo lo spessore del piano prodotto dal proiettore laser di tipo tradizionale e la curva che fornisce l’andamento dell’intensità di radiazione V in funzione della quota W ha una forma strumentalmente rilevabile.

A questo punto, analizzando il picco di radiazione e sviluppando un sistema di calcolo in grado di calcolare le due semi-aree AR1, AR2 del picco, à ̈ possibile ricavare la direzione nella quale il sensore SE deve essere spostato, calcolando la variabile di quota W (corrispondente al picco di radiazione) con la condizione che AR1=AR2 e tenendo conto del fatto che l’intensità di radiazione V, la direzione di spostamento del sensore SE e la variabile di quota W compaiono nel calcolo integrale delle aree AR1 e AR2. In tal modo, il sistema non risente né dello spessore del piano di radiazione prodotto dal laser né dell’intensità di radiazione laser.

A questo punto, un sistema di controllo elettronico a microprocessore elabora le informazioni provenienti dai sensori SE e genera un comando atto ad azionare il motore MT della torretta DD per regolarne in continuo la quota affinché l’utensile EE effettui la lavorazione prevista e crei un massetto perfettamente piano.

In particolare, il motore MT fa ruotare una vite senza fine VI, la quale ruota all’interno di una chiocciola CH producendo uno spostamento del corpo PP rispetto al supporto QQ; al corpo PP à ̈ associato, per mezzo del corpo mediano RR e del mandrino SS, l’utensile EE, mentre il supporto QQ à ̈ solidale agli snodi terminali 5 e 6 dei bracci P e Q sul corpo della torretta DD (figg.

17-18-19). Quindi, lo spostamento dell’utensile EE à ̈ sempre riferito al piano NN di contatto fra i cingoli AA ed il massetto del sottofondo.

Il suddetto massetto viene così realizzato impiegando sostanzialmente il seguente metodo.

Inizialmente, uno strumento laser di tipo tradizionale, dotato di supporto, viene posizionato ad una quota desiderata ed orientato secondo il piano desiderato ove costruire il massetto, anche con riferimento al piano stabilito dal cantiere dell’edificio.

A questo punto, la macchina oggetto della presente invenzione, per mezzo della lavorazione di fresatura ottenuta combinando la velocità dell’utensile rotante EE, il suo senso di rotazione e lo spostamento del braccio articolato CC, nonché tramite un controllo continuo in altezza del suddetto utensile EE realizzato tramite la torretta di regolazione DD, à ̈ in grado di produrre un piano sempre parallelo al piano di riferimento precedentemente determinato tramite la sorgente laser.

La velocità di rotazione dell’utensile EE, che risulta programmabile secondo l’invenzione, genera una velocità relativa fra il suddetto utensile EE (fresa rotante) ed il massetto, tale da ottenere una finitura superficiale, la cui accuratezza à ̈ estremamente superiore a quanto si potrebbe ottenere con un’operazione di frattazzatura manuale o meccanica.

Dunque, impiegando la macchina oggetto dell’invenzione, non à ̈ necessario realizzare le fasce parallele che consentono di creare una continuità di piano secondo la tecnica nota, così come non à ̈ necessario distribuire il materiale impastato all’interno delle fasce, in quanto l’operazione di riempimento à ̈ sostituita da una semplice distribuzione del materiale sul piano del massetto nella quantità necessaria.

Inoltre, la lavorazione di fresatura della macchina sostituisce la lavorazione tradizionale di staggiatura, migliorando sensibilmente l’accuratezza di planarità del massetto di sottofondo.

Infine, poiché, impiegando la macchina secondo l’invenzione, la lavorazione di finitura à ̈ contemporanea alla lavorazione di fresatura ed à ̈ ottenuta sempre con un controllo continuo nella determinazione del piano, à ̈ possibile annullare completamente tutte le imprecisioni dovute ad una lavorazione di finitura meccanica o manuale; a questo si aggiunge il fatto che la geometria della fresa genera coppie rotanti di forze, le cui risultanti producono una pressatura localizzata del massetto contemporaneamente allo spostamento del materiale, durante la lavorazione del sottofondo.

L’invenzione così concepita à ̈ suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo; inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti; infine, i materiali impiegati, purché compatibili con l’uso specifico, nonché le dimensioni, potranno essere qualsiasi secondo le esigenze e lo stato della tecnica.

Ove le caratteristiche e le tecniche menzionate in qualsiasi rivendicazione siano seguite da segni di riferimento, tali segni di riferimento sono stati acclusi al solo scopo di aumentare l’intelligibilità delle rivendicazioni e, di conseguenza, tali segni di riferimento non hanno alcun effetto limitante sull’interpretazione di ciascun elemento identificato a titolo di esempio da tali segni di riferimento.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la realizzazione di sottofondi per pavimenti, comprendente un telaio principale o corpo macchina (BB), a cui sono associati mezzi di supporto e movimentazione (AA) del corpo macchina (BB) in almeno due direzioni e mezzi di supporto e movimentazione (CC) di almeno un dispositivo di fresatura (DD), il quale presenta, quale elemento terminale, almeno un utensile rotante (EE) atto a livellare e spianare il sottofondo per ottenere un piano finito su cui posare almeno una tipologia di rivestimento, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di supporto e movimentazione (CC) del dispositivo di fresatura (DD) includono almeno un braccio articolato (CC), atto a spostare detto dispositivo di fresatura (DD) lungo una prima retta (GG) parallela ad una seconda retta (HH) congiungente almeno due primi snodi (J, K), che connettono detto braccio articolato (CC) al corpo macchina (BB), secondo una direzione sostanzialmente perpendicolare alla direzione di movimento di detto corpo macchina (BB).
2. 2. Macchina secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che, in posizione di riposo, detto braccio articolato (CC), detto dispositivo di fresatura (DD) e detto utensile rotante (EE) presentano un ingombro corrispondente ad un cilindro (M) che contiene l’intera macchina.
3. 3. Macchina secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto utensile rotante (EE) percorre una corsa, lungo detta prima retta (GG), pari ad una distanza prefissata (X+Y), che risulta maggiore della larghezza complessiva (U) di detto corpo macchina (BB).
4. 4. Macchina secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto utensile rotante (EE) presenta un ingombro complessivo maggiore dell’ingombro complessivo di detto dispositivo di fresatura (DD).
5. 5. Macchina secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto braccio articolato (CC) à ̈ formato da almeno due parallelogrammi, ciascuno dei quali presenta quattro lati o bracci (E, L, N, O; P, Q, R, S), di cui almeno due hanno uguale lunghezza ed ove almeno due secondi snodi (1, 2, 3, 4) di vincolo di almeno due di detti bracci (E, L, P, Q) al corpo macchina (BB) sono posizionati su una medesima terza retta (JJ), in modo tale che detta prima retta (GG) risulti sempre parallela, nelle varie condizioni di funzionamento, a detta seconda retta (HH) e la distanza (KK) tra detta terza retta (JJ) e detta seconda retta (HH) vari al variare dell’angolo (α) formato da almeno uno di detti bracci (E, L) con una ulteriore quarta retta (LL) perpendicolare a dette seconda (HH) e terza retta (JJ).
6. 6. Macchina secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto braccio articolato (CC) presenta almeno una prima traversa (T1), che risulta vincolata ad almeno due primi bracci (E, L) ad una distanza prefissata (F) da una traversa di snodo (MM), ed almeno una seconda traversa (T2), che risulta vincolata ad almeno due secondi bracci (P, Q) a detta distanza prefissata (F) da detta traversa di snodo (MM), detta traversa di snodo (MM) essendo perpendicolare a detta ulteriore quarta retta (LL).
7. 7. Macchina secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto braccio articolato (CC) presenta almeno un montante (G), che risulta vincolato a detta prima traversa (T1) e che à ̈ dotato di una guida lineare (YL) su cui scorre detta seconda traversa (T2).
8. 8. Macchina secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detta prima traversa (T1) subisce, in condizioni di funzionamento della macchina, uno spostamento di una misura prefissata, rispetto a detta traversa di snodo (MM), e detto spostamento della stessa misura prefissata à ̈ trasmesso da detta prima traversa (T1) a detta seconda traversa (T2), tramite detta guida lineare (YL), detta seconda traversa (T2) essendo atta a produrre su almeno due di detti bracci (P, Q) uno spostamento angolare pari a detta variazione angolare (α), in modo tale che detta prima retta (GG) risulti parallela nello spazio a detta seconda retta (HH) ed il piano contenente detta seconda retta (HH) risulti parallelo al piano (NN) di contatto di detti mezzi di supporto e movimentazione (AA) della macchina con il sottofondo.
9. 9. Macchina secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto braccio articolato (CC) à ̈ connesso ad almeno una terza traversa (T3), che risulta parallela a detta traversa di snodo (MM), nonché a detta prima traversa (T1) e a detta seconda traversa (T2), e che risulta connessa ad un trascinatore angolare (TR), azionato da un dispositivo di azionamento, al fine di raggiungere una posizione di riposo di detto braccio articolato (CC) e/o di spostare il peso complessivo di detto braccio articolato (CC) e di detto utensile rotante (EE) in prossimità del baricentro di detto corpo macchina (BB).