DE4404902C2 - Verfahren und Einrichtung zur Handhabung von Zigarettenschragen aufnehmenden Containern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Handhabung von Zigarettenschragen auf­ nehmenden, mit zwei auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schra­ genstationen im Schragenaustausch stehenden Containern.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Handhabungseinrichtung für Zigarettenschra­ gen aufnehmende, mit auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schra­ genstationen im Schragenaustausch stehende Container.

Derartige Schragenstationen sind in der Tabakindustrie üblicherweise sogenannten Schragenfüllern sowie Schragenentleerern zugeordnet, welche die von einer Pro­ duktionsmaschine ausgestoßenen Zigaretten oder Filterzigaretten in Schragen fül­ len, d. h. aus dem unmittelbaren Arbeitsprozess entnehmen bzw. die der Weiter­ verarbeitung, insbesondere der Verpackung zugeführten Zigaretten aus den Schra­ gen in den Arbeitsprozess zurückführen. Üblicherweise ist beim Schragenfüller die obere Station eine Leerschragenstation und die untere Station eine Vollschra­ genstation, während beim Schragenentleerer die obere Station als Vollschra­ genstation und die untere Station als Leerschragenstation ausgebildet ist, wobei alle Stationen zum Schragenaustausch mit externen Schragenaufnahmeeinrichtun­ gen, hier als Container bezeichnet, kommunizieren.

Eine derartige gattungsgemäß als Container bezeichnete externe Schragenauf­ nahmeeinrichtung ist beispielsweise in der DE 37 23 013 A1 als Behältertransporter in Form eines zweistöckigen Schragenwagens offenbart, dem zum wechselseitigen Austausch von Schragen zwischen den Behälterstationen des Schragenfüllers bzw. Schragenentleerers und dem Schragenwagen ein Transfermittel zugeordnet ist, das mit zahlreichen eine korrekte Schragenüberführung gewährleistenden vertikalen Hub-, Dreh- sowie Kippantriebsmitteln ausgestattet ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Schragenhandhabung rationeller zu gestalten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass nach erfolgter Überfüh­ rung von Schragen aus einem Container auf die obere Schragenstation, dieser Container auf die Ebene der unteren Schragenstation abgesenkt und mit Schragen beschickt wird, wobei die Absenkung des entleerten Containers unmittelbar aus einer durch diskontinuierlichen bzw. getakteten Horizontalvorschub zur Schragen­ abgabe erreichten Endstellung heraus erfolgt. Diese Verfahrensweise erlaubt eine sowohl zeitlich als auch räumlich relativ eng bemessene Bewegungsabfolge beim Handling von Containern und aus diesen entnommenen bzw. in diese zurückge­ führten Schragen.

Ein weiterer sich organisch an den vorhergehenden Verfahrensschritt anschließen­ der Verfahrensschritt besteht nach einem zusätzlichen Vorschlag darin, dass sich an die Absenkbewegung eine diskontinuierliche horizontale Rückhubbewegung des Containers zur Schragenaufnahme anschließt. Auf diese Weise werden unnötige Positionierungsbewegungen vermieden.

In optimaler Weise wird diese Bewegungsabfolge dadurch realisiert, dass die dis­ kontinuierlichen horizontalen Vorschub- bzw. Rückhubbewegungen des Containers während der Schragenüberführung relativ zu zwei definierten und fluchtend über­ einanderliegenden Überführungspositionen an den Schragenstationen erfolgen.

Eine weitere besonders effektive, weil einfache Schragenhandhabung erfolgt nach einem zusätzlichen Vorschlag dadurch, dass die Zigarettenschragen durch ein einer schmalen Stirnseite ansetzende Sauggreifer von den Containern zu den Schragenstationen und umgekehrt überführt werden.

Sofern eine externe Zuführung bzw. Abförderung der die Vollschragen oder Leer­ schragen enthaltenden Container mit Hilfe von nicht zur Erfindung gehörenden Flurfördermitteln erfolgt, welche mit eigenen Hubeinrichtungen ausgestattet sein könnten, wäre eine Überführung der Container sowohl auf der Ebene der oberen als auch auf der Ebene der unteren Schragenstation möglich. Nach einer bevor­ zugten vorgeschlagenen Verfahrensweise erübrigt sich eine flexible Höhenanpas­ sung der Flurfördermittel dadurch, dass die Container auf der oberen Ebene von einem Flurfördermittel übernommen bzw. an ein Flurfördermittel abgegeben werden.

Die eingangs bezeichnete Handhabungseinrichtung zur Durchführung des ge­ nannten Verfahrens besteht darin, dass den Schragenstationen eine mit zwei über­ einanderliegenden Containerstationen versehene Basisstation zugeordnet ist, deren obere und untere Containerstationen über einen einen Container aufneh­ menden Vertikalförderer nacheinander mit der oberen bzw. unteren Schragen­ station in Wirkverbindung stehen, wobei die obere Containerstation mit einem diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbaren, einen Container auf den Vertikalförderer überführenden Horizontalförderer versehen ist. Eine besonders effektive Integrierung bzw. Koordinierung der Containerzu- und -abförderung und des Schragenaustausches mit den Schragenstationen ist gemäß bevorzugten Ausgestaltungen dadurch gegeben, dass dass die untere Containerstation mit einem entgegengesetzt diskontinuierlich bzw. taktweise an­ treibbaren, einen Container aufnehmenden Horizontalförderer versehen ist. Gemäß zusätzlichen, den Verfahrensablauf erleichternden Weiterbildungen ist der Vertikalförderer mit einem zwei unterseitige Rollenführungen aufweisenden Contai­ nergreifer versehen, wobei dem Horizontalförderer der unteren Containerstation zwei auf Lücke versetzt zu den Rollenführungen des Vertikalförderers angeordnete Rollenführungen zugeordnet sind. Bei dieser Ausbildung können die Rollenführun­ gen des Vertikalförderers in die Zwischenräume der Rollenführungen der unteren Containerstation eintauchen und auf diese Weise problemlos im Zuge der Absenk­ bewegung des Vertikalförderers den Container auf den Horizontalförderer der unte­ ren Containerstation absetzen.

Um zwecks Schragenüberführung vom Container auf eine Schragenstation und umgekehrt das Anbringen besonderer, zusätzlicher Koppelglieder oder dergleichen an den Schragen überflüssig zu machen bzw. die Schragen so einfach wie möglich zu gestalten, sieht eine zweckmäßige Ausgestaltung vor, dass an definierten, über­ einanderliegenden Schragenüberführungspositionen zwischen den Schragenstatio­ nen und den Containerstationen hin- und herbewegbare Sauggreifer vorgesehen sind, die ohne weitere Hilfsmittel an einer glatten Stirnwand des Schragens angrei­ fen können.

Als Schnittstelle zwischen der Basisstation und Zu- bzw. Abfördermitteln für die Container, beispielsweise in Form von Flurförderern, wird darüber hinaus vorge­ schlagen, dass der Basisstation eine über kombinierte Vertikal-/Horizontal­ fördermittel auf der Ebene der oberen Containerstation mit einem Flurfördermittel kommunizierende Hubstation angegliedert ist, deren Vertikal-/Horizontalfördermittel zwei Containerplattformen aufweisen, von denen wenigstens eine zwischen der unteren und oberen Containerstation hin- und herfahrbar ist. Auf diese Weise kann ein herkömmliches, von der Erfindung nicht mehr umfasstes und auf eine einheit­ liche, im vorliegenden Fall auf eine obere Austauschebene eingerichtetes Flurför­ dermittel eingesetzt werden.

Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht darin, dass der erfindungsgemäße Bewegungsablauf eine beachtliche Leistungssteigerung bzw. eine der Verarbei­ tungskapazität des Schragenfüllers bzw. Schragenentleerers ohne weiteres an­ passbare Leistung der beschickungs- bzw. entnahmeseitigen Schragenhandhabung gewährleistet und eine platzsparende Unterbringung der Handhabungsein­ richtung ermöglicht.

Die Erfindung wird nachstehend anhand des in den beigefügten Abbildungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Hierbei zeigen:

Fig. 1 eine einem Schragenfüller zugeordnete Handhabungs­ einrichtung nach der Erfindung in der Draufsicht,

Fig. 2 eine perspektivische Innenansicht der Handhabungs­ einrichtung,

Fig. 3 eine mit Containern bestückte Handhabungseinrich­ tung gemäß Fig. 2,

Fig. 4 und 5 unterschiedliche Arbeitsstellungen eines Vertikal­ förderers innerhalb der Handhabungseinrichtung,

Fig. 6 eine Draufsicht auf den Vertikalförderer in einer abgesenkten Arbeitsstellung und

Fig. 7 einen vergrößerten Ausschnitt aus der Gesamtanord­ nung gemäß Fig. 1 in der Draufsicht.

Die in Fig. 3 dargestellte Handhabungseinrichtung für Zigaret­ tenschragen 1a, 1b enthaltende Container 2 ist in einem bei­ spielhaften Anwendungsfall gemäß Fig. 1 einem Schragenfüller 3 zugeordnet, der eine obere Schragenstation 4 für Leerschragen 1a und eine in der aufgebrochenen Darstellung gemäß Fig. 7 sichtbare untere Schragenstation 6 für Vollschragen 1b aufweist. Auf den aus Förderbändern 7 gebildeten Schragenstationen 4, 6 werden auf bekannte Weise Leerschragen 1a auf der oberen Schragenstation 4 in Pfeilrichtung 8 zwecks Befüllung mit Filterzigaretten zu einer Absenkeinrichtung des Schragenfüllers 3 hintransportiert und auf der unteren Schragenstation 6 Voll­ schragen 1b in Pfeilrichtung 9 zurücktransportiert. Der dargestellte Anwendungsfall steht stellvertretend für einen nicht dargestellten Anwendungsfall, bei dem die Handhabungsein­ richtung in spiegelbildlicher Ausführung einem Schragenent­ leerer zugeordnet ist, bei dem die obere Schragenstation Voll­ schragen und die untere Schragenstation Leerschragen aufnimmt.

Die Handhabungseinrichtung setzt sich aus einer sich parallel zu den Schragenstationen 4, 6 des Schragenfüllers 3 erstrecken­ den Basisstation 11 und einer im Winkel von 90° dazu erstrec­ kenden Hubstation 12 zusammen, deren Förderelemente in einem gemeinsamen Gehäuserahmen 13 in übereinanderliegenden Ebenen untergebracht sind, welche zwei Containerstationen 14 und 16 für mit Leerschragen 1a bzw. Vollschragen 1b besetzte Container 2 bilden.

Als Schnittstelle zwischen der Basisstation 11 und dem Schragenfüller 3 sind zum Schragenaustausch zwischen den Con­ tainerstationen 14, 16 der Basisstation 11 und den Schragen­ stationen 4, 6 des Schragenfüllers 3 in definierten, überein­ anderliegenden bzw. den genannten Ebenen zugeordneten Schragen­ überführungspositionen 17, 18 in Richtung des Doppelpfeils 19 längs einer Führungsträgeranordnung 21 mittels Motoren 22, 23 hin- und herfahrbare Sauggreifer 24 bzw. 26 vorgesehen, wobei in der Draufsicht lediglich der in Flucht über dem unteren Motor 23 liegende Motor 22 in den Fig. 1 und 7 sichtbar ist.

Als Schnittstelle zwischen der Hubstation 12 und einem im Bereich der oberen Containerstation 14 zwecks Containeraus­ tausches mit der Hubstation 12 kommunizierenden Flurförder­ mittel 27 weist die Hubstation 12 aus zwei übereinanderlie­ genden Containerplattformen 28, 29 bestehende kombinierte Vertikal-/Horizontalfördermittel 31; 32, 33 auf, deren gemein­ samer Motor für die Vertikalverstellung in Fig. 1 mit 34 und deren separate Motoren für den Horizontaltransport mit 36, 37 bezeichnet sind, von denen nur der obere Motor 36 sichtbar ist.

Die Basisstatin 11 ist in erfindungsgemäßer Weise mit einem einen Container 2 aufnehmenden und von der oberen Container­ station 14 zur unteren Containerstation 16 überführenden Verti­ kalförderer 38 versehen. Dafür sind eine Vertikalführung 39 und ein Motor 41 vorgesehen. Der Vertikalförderer 38 weist zur Aufnahme und Abstützung jeweils eines Containers 2 einen um zwei Schwenkachsen 42, 43 mittels eines Stellzylinders 44 ver­ schenkbaren, rahmenförmigen Containergreifer 46 auf, welcher unterseitig mit Führungsrollen 47 bestückt ist.

Die senkrecht darunter befindliche Containerstation 16 ist ebenfalls mit entsprechenden Führungsrollen 48 versehen, die auf Lücke versetzt zu den Führungsrollen 47 des Vertikalförde­ rers 38 angeordnet sind.

Darüber hinaus ist die obere Containerstation 14 mit einem Horizontalförderer 49 versehen, welcher mit Mitnehmern 51 besetzt ist und zwecks Überführung eines Containers 2 auf den Vertikalförderer 38 diskontinuierlich bzw. taktweise mit seinem Untertrum in Pfeilrichtung 52 antreibbar ist. Dem Horizontal­ förderer 49 ist unterseitig ein auf Freilauf schaltbarer Band­ förderer 53 zugeordnet.

Entsprechend ist fluchtend zu dem Horizontalförderer 49 auf der unteren Containerstation 16 ein mit Mitnehmern 54 besetzter Horizontalförderer 56 vorgesehen, der mit seinem Obertrum ent­ gegengesetzt in Pfeilrichtung 57 diskontinuierlich bzw. takt­ weise antreibbar ist und dem in gleicher Weise ein in Richtung auf die Hubstation 12 antreibbarer Bandförderer 58 zugeordnet ist. Zum Antrieb der Horizontalförderer 49 und 56 dienen Motoren 59 bzw. 61 und zum Antrieb der Bandförderer 53 und 58 dienen Motoren 62 bzw. 63, wobei in Fig. 1 jeweils nur die oberen Motoren 59 bzw. 62 sichtbar sind.

Zur Überführung und Umlenkung der Container von der Hubstation 12 zur Basisstation 11 auf der Ebene der oberen Container­ station 14 und umgekehrt von der Basisstation 11 zur Hubstation 12 auf der Ebene der unteren Containerstation 16 dienen darüber hinaus zwei antriebsmäßig miteinander gekoppelte, in Pfeil­ richtung 64 antreibbare Bandförderer 66, 67 und ein in Pfeil­ richtung 52 antreibbarer Bandförderer 68 auf der Ebene der oberen Containerstation 14 sowie ein in Pfeilrichtung 57 antreibbarer Bandförderer 69 sowie zwei antriebsmäßig mitein­ ander gekoppelte, in Pfeilrichtung 71 antreibbare Bandförderer 72, 73 auf der Ebene der unteren Containerstation 16. Die Bandförderer 68 und 69 sind durch Motoren 74 bzw. 76 antreibbar, von denen in Fig. 1 nur der obere Motor 74 sicht­ bar ist. Jeweils zwei miteinander gekoppelte Bandförderer 66, 67 bzw. 72, 73 sind durch einen gemeinsamen Motor 77 bzw. 78 antreibbar, von denen wiederum in Fig. 1 nur der obere Motor 77 sichtbar ist.

Zusätzlich sind die in der Umlenkzone zwischen der Basisstation 11 und der Hubstation 12 an einem Rahmen 79 bzw. 81 gelagerten Bandförderer 67 und 73 mittels eines Hubantriebs 82 bzw. 83 geringfügig in der Höhe, d. h. von einer Stellung oberhalb bis zu einer Stellung unterhalb der Transportebene der Bandförderer 68 bzw. 69 verstellbar.

Die Wirkungsweise der Handhabungsvorrichtung ist wie folgt:
Gemäß Fig. 3 befinden sich im Normalbetrieb immer vier Container 2 in der Handhabungseinrichtung, wobei die den Containerstationen 14 bzw. 16 zugeordneten Förderelemente weit­ gehend unabhängig voneinander auf den beiden Ebenen arbeiten können, d. h. daß zum Beispiel ein auf der oberen Container­ station 14 gerade einen Entladungszyklus durchlaufender Container 2 sich relativ zu einem auf der unteren Container­ station 16 gerade einen Beladungszyklus durchlaufenden Container 2 in einer anderen Taktstellung befinden kann.

Dies gilt selbstverständlich auch für alle anderen Transport­ stellungen der auf der oberen Containerstation 14 befindlichen Container 2 relativ zu den auf der unteren Containerstation 16 befindlichen Containern innerhalb der Basisstation und der Hubstation 12.

Nachfolgend werden die in Fig. 3 angedeuteten vier Container 2 als unterschiedliche Transportstellungen eines Containers betrachtet zur Erläuterung eines Containerdurchlaufs durch die Einrichtung.

In der in Fig. 3 gezeigten Stellung des Vertikal-/Horizontal­ fördermittels 31; 32, 33 ist gerade ein mit Vollschragen 1b beladener Container 2 durch die Plattform 29 innerhalb der Hubstation 12 von der unteren Containerstation 16 auf die obere Containerstation 14 angehoben und auf das Flurfördermittel 27 überführt worden, von welchem zuvor über die auf die Ebene der Containerstation 14 abgesenkte Plattform 28 der noch im Bereich der Hubstation 14 befindliche Container 2 übernommen wurde. Aus der dargestellten angehobenen Position fährt das Vertikal-/Hori­ zontalfördermittel 31; 32, 33 anschließend wieder in die untere Stellung, wobei die Plattform 28 die Ebene der Containerstation 14 und die Plattform 29 die Ebene der Containerstation 16 erreicht.

Der aufgenommene Leerschragencontainer 2 wird in Pfeilrichtung 64 vom Bandförderer 66 auf den über das Niveau des Bandförderers 68 angehobenen Bandförderer 67 überführt. Anschließend wird der Bandförderer 67 soweit abgesenkt, daß der Container 2 auf den Bandförderer 68 abgesetzt und von diesem in Querrichtung 52 auf den Bandförderer 53 und unter den Horizontalförderer 49 der Basisstation 11 vorbewegt wird. Sobald ein Mitnehmer 51 die nacheilende Hinterkante des Containers 2 erfaßt, wird der Band­ förderer 53 auf Freilauf geschaltet und der Container durch den Horizontalförderer 49 taktweise mit seinen einzelnen Fächern an der Überführungsposition 17 (Fig. 7) vorbeibewegt. In jeder Halteposition wird dabei ein Leerschragen 1a durch den Saug­ greifer 24 erfaßt und auf die Leerschragenstation 4 des Schragenfüllers 3 überführt, dessen Förderbänder 7 die über­ führten Schragen auf Anforderung durch den Schragenfüller 3 in Pfeilrichtung 8 quer abfördern. Sobald das letzte Fach des Containers in der Flucht der Überführungsposition 17 steht und entleert wird, hat auch der entleerte Container seine Endstel­ lung auf der oberen Containerstation 14 erreicht, in der er nur noch von den Führungsrollen 47 des Vertikalförderers 38 gestützt wird.

Unmittelbar aus der Endstellung heraus wird der leere Container 2 durch den Vertikalförderer 38 auf die untere Containerstation 16 zwischen zwei exakt positionierte Mitnehmer 54 des Horizon­ talförderers 56 abgesenkt, wobei die Führungsrollen 47 in die Lücken zwischen den Führungsrollen 48 eintauchen. Anschließend wird der Containergreifer 46 geöffnet und gemäß Fig. 5 der Vertikalförderer 38 zur oberen Containerstation 14 zwecks Auf­ nahme des nächsten Containers zurückgefahren.

Damit steht auf der unteren Containerstation 16 das zuletzt auf der oberen Schragenstation 14 entleerte Schragenfach des Con­ tainers in Flucht zur unteren Überführungsposition 18, in der ein in Pfeilrichtung 9 auf der unteren Schragenstation 6 heran­ geförderter Vollschragen 1b durch den Sauggreifer 26 in den Container 2 überführt wird. Dies geschieht bei jedem Schragen­ fach des in Pfeilrichtung 57 durch den Horizontalförderer 56 bis zum letzten Schragenfach auf dem frei mitlaufenden Band­ förderer 58 taktweise vorbewegten Containers 2.

Der auf diese Weise mit Vollschragen 1b befüllte Container 2 wird anschließend durch den auf Antrieb geschalteten Bandför­ derer 58 auf den übernehmenden Bandförderer 69 der Hubstation 12 überführt. Danach hebt deren Bandförderer 73 den Container 2 vom Bandförderer 69 ab bzw. auf das Niveau des Bandförderers 72 an. Die Bandförderer 72, 73 transportieren den Container 2 in Pfeilrichtung 71 auf die gemäß Fig. 2 in Bereitschaft stehende Plattform 29 des Vertikal-/Horizontalfördermittels 31, 33, welches den Container auf das Niveau des davor in Bereitschaft stehenden Flurfördermittels 27 anhebt.

Claims (11)

1. Verfahren zur Handhabung von Zigarettenschragen aufnehmenden, mit zwei auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schragenstationen im Schra­ genaustausch stehenden Containern, dadurch gekennzeichnet, dass nach erfolgter Überführung von Schragen aus einem Container auf die obere Schragenstation, dieser Container auf die Ebene der unteren Schragenstation abgesenkt und mit Schragen beschickt wird, wobei die Absenkung des entleerten Containers unmittel­ bar aus einer durch diskontinuierlichen bzw. getakteten Horizontalvorschub zur Schragenabgabe erreichten Endstellung heraus erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Ab­ senkbewegung eine diskontinuierliche horizontale Rückhubbewegung des Contai­ ners zur Schragenaufnahme anschließt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dis­ kontinuierlichen horizontalen Vorschub- bzw. Rückhubbewegungen des Containers während der Schragenüberführung relativ zu zwei definierten und fluchtend über­ einanderliegenden Überführungspositionen an den Schragenstationen erfolgen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zigarettenschragen durch an einer schmalen Stirnseite ansetzende Sauggreifer von den Containern zu den Schragenstationen und umgekehrt überführt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Container auf der oberen Ebene von einem Fördermittel übernommen bzw. an ein Fördermittel abgegeben werden.

6. Handhabungseinrichtung für Zigarettenschragen aufnehmende, mit auf un­ terschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schragenstationen im Schragenaus­ tausch stehende Container, dadurch gekennzeichnet, dass den Schragenstationen (4, 6) eine mit zwei übereinanderliegenden Containerstationen (14; 16) versehene Basisstation (11) zugeordnet ist, deren obere und untere Containerstationen (14; 16) über einen einen Container (2) aufnehmenden Vertikalförderer (38) nacheinan­ der mit der oberen bzw. unteren Schragenstation (4; 6) in Wirkverbindung stehen, wobei die obere Containerstation (14) mit einem diskontinuierlich bzw. taktweise antreib­ baren, einen Container (2) auf den Vertikalförderer (38) überführenden Horizontal­ förderer (49) versehen ist.

7. Handhabungseinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Containerstation (16) mit einem entgegengesetzt (52/57) diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbaren, einen Container (2) aufnehmenden Horizontalförderer (56) versehen ist.

8. Handhabungseinrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch ge­ kennzeichnet, dass der Vertikalförderer (38) mit einem zwei unterseitige Rollenfüh­ rungen (47) aufweisenden Containergreifer (46) versehen ist.

9. Handhabungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, dass dem Horizontalförderer (56) der unteren Containerstation (16) zwei auf Lücke versetzt zu den Rollenführungen (47) des Vertikalförderers (38) an­ geordnete Rollenführungen (48) zugeordnet sind.

10. Handhabungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, dass definierten, übereinanderliegenden Schragenüberführungsposi­ tionen (17, 18) zwischen den Schragenstationen (4; 6) und den Containerstationen (14, 16) hin- und herbewegbare Sauggreifer (24; 26) vorgesehen sind.

11. Handhabungseinrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch ge­ kennzeichnet, dass der Basisstation (11) eine über kombinierte Vertikal-/Horizontal­ fördermittel (31; 32, 33) auf der Ebene der oberen Containerstation (14) mit einem Flurfördermittel kommunizierende Hubstation (12) angegliedert ist, deren Verti­ kal-/Horizontalfördermittel zwei Containerplattformen (28, 29) aufweisen, von denen wenigstens eine zwischen der unteren und oberen Containerstation (16, 14) hin- und herfahrbar ist.