DE4130416C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Nutzbarmachung von Abfallgütern aller Art, bei dem unsortierter, unbehandelter beliebige Schadstoffe in fester und/oder flüssiger Form enthaltender Indu­ strie-, Haus- und Sondermüll, sowie Industriegüter­ wracks einer Hochtemperaturbeaufschlagung unterzogen werden, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Die bekannten Verfahren der Abfallentsorgung bilden keine befriedigende Lösung der wachsenden Müllproble­ me, sie sind ein wesentlicher Faktor der Umweltzer­ störung.

Industriegüterwracks aus Verbundwerkstoffen, wie Kraftfahrzeuge und Haushaltsgeräte, aber auch Öle, Batterien, Lacke, Farben, toxische Schlämme, Medika­ mente und Krankenhausabfälle unterliegen gesonderten gesetzlich streng vorgeschriebenen Entsorgungsmaßnah­ men. Hausmüll hingegen ist ein unkontrolliertes hete­ rogenes Gemisch, des nahezu alle Arten von Sonder­ müllfraktionen und organischen Bestandteilen enthal­ ten kann, dessen Entsorgung in keinem Verhältnis zu seiner Umweltbelastung steht.

In Deponien wird Hausmüll mangelhaft gelagert, Faul­ gase und Kohlendioxid entweichen unkontrolliert in die Atmosphäre, schadstoffhaltige Flüssigkeiten und Eluate der deponierten Abfälle verseuchen das Grund­ wasser.

Um die zu behandelnde Müllmenge zu reduzieren, ist bereits vorgeschlagen worden, die organischen Be­ standteile aus Hausmüll und Klärschlämmen zu kompo­ stieren. Dabei bleibt unbeachtet, daß diese Organika heterogen sind und eine Vielzahl nicht abbaubarer toxischer Bestandteile, wie Chemikalien, Arzneimit­ tel- und Schwermetallrückstände, enthalten, die im Kompost verbleibend, und über Pflanzen und Tiere in den biologischen Kreislauf zurückgeführt werden.

Durch Recycling sogenannter Wertstoffe versucht man ebenfalls, die Müllmenge zu verringern. Unbeachtet hierbei bleiben die hohen Aufwendungen zum getrennten Sammeln und Aufbereiten dieser Abfälle; mit wieder­ holtem Recycling wachsen Kosten und Umweltbelastung bei reduzierter Verwertbarkeit der gewonnenen Produk­ te.

Bei den bekannten Müllverbrennungsanlagen durchlaufen die Abfallgüter ein breites Temperaturfeld bis zu ca. 1000°C. Bei diesen Temperaturen werden minera­ lische und metallische Reststoffe nicht aufgeschmol­ zen. Die den verbleibenden Feststoffen innewohnende Energie wird nicht genutzt. Die kurze Verweilzeit des Mülls bei höheren Temperaturen und die hohe Staubent­ wicklung durch Einblasen großer Mengen stickstoffrei­ cher Verbrennungsluft in die unverdichteten Abfall­ güter begünstigen die gefährliche Bildung von chlorierten Kohlenwasserstoffen. Man ist deshalb dazu übergegangen, die Abgase von Müllverbrennungsanlagen einer Nachverbrennung bei höheren Temperaturen zu unterziehen. Um die hohen Investitionen solcher An­ lagen zu rechtfertigen, werden die abrasiven und kor­ rosiven heißen Abgase mit ihren hohen Staubanteilen durch Wärmetauscher geleitet. Bei der relativ langen Verweilzeit im Wärmetauscher bilden sich erneut chlo­ rierte Kohlenwasserstoffe durch De-Novo-Synthese, die sich mit den mitgeführten Stäuben verbinden und zu hochtoxischen Filtraten führen. Folgeschäden und die Kosten ihrer Beseitigung sind letztlich nicht abschätzbar.

Trotz des hohen technischen Aufwandes beim bekannten Stand der Technik verbleiben nach der Verbrennung ca. 40% des zu entsorgenden Mülls in Form von Asche, Schlacken und hochtoxischen Filtraten, die in ihrer Gefährlichkeit mit radioaktiven Abfällen zu verglei­ chen sind und kostenintensiv entsorgt werden müssen. Um das zu deponierende Volumen zu reduzieren, ist es an sich bekannt, die metallischen Bestandteile der Reststoffe abzutrennen und einer gesonderten Verwer­ tung zuzuführen. Die verbleibenden Aschen und Schlac­ ken werden mit hohem Energieaufwand einem Hochtempe­ raturschmelzprozeß unterzogen. Die Schlacke ist, be­ dingt durch die aufzuschmelzenden heterogenen Aus­ gangsstoffe, inhomogen und enthält noch erhebliche Anteile organischer Reststoffpartikel, die, von der flüssigen Schmelze umschlossen, nicht oxidiert wer­ den.

Durch schockartiges Abkühlen der Schmelze im Wasser­ bad entsteht ein heterogenes Schmelzgranulat, das an seinen thermischen Bruchstellen unkontrolliert zer­ splittert, so daß eingeschlossene Schadstoffe wieder eluierfähig werden. Ein hoher Energieaufwand von bis zu 200 Liter Heizöl pro Tonne Schmelze verbleibt ungenutzt, weil das so gewonnene Schmelzgranulat nur als Füllstoff im Straßenbau oder dergleichen einge­ setzt werden kann.

Die bisher benutzten Pyrolyseverfahren in konventio­ nellen Reaktoren haben ein der Müllverbrennung ähnli­ ches, breites Temperaturspektrum. In der Vergasungs­ zone herrschen hohe Temperaturen. Die sich bildenden heißen Gase werden zur Vorwärmung des noch nicht py­ rolysierten Entsorgungsgutes genutzt, kühlen hierbei ab und durchlaufen den für die Bildung chlorierter Kohlenwasserstoffe relevanten und damit gefährlichen Temperaturbereich.

Alle bekannten Pyrolyseverfahren von unsortiert zu­ geführten, nicht gebundenen und entwässerten Abfall­ gütern ergeben keine hinreichend gasdurchlässige Bettschüttung, benötigen einen zu hohen Energieauf­ wand bei ungenügender Gasgewinnung und langer Ver­ weilzeit im Reaktor. Aufgrund der thermischen Strö­ mung und des inneren Gasdruckes kommt es zu hohen, große Filterkapazitäten erfordernden Staubbildungen. Soll Wassergas erzeugt werden, so muß in der Verga­ sungszone separat hergestellter Heißdampf, also Fremddampf zugegeben werden. Die verbleibenden Fest­ stoffe werden in der Regel nicht aufgeschmolzen, son­ dern müssen einer getrennten Entsorgung zugeführt werden und sind deshalb mit denen einer konventionel­ len Müllverbrennungsanlage vergleichbar.

Um ein ökologisch bedenkenlos nutzbares Reingas her­ zustellen, durchlaufen Pyrolysegase im Regelfall vor der Reinigung einen Cracker. Darüber hinaus ist es bekannt, durch Einsatz eines Wärmetauschers die den heißen Gasen innewohnende Wärmeenergie zu nutzen. Hierbei entstehen durch die Verweilzeit der Gase im Wärmetauscher chlorierte Kohlenwasserstoffe, die bei der thermischen Nutzung des gewonnenen Gases freige­ setzt werden.

Beim Einsatz von Schachtöfen zur Pyrolyse er­ gibt sich u. a. der erhebliche Nachteil des Verklebens und der Brückenbildung der zu pyrolysierenden Abfall­ güter im Ofen, so daß solche Reaktoren mit me­ chanischen Hilfsmitteln, wie Stocherstangen, Vibrato­ ren und dergleichen, auszurüsten sind, ohne daß hier­ durch bisher das Problem befriedigend gelöst werden konnte.

Drehrohr- und Wirbelschichtvergaser führen darüber hinaus aufgrund des mechanischen Abriebs an den Ofen­ wandungen durch die teilweise scharfkantigen Abfall­ güter zu langen Stillstandszeiten, extrem hoher Staubbildung und benötigen technisch aufwendige gas­ dichte Schleusen. Es ergeben sich erhebliche War­ tungsarbeiten mit entsprechend hohen Kosten.

Um die Nachteile der geschilderten Müllverbrennungs- und Pyrolyseverfahren zu vermeiden, ist es auch be­ reits bekannt, Abfälle und Giftstoffe über einem mi­ neralischen oder metallischen Hochtemperatur-Schmelz­ bad zu zersetzen oder die Abfälle in ein solches Schmelzbad einzugeben, um auf diese Weise eine schnelle pyrolytische Zersetzung der Abfallgüter bei hohen Temperaturen zu gewährleisten. Der wesent­ liche Nachteil einer solchen Verfahrensweise ist ins­ besondere darin zu sehen, daß eine Verwertung von flüssigen und/oder feuchten Abfällen aufgrund der explosionsartigen Verpuffungsgefahr ausscheidet und daß aufgrund der entstehenden hohen Drücke die sich bildenden Gase keine genügend lange Verweilzeit in der Schmelze erreichen, um organische Schadstoffe sicher zu zerstören. Auch bei getrockneten unentga­ sten organischen Abfällen ist der Gasdruck durch die sich zersetzende Organika so hoch, daß keine ausrei­ chend lange Verweilzeit gegeben ist. Die Schmelzpro­ dukte sind nach kurzer Zeit mit nicht oxidierbaren, von Schmelzflüssigkeit umhüllten Kohlenstoffpartikeln gesättigt, so daß ein weiteres Zuführen von Abfall­ gütern nicht sinnvoll ist.

Bei einem weiteren bekannten thermischen Verfahren zur Müllentsorgung werden zunächst mineralische und metallische von organischen Bestandteilen getrennt, die separierten Organika getrocknet und anschließend pulverisiert. Das gewonnene Pulver wird in ein Hoch­ temperatur-Schmelzbad oder einen Verbrennungsraum mit geeigneter Temperatur eingeführt und durch Einblasen von Sauerstoff oder Sauerstoff angereicherter Luft sofort zersetzt und dabei die Schadstoffe zerstört.

Dieses Verfahren führt zwar vom ökologischen Stand­ punkt her gesehen zu befriedigenden Ergebnissen, hat aber dennoch erhebliche Nachteile. So können bei­ spielsweise keine flüssigen Abfälle und Abfall­ güter in Verbundstrukturen entsorgt werden. Auch sind die hierbei entstehenden Kosten nicht zu vertreten.

Gemeinsam weisen die vorbeschriebenen Verbrennungs- und Pyrolyseverfahren den Nachteil auf, daß sich die bei der Verbrennung oder pyrolytischen Zersetzung verdampften Flüssigkeiten oder Feststoffe mit den Verbrennungs- oder Pyrolysegasen vermischen und ab­ geleitet werden, bevor sie die zur Zerstörung aller Schadstoffe notwendige Temperatur und Verweilzeit im Reaktor erreicht haben. Das verdampfte Wasser ist nicht zur Wassergasbildung nutzbar gemacht. Deshalb werden im Regelfall bei Müllverbrennungsanlagen Nach­ verbrennungskammern, bei Pyrolyseanlagen Crackerstu­ fen nachgeschaltet.

Mit der vorliegenden Erfindung soll ein Verfahren der eingangs genannten Art vorgeschlagen werden, das bei beliebigem Ausgangsmaterial an Abfallgütern in sich geschlossen, die vorgenannten Nachteile besei­ tigt, so daß keinerlei Umweltbelastung auftreten kann, und das gleichzeitig hochwertige, in ihrer An­ wendungsvielfalt breitgefächerte halbfertige bzw. fertige Industrieprodukte aus den verbleibenden Rest­ stoffen gewinnen läßt bei Minimierung des hierfür erforderlichen technischen Aufwandes und der Verfah­ renskosten.

Die Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merk­ male erreicht.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen die­ ses Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, daß Industriegüterwracks, wie Kühlschränke, Waschmaschinen, Elektro- und Elektronikgeräte, unzer­ teilt, Kraftfahrzeuge in großstückige Portionen zer­ legt, unter Beibehaltung ihrer Misch- und Verbunds­ truktur zusammen mit unsortiertem und unvorbehandel­ tem Schüttmüll und flüssigen Abfällen chargenweise so komprimiert werden, daß das Hohlraumvolumen minimiert ist, gehen die festen Bestandteile der Abfall­ güter einen hohen mechanischen Verbund ein, und die vorhandenen überschüssigen Flüssigkeiten werden zu­ sammen mit den entstehenden Kompaktpaketen mit in einen von außen beheizten länglichen Kanal gepreßt, wobei sich ein gasdichter Pfropfen vor dem Kanalein­ gang bildet, der Schleusenfunktion wegen seiner Gas­ undurchlässigkeit übernimmt. Die Flüssigkeiten müssen keiner gesonderten Entsorgung unterzogen werden, und thermisch ansonsten isolierende Luft muß nicht in den bekannten großen Volumina miterhitzt werden. Die Wär­ meleitfähigkeit im durch Komprimieren gewonnenen Kom­ paktpaket wird durch metallische und mineralische Inhaltstoffe und hohe Dichte signifikant verbessert. Es werden hohe Entsorgungsleistungen auch bei kleiner Anlagenauslegung erreicht, ohne daß kostenintensive Vorbehandlungsverfahren, wie getrenntes Sammeln und technisch aufwendiges Aufbereiten, Shreddern, Tren­ nen, Trocknen und Brikettieren, erforderlich sind.

Für den Verfahrensablauf ist es weiter kennzeichnend, daß die vorliegenden Kompaktpakete unter Aufrechter­ haltung der Druckbeaufschlagung formschlüssig in ei­ nen auf über 100°C beheizten Kanal eingepreßt werden, wobei sie bei sich aufbauendem Gasdruck nur so lange in kraftschlüssigem Kontakt mit den Kanalwandungen gehalten werden, bis die mitgeführten Flüssigkeiten und leicht flüchtigen Stoffe verdampft und vorhandene Rückstellkräfte einzelner Komponenten aufgehoben sind und bis die mitgeführten organischen Bestandteile zu­ mindest teilweise Bindemittelfunktion übernommen ha­ ben. Eine pyrolytische Zersetzung der organischen Bestandteile im Kanal erfolgt beim vorliegenden Ver­ fahren nicht, wobei eine Teilzersetzung durchaus wün­ schenswert sein kann. Es genügt die Bindung aller Feinanteile und die Erzeugung form- und struktursta­ biler, stückiger Konglomerate. Beim vorliegenden er­ findungsgemäßen Verfahrensablauf entsteht nach kurzer Verweilzeit des Entsorgungsguts im beheizten Kanal ein kompakter Formstrang, in dem die mit dem Abfall­ gut eingebrachten Feinanteile und Stäube gebun­ den werden, da durch ausreichend schnelle Gasentwick­ lung in den Randbereichen des Stranges mit erhöhtem Druck eine rasche Durchwärmung des Abfallgutes sichergestellt wird und zumindest Komponenten organi­ scher Bestandteile so plastifiziert werden, daß das Rückstellvermögen dieser Müllbestandteile aufgehoben wird. Bei kraftschlüssigem Kontakt mit den Wandungen durchströmen die an der heißen Kanalwand und weiter innen sich bildenden Gase die Abfallgüter-Pakete in Prozeßrichtung. Die Abfallgüter verkleben, versintern und verbinden sich hierbei untereinander und geben ihre Feuchtigkeit ab, so daß staubfreie, form- und strukturstabile, brockige Konglomerate bis hin zum Austrittsende des Kanals entstehen. Diese brockig am Kanalende austretenden, in den Schacht eines Hochtemperaturvergasers hineinfallenden Fest­ stoffkonglomerate bilden die Voraussetzung für eine gasdurchlässige, staubfreie Bettschüttung in dem nachgeschalteten Hochtemperaturreaktor und eine hier erfolgende vollständige Hochtemperaturvergasung.

Die thermisch vorbehandelten Kompaktpakete werden erfindungsgemäß unmittelbar mit dem Austritt aus dem beheizten Kanal drucklos und vergleichbar mit Bri­ ketts in den Hochtemperaturvergaser gegeben. Der Hochtemperaturreaktor kennzeichnet sich dadurch, daß er über die Gesamtheit seines Volumens auf wenigstens 1000°C gehalten wird. Hierdurch werden schlagartig zumindest die Oberflächen der eintretenden Kompaktpa­ kete bzw. von diesen abfallende, getrennte Brocken bezüglich ihrer organischen Bestandteile verkohlt. Die brikettierten Brocken formieren mit der ihnen inne­ wohnenden Energie in dem Hochtemperaturvergaser ein loses gasdurchlässiges Schüttbett.

Die Bildung explosiver Gasgemische ist im gesamten System durch die thermische Vorbehandlung im Kanal ausgeschlossen. Die Gesamtheit der gasförmigen und festen Abfallgüter bleibt so lange einer Hoch­ temperaturbeaufschlagung unterworfen, bis alle ther­ misch reagierbaren Schadstoffe sicher zerstört sind. Dadurch, daß die organischen Bestandteile der Fest­ stoffbrocken mindestens in den Außenbereichen bei Eintritt in den Hochtemperaturreaktor sofort pyroly­ tisch zersetzt werden, wird ein Verkleben der Schütt­ säule, sowie Brückbildung und Ankleben an den Reak­ torwänden vermieden. Über der Schüttung bildet sich ein kohlenstoffhaltiges Fließbett aus, durch das der Wasserdampf der mit der Kompaktierung mitgeführten Flüssigkeit des Ausgangsmaterials hindurchdringt, der im beheizten Kanal entsteht. Hierdurch wird vorteil­ haft der Ablauf einer Wassergasreaktion gewährlei­ stet, ohne daß Fremddampf benötigt wird. Die gasdurch­ lässige Schüttung bildet die Voraussetzungen für den gleichzeitigen Ablauf der bekannten Boudouard-Reak­ tion. Kohlendioxid, das beim Vergasen des Kohlensto­ ffs mit Sauerstoff entsteht, wird beim Durchdringen der Schüttsäule in Kohlenmonoxid transformiert.

Da der Hochtemperaturreaktor auch über der Schüttung eine Temperatur von mindestens 1000°C aufweist, durch den alle Gase mit ausreichend langer Verweilzeit ge­ leitet werden, ist gewährleistet, daß chlorierte Koh­ lenwasserstoffe sicher zerstört und langkettige Koh­ lenwasserstoffe gecrackt werden. Die Bildung von Kon­ densaten, wie Teere und Öle, wird zuverlässig verhin­ dert.

Das mindestens 1000°C heiße Synthesegasgemisch wird unmittelbar nach Verlassen des Hochtemperaturreaktors schockartig auf 100°C abgekühlt und entstaubt, so daß die Neubildung von chlorierten Kohlenwasserstoffen ausgeschlossen werden kann.

Das Aufschmelzen der Feststoffbrocken mit der Hoch­ temperaturbeaufschlagung innerhalb des Reaktors er­ folgt vorzugsweise bei Temperaturen um 2000°C oder mehr. Diese Temperaturen entstehen bei der Kohlen­ stoffvergasung unter Zugabe von Sauerstoff.

In der Schmelzzone des Hochtemperaturreaktors unter­ halb der Schüttung werden die anorganischen Bestandteile, d. h. alle Gläser, Metalle und sonstigen Minerale, aufgeschmolzen. Ein Teil der in den Fest­ stoffen enthaltenen Schwermetalle fällt bei der do­ sierten Sauerstoffzugabe in der reduzierenden Atmo­ sphäre in elementarer Form an und bildet Legierungen mit anderen Komponenten der Schmelze. Die schmelz­ flüssige Form wird ausgetragen und gegebenenfalls fraktioniert.

Wenn bei der Hochtemperaturbehandlung bei exothermem Prozeßablauf der größte Teil des Pyrolysekokses ver­ brannt worden ist bzw. die Gesamtheit der oxidierba­ ren Komponenten der Reststoffe oxidiert wurde und die mineralischen Komponenten vollständig verflüssigt wurden, so geschieht das bei Temperaturen von ca. 2000°C und mehr. Die abgezogene Schmelze kennzeichnet sich bei unsortiert zugeführtem Abfallgut jedoch noch durch eine weitgehend inhomogene Struktur. Hö­ herschmelzende Komponenten, beispielsweise Kohlen­ stoff aber auch bestimmte Metalle, liegen noch in ihrem festen Aggregatzustand vor und bilden Ein­ schlüsse, so daß eine sinnvolle Verwertung dieser schlackeartigen Restprodukte nicht möglich ist.

Besonders vorteilhaft ist es daher und für das vor­ liegende Verfahren wesentlich, daß die in der schmelzflüssigen Form vorliegenden Restprodukte, die durchschnittlich noch ein Volumenprozent der Aus­ gangsentsorgungsgüter bilden, einer zusätzlichen Nachbehandlung unterworfen werden, in dem sie unter Nutzung des gewonnenen Synthesegases einem thermi­ schen Homogenisierungsprozeß unterzogen werden. Hier­ bei wird die Schmelze bei Temperaturen um 1800°C in oxidierender Atmosphäre so lange geläutert, bis eine blasenfreie homogene Hochtemperaturschmelze vorliegt. In einer Verfahrensvariante kann die aus dem Hochtem­ peraturreaktor austretende inhomogene Schmelze zu­ nächst in einem Sammelbehälter kräftig durchmischt werden oder die Durchmischung kann auch durch das Abfließen der Schmelze teilweise erfolgen. Das bei kontinuierlichem Verfahrensablauf anfallende ausrei­ chende Schmelzvolumen kann während oder nach dem Läu­ terungsprozeß infolge Dichtetrennung falls gewünscht auch fraktioniert abgezogen werden. Mit der Hochtem­ peraturschmelze werden jegliche inhomogene Strukturen restlos beseitigt, so daß selbst Langzeiteluierbar­ keit ausgeschlossen werden kann. Diese Hochtempera­ turschmelze kennzeichnet sich durch eine vollständige Stoffwandlung bezüglich der Gesamtheit der ursprüng­ lichen Ausgangsstoffe.

In besonders vorteilhafter Weise kennzeichnet sich das vorliegende Verfahren schließlich dadurch, daß das mit der Hochtemperaturschmelze gewonnene Produkt sich zu einer breiten Palette hochwertiger Industrie­ güter bzw. hochwertiger Halbfertigprodukte verarbei­ ten läßt. Aus der Schmelze wird unter Ausnutzung der ihr innewohnenden Energie, also ohne Zwischenabküh­ lung, ein hochwertiges naturnahes Industrieprodukt herstellbar. Beispielsweise läßt sich die Schmelze zu Mineralfasern verspinnen, aber auch hochwertige Ma­ schinenteile, wie Zahnräder oder dergleichen, lassen sich durch Gießverfahren aus dieser Schmelze herstel­ len. Bekannte Ausformverfahren und Verformungsverfah­ ren sind für andere hochwertige Industriegüter an­ wendbar. Mit Blähverfahren lassen sich Isolierkörper mit geringem Volumengewicht fertigen. Hierfür läßt sich die Viskosität der Hochtemperaturschmelze pro­ duktabhängig und verfahrensabhängig, also je nach Gieß-, Spinn-, Ausform- oder Verformungsprozeß, opti­ mal vorgeben.

Nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren ist erst­ malig eine universelle Entsorgung in umfassender Form möglich, bei der auf getrenntes Sammeln und Aufberei­ ten, wie Shreddern, Trennen, Trocknen und Brikettie­ ren, sowie auf Recycling von sogenannten Werkstoffen aller Art verzichtet wird. Die mitgeführten Flüssig­ keiten werden energetisch durch Wasser-Gas-Reaktion genutzt, die Gesamtheit der gasförmigen, flüssigen und festen Entsorgungsprodukte werden solange in ei­ nem Hochtemperatur-Reaktor auf einer Mindesttempera­ tur von über 1000°C gehalten, bis alle Schadstoffe thermisch zerstört sind. Die Rückbildung von chlo­ rierten Kohlenwasserstoffen wird durch schockartiges Kühlen der Gase gänzlich ausgeschlossen, und verblei­ bende, in flüssiger Form ausgetragene Reststoffe wer­ den gegebenenfalls nach Abtrennung von Metallfraktio­ nen unter Nutzung der ihnen innewohnenden Energie zu hochwertigen Industrieprodukten weiterverarbeitet.

Claims (11)

1. Verfahren zur Entsorgung von Abfallgütern aller Art, bei dem unsortierter, unbehandelter, beliebige Schadstoffe in fester und/oder flüssiger Form enthaltender Industrie-, Haus- und/oder Sondermüll sowie Industriegüterwracks einer Hochtemperaturbeaufschlagung und thermischen Trennung bzw. Stoffwandlung unterzogen werden und bei maximaler energetischer Nutzung die anfallenden festen Rückstände in eine Hochtemperaturschmelze überführt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß das unzerkleinerte Entsorgungsgut unter Mitführung vorhandener Flüssigkeitsanteile sowie Beibehaltung seiner Misch- und Verbundstruktur chargenweise zu Kompaktpaketen komprimiert und unter Aufrechterhaltung der Druckbeaufschlagung formschlüssig in einen auf über 100°C beheizten Kanal eingebracht wird,
daß das Kompaktgut so lange schiebend in kraftschlüssigem Kontakt mit den Wandungen des Kanals gehalten wird, bis die anfangs vorhandenen Flüssigkeiten verdampft und innewohnende mechanische Rückstellkräfte einzelner Entsorgungsgut-Komponenten aufgehoben sind und bis die mitgeführten organischen Bestandteile zumindest teilweise Bindemittelfunktionen übernommen haben,
und daß das aus dem Kanal in diesem Zustand form- bzw. strukturstabil ausgedrückte brockige Feststoffkonglomerat in einen über sein gesamtes Volumen auf wenigstens 1000°C gehaltenen Hochtemperaturreaktor eingebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Feststoffbrocken innerhalb des Hochtemperaturreaktors eine gasdurchlässige Schüttung bis zur Höhe der Eintrittsöffnung des beheizten Kanals gebildet und aufrechterhalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Niveauhöhe der Schüttung konstant gehalten wird, so daß sich unmittelbar nach dem Verlassen des beheizten Kanals die organischen Bestandteile der Feststoffbrocken mindestens in den Außenbereichen sofort pyrolytisch zersetzen.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffanteile in der Schüttung durch dosierte Zugabe von Sauerstoff zu Kohlendioxid vergast werden, so daß das Kohlendioxid beim Durchdringen der kohlenstoffhaltigen Schüttung in Kohlenmonoxid umgewandelt wird.

5. Verfahren nach Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der aus den mitgeführten Flüssigkeitsanteilen der Entsorgungsgüter bei der thermischen Behandlung im beheizten Kanal entstehende, mit erhöhtem Druck aus dem Kanal austretende Wasserdampf über die Oberfläche der Schüttung und durch die thermisch zersetzten und verkohlten Randbereiche der kohlenstoffhaltigen Feststoffbrocken geleitet wird.

6. Verfahren nach Ansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in einer mindestens 1000°C heißen Beruhigungszone über der Schüttung alle chlorierten Kohlenwasserstoffverbindungen (Dioxine und Furane) zerstört und langkettige, bei der thermischen Zersetzung organischer Bestandteile entstehende Kohlenwasserstoffverbindungen bei Verhinderung der Bildung von Kondensaten, wie Teeren und Ölen, gecrackt werden.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein mindestens 1000°C heißes schadstoffbeladenes Synthesegasgemisch unmittelbar nach Verlassen des Hochtemperaturreaktors einer schockartigen Wasserbeaufschlagung bis zur Abkühlung unter 100°C unterworfen und entstaubt wird.

8. Verfahren nach Ansprüchen 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Temperaturen von über 2000°C die bei der Kohlenstoffvergasung mit Sauerstoff entstehenden metallischen und mineralischen Bestandteile aufgeschmolzen werden und daß die dann vorliegenden flüssigen Formen gegebenenfalls bekannten Trennverfahren unterworfen und fraktioniert abgezogen werden.

9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die nach der Hochtemperaturvergasung verbleibende, vorwiegend mineralische Hochtemperaturschmelze so lange in oxidierender Atmosphäre in flüssiger Phase belassen wird, bis eine vollständig geläuterte, blasenfreie und homogene Schmelze vorliegt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß aus der homogenisierten Hochtemperatur-Schmelze unter Nutzung wenigstens eines erheblichen Teils der ihr innewohnenden Energie hochwertige Industrieprodukte durch Spinn-, Verform- bzw. Ausform- und/oder Blähverfahren hergestellt werden.

11. Verfahren nach Ansprüchen 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Synthesegas zur Beheizung des Kanals und des Hochtemperaturreaktors, zur Läuterung der Schmelze und zum Betreiben einer Sauerstoffanlage durch Gasmotoren bzw. -turbinen genutzt wird.