DE4226015C1 - Verfahren zur Entsorgung von festen und flüssigen Abfallstoffen im Vergasungsprozeß bei der Festbettdruckvergasung - Google Patents
Verfahren zur Entsorgung von festen und flüssigen Abfallstoffen im Vergasungsprozeß bei der FestbettdruckvergasungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Vergasung und insbesondere
auf die Festbettdruckvergasung sowie auf das Gebiet
der Entsorgung von Abfallstoffen.
Die Festbettvergasung wird mit den unterschiedlichsten Einsatzstoffen,
wie Rohbraunkohle, Braunkohlenbriketts, Hartbraunkohle
und Steinkohle betrieben. Die Qualität dieser Einsatzstoffe hinsichtlich
des Asche- und Wassergehaltes kann in weiten Grenzen
schwanken. Der Aufbereitungsaufwand für den Vergasungsstoff ist
gering. Diese relativ hohe Anspruchslosigkeit der Festbettdruckvergasung
an den Vergasungsstoff und die Möglichkeit einer stofflichen
Nutzung der Produkte haben unter anderem auch dazu geführt,
Abfallstoffe einzusetzen.
Der grundsätzliche Nachteil der Festbettdruckvergasung besteht
darin, daß im Rohgas Staub, höher- und niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe
und wasserlösliche organische und anorganische Verbindungen
enthalten sind und aufwendige Nebenanlagen zur Gewinnung
und Verwertung einzelner Produkte sowie zur Vermeidung von
Umweltgefährdungen erforderlich sind.
Nach DD-PS 2 59 875 ist ein Vorschlag bekannt geworden, nach
welchem zur Vermeidung von Abprodukten die Brennstoffschütthöhe
im Festbettdruckvergaser extrem abgesenkt wird und durch die
dadurch erreichten Temperaturen im Gasraum von ca. 1000°C die
im Rohgas enthaltenen Teere, Öle und Staubpartikel im Gasraum
in Rohgas umgewandelt werden sollen. Dieses Verfahren ist sicherheitstechnisch
nicht beherrschbar, da durch die extrem niedrige
Festbettschüttung Sauerstoffdurchbrüche provoziert werden, die
in nachgeschalteten Anlagen zu Gasexplosionen führen können.
Bekannt ist weiterhin ein Vorschlag nach DD-PS 43 253, bei dem
die im Gas enthaltenen flüssigen und festen Bestandteile beim
Verlassen des Gaserzeugers autooxydativ unter Zuführung von Vergasungsmitteln
in Gas umgewandelt werden sollen. Dieses Verfahren
ist wirtschaftlich nicht sinnvoll, da ein Teil des erzeugten
Gases verbrannt wird. Ein sicherer definierter Umsatz der flüssigen
und festen Bestandteile ist bei der Durchführung dieses
Verfahrens nicht garantiert. Da der Vorschlag weiterhin keine
sichere nacharbeitbare Lehre beinhaltet, ist bei dem dargestellten
Verfahren mit Gasexplosionen zu rechnen.
In der DD-PS 1 50 475 ist eine Lösung aufgezeigt, nach der unter
Einsatz eines Hydrierkatalysators bei einer Nachvergasung von
Festbettdruckvergasungsrohgas höhere Kohlenwasserstoffe durch
Hydrocracken umgesetzt werden sollen. Dieses Verfahren weist den
Nachteil auf, daß die Eintrittstemperatur des Rohgases im Nachvergaser
auf die Arbeitstemperatur des Katalysators eingestellt
werden muß. Dies ist bei Einsatz von Braunkohle im Vergasungsprozeß
nur mit komplizierter Steuer- und Verfahrenstechnik
realisierbar. Ein weiterer Nachteil des Verfahrens ist die
rasche Verschmutzung des Katalysators mit Kohlenstaub- und
Ascheteilchen, welche mit dem Rohgas mitgeführt werden und die
damit entstehenden hohen Betriebskosten. Weiterhin sind in den
DE-OS 25 32 197 und 25 32 198 Vorschläge aufgezeigt, zur Nachvergasung
von Kohlenwasserstoffen aus Festbettdruckvergasungsrohgas
dieses bei Zugabe von Sauerstoff in einen Nachvergaser,
welcher ein Festbett aus inertem oder Katalysatormaterial enthält,
einzuleiten, wodurch infolge von Temperaturerhöhungen Vergasungs-
und Crackreaktionen eintreten sollen.
Dieses Verfahren ist dahingehend von Nachteil, daß hier eine
Steuerung der Rohgaszusammensetzung sowie der Rohgasmenge im
Nachvergaser nicht möglich ist und die Festbettschüttung im Nachvergaser
durch Verschmutzung infolge von Staub- und Ascheeintrag
zur Leistungseinsenkung bzw. zur Abstellung des Vergasungsprozesses
führen kann.
Für Abfälle mit organischen Schadstoffen, wie Dioxine und Furane,
sowie mit Schwermetallen werden Lösungen vorgeschlagen,
durch Einbindung in tonhaltige Materialien (DE-PS 39 18 259, DE-PS
37 13 482, DE-PS 39 19 011 oder DE-PS 35 02 215) schwermetallhaltige
Rückstände zu festen deponiefähigen Produkten zu verarbeiten,
die dann teilweise mit einem sehr hohen Kostenaufwand
in Untertagedeponien abgelagert werden.
Alternative Lösungen sehen Einschmelzlösungen vor. Solche Lösungen
werden in DE-PS 39 39 344, DE-PS 32 06 984 beschrieben.
Diese Anlagen benötigen einen sehr hohen Energieaufwand. Sie
befinden sich gegenwärtig überwiegend im Stadium von Labor-
und Pilotanlagen und bedürfen für die Überführung in die Praxis
noch eines erheblichen Entwicklungs- und Zeitaufwandes.
Aus der Vergasungstechnik ist ein Vorschlag aus DD-PS 2 67 880
bekannt, nach dem ein aschehaltiger flüssiger Brennstoff separat
und unabhängig von einem Brenner, der mit einem staubförmigen
Brennstoff beaufschlagt wird, mit Wasserdampf über
eine Zuführungsleitung dem Reaktionsraum zugeführt wird und
der benötigte Sauerstoff für die autotherme Partialoxydation
des aschehaltigen flüssigen Brennstoffes über den Kohlestaubbrenner
dem Vergasungsreaktor zugeführt wird.
Die Vergasung von flüssigen Rückständen erfordert nach diesem
Verfahren einen hohen Einsatz von Kohlestaub, dessen Verwendung
zu hohen Gasgestehungskosten führt. Die Einsatzmenge von
flüssigen Rückständen ist mengenmäßig bei diesem Verfahren
sehr begrenzt.
Auch weitere für die Beurteilung in Betracht gezogene Patente
auf dem Gebiet der Festbettdruckvergasung, wie DE 26 19 302,
DE 33 42 383 und DE 33 27 203, die für die Einschmelzung der
anorganischen Schadstoffe einen flüssigen Schlackeabzug vorschlagen,
zeigen keine Lösung für die Verhinderung einer
Schwermetalldampfaufnahme des Rohgases.
Ziel und Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Verfahren
zur Entsorgung von festen und flüssigen Abfallstoffen derart
weiterzubilden, daß eine verbesserte Beseitigung anorganischer
Schadstoffe oder auch höher siedender organischer
Schadstoffe mit hohem Wirkungsgrad erreichbar wird.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Dabei werden einem
Festbettdruckvergaser 1 bis 80% Abfallstoffe und gleichzeitig
20 bis 99% stückige Braunkohle zugeführt.
Der Anteil der zugeführten Braunkohle wird den Schadstoffanteilen
sowie dem Heizwert der Abfallstoffe angepaßt.
Er wird proportional zum Salz-, Schwermetall-, Dioxin- und
Furangehalt und umgekehrt proportional zum Heizwert der Abfallstoffe
eingestellt. Im Festbettdruckvergaser wird durch
die Bildung eines definierten Temperaturprofils in der Schüttung
die Braunkohle bei 300 bis 800°C und Verweilzeiten von
<1 h in ein Aktivat mit einer spezifischen Oberfläche von
ca. 400 m²/g umgesetzt, welches die mit dem Vergasungsgas aus
den Abfallstoffen stammenden Schwermetall-, Salz-, Dioxin-
und Furandämpfe adsorbiert und in tiefere Zonen der Schüttung
mit Temperaturen von ca. 1200°C transportiert. Bei diesen
Temperaturen werden die organischen Schadstoffverbindungen
zerstört und die anorganischen Verbindungen überwiegend in
die entstehende Schlacke eingebunden.
Die Einstellung des o. g. Temperaturprofils, der maximalen
Temperatur in der Schüttung und der Verweilzeit der Braunkohle
bei Temperaturen von 300 bis 800°C zur Aktivatbildung wird
bei einem Festbettdruckvergaser mit einem Volumen von ca. 80 m³
wie folgt vorgenommen:
- - Die Verweilzeit der Braunkohle von <1 h in einem Temperaturbereich von 300 bis 800°C wird durch Einstellung einer Sauerstoffbelastung von ca. 3400 m³ O₂/h erreicht. Niedrigere Sauerstoffbelastungen bewirken höhere Verweilzeiten.
- - Die maximale Temperatur in der Schüttung wird mit der Wahl des Dampf-Sauerstoffverhältnisses eingestellt. Bei einer Dampf-Sauerstoffeinstellung von 7 kg Dampf/1 m³ i. N. O₂ beträgt die maximale Temperatur ca. 1200°C. Mit der Absenkung des Dampf-Sauerstoffverhältnisses wird die Maximaltemperatur entsprechend höher.
- - Die Lage und die Ausbildung der Reaktionszonen, erkennbar am Temperaturprofil der Zonentemperaturmessungen am Umfang des Festbettvergasers in einer oder mehreren Ebenen, wird mittels eines kontinuierlichen Schlackeaustrages unter Beachtung des Verhältnisses der eingefahrenen Mineralstoffmenge zur ausgetragenen Schlackemenge auf dem erforderlichen Niveau gehalten. Bei richtiger Einstellung beträgt der Durchschnittswert der Temperaturebene in Höhe der Drehrostspitze ca. 350°C und in der 22 m höher gelegenen Ebene ca. 450°C. Die Maximaltemperatur sollte aber stets nahe an der Ascheschmelztemperatur liegen. Eine Körnungsanalyse der ausgetragenen Schlacke bestätigt die optimale Maximaltemperatur dann, wenn die Körnung <5 mm nicht über 40% beträgt.
Als weitere Kontrollparameter über die Lage und Ausbildung
der Reaktionszonen sind der CO₂-Gehalt des Vergasungsgases,
der <40 Vol.-% betragen sollte, die Rohgasaustrittstemperatur,
die Werte zwischen 250 und 350°C haben sollte, die
Schlackeaustragstemperatur, die zwischen 250 und 350°C liegen
sollte, und der Differenzdruck der Generatorschüttung,
der nicht über 10 kPa ansteigen darf, zu nutzen.
Eine optimale Fahrweise ist durch eine algorithmische Verknüpfung
aller aufgeführten Parameter erreichbar.
Die Zuführung der festen Abfallstoffe erfolgt im Gemisch mit
Kohle über eine Schleuse in den Festbettdruckvergaser. Bei
kompakter Form sollte die Körnung zwischen 5 bis 100 mm betragen,
wobei eine Schüttdichte des Gesamtgemisches von 500 kg/m³
nicht zu unterschreiten ist.
Flüssige Abfallstoffe mit einem Feststoffgehalt von 1 bis 40%
werden am Oberteil an zentraler Stelle des Festbettdruckvergasers
mit einem Anteil von 1 bis 20% am Vergasungsstoffeinsatz
direkt in die Schüttung eingeleitet.
Als Abfallstoffe können Shredderleichtgut, Kunststoffabfälle,
Textilabfälle, Autoreifenschnitzel, Papier und Holzabfälle,
beladener Aktivkoks, kontaminierte Erden, Klär- und Lackschlämme
sowie feststoffhaltige Öl-Teer-Gemische verarbeitet
werden.
Die Abführung der Schlacke aus dem Festbettdruckvergaser erfolgt
mit Hilfe eines Drehrostes kontinuierlich über eine
Schleuse. Die Schlacke besitzt keine umweltaktiven Schadstoffe.
Sie kann in der Baustoffindustrie verwendet oder deponiert
werden.
Das den Festbettdruckvergaser verlassende Rohgas ist noch mit
Schadstoffbestandteilen, die infolge ihres tiefliegenden Siedepunktes
nicht in untere Zonen der Schüttung mit hoher Temperatur
transportiert und dort zerstört oder unschädlich gemacht
werden konnten, beladen. Es wird in Gas- und Gaskondensataufbereitungsanlagen
und/oder in Flugstromvergasungsanlagen
entsorgt.
Der Vorteil des Verfahrens besteht insbesondere darin, daß
Schadstoffdämpfe von dem im Festbettdruckvergaser aus der Kohle
erzeugten Aktivat adsorbiert und in Zonen höherer Temperatur
mitgeführt und dort unschädlich gemacht werden können sowie
in der Erzeugung eines für die o. g. Zwecke nutzbaren Aktivates
im gleichen Reaktor, in dem auch die Entsorgung der
Abfallstoffe stattfindet.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung
dargestellt und wird im folgenden Text näher beschrieben.
In einem Festbettdruckvergaser 1, der unter einem Druck von
25 bar betrieben wird, werden stündlich ca. 10,5 t Abfall
eingebracht.
Die Komponenten des Abfalls sind in nachstehender Zusammenstellung
fixiert:
Entsprechend der vorgegebenen Grenzwerte, wie Schwermetallgehalt
bezogen auf den Kohleanteil <5 g/kg, Heizwert <12 MJ/kg
Vergasungsstoff, Körnungsanteil <10 mm <20% im Vergasungsstoff
und Abfallkomponenten mit einer Schüttdichte <400 kg/m³
<50% bzw. Gesamtschüttdichte <500 kg/m³ im Vergasungsstoff,
wird der Kohlebedarf ermittelt.
Im angegebenen Ausführungsbeispiel bei einem Schwermetallmengenstrom
von 40 830 g/h entsteht ein Kohlebedarf (40 830 g/h Schwerm./h : 5 g
Schwerm./kg Braunkohle) von 8,166 t/h. Bei diesem Kohleanteil
sind die weiteren Grenzwerte (Heizwert, Körnung <10 mm
und Schüttdichte <400 kg/m³) alle eingehalten. Eine Komponentenveränderung
ist nicht erforderlich. Die Vergasungsstoffmenge je
Stunde, die dem Festbettdruckvergaser 1 zugeführt wird, beträgt
damit 10,5 t Abfall 4+8,166 t Braunkohle 8 = 18,666 t.
Die für die Vergasung notwendige Sauerstoffmenge beträgt 0,0083 m³
i. N. O₂/MJ Wärmeinhalt des Vergasungsstoffes. Hieraus resultiert
eine Sauerstoffmenge von
(80,2×10³ MJ/h+16,8×10³ MJ/h×8,166 t/h)×0,0083 m³ i.N./MJ=1800 m³ i.N./h.
Die sich bei dieser Einstellung ergebende Verweilzeit zur Aktivierung
der Braunkohle errechnet sich wie folgt:
Mit 2,1 h ist die Aktivierungszeit ausreichend.
Die Sauerstoffmenge wird im Gemisch 10 mit 12,6 t Dampf pro
Stunde über den Drehrost 9 in den Festbettvergaser eingeleitet.
Das somit eingestellte Dampf-Sauerstoff-Verhältnis von
7 kg Dampf/m³ i.N. O₂ bewirkt im Festbettvergaser in der Oxydationszone
eine Temperatur von 1200°C. Es entsteht ein
Schlackegranulat 12, in welchem die Schwermetalle eingeschmolzen
sind, in einer Gesamtmenge von 4 t/h, welches kontinuierlich
über den Drehrost 9 unter Beachtung des Verhältnisses
der eingefahrenen Mineralstoffmenge zur ausgetragenen
Schlackemenge (Verh.=1,2 : 1) ausgeschleust und einer Verwertung
zugeführt wird. Mittels der Temperaturmessungen 11 am
Reaktorumfang erfolgt die Kontrolle der Zonenniveaus, die für
die Aktivatbildung maßgeblich sind.
Im Festbettdruckvergaser werden die in der kontaminierten Erde
enthaltenen Kohlenwasserstoffe abdestilliert, aufgespalten
oder vergast. Die Altreifen- und Shredderleichtgutanteile werden
zu 40 bis 70% in Gasbestandteile und zu 20 bis 50% zu
Kohlenwasserstoffen umgesetzt. 3 bis 12% gehen in Abhängigkeit
von der Zusammensetzung in die Asche/Schlackefraktion.
Die Restbestandteile werden als Asche/Schlackegemisch über
den Drehrost ausgetragen.
Über den Rohgassammelraum 13 werden 12 600 m³ i. N. trockenes Rohgas
und 8400 m³ i. N. Wasserdampf/h mit einer Temperatur von ca. 450°C
über die Rohgassammelleitung 14 in Gas-, Gaskondensataufbereitungsanlagen
und/oder Flugstromvergasungsanlagen geleitet.
Das eingeleitete Rohgas weist folgende Zusammensetzung
auf:
CO₂|- 33,5% | |
CO | - 15,0% |
H₂ | - 36,0% |
CH₄ | - 12,5% |
N₂ | - 0,9% |
O₂ | - 0,1% |
C₁-C₄ | - 2,0% |
Weiterhin enthält das Rohgas ca. 90 g cyclische und aliphatische
Kohlenwasserstoffe/m³ i.N. und 10 g Staub/m³ i.N., der
etwa 20% Aschebestandteile enthält.
Verzeichnis der Bezugszeichen
1 Festbettdruckvergaser
2 kontaminierte Erde
3 Shredderleichtgut
4 kontaminierte Holzabfälle
5 Autoreifenschnitzel
6 Klärschlamm
7 Teer-Öl-Feststoff-Gemisch
8 Braunkohle
9 Drehrost
10 Vergasungsmittelgemisch
11 Schlackegranulat
12 Rohgassammelraum
13 Rohgassammelleitung
2 kontaminierte Erde
3 Shredderleichtgut
4 kontaminierte Holzabfälle
5 Autoreifenschnitzel
6 Klärschlamm
7 Teer-Öl-Feststoff-Gemisch
8 Braunkohle
9 Drehrost
10 Vergasungsmittelgemisch
11 Schlackegranulat
12 Rohgassammelraum
13 Rohgassammelleitung
Claims (10)
1. Verfahren zur Entsorgung von festen und flüssigen Abfallstoffen
im Vergasungsprozeß bei der Festbettdruckvergasung,
gekennzeichnet dadurch, daß dem Festbettdruckvergaser 1 bis
80% Abfallstoffe und 20 bis 99% des Vergasungsstoffes als
stückige Braunkohle zugeführt werden, wobei der Anteil der
Braunkohle so eingestellt wird, daß der Heizwert des Vergasungsstoffes
mindestens 12 MJ/kg, die Schwermetallbestandteile
des Abfalls mit einem Siedebereich über 650°C, bezogen auf
den Braunkohleanteil unter 5 g/kg Braunkohle, ausmachen, die Körnung
des Vergasungsgemisches unter 10 mm nicht mehr als 20% beträgt
und der Anteil der Abfallkomponenten mit einer Schüttdichte
unter 400 kg/m³ nicht über 50% des Vergasungsstoffes
annimmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
flüssigen Abfallstoffe einen Feststoffgehalt von 1 bis 40%
besitzen und in einem Anteil von 1 bis 20% des Vergasungsstoffeinsatzes
direkt dem Feststoffvergaser zugeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
festen Abfallstoffe in stückiger kompaktierter Form mit einer
Korngröße von <5 und <100 mm im Gemisch mit der Braunkohle
dem Feststoffvergaser zugeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche
Abfallstoffe gleichzeitig in den Festbettdruckvergaser
eingesetzt werden können, deren Mischungsverhältnis
in Abhängigkeit von der Schadstoffbelastung, der Dichte
sowie des Körnungsspektrums der Abfallstoffe erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßführung
des Festbettdruckvergasers in einer solchen Art
und Weise vorgenommen wird, daß sowohl vom Temperaturprofil
als auch von der Verweilzeit des Vergasungsstoffes und der
Zonenausbildung im Festbettdruckvergaser eine aktivierte Braunkohle
entsteht, welche Schadstoffe (vorzugsweise PCB und/oder
Dioxin sowie Schwermetalle und/oder Salzdämpfe) adsorbiert,
die in Zonen des Festbettvergasers mit Temperaturen
von <1200°C transportiert werden, in denen eine Zerstörung
organischer Schadstoffe bzw. Einschmelzung anorganischer
Schadstoffe in die Schlacketeilchen erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
für die Aktivatbildung erforderliche Verweilzeit im Aktivierungstemperaturbereich
mit Hilfe der stündlich zugeführten
Sauerstoffmenge eingestellt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schadstoffeinschmelztemperatur mit Hilfe des Dampf-Sauerstoff-Verhältnisses
eingestellt und über die Kornstruktur
der Schlacke kontrolliert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß
die Lage und Ausbildung der Reaktionszonen mittels eines
kontinuierlichen Schlackeaustrages über den Drehrost unter
Beachtung des Verhältnisses der eingefahrenen Mineralstoffmenge
zur ausgetragenen Schlackemenge auf dem erforderlichen
Niveau gehalten und eine ständige Kontrolle mittels
mehrerer Temperaturmessungen vorgenommen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
Temperaturmessungen in zwei Ebenen am Reaktorumfang gleichmäßig
verteilt, vorgenommen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Verfahrenskopplung mit Gas- und Kondensataufbereitungsanlagen
und/oder mit Flugstromvergasungsanlagen möglich
ist.
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