DE4105288A1 - Kontaktelement fuer ein leiterplattenrelais und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents
Kontaktelement fuer ein leiterplattenrelais und verfahren zu dessen herstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Kontaktelement zur Verankerung in
einem Grundkörper aus Kunststoff für ein Relais, insbesondere
ein Leiterplattenrelais, wobei dieses Kontaktelement mit minde
stens einem Endabschnitt einen Anschlußstift bildet. Dabei han
delt es sich speziell um ein Kontaktelement, welches zum Führen
großer Ströme geeignet ist und in einem Sockel oder einer Bo
denplatte oder auch in einer Tasche eines Spulenkörpers veran
kert wird.
Ferner betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstel
lung eines derartigen Kontaktelementes.
Bekannt sind bereits Drahtfederkontakte, beispielsweise aus der
DE-OS 21 02 651. Die dort verwendeten Drahtfedern besitzen al
lerdings einen verhältnismäßig dünnen Querschnitt, außerdem
sind sowohl die beweglichen Kontaktelemente als auch die Gegen
kontaktelemente als lange Federn ausgebildet, wodurch sie zwi
schen Kontaktstelle und Anschlußstift einen verhältnismäßig ho
hen Widerstand ergeben, so daß nur geringe Ströme geschaltet
werden können. Dies ergibt sich auch daraus, daß die im Kon
taktbereich gekreuzt aufeinanderliegenden runden Federquer
schnitte jeweils nur eine punktförmige Berührung ergeben, was
wiederum einen hohen Übergangswiderstand bedeutet und das
Schalten großer Ströme ausschließt.
Bekannt sind auch kurze runde Anschlußstifte mit Glasdurchfüh
rungen in Sockeln von hermetisch abgeschlossenen Relais (DE-AS
16 15 838), doch bildet dort der runde Anschlußstift nicht
selbst das Kontaktelement, vielmehr ist dort jeweils ein zu
sätzliches Kontaktfederelement im Relaisinneren aufgeschweißt.
Auch bei Reed-Kontakten ist es üblich, die in ein Glasröhrchen
eingeschmolzenen Abschnitte der Kontaktzungen mit einem runden
Querschnitt zu versehen, während die Kontaktbereiche selbst ab
geflacht sind. Dort aber handelt es sich um ferromagnetische
Zungen mit verhältnismäßig schlechter elektrischer Leitfähig
keit, die außerdem auch mit ihren Anschlußabschnitten keine
Lötstifte zum Einsetzen in eine Leiterplatte bilden. Für ein
Relais zum Schalten hoher Ströme wären solche Kontaktzungen je
denfalls nicht geeignet.
Das Problem bei den hier betrachteten Kontaktelementen besteht
darin, daß einfache Kleinrelais zum Schalten hoher Ströme, wie
sie beispielsweise in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, Gegen
kontaktelemente mit großen Querschnitten benötigen. Diese Ge
genkontaktelemente sind in der Regel aus einem Flachbandmate
rial geschnitten, wobei zur Anschlußseite Flachstecker mit dem
gleichen oder einem ähnlich großen rechteckigen Querschnitt an
geformt sind. Sollen derartige Relais auf Leiterplatten gesetzt
werden, so ist es üblich, an den Enden der Flachstecker durch
Beschneiden kurze Lötzapfen auszubilden, die in Lötdurchbrüche
der Leiterplatte eingesetzt werden können. Solche Lötdurchbrü
che in den Leiterplatten werden aber fast ausnahmslos gebohrt,
um sicherzustellen, daß sie relativ glatte Wandungen aufweisen
und frei von Spannungsrissen sind. Ein durch Beschneiden eines
Flachsteckers gewonnener Lötzapfen besitzt aber einen quadrati
schen oder rechteckigen Querschnitt, der die runde Bohrung
nicht vollständig ausfüllt, so daß nicht nur ein Teil des mög
lichen Querschnitts für die Stromleitung verlorengeht, sondern
auch die Zuverlässigkeit der Verbindung auf der Leiterplatte
gemindert wird.
Mit der Erfindung soll ein Kontaktelement für ein Leiterplat
tenrelais geschaffen werden, welches auf einfachste Weise her
stellbar ist, mit seinen Anschlußstiften den runden Leiterplat
tenbohrungen angepaßt ist und trotzdem große Schaltkontaktflä
chen ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des An
spruchs 1 gelöst. Im Gegensatz zu herkömmlichen Kontaktfedern
aus Runddraht wird hier ein starres Gegenkontaktelement ge
schaffen, wobei also sowohl der Drahtquerschnitt als auch das
Drahtmaterial entsprechend den zu schaltenden Strömen gewählt
werden kann. Als Material kommt dabei vorzugsweise Kupfer oder
eine Kupferlegierung in Betracht. Mit ihrem runden Querschnitt
sind die Kontaktelemente nicht nur gut an die Bohrungen der
Leiterplatte angepaßt, vielmehr können sie auch gut in entspre
chenden Bohrungen bzw. runden Durchbrüchen des Grundkörpers
durch Preßsitz befestigt werden. Dadurch wird verhindert, daß
beispielsweise beim Lötvorgang Kolophonium oder sonstige Verun
reinigungen entlang den Anschlußstiften in den Kontaktraum auf
steigen können. Beim Stecken der runden Kontaktelemente besteht
auch im Gegensatz zu scharfkantigen Kontaktträgern nicht die
Gefahr, daß Abrieb entsteht und die Isolierstrecken beeinträch
tigt. Durch entsprechende Prägung können auch die Stiftenden
gratfrei ausgeführt werden.
In der einfachsten Ausführungsform besteht das Kontaktelement
aus einem geraden Drahtstück, der an einem Endabschnitt den
Lötanschlußstift bildet und an seinem anderen Endabschnitt
flachgeprägt und mit einem Kontaktstück versehen ist. Da jedoch
Drahtstärken in der Größenordnung von üblichen Anschlußstiften
häufig nicht genügend Volumen zum Flachprägen besitzen, ist es
zur Bildung eines formstabilen Kontaktträgers zweckmäßig, den
Querschnitt des Kontaktelementes im Bereich der Kontaktzone zu
vergrößern, was beispielsweise durch Stauchung des Drahtes in
Längsrichtung erreicht werden kann.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform ergibt sich jedoch
dann, wenn das Kontaktelement in Haarnadelform mit zwei paral
lelen Schenkeln gebogen ist, von denen mindestens einer als
Lötanschlußstift dient, wobei der Krümmungsbereich zwischen
beiden Schenkeln zu einer gemeinsamen Kontaktzone mit ebener
Oberfläche flachgeprägt ist. In diesem Fall ergibt sich nicht
nur eine vergrößerte Kontaktzone, die mit Kontaktschichten oder
mit einem Schweißkontakt versehen werden kann, sondern mit den
zwei als Anschlußstiften ausgebildeten Schenkeln ergibt sich
auch der doppelte Leiterquerschnitt zum Führen hoher Ströme
zwischen Schaltkontakt und Leiterplatte. Die beiden Schenkel
als Anschlußstifte sind dabei in einem vorgegebenen Rastermaß
angeordnet, so daß sie in zwei benachbarte Bohrungen der Lei
terplatte eingesetzt und auf der Leiterplatte oder in einem an
deren Schaltungsteil elektrisch miteinander verbunden werden
können.
Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsge
mäßen Kontaktelementes sieht vor, daß zunächst der Draht U-för
mig zur Bildung der beiden Schenkel in einem vorgegebenen Ra
sterabstand gebogen wird und daß dann der Krümmungsbereich mit
tels einer Prägevorrichtung flachgeprägt wird. Dabei ist es
zweckmäßig, daß vor der Flachprägung die beiden Schenkel im Be
reich der Krümmung auf Berührung zueinander gebogen werden. Auf
die Kontaktzone wird zweckmäßigerweise anschließend ein Kon
taktstück aufgeschweißt oder hartverlötet.
Durch entsprechende Gestaltung der Prägevorrichtung bzw. der
Prägestempel können dem Kontaktelement Vertiefungen oder erha
bene Partien angeformt werden. Beispielsweise können Warzen für
eine gezielte Schweißung oder eine Führungsnut als Steckhilfe
eingeprägt werden. Durch Begrenzungen der Prägeaufnahme können
dabei dem Kontaktelement auch in Länge und/oder Breite maßhal
tige Paßformen gegeben werden. Durch das Flachprägen des Kon
taktträgers ergibt sich auch eine platzsparende Anordnung beim
Aufbringen eines zusätzlichen Kontaktstücks, da das Kontakt
stück auf der zurückgeprägten Kontaktzone nicht über den Durch
messer des Anschlußstiftes vorsteht. Durch das Maß des Flach
prägens kann insgesamt ein Höhenausgleich der Kontaktfläche bei
der Verarbeitung unterschiedlich hoher Kontakte vorgenommen
werden. Auch das Kriechstromverhalten zwischen zwei runden Kon
taktelementen ist gegenüber flachen Elementen verbessert.
Für einen ausreichenden Steckfestsitz in dem Grundkörper können
die Anschlußstifte mit Haltenasen versehen werden, die z. B.
beim Flachprägen des Kontaktträgers oder beim Beschneiden der
Anschlußstifte erzeugt werden können.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des Herstell
verfahrens können die Kontaktträger nahezu abfallos hergestellt
werden. Hierbei wird der Draht mäanderförmig zu einem Band von
zusammenhängenden, abwechselnd einander gegenüberstehenden Kon
taktelementen gebogen. Durch Abtrennung entlang der Mittelachse
dieses Bandes werden dann die einzelnen Kontaktelemente gewon
nen.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand
der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine Prinzipdarstellung eines Relais mit einem Grund
körper, bei dem erfindungsgemäße Kontaktelemente verwendet
sind,
Fig. 2 ein einzelnes Kontaktelement mit zwei Schenkeln in drei
Ansichten,
Fig. 3 ein etwas abgewandeltes Kontaktelement in Vorderan
sicht,
Fig. 4 eine Prägevorrichtung mit einem Kontaktelement in drei
Ansichten,
Fig. 5 ein Band von zusammenhängend ausgebildeten Kontaktele
menten nach Fig. 2,
Fig. 6 ein vereinfachtes Kontaktelement mit nur einem Schenkel
in zwei Ansichten.
Das in Fig. 1 dargestellte Relais besitzt einen üblichen Auf
bau mit einem als Grundkörper dienenden Spulenkörper 1, der oh
ne Wicklung gezeigt ist. Das Magnetsystem des Relais ist mit
einem Kern 2, einem Joch 3 und einem Anker 4 schematisch ge
zeichnet. Mit dem Anker 4 wird eine Kontaktfeder 5 als Mittel
kontaktfeder betätigt, die einen nur teilweise gezeichneten
Litzenanschluß 6 besitzt. In dem Grundkörper 1 sind in entspre
chenden Durchbrüchen zwei Gegenkontaktelemente 10 verankert,
die in ihren oberen Bereichen 8 jeweils flachgeprägt und mit
je einem aufgeschweißten Kontaktstück 9 versehen sind. Die ge
nauere Gestaltung und Herstellung dieser Kontaktelemente 10
wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert.
In Fig. 2 ist ein Kontaktelement 10 gezeigt, welches haarna
delförmig aus einem Runddraht gebogen ist. Die beiden Schenkel
11 und 12 sind dabei mit dem Rundquerschnitt des Drahtes als
Lötanschlußstifte in einem vorgegebenen Abstand gemäß einem ge
wünschten Rastermaß parallel ausgeformt. Im Bereich der Krüm
mung jedoch sind die beiden Schenkel auf Berührung im Punkt 13
zusammengedrückt, wobei sie eine Art von Öse bilden. Außerdem
ist dieser Krümmungsbereich flachgeprägt und bildet so eine
Kontaktzone 14 mit ebenen Oberflächen, jedoch geringerer Dicke
als der Drahtdurchmesser. In Fig. 2 sind die Konturen des
Drahtes nach dem Biegen und vor dem Flachprägen mit den gestri
chelten Linien 15 angedeutet, während die durchgezogenen Linien
16 die Umrisse des fertigen Kontaktelementes wiedergeben. Im
Mittelbereich der Kontaktzone 14 ist ein kreisförmiger Schweiß
bereich 17 erhaben geprägt. Damit ergibt sich eine gute
Schweißfläche für ein nachträglich aufgebrachtes, in der Vor
deransicht von Fig. 2 nicht gezeigtes Kontaktstück 18. An den
Schenkeln 11 und 12 sind außerdem Haltenasen 19 angeprägt, mit
denen der Festsitz des Kontaktelementes in den Durchbrüchen des
Grundkörpers 1 verbessert wird. An der Oberseite der Kontaktzo
ne 14 ist durch entsprechende Gestaltung des Prägewerkzeuges
eine Abschlußfläche 20 angeprägt, wodurch das Kontaktelement
insgesamt ein vorgegebenes Längenmaß erhält. Wie in Fig. 2 au
ßerdem zu sehen ist, kann in die Rückseite der Kontaktzone eine
Führungsnut 21 als Steckhilfe eingeprägt werden.
Je nach den Erfordernissen der Kontaktlage kann der Krümmungs
bereich des Kontaktelementes mit der aus ihm gebildeten Kon
taktzone entweder symmetrisch zu den beiden Schenkeln 11 und 12
gestaltet werden, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist, oder er kann
auch unsymmetrisch gestaltet werden. Eine Möglichkeit für die
letztere Gestaltung zeigt Fig. 3, wobei der Kontaktbereich un
ter einem Winkel von beispielsweise 45° zur Längsachse der
Schenkel 11 und 12 geneigt ausgebildet ist. In diesem Fall ist
nicht nur an der Oberseite eine Abschlußfläche 20, sondern auch
in der Zeichnung rechts eine seitliche Abschlußfläche 22 ange
prägt, wodurch das Kontaktelement sowohl in der Länge als auch
in der Breite eine vorgegebene Paßform einnimmt.
Anhand der Fig. 4 ist die Ausformung des Kontaktelementes in
einem Prägewerkzeug gezeigt. Dieses Werkzeug besteht aus einer
Prägeaufnahme 23 mit einer die Paßform bzw. die Begrenzungen
des Kontaktelementes festlegenden Prägevertiefung 24 und einem
Prägestempel 25, der in der Draufsicht von Fig. 7 nicht darge
stellt ist. In die Prägeaufnahme 23 wird das Kontaktelement 10
bzw. der vorgebogene Draht 26 eingelegt und dann mit dem Präge
stempel 25 in die entsprechende Form geprägt, wobei insbesonde
re die Kontaktzange 14 von der ursprünglichen Kontur 15 in die
Kontur 16 verprägt wird. Die Prägeaufnahme 23 besitzt hierzu
eine Erhöhung 27, in welcher wiederum eine Vertiefung 28 zur
Ausbildung des erwähnten Schweißbereiches 17 vorgesehen ist.
Zuvor jedoch wird der Krümmungsbereich mittels seitlicher Prä
gestempel, die in Richtung der Pfeile 29 eingeführt werden, auf
Berührung geprägt.
Besonders vorteilhaft ist das Herstellungsverfahren dann, wenn
nicht jedes einzelne Kontaktelement gebogen und geprägt wird,
sondern eine Vielzahl von Kontaktelementen in einer Endlosfer
tigung aus einem fortlaufenden Draht geformt werden können. Fig.
5 zeigt einen Abschnitt eines fortlaufenden Bandes 30 von
Kontaktelementen 10, die durch mäanderförmige Biegung eines
Drahtes 26 zusammenhängend ausgebildet werden. Die einzelnen
Kontaktelemente 10 können dabei beispielsweise in einem Ver
bundwerkzeug nacheinander auf Form geprägt und mit Kontakt
stücken versehen werden. Erst die fertigen Kontaktelemente 10
werden dann durch Heraustrennen der Mittelstücke 31 entlang der
Mittelachse des Bandes 30 gewonnen.
In Fig. 6 ist noch eine vereinfachte Ausführungsform eines
Kontaktelementes gezeigt. Hierbei wird das Kontaktelement 14
lediglich aus einem geradlinigen Drahtstück hergestellt, wel
ches an einem Ende einen Schenkel 41 als Lötanschlußstift und
am anderen Ende eine flach geprägte Kontaktzone 42 aufweist.
Auf diese Kontaktzone 42 ist dann ein Kontaktstück 43 aufge
setzt. Wenn in diesem Fall die Drahtstärke nicht ausreicht zur
Bildung einer Kontaktzone genügender Größe, wird das Kontakt
element 40 vor dem Flachprägen zunächst in der Länge gestaucht,
so daß beim anschließenden Flachprägen ein größeres Drahtvolu
men zur Verfügung steht.
Claims (14)
1. Kontaktelement zur Verankerung in einem Grundkörper (1) aus
Kunststoff für ein Relais, wobei
das Kontaktelement (10; 40) als starres Gegenkontaktelement
einstückig aus einem Runddraht geformt ist, mit mindestens ei
nem Endabschnitt einen Anschlußstift (11, 12; 41) bildet und
eine Kontaktzone (14; 42) aufweist, welche flachgeprägt und mit
einer Kontaktschicht (18; 43) belegt ist.
2. Kontaktelement nach Anspruch 1, wobei die Kontaktzone (42)
an einem Endabschnitt des Kontaktelementes (40) angeformt ist.
3. Kontaktelement nach Anspruch 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß der die Kontaktzone (42) bil
dende Endabschnitt in Längsrichtung des Drahtes gestaucht ist.
4. Kontaktelement nach Anspruch 1, wobei
das Kontaktelement (10) in Haarnadelform mit zwei parallelen
Schenkeln (11, 12) gebogen ist, von denen mindestens einer als
Lötanschlußstift dient, und
wobei der Krümmungsbereich zwischen beiden Schenkeln zu einer
gemeinsamen Kontaktzone (14) mit ebener Oberfläche flachgeprägt
ist.
5. Kontaktelement nach Anspruch 4, wobei beide Schenkel (11,
12) als Lötanschlußstifte ausgebildet und in einem vorgegebenen
Rastermaß parallel zueinander angeordnet sind.
6. Kontaktelement nach Anspruch 4 oder 5, wobei die beiden in
einem vorgegebenen Abstand parallel verlaufenden Schenkel (11,
12) im Bereich der Kontaktzone (14) nach Art einer Öse auf Be
rührung zueinander gebogen sind.
7. Kontaktelement nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die
Kontaktzone (14) gegenüber der Längsachse der Schenkel (11, 12)
schräg gestellt ist (Fig. 3).
8. Kontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die
Kontaktzone (14) mit mindestens einer Edelmetallschicht verse
hen ist.
9. Kontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die
Kontaktzone (14) zumindest auf einer Seite mit einem vorzugs
weise aufgeschweißten Kontaktstück (18; 43) belegt ist.
10. Kontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die
Schenkel (11, 12; 41) jeweils in den zur Verankerung in dem
Träger (1) bestimmten Bereichen mit angeprägten Haltenasen ver
sehen sind.
11. Verfahren zur Herstellung eines Kontaktelementes gemäß ei
nem der Ansprüche 4 bis 9, wobei zunächst ein Runddraht (26)
U-förmig zur Bildung der beiden Schenkel (11, 12) in einem vor
gegebenen Rasterabstand gebogen wird und wobei dann der Krüm
mungsbereich mittels einer Prägevorrichtung (23, 25) flachge
prägt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die beiden Schenkel (11,
12) vor dem Flachprägen im Bereich der Krümmung auf Berührung
zueinander gebogen werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, wobei auf der Kontakt
zone ein erhabener Schweißbereich (17) angeprägt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 11, wobei durch mäanderförmige Bie
gung des Drahtes (26) ein Band (30) von zusammenhängenden, ab
wechselnd einander gegenüberstehenden Kontaktelementen (10) ge
bildet wird und wobei durch Abtrennung entlang der Mittelachse
des Bandes die einzelnen Kontaktelemente gewonnen werden.
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- 1993-11-02 US US08/107,680 patent/US5426272A/en not_active Expired - Fee Related
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