EP0572438B1 - Kontaktelement für ein leiterplattenrelais und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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EP0572438B1
EP0572438B1 EP92903673A EP92903673A EP0572438B1 EP 0572438 B1 EP0572438 B1 EP 0572438B1 EP 92903673 A EP92903673 A EP 92903673A EP 92903673 A EP92903673 A EP 92903673A EP 0572438 B1 EP0572438 B1 EP 0572438B1
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contact
contact element
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Horst Hendel
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Siemens AG
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    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
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    • H01H1/5822—Flexible connections between movable contact and terminal
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
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    • H01H50/54—Contact arrangements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49204—Contact or terminal manufacturing

Definitions

  • the invention relates to a contact element for anchoring in a base body made of plastic for a relay, in particular a circuit board relay, this contact element being formed in one piece from a round wire as a rigid counter-contact element and forming a connecting pin with at least one end section.
  • This is specifically a contact element which is suitable for carrying large currents and is anchored in a base or a base plate or in a pocket of a coil former.
  • the invention also relates to a method for producing such a contact element.
  • Wire spring contacts are already known, for example from DE-A-21 02 651.
  • the wire springs used there have a relatively thin cross-section, and both the movable contact elements and the mating contact elements are designed as long springs, which means that they are proportionate between the contact point and the connecting pin result in high resistance, so that only low currents can be switched.
  • This also results from the fact that the round spring cross sections lying crosswise on top of each other in the contact area only result in a point contact, which in turn means a high contact resistance and precludes the switching of large currents.
  • a relay is also known from US Pat. No. 3,624,571, in which contact elements movably arranged in the base have a round cross section and are flat-stamped at their contacting ends. However, this measure is not sufficient for carrying large currents.
  • a contact element for a circuit board relay is to be created, which can be produced in the simplest way, with its connecting pins is adapted to the round circuit board bores and nevertheless enables large switching contact surfaces.
  • this object is achieved in that the contact element in the form of a hairpin is bent with two parallel legs, at least one of which serves as a connecting pin, that the two legs running parallel at a predetermined distance are bent in contact with one another in the region of curvature and that the region of curvature between the two Legs to a common contact zone with a flat surface are embossed flat and covered with a contact layer.
  • a rigid mating contact element is created here, so that both the wire cross section and the wire material can be selected in accordance with the currents to be switched. Copper or a copper alloy is preferably used as the material.
  • the contact elements With their round cross-section, the contact elements are not only well adapted to the holes in the printed circuit board, but they can also be fastened well in corresponding holes or round openings in the base body by a press fit. This prevents, for example, rosin or other contaminants from rising up into the contact space along the connection pins during the soldering process.
  • sharp-edged contact carriers when the round contact elements are plugged in there is no risk of abrasion and impairing the insulating distances. By appropriate embossing, the pin ends can also be made burr-free.
  • the two legs designed as connecting pins there is also a double conductor cross section for carrying high currents between the switching contact and the printed circuit board.
  • the two legs as connecting pins are arranged in a predetermined pitch, so that they can be inserted into two adjacent holes in the circuit board and can be electrically connected to one another on the circuit board or in another circuit part.
  • An advantageous method for producing a contact element according to the invention provides that the wire is first bent in a U-shape to form the two legs at a predetermined grid spacing and that the region of curvature is then embossed flat by means of an embossing device. Before the flat embossing, the two legs are bent in contact with one another in the region of the curvature. A contact piece is then expediently welded or brazed onto the contact zone.
  • the embossing device or the embossing stamps allows depressions or raised portions to be formed on the contact element. For example, warts for targeted welding or a guide groove can be stamped in as a plug-in aid. By limiting the embossing, dimensionally accurate fits can also be given to the contact element in length and / or width.
  • the flat stamping of the contact carrier also results in a space-saving arrangement when applying an additional contact piece, since the contact piece does not protrude beyond the diameter of the connecting pin on the recessed contact zone. Due to the size of the flat embossing, a total height compensation of the contact surface can be achieved processing contacts of different heights. The leakage current behavior between two round contact elements is also improved compared to flat elements.
  • the connecting pins can be provided with retaining lugs which, for. B. when embossing the contact carrier or trimming the pins.
  • the contact carriers can be manufactured almost without waste.
  • the wire is bent in a meandering shape to form a band of coherent, alternately opposing contact elements.
  • the individual contact elements are then obtained by separation along the central axis of this band.
  • the relay shown in Figure 1 has a conventional structure with a coil body 1 serving as the base body, which is shown without winding.
  • the magnet system of the relay is drawn schematically with a core 2, a yoke 3 and an armature 4.
  • a contact spring 5 is actuated as a center contact spring, which has a strand connection 6 which is only partially drawn.
  • two counter-contact elements 10 are anchored in corresponding openings, each of which is flat-stamped in its upper regions 8 and each provided with a welded-on contact piece 9. The more precise design and manufacture of these contact elements 10 will be explained in more detail with reference to the following figures.
  • a contact element 10 is shown, which is bent like a hairpin from a round wire.
  • the two legs 11 and 12 are formed with the round cross section of the wire in parallel as solder pins at a predetermined distance in accordance with a desired pitch.
  • this region of curvature is embossed flat and thus forms a contact zone 14 with flat surfaces, but less thick than the wire diameter.
  • the contours of the wire after the bending and before the flat stamping are indicated by the dashed lines 15, while the solid lines 16 represent the contours of the finished contact element.
  • a circular welding area 17 is embossed in the central area of the contact zone 14.
  • Holding legs 19 are also stamped on the legs 11 and 12, with which the tight fit of the contact element in the openings of the base body 1 is improved.
  • an end face 20 is stamped by appropriate design of the embossing tool, as a result of which the contact element is given a predetermined length dimension overall.
  • a guide groove 21 can be stamped into the rear of the contact zone as a plug-in aid.
  • the area of curvature of the contact element with the contact zone formed from it can either be designed symmetrically to the two legs 11 and 12, as shown in FIG. 2, or it can also be designed asymmetrically.
  • FIG. 3 shows one possibility for the latter design, the contact area being designed to be inclined at an angle of, for example, 45 ° to the longitudinal axis of the legs 11 and 12.
  • an end surface 20 embossed on the upper side but also a side end surface 22 is stamped on the right in the drawing, as a result of which the contact element assumes a predetermined fit both in length and in width.
  • FIG. 4 shows the shape of the contact element in an embossing tool.
  • This tool consists of an embossing receptacle 23 with an embossing recess 24 which defines the fit or the limits of the contact element and an embossing stamp 25 which is not shown in the top view of FIG.
  • the contact element 10 or the pre-bent wire 26 is inserted into the embossing receptacle 23 and then embossed into the corresponding shape with the embossing die 25, the contact tongue 14 in particular being embossed from the original contour 15 into the contour 16.
  • the embossed receptacle 23 has an elevation 27, in which a recess 28 is provided to form the welding region 17 mentioned. Before doing so, however, the area of curvature is embossed on contact by means of lateral embossing dies which are introduced in the direction of the arrows 29.
  • FIG. 5 shows a section of a continuous band 30 of contact elements 10, which are formed contiguously by meandering bending of a wire 26.
  • the individual contact elements 10 can, for example, in a composite tool successively shaped and provided with contact pieces. Only the finished contact elements 10 are then obtained by removing the middle pieces 31 along the central axis of the band 30.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kontaktelement zur Verankerung in einem Grundkörper aus Kunststoff für ein Relais, insbesondere ein Leiterplattenrelais, wobei dieses Kontaktelement als starres Gegenkontaktelement einstückig aus einem Runddraht geformt ist und mit mindestens einem Endabschnitt einen Anschlußstift bildet. Dabei handelt es sich speziell um ein Kontaktelement, welches zum Führen großer Ströme geeignet ist und in einem Sockel oder einer Bodenplatte oder auch in einer Tasche eines Spulenkörpers verankert wird.
    Ferner betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Kontaktelementes.
  • Bekannt sind bereits Drahtfederkontakte, beispielsweise aus der DE-A-21 02 651. Die dort verwendeten Drahtfedern besitzen allerdings einen verhältnismäßig dünnen Querschnitt, außerdem sind sowohl die beweglichen Kontaktelemente als auch die Gegenkontaktelemente als lange Federn ausgebildet, wodurch sie zwischen Kontaktstelle und Anschlußstift einen verhältnismäßig hohen Widerstand ergeben, so daß nur geringe Ströme geschaltet werden können. Dies ergibt sich auch daraus, daß die im Kontaktbereich gekreuzt aufeinanderliegenden runden Federquerschnitte jweils nur eine punktförmige Berührung ergeben, was wiederum einen hohen Übergangswiderstand bedeutet und das Schalten großer Ströme ausschließt.
  • Dies gilt im wesentlichen auch für Drahtfederkontakte, wie sie aus der DE-B-11 41 717 bekannt sind. Dort ist eine Verstärkung der Kontaktstellen in der Weise vorgesehen, daß die Enden der Drähte an der Kontaktstelle abgebogen sind und so doppelt aufeinander liegen. Trotzdem handelt es sich dort um punktförmige Kontakte zwischen dünnen Drahtquerschnitten.
  • Bekannt sind auch kurze runde Anschlußstifte mit Glasdurchführungen in Sockeln von hermetisch abgeschlossenen Relais (DE-AS 16 15 838), doch bildet dort der runde Anschlußstift nicht selbst das Kontaktelement, vielmehr ist dort jeweils ein zusätzliches Kontaktfederelement im Relaisinneren aufgeschweißt.
  • Aus der US-PS 3,624,571 ist auch bereits ein Relais bekannt, bei dem im Sockel beweglich angeordnete Kontaktelemente einen runden Querschnitt besitzen und an ihren kontaktgebenden Enden flachgeprägt sind. Für die Führung großer Ströme reicht diese Maßnahme jedoch nicht aus.
  • Auch bei Reed-Kontakten ist es üblich, die in ein Glasröhrchen eingeschmolzenen Abschnitte der Kontaktzungen mit einem runden Querschnitt zu versehen, während die Kontaktbereiche selbst abgeflacht sind. Dort aber handelt es sich um ferromagnetische Zungen mit verhältnismäßig schlechter elektrischer Leitfähigkeit, die außerdem auch mit ihren Anschlußabschnitten keine Lötstifte zum Einsetzen in eine Leiterplatte bilden. Für ein Relais zum Schalten hoher Ström wären solche Kontaktzungen jedenfalls nicht geeignet.
  • Ähnliche Kontaktzungen sind auch in der FR-OS 2 389 989 gezeigt, bei denen jeweils das Ende einer Federzunge geprägt und mit einem Kontaktstück versehen ist. Auch dort steht für die Stromleitung nur der Querschnitt einer langgestreckten Drahtfeder zur Verfügung.
  • Das Problem bei den hier betrachteten Kontaktelementen besteht darin, daß einfache Kleinrelais zum Schalten hoher Ströme, wie sie beispielsweise in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, Gegenkontaktelemente mit großen Querschnitten benötigen. Diese Gegenkontaktelemente sind in der Regel aus einem Flachbandmaterial geschnitten, wobei zur Anschlußseite Flachstecker mit dem gleichen oder einem ähnlich großen rechteckigen Querschnitt angeformt sind. Sollen derartige Relais auf Leiterplatten gesetzt werden, so ist es üblich, an den Enden der Flachstecker durch Beschneiden kurze Lötzapfen auszubilden, die in Lötdurchbrüche der Leiterplatte eingesetzt werden können. Solche Lötdurchbrüche in den Leiterplatten werden aber fast ausnahmslos gebohrt, um sicherzustellen, daß sie relativ glatte Wandungen aufweisen und frei von Spannungsrissen sind. Ein durch Beschneiden eines Flachsteckers gewonnener Lötzapfen besitzt aber einem quadratischen oder rechteckigen Querschnitt, der die runde Bohrung nicht vollständig ausfüllt, so daß nicht nur ein Teil des möglichen Querschnitts für die Stromleitung verlorengeht, sondern auch die Zuverlässigkeit der Verbindung auf der Leiterplatte gemindert wird.
  • Mit der Erfindung soll ein Kontaktelement für ein Leiterplattenrelais geschaffen werden, welches auf einfachste Weise herstellbar ist, mit seinen Anschlußstiften den runden Leiterplattenbohrungen angepaßt ist und trotzdem große Schaltkontaktflächen ermöglicht.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Kontaktelement in Haarnadelform mit zwei parallelen Schenkeln gebogen ist, von denen mindestens einer als Anschlußstift dient, daß die beiden in einem vorgegebenen Abstand parallel verlaufenden Schenkel im Krümmungsbereich auf Berührung zueinander gebogen sind und daß der Krümmungsbereich zwischen beiden Schenkeln zu einer gemeinsamen Kontaktzone mit ebener Oberfläche flach geprägt und mit einer Kontaktschicht belegt ist.
  • Im Gegensatz zu herkömmlichen Kontaktfedern aus Runddraht wird hier ein starres Gegenkontaktelement geschaffen, wobei also sowohl der Drahtquerschnitt als auch das Drahtmaterial entsprechend den zu schaltenden Strömen gewählt werden kann. Als Material kommt dabei vorzugsweise Kupfer oder eine Kupferlegierung in Betracht. Mit ihrem runden Querschnitt sind die Kontaktelemente nicht nur gut an die Bohrungen der Leiterplatte angepaßt, vielmehr können sie auch gut in entsprechenden Bohrungen bzw. runden Durchbrüchen des Grundkörpers durch Preßsitz befestigt werden. Dadurch wird verhindert, daß beispielsweise beim Lötvorgang Kolophonium oder sonstige Verunreinigungen entlang den Anschlußstiften in den Kontaktraum aufsteigen können. Beim Stecken der runden Kontaktelemente besteht auch im Gegensatz zu scharfkantigen Kontaktträgern nicht die Gefahr, daß Abrieb entsteht und die Isolierstrecken beeinträchtigt. Durch entsprechende Prägung können auch die Stiftenden gratfrei ausgeführt werden.
  • Durch die Haarnadelform mit zwei parallelen Schenkeln, von denen mindestens einer als Lötanschlußstift dient, wobei der Krümmungsbereich zwischen beiden Schenkeln zu einer gemeinsamen Kontaktzone mit ebener Oberfläche flachgeprägt ist, ergibt sich eine vergrößerte Kontaktzone, die mit Kontaktschichten oder mit einem Schweißkontakt versehen werden kann. Mit zwei als Anschlußstiften ausgebildeten Schenkeln ergibt sich auch der doppelte Leiterquerschnitt zum Führen hoher Ströme zwischen Schaltkontakt und Leiterplatte. Die beiden Schenkel als Anschlußstifte sind dabei in einem vorgegebenen Rastermaß angeordnet, so daß sie in zwei benachbarte Bohrungen der Leiterplatte eingesetzt und auf der Leiterplatte oder in einem anderen Schaltungsteil elektrisch miteinander verbunden werden können.
  • Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kontaktelementes sieht vor, daß zunächst der Draht U-förmig zur Bildung der beiden Schenkel in einem vorgegebenen Rasterabstand gebogen wird und daß dann der Krümmungsbereich mittels einer Prägevorrichtung flachgeprägt wird. Vor der Flachprägung werden die beiden Schenkel im Bereich der Krümmung auf Berührung zueinander gebogen werden. Auf die Kontaktzone wird zweckmäßigerweise anschließend ein Kontaktstück aufgeschweißt oder hartverlötet.
  • Durch entsprechende Gestaltung der Prägevorrichtung bzw. der Prägestempel können dem Kontaktelement Vertiefungen oder erhabene Partien angeformt werden. Beispielsweise können Warzen für eine gezielte Schweißung oder eine Führungsnut als Steckhilfe eingeprägt werden. Durch Begrenzungen der Prägeaufnahme können dabei dem Kontaktelement auch in Länge und/oder Breite maßhaltige Paßformen gegeben werden. Durch das Flachprägen des Kontaktträgers ergibt sich auch eine platzsparende Anordnung beim Aufbringen eines zusätzlichen Kontaktstücks, da das Kontaktstück auf der zurückgeprägten Kontaktzone nicht über den Durchmesser des Anschlußstiftes vorsteht. Durch das Maß des Flachprägens kann insgesamt ein Höhenausgleich der Kontaktfläche bei der Verarbeitung unterschiedlich hoher Kontakte vorgenommen werden. Auch das Kriechstromverhalten zwischen zwei runden Kontaktelementen ist gegenüber flachen Elementen verbessert.
  • Für einen ausreichenden Steckfestsitz in dem Grundkörper können die Anschlußstifte mit Haltenasen versehen werden, die z. B. beim Flachprägen des Kontaktträgers oder beim Beschneiden der Anschlußstifte erzeugt werden können.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des Herstellverfahrens können die Kontaktträger nahezu abfallos hergestellt werden. Hierbei wird der Draht mäanderförmig zu einem Band von zusammenhängenden, abwechselnd einander gegenüberstehenden Kontaktelementen gebogen. Durch Abtrennung entlang der Mittelachse dieses Bandes werden dann die einzelnen Kontaktelemente gewonnen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
    • Figur 1 eine Prinzipdarstellung eines Relais mit einem Grundkörper, bei dem erfindungsgemäße Kontaktelemente verwendet sind,
    • Figur 2 ein einzelnes Kontaktelement mit zwei Schenkeln in drei Ansichten,
    • Figur 3 ein etwas abgewandeltes Kontaktelement in Vorderansicht,
    • Figur 4 eine Prägevorrichtung mit einem Kontaktelement in drei Ansichten,
    • Figur 5 ein Band von zusammenhängend ausgebildeten Kontaktelementen nach Figur 2.
  • Das in Figur 1 dargestellte Relais besitzt einen üblichen Aufbau mit einem als Grundkörper dienenden Spulenkörper 1, der ohne Wicklung gezeigt ist. Das Magnetsystem des Relais ist mit einem Kern 2, einem Joch 3 und einem Anker 4 schematisch gezeichnet. Mit dem Anker 4 wird eine Kontaktfeder 5 als Mittelkontaktfeder betätigt, die einen nur teilweise gezeichneten Litzenanschluß 6 besitzt. In dem Grundkörper 1 sind in entsprechenden Durchbrüchen zwei Gegenkontaktelemente 10 verankert, die in ihren oberen Bereichen 8 jeweils flachgeprägt und mit je einem aufgeschweißten Kontaktstück 9 versehen sind. Die genauere Gestaltung und Herstellung dieser Kontaktelemente 10 wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert.
  • In Figur 2 ist ein Kontaktelement 10 gezeigt, welches haarnadelförmig aus einem Runddraht gebogen ist. Die beiden Schenkel 11 und 12 sind dabei mit dem Rundquerschnitt des Drahtes als Lötanschlußstifte in einem vorgegebenen Abstand gemäß einem gewünschten Rastermaß parallel ausgeformt. Im Bereich der Krümmung jedoch sind die beiden Schenkel auf Berührung im Punkt 13 zusammengedrückt, wobei sie eine Art von Öse bilden. Außerdem ist dieser Krümmungsbereich flachgeprägt und bildet so eine Kontaktzone 14 mit ebenen Oberflächen, jedoch geringerer Dicke als der Drahtdurchmesser. In Figur 2 sind die Konturen des Drahtes nach dem Biegen und vor dem Flachprägen mit den gestrichelten Linien 15 angedeutet, während die durchgezogenen Linien 16 die Umrisse des fertigen Kontaktelementes wiedergeben. Im Mittelbereich der Kontaktzone 14 ist ein kreisförmiger Schweißbereich 17 erhaben geprägt. Damit ergibt sich eine gute Schweißfläche für ein nachträglich aufgebrachtes, in der Vorderansicht von Figur 2 nicht gezeigtes Kontaktstück 18. An den Schenkeln 11 und 12 sind außerdem Haltenasen 19 angeprägt, mit denen der Festsitz des Kontaktelementes in den Durchbrüchen des Grundkörpers 1 verbessert wird. An der Oberseite der Kontaktzone 14 ist durch entsprechende Gestaltung des Prägewerkzeuges eine Abschlußfläche 20 angeprägt, wodurch das Kontaktelement insgesamt ein vorgegebenes Längenmaß erhält. Wie in Figur 2 außerdem zu sehen ist, kann in die Rückseite der Kontaktzone eine Führungsnut 21 als Steckhilfe eingeprägt werden.
  • Je nach den Erfordernissen der Kontaktlage kann der Krümmungsbereich des Kontaktelementes mit der aus ihm gebildeten Kontaktzone entweder symmetrisch zu den beiden Schenkeln 11 und 12 gestaltet werden, wie dies in Figur 2 gezeigt ist, oder er kann auch unsymmetrisch gestaltet werden. Eine Möglichkeit für die letztere Gestaltung zeigt Figur 3, wobei der Kontaktbereich unter einem Winkel von beispielsweise 45° zur Längsachse der Schenkel 11 und 12 geneigt ausgebildet ist. In diesem Fall ist nicht nur an der Oberseite eine Abschlußfläche 20, sondern auch in der Zeichnung rechts eine seitliche Abschlußfläche 22 angeprägt, wodurch das Kontaktelement sowohl in der Länge als auch in der Breite eine vorgegebene Paßform einnimmt.
  • Anhand der Figur 4 ist die Ausformung des Kontaktelementes in einem Prägewerkzeug gezeigt. Dieses Werkzeug besteht aus einer Prägeaufnahme 23 mit einer die Paßform bzw. die Begrenzungen des Kontaktelementes festlegenden Prägevertiefung 24 und einem Prägestempel 25, der in der Draufsicht von Figur 7 nicht dargestellt ist. In die Prägeaufnahme 23 wird das Kontaktelement 10 bzw. der vorgebogene Draht 26 eingelegt und dann mit dem Prägestempel 25 in die entsprechende Form geprägt, wobei insbesondere die Kontaktzonge 14 von der ursprünglichen Kontur 15 in die Kontur 16 verprägt wird. Die Prägeaufnahme 23 besitzt hierzu eine Erhöhung 27, in welcher wiederum eine Vertiefung 28 zur Ausbildung des erwähnten Schweißbereiches 17 vorgesehen ist. Zuvor jedoch wird der Krümmungsbereich mittels seitlicher Prägestempel, die in Richtung der Pfeile 29 eingeführt werden, auf Berührung geprägt.
  • Besonders vorteilhaft ist das Herstellungsverfahren dann, wenn nicht jedes einzelne Kontaktelement gebogen und geprägt wird, sondern eine Vielzahl von Kontaktelementen in einer Endlosfertigung aus einem fortlaufenden Draht geformt werden können. Figur 5 zeigt einen Abschnitt eines fortlaufenden Bandes 30 von Kontaktelementen 10, die durch mäanderförmige Biegung eines Drahtes 26 zusammenhängend ausgebildet werden. Die einzelnen Kontaktelemente 10 können dabei beispielsweise in einem Verbundwerkzeug nacheinander auf Form geprägt und mit Kontaktstücken versehen werden. Erst die fertigen Kontaktelemente 10 werden dann durch Heraustrennen der Mittelstücke 31 entlang der Mittelachse des Bandes 30 gewonnen.

Claims (7)

  1. Kontaktelement zur Verankerung in einem Grundkörper (1) aus Kunststoff für Relais, wobei das Kontaktelement (10) als starres Gegenkontaktelement einstückig aus einem Runddraht geformt ist und mit mindestens einem Endabschnitt einen Anschlußstift bildet, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktelement in Haarnadelform mit zwei parallelen Schenkeln (11, 12) gebogen ist, von denen mindestens einer als Anschlußstift dient, daß die beiden in einem vorgegebenen Abstand parallel verlaufenden Schenkel (11, 12) im Krümmungsbereich auf Berührung zueinander gebogen sind und daß der Krümmungsbereich zwischen beiden Schenkeln (11, 12) zu einer gemeinsamen Kontaktzone (14) mit ebener Oberfläche flach geprägt und mit einer Kontaktschicht (18) belegt ist.
  2. Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzone (14) gegenüber der Längsachse der Schenkel (11, 12) schräg gestellt ist (Figur 3).
  3. Kontaktelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzone (14) zumindest auf einer Seite mit einem vorzugsweise aufgeschweißten Kontaktstück (18) belegt ist.
  4. Kontaktelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (11, 12) jeweils in den zur Verankerung in dem Träger (1) bestimmten Bereichen mit angeprägten Haltenasen versehen sind.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Kontaktelementes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Runddraht (26) U-förmig zur Bildung der beiden Schenkel (11, 12) in einem vorgegebenen Rasterabstand gebogen wird, daß dann die beiden Schenkel (11, 12) im Bereich der Krümmung auf Berührung zueinander gebogen werden und daß schließlich der Krümmungsbereich mittels einer Prägevorrichtung (23, 25) flachgeprägt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Kontaktzone ein erhabener Schweißbereich (17) angeprägt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß durch mäanderförmige Biegung des Drahtes (26) ein Band (30) von zusammenhängenden, abwechselnd einander gegenüberstehenden Kontaktelementen (10) gebildet wird und daß durch Abtrennung entlang der Mittelachse des Bandes die einzelnen Kontaktelemente gewonnen werden.
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EP0572438A1 EP0572438A1 (de) 1993-12-08
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