DE3941629A1 - Dentalglasionomerzementmasse - Google Patents
DentalglasionomerzementmasseInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Dentalzement, insbesondere
einen Dentalglasionomerzement. Insbesondere befaßt sich die
Erfindung mit einer Dentalglasionomerzementmasse, die derart
ausgelegt ist, daß sie durch Polymerisation härtbar ist.
Die derzeit verfügbaren Dentalzemente bestehen aus
verschiedenen Typen und werden für verschiedene Zwecke
angewendet. In typischer Weise handelt es sich um
Zinkphosphatzemente, welche von der Reaktion von Zinkoxid
mit Phosphorsäure Gebrauch machen, Polycarboxylatzemente,
die von der Reaktion von Zinkoxid mit einer Polycarbonsäure
Gebrauch machen, Zinkoxid/Eugenol-Zemente, die auf der
Reaktion von Zinkoxid mit Eugenol basieren,
Glasionomerzemente, die sich der Reaktion von
Fluoraluminosilikatglaspulvern mit Polycarbonsäuren
bedienen, und Harzzemente, die von der Polymerisation eines
Monomeren auf Acrylbasis Gebrauch machen.
Bisher ist jedoch noch kein perfekter und idealer
Dentalzement verfügbar, da derartige Dentalzemente Vor- und
Nachteile besitzen. Was die Nachteile betrifft, fehlt es dem
Zinkphosphatzement an Haftvermögen an der Zahnsubstanz,
wobei er dazu neigt, in der Anfangsstufe der Aushärtung
Phosphorsäure zu erzeugen, die eine Reizwirkung ausübt. Der
Polycarboxylatzement ergibt eine gehärtete Masse mit einer
vergleichsweise niedrigen Endfestigkeit, der Eugenolzement
besitzt nicht nur eine niedrige Festigkeit und eine
schlechte Beständigkeit im Mund, so daß sein Einsatz auf
eine temporäre Abdichtung und Zementierung begrenzt ist,
sondern setzt auch Eugenol frei, das eine Reizwirkung
ausübt. Der Harzzement ist bezüglich der Bioverträglichkeit
nicht unproblematisch.
Aufgrund von Vorteilen, wie verbesserter Bioverträglichkeit,
Haften an der Zahnsubstanz, Beständigkeit im Mund und das
Vorliegen einer Masse mit einem guten Durchscheinungs
vermögen und gutem Aussehen, hat der Glasionomerzement
erhebliche Verbreitung gefunden, beispielsweise zum
Zementieren von Einlagen, Kronen etc., zum Füllen von
Karieskavitäten, zum Auskleiden und zum präventiven
Abdichten von Löchern und Fissuren. Das schwerwiegendste
Problem beim Einsatz von Glasionomerzement besteht jedoch
darin, daß dann, wenn er in Kontakt mit Feuchtigkeit, wie
Speichel, in der frühen Stufe der Aushärtung gelangt, die
Aushärtungsreaktion am weiteren Fortschreiten gehindert wird,
so daß die physikalischen Eigenschaften der gehärteten Masse
verschlechtert sind.
Der Glasionomerzement wird erhalten durch die
Neutralisationsreaktion einer Polycarbonsäure (einer Säure)
mit Fluoraluminosilikatglas (einer Base) in Gegenwart von
Wasser. Diese Reaktion wird so leicht durch Wasser
beeinflußt, daß bei einem Kontaktieren mit Wasser in der
frühen Aushärtungsstufe die gehärtete Masse auf ihrer
Oberfläche brüchig wird, was eine verringerte Festigkeit zur
Folge hat. Darüber hinaus trübt sich die gehärtete Masse auf
ihrer Oberfläche, wodurch ein ästhetisches Problem
aufgeworfen wird. Zur Verbesserung der Glasionomerzemente
wurden viele Versuche unternommen. So beschreiben
beispielsweise die japanischen Patentveröffentlichungen Nr.
54-21 858 und 57-2 210 das schnelle Ablaufen der Aushärtung
durch Zugabe eines Cheliermittels bzw. eines Fluorkomplexes.
Das genannte Problem wird jedoch auch durch diese beiden
Vorschläge nicht gelöst.
Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, das
vorstehend geschilderte Problem zu lösen.
Die Erfindung beruht auf der Feststellung, daß dieses
Problem gelöst werden kann durch Schaffung einer
Dentalglasionomerzementmasse aus
- a) einem Polymeren einer alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000,
- b) einem Fluoraluminosilikatglaspulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm und einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0, welches dazu in der Lage ist, mit a), d.h. mit einem Polymeren einer alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000 zu reagieren,
- c) einer polymerisierbaren ungesättigten organischen Verbindung, die wenigstens eine CH2=C(R1)-COO-Gruppe enthält, wobei R1=H oder CH3,
- d) einem Polymerisationskatalysator,
- e) Wasser,
- f) einem grenzflächenaktiven Mittel und
- g) einem Reduktionsmittel.
Im Falle der vorstehend beschriebenen Glasionomerzementmasse
kann das Aushärten anfänglich durch die
Neutralisationreaktion des Fluoraluminosilikatglaspulvers
mit dem Polymeren einer alpha,beta-ungesättigten Carbonsäure
und gleichzeitig mit der Polymerisationsreaktion der
vorliegenden polymerisierbaren Komponente erfolgen, wobei
die Anfangsaushärtungsreaktion so schnell erfolgt, daß ein
Glasionomerzement erhalten wird, der in der Anfangsstufe der
Aushärtung erheblich unempfindlicher gegen Wasser ist.
Erfindungsgemäß ist es vorzuziehen, daß die Komponente (d),
und zwar eine polymerisierbare ungesättigte organische
Verbindung, die wenigstens eine CH2=C(R1)-COO-Gruppe
enthält, wobei R1=H oder CH3, keine Reaktionen mit der
Komponente (b), und zwar dem Fluoraluminosilikatglaspulver
mit einer mittleren Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm und
einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0 und dazu in der
Lage ist, mit der Komponente (a), und zwar einem Polymeren
einer alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure mit einem
Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000,
einzugehen. Dies bedeutet mit anderen Worten, daß es
vorzuziehen ist, daß diese Verbindung keine saure Gruppe
enthält, die mit dem Glaspulver zu reagieren vermag,
beispielsweise eine Carbonsäuregruppe (-COOH), eine
Phosphor-enthaltende Gruppe (-PO(OH)2, -OPO(OH)2,
-PO(OH)OR, -OPO(OH)OR oder dergleichen), eine Schwefel-
enthaltende Gruppe (-SO2H, -SO3H, -OSO3H oder
dergleichen) und eine Bor-enthaltende saure Gruppe
(-BOH)2, -OB(OH)2, -B(OH)OR, -OB(OH)OR oder
dergleichen) oder ihre Salze. Vorzugsweise enthält auch die
Verbindung keine andere saure Gruppe, die mit dem Glaspulver
eine Säure-Base-Reaktion einzugehen vermag.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird
eine Dentalglasionomerzementmasse geschaffen aus
- a) 5 bis 100 Gew.-Teilen eines Polymeren einer alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000,
- b) 5 bis 100 Gew.-Teilen eines Fluoraluminosilikat glaspulvers mit einer mittleren Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm und einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0, welches dazu in der Lage ist, mit der Komponente (a), und zwar dem Polymeren einer alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000, zu reagieren,
- c) 5 bis 100 Gew.-Teilen einer polymerisierbaren ungesättigten organischen Verbindung, die wenigstens eine CH2=C(R1)-COO-Gruppe enthält, wobei R1=H oder CH3,
- d) 0,01 bis 5 Gew.-Teilen eines Polymerisationskatalysators,
- e) 2 bis 50 Gew.-Teilen Wasser,
- f) 0,01 bis 10 Gew.-Teilen eines grenzflächenaktiven Mittels,
- g) 0,01 bis 5 Gew.-Teilen eines Reduktionsmittels.
Im Falle der Glasionomerzementmasse dieser Ausführungsform
kann das Aushärten wiederum anfänglich durch die
Neutralisationsreaktion des Fluoraluminosilikatpulvers mit
dem Polymeren einer alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure
gleichzeitig mit der Polymerisationsreaktion der
vorliegenden polymerisierbaren Komponente erfolgen, wobei
die anfängliche Aushärtungsreaktion so schnell verläuft, daß
ein Glasionomerzement erhalten wird, der in der Anfangsstufe
der Aushärtung gegenüber Wasser sehr unempfindlich ist.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist die
Komponente (b), und zwar das Fluoraluminosilikatglaspulver
mit einer mittleren Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm und
einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0, welches mit der
Komponente (a), und zwar dem Polymeren einer
alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure mit einem
Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000, zu
reagieren vermag, auf seiner Oberfläche mit einer
organischen Verbindung mit einer polymerisierbaren
ethylenisch ungesättigten Doppelbindung in einer Menge von
0,01 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des
Glaspulvers überzogen. Die physikalischen Eigenschaften
werden durch diese polymerisierbare ethylenisch ungesättigte
Doppelbindung, die auf dem Fluoraluminosilikatglaspulver
zurückbleibt, weiter verbessert.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird der
Zement, welcher die vorstehenden Komponenten enthält, zu
einer Paste verarbeitet, wodurch das Vermischen bzw. die
Handhabbarkeit des Dentalglasionomerzements verbessert wird.
Unter der Komponente (a), und zwar einem Polymeren einer
alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure mit einem
Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000,
sind Polymere von alpha,beta-ungesättigten Mono- oder
Dicarbonsäuren zu verstehen, beispielsweise Homo- oder
Copolymere von Acrylsäure, Methacrylsäure,
2-Chloracrylsäure, 3-Chloracrylsäure, Aconitinsäure,
Mesaconsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Fumarsäure,
Glutaconsäure und Zitronensäure. Derartige Polymere können
Copolymere von alpha, beta-ungesättigten Carbonsäuren oder
einer alpha, beta-ungesättigten Carbonsäure mit einer anderen
Komponente, die damit copolymerisierbar ist, sein. In diesem
Falle ist es vorzuziehen, daß die Menge der
alpha,beta-ungesättigten Carbonsäure 50% oder mehr beträgt.
Unter der "Komponente, die damit copolymerisierbar ist",
sind beispielsweise Acrylamid, Acrylnitril,
Methacrylatester, Acrylatester, Salze von Acrylsäuren,
Vinylchlorid, Allylchloride sowie Vinylacetat zu verstehen.
Von den Polymeren von alpha, beta-ungesättigten Carbonsäuren
kommen insbesondere Homo- oder Copolymere von Acryl- oder
Maleinsäure in Frage. Die Verwendung eines Polymeren mit
einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 oder
weniger bedingt Probleme bezüglich der Dauerfestigkeit, da
die Festigkeit der gehärteten Masse niedrig ist. Außerdem
fällt die Festigkeit des Klebens an einer Zahnsubstanz ab.
Infolge einer zu hohen Konsistenz zum Zeitpunkt des
Vermischens ist es andererseits sehr schwierig, eine Glas
ionomerzementmasse durch Vermischen herzustellen, in der ein
Polymeres mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von
mehr als 40 000 verwendet wird. Daher ist das Gewichtsmittel
des Molekulargewichts der alpha,beta-ungesättigten
Carbonsäure, die erfindungsgemäß verwendet wird, auf den
Bereich von 5000 bis 40 000 beschränkt. Vorzugsweise wird ein
derartiges Polymeres einer alpha,beta-ungesättigten
Carbonsäure in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen in den
erfindungsgemäßen Massen verwendet. Bei weniger als 5
Gew.-Teilen kann ein Abfallen der Haftfestigkeit an einer
Zahnsubstanz erfolgen, welche eine der Merkmale des
Glasionomerzements ist. Bei mehr als 100 Gew.-Teilen kann
andererseits eine Zunahme der Löslichkeit der gehärteten
Masse erfolgen, was zu einer schlechten Dauerfestigkeit
führt. Daher macht das Polymere der alpha, beta-ungesättigten
Carbonsäure vorzugsweise 5 bis 100 Gew.-Teile der gesamten
erfindungsgemäßen Massen aus.
Das Fluoraluminosilikatglaspulver, das erfindungsgemäß
verwendet wird, unterliegt keinen besonderen Beschränkungen,
vorausgesetzt, daß es eine mittlere Teilchengröße von 0,02
bis 10 µm und ein spezifisches Gewicht von 2,4 bis 4,0
aufweist und dazu in der Lage ist, mit der Komponente (a),
und zwar dem Polymeren einer alpha, beta-ungesättigten
Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts
von 5000 bis 40 000, zu reagieren. Erfindungsgemäß schwankt
die mittlere Teilchengröße des Glaspulvers zwischen 0,02 und
10 µm. Bei einer mittleren Teilchengröße von mehr als
10 µm wird keine Oberflächenglätte der gehärteten Masse
durch Polieren erzielt, was ein schlechtes Gefühl im Mund
vermittelt. Ferner wird eine Aushärtungsreaktion mit einer
Flüssigkeit in ungünstiger Weise verzögert. Wenn ein feines
Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als
0,02 µm verwendet wird, dann werden andererseits die
physikalischen Eigenschaften verschlechtert. Es ist darauf
hinzuweisen, daß die Teilchengröße durch herkömmliche
Maßnahmen bestimmt werden kann und ausgedrückt wird als
Durchschnitt der größeren und kleineren Durchmesser eines
Teilchens. Erfindungsgemäß weist das Glaspulver ein wahres
spezifisches Gewicht von 2,4 bis 4,0 auf. Das wahre
spezifische Gewicht eines Glaspulvers kann in herkömmlicher
Weise bestimmt werden, beispielsweise unter Verwendung einer
Flasche zur Bestimmung des spezifischen Gewichts. Weicht das
wahre spezifische Gewicht von dem angewendeten Bereich ab,
dann fällt die Reaktivität des erfindungsgemäß eingesetzten
Glases ab, was einen nachteiligen Einfluß auf die
physikalischen Eigenschaften ausübt. Die erfindungsgemäß
verwendeten Glaspulver werden nachfolgend näher erläutert.
Vorzugsweise wird ein Aluminosilikatglas verwendet, das als
Hauptkomponenten Al3+, Si4+, F⁻, O2- und Ca2+ und/
oder Sr2+ enthält. Was die Mengenverhältnisse dieser Haupt
komponenten betrifft, ist es besonders vorzuziehen, daß,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Glases, Al3+ 10 bis 21
Gew.-%, Si4+ 9 bis 24 Gew.-%, F⁻ 1 bis 20 Gew.-% und
Sr2+ plus Ca2+ 10 bis 34 Gew.-% ausmachen. Die
Mengenverhältnisse dieser Hauptbestandteile üben einen
großen Einfluß auf die Manipulierbarkeit und die
physikalischen Eigenschaften, wie die
Aushärtungsgeschwindigkeit, die Endfestigkeit und die
Löslichkeit, aus. Beträgt die Menge an Al3+ 10% oder
weniger, dann verläuft die Aushärtungsreaktion langsam und
die Festigkeit der gehärteten Masse ist gering, während
andererseits dann, wenn die Menge an Al3+ 21 oder mehr
Gew.-% beträgt, Schwierigkeiten bei der Herstellung des
Glases auftreten. Auch dann, wenn das Glas auf eine andere
Weise hergestellt wird, besitzt es eine verringerte
Transparenz und sieht nicht gut aus. Beträgt die Menge an
Si4+ 9% oder weniger, bezogen auf das Gewicht, dann ist
es erneut schwierig das Glas herzustellen. Eine Menge an
Si4+, die 24 Gew.-% übersteigt, ist nicht praktisch, da
die Aushärtungsgeschwindigkeit verzögert wird. Ein anderes
Problem entsteht in Verbindung mit der Dauerfestigkeit
infolge der verringerten Festigkeit. Eine Menge an F⁻ von
weniger als 1 Gew.-% ist nicht praktisch, da es dann
schwierig ist, den Zement zu verwenden und zu manipulieren
infolge der für die Vermischung zur Verfügung stehenden
Zeit. Eine Menge an F⁻ von mehr als 20 Gew.-% erhöht die
Dauer der abschließenden Aushärtungszeit und die Löslichkeit
in Wasser, so daß die Dauerfestigkeit schlecht wird. Eine
Menge an Sr2+ plus Ca2+ von 10% oder weniger, bezogen
auf das Gewicht, bedingt eine Zunahme der Dauer der
Aushärtungszeit. Darüber hinaus ist es schwierig, das Glas
herzustellen. Eine Menge von Sr2+ plus Ca2+ von mehr als
34 Gew.-% ist deshalb ungünstig, da die Aushärtung zu schnell
erfolgt, so daß keine ausreichende Zeit für eine
Manipulation zur Verfügung steht. Außerdem erfolgt eine
Zunahme der Löslichkeit in Wasser, wodurch
Dauerfestigkeitsprobleme entstehen.
Aus den vorstehend angegebenen Gründen sind die Mengen der
Hauptkomponenten in dem Glas vorzugsweise auf die
angegebenen Bereiche beschränkt. Das erfindungsgemäß
eingesetzte Fluoraluminosilikatglas kann nach bekannten
Glasherstellungsverfahren hergestellt werden. Beispielsweise
kann ein Glasmaterial Siliziumdioxid, Aluminiumoxid,
Aluminiumhydroxid, Aluminiumsilikat, Mullit, Kalziumsilikat,
Strontiumsilikat, Natriumsilikat, Aluminiumcarbonat,
Kalziumcarbonat, Strontiumcarbonat, Natriumcarbonat,
Natriumfluorid, Kalziumfluorid, Aluminiumfluorid,
Strontiumfluorid, Aluminiumphosphat, Kalziumphosphat,
Strontiumphosphat, Natriumphosphat etc. verwendet werden.
Dann kann das Rohmaterial bei einer hohen Temperatur von
1000°C oder darüber aufgeschmolzen, abgekühlt und gemahlen
werden. Vorzugsweise macht das Fluoraluminosilikatglaspulver
5 bis 100 Gew.-Teile der erfindungsgemäßen Massen aus. Bei 5
oder weniger Gew.-Teilen verschlechtern sich die
Eigenschaften der gehärteten Massen, während bei 100 oder
mehr Gewichtsteilen ein Abfall der Reaktivität festzustellen
ist.
Die Fluoraluminosilikatglaspulver können in Kombination mit
einem bekannten anorganischen Füllstoff, der in breitem
Umfange auf dem Gebiet der sogenannten Dentalverbundharze
verwendet wird, eingesetzt werden. Unter den Begriff
"anorganischer Füllstoff" ist (h) ein anorganischer
Füllstoff mit einer mittleren Teilchengröße von 0,02 bis
10 µm zu verstehen, der keine Reaktion mit der Komponente
(a) eingeht, und zwar einem Polymeren einer alpha, beta-unge
sättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 5000 bis 40 000. Der anorganische
Füllstoff kann beispielsweise aus Quarz, kolloidalem
Siliziumdioxid, Feldspat, Aluminiumoxid, Strontiumglas,
Bariumglas, Borsilikatglas, Kaolin, Talk, Kalziumcarbonat,
Kalziumphosphat, Titandioxid und Bariumsulfat bestehen. Man
kann auch einen Verbundfüllstoff verwenden, der erhalten
wird durch Vermahlen eines anorganischen
Füllstoff-enthaltenden Polymeren. Natürlich kann ein
Vermischen für die Verwendung durchgeführt werden.
Es ist darauf hinzuweisen, daß die vorliegende Erfindung
nicht die Verwendung von organischen Füllstoffen
ausschließt, wie Polymethylacrylat und -methacrylat,
Polyethylacrylat und -methacrylat sowie Copolymeren von
Ethylen mit Vinylacetat, die gegebenenfalls mit dem
anorganischen Füllstoff zur Verwendung vermischt werden
können.
Unter der Komponente (c), und zwar einer polymerisierbaren
ungesättigten organischen Verbindung mit wenigstens einer
CH2=C(R1)-COO-Gruppe, wobei R1=H oder CH3, ist eine
polymerisierbare ungesättigte organische Verbindung mit
einer Acryloyl- oder Methacryloylgruppe zu verstehen, die
vorzugsweise keine Reaktion mit den Fluoralumino
silikatglaspulvern gemäß vorliegender Erfindung eingeht.
Bevorzugt werden unter anderem Ester von Acryl- oder
Methacrylsäure. Beispiele sind Methylmethacrylat,
Methylacrylat, Ethylmethacrylat, Ethylacrylat,
Propylmethacrylat, Propylacrylat, Isopropylmethacrylat,
Isopropylacrylat, Hydroxymethylmethacrylat, Hydroxymethyl
acrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxyethylacrylat,
Hydroxypropylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat,
Tetrahydrofurfurylmethacrylat, Tetrahydrofurfurylacrylat
Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat,
Triethylenglykoldimethacrylat, Triethylenglykoldiacrylat,
Tetraethylenglykoldimethacrylat, Tetraethylenglykoldi
acrylat, Trimethylolethantrimethacrylat, Trimethylolpropan
trimethacrylat, Pentaerythritoltrimethacrylat,
Trimethylolethantriacrylat, Trimethylolpropantriacrylat,
Pentaerythrittriacrylat, Pentaerythrittetramethacrylat,
Pentaerythrittetraacrylat, Ethylendimethacrylat,
Ethylendiacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat,
Ethylenglykoldiacrylat, Butylenglykoldimethacrylat,
Butylenglykoldiacrylat, Neopentylglykoldimethacrylat,
Neopentylglykoldiacrylat, 1,3-Butandioldimethacrylat,
1,3-Butandioldiacrylat, 1,4-Butandioldimethacrylat,
1,4-Butandioldiacrylat, 1,6-Hexandioldimethacrylat,
1,6-Hexandioldiacrylat, di-2-Methacryloxyethylhexamethylen
dicarbamat, di-2-Methacryloxyethyltrimethylhexamethylendi
carbamat, di-2-Methacryloxyethyldimethylbenzoldicarbamat,
di-2-Methacryloxyethyldimethylcyclohexandicarbamat,
Methylen-bis-2-methacryloxyethyl-4-cyclohexylcarbamat,
di-1-Methyl-2-methacryloxyethylhexamethylendicarbamat,
di-1-Methyl-2-methacryloxyethyltrimethylhexamethylendi
carbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxyethyldimethylbenzol
dicarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxyethyldimethylcyclo
hexandicarbamat, Methylen-bis-1-methyl-2-methacryloxy
ethyl-4-cyclohexylcarbamat, di-1-Chlormethyl-2-methacryl
oxyethylhexamethylendicarbamat, di-1-Chlormethyl-2-meth
acryloxyethyltrimethylhexamethylendicarbamat,
di-1-Chlormethyl-2-methacryloxyethyldimethylbenzoldicarbamat,
di-1-Chlormethyl-2-methacryloxyethyldimethylcyclohexan
dicarbamat, Methylen-bis-2-methacryloxyethyl-4-
cyclohexylcarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxyethylhexa
methylendicarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxyethyltri
methylhexamethylendicarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxy
ethyldimethylbenzoldicarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxy
ethyldimethylcyclohexandicarbamat, Methylen-bis-1-methyl
2-methacryloxyethyl-4-cyclohexylcarbamat, di-1-Chlormethyl-
2-methacryloxyethylhexamethylendicarbamat, di-1-Chlormethyl-
2-methacryloxyethyltrimethylhexamethylendicarbamat,
di-1-Chlormethyl-2-methacryloxyethyldimethylbenzoldicarbamat,
di-1-Chlormethyl-2-methacryloxyethyldimethylcyclohexan
dicarbamat, Methylen-bis-1-chlormethyl-2-methacryloxy
ethyl-4-cyclohexylcarbamat, 2,2′-Bis(4-methacryloxyphenyl)
propan, 2,2′-Bis(4-acryloxyphenyl)propan,
2,2′-Bis-(4(2-hydroxy-3-methacryloxyphenyl)) propan,
2,2′-Bis(4(2-hydroxy-3-acryloxyphenyl))propan, 2,2′-Bis-
(4-methacryloxyethoxyphenyl)propan, 2,2′-Bis-(4-acryl
oxyethoxyphenyl)propan, 2,2′-Bis(4-methacryloxypropoxy
phenyl)propan, 2,2′-Bis(4-acryloxypropoxyphenyl)propan, 2,2′-
Bis(4-methacryloxydiethoxyphenyl)propan, 2,2′-Bis-
(4-acryloxydiethoxyphenyl)propan, 2,2′-Bis(3(4-phenoxy)-2-
hydroxypropan-1-methacrylat)propan, 2,2′-Bis(3(4-phenoxy)-2-
hydroxypropan-1-acrylat)propan etc.
Wie vorstehend ausgeführt, kann eine Vielzahl von
Methacrylaten und Acrylaten verwendet werden. Diese können
allein oder in Kombination aus 2 oder mehreren verwendet
werden. Es ist darauf hinzuweisen, daß die vorliegende
Erfindung, nicht in notwendiger Weise auf derartige
Methacrylate und Acrylate beschränkt ist, vielmehr können in
gleicher Weise analoge Verbindungen dazu eingesetzt werden.
Andererseits kann die polymerisierbare ungesättigte
organische Verbindung, die wenigstens eine CH2=C(R1)-COO-
Gruppe enthält, worin R1 für H oder CH3 steht, in
Kombination mit einer polymerisierbaren organischen
Verbindung, wie Styrol, N-Vinylpyrrolidon und Divinylbenzol,
verwendet werden. Von den polymerisierbaren ungesättigten
organischen Verbindungen, die wenigstens eine
CH2=C(R1)-COO-Gruppe enthalten, in denen R1 für H oder
CH3 steht, werden bevorzugt 2,2′-Bis(3(4-phenoxy)-2-
hydroxy-propan-1-methacrylat)propan,
2,2′-Bis(3(4-phenoxy)-2-hydroxypropan-1-acrylat)propan,
1-Hydroxy-1-naphthoxy-3-methacrylat, 2,2′-Bis(4-Methacryl
oxyphenyl)propan, 2,2′-Bis(4-acryloxyphenyl)propan, 2,2′-Bis
(4-methacryloxyethoxyphenyl)propan, Neopentylgylkoldimeth
acrylat, Triethylenglykoldimethacrylat, di-2-Methacryloxy
ethylhexamethylendicarbamat, di-2-Methacryloxyethyltri
methylhexamethylendicarbamat, di-2-Methacryloxyethyldimethyl
benzoldicarbamat, di-2-Methacryloxyethyldimethylcyclohexandi
carbamat, Methylen-bis-2-methacryloxyethyl-4-cyclo
hexylcarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxyethylhexamethylen
dicarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxyethyltrimethyl
hexamethylendicarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxyethyldi
methylbenzoldicarbamat, di-1-Methyl-2-methacryloxyethyl
dimethylcyclohexandicarbamat, Methylen-bis-1-methyl-2-
methacryloxyethyl-4-cyclohexylcarbamat, di-1-Chlormethyl-2-
methacryloxyethylhexamethylendicarbamat, di-1-Chlormethyl-2-
methacryloxyethyltrimethylhexamethylendicarbamat, di-1-Chlor
methyl-2-methacryloxyethyldimethylbenzoldicarbamat, di-1-
Chlormethyl-2-methacryloxyethyldimethylcyclohexandicarbamat,
Methylen-bis-1-chlormethyl-2-methacryloxyethyl-4-cyclohexyl
carbamat etc.
Andererseits sind die zahlreichen Ester von Acrylsäure und
Methacrylsäure nicht in notwendiger Weise auf den Einsatz
eines Esters beschränkt, sie können auch in Kombinationen
aus 2 oder mehreren verwendet werden. Insbesondere machen
Urethan-, Epoxy- und Polyolmethacrylate 50% oder mehr des
Gesamtgewichts der Komponente (c) aus, und zwar der
polymerisierbaren ungesättigten organischen Verbindung, die
wenigstens eine CH2=C(R1)-COO-Gruppe enthält, worin R1 für
H oder CH3 steht. Urethanmethacrylat ist ein allgemeiner
Begriff, der auf Methacrylatester mit einem Urethanskelett
angewendet wird und umfaßt beispielsweise
Carbamatverbindungen, wie sie vorstehend erwähnt wurden. Das
Polyolmethacrylat definiert einen Ester eines 2- oder mehr
wertigen Alkohols mit Methacrylsäure. Epoxymethacrylat ist
ein allgemeiner Begriff, der auf Methacrylatester angewendet
wird, die erhalten werden durch Reaktion von
Epoxyverbindungen mit Acrylat- oder Methacrylatestern. In
den erfindungsgemäßen Massen macht die Menge der Komponente
(c), und zwar der polymerisierbaren ungesättigten
organischen Verbindung, die wenigstens eine CH2=C(R1)-COO-
Gruppe enthält, wobei R1 für H oder CH3 steht,
vorzugsweise 5 bis 100 Gew.-Teile aus. Bei 5 oder weniger
Gew.-Teilen verschlechtern sich die Anfangsaushärtungsei
genschaften, die für die Erfindung charakteristisch sind,
während bei 100 oder mehr Gew.-Teilen, ein Abfall des Haft
vermögens an die Zahnsubstanz festzustellen ist. Nachfolgend
werden die Polymerisationskatalysatoren beschrieben.
Die Polymerisation von polymerisierbaren ungesättigten
organischen Verbindungen kann durch verschiedene
Polymerisationsinitiatoren initiiert werden. Es ist jedoch
gewöhnlich zweckmäßig, eine sogenannte Redoxreaktion mit
Redoxkatalysatoren oder eine Photopolymerisationreaktion mit
Photopolymerisationsintiatoren anzuwenden. Insbesondere im
Hinblick auf die Manipulierbarkeit ist die
Photopolymerisationsreaktion überlegen. Für diesen Zweck
verwendete Katalysatoren können diejenigen sein, wie sie
bisher verwendet wurden. Unter anderem werden Carbonyl
photopolymerisationsinitiatoren bevorzugt. Vorzuziehen sind
beispielsweise benachbarte Polyketonverbindungen, wie
Benzyl, p,p′-Dimethoxybenzyl, p,p′-Dichlorbenzyl und
Kampferchinon, alpha-Carbonylalkohole, wie Benzoin und
alpha-Alkylbenzoin, Ketalverbindungen, wie Benzyldimethyl
ketal, Benzyldiethylketal, Benzyl(2-methoxyethyl)ketal,
4,4′-Dimethylbenzyldimethylketal, Benzoinalkyletherverbin
dungen, Acetophenonderivate, Acylphosphinoxide, mehrkernige
Chinonverbindungen, wie alpha-Naphthyl, Acenaphthyl und
Anthrachinon, Thioxanthonverbindungen, wie Thioxanthon,
2-Chlorthioxanthon, 2,4-Diethoxythioxanthon und Methylthio
xanthon. In einigen Fällen können derartige
Photopolymerisationsinitiatoren in Kombination aus 2 oder
mehreren umgesetzt werden.
Die Polymerisationskatalysatoren können vorzugsweise in
einer Menge von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf die
erfindungsgemäßen Massen, eingesetzt werden. Bei 0,01 oder
weniger Gew.-Teilen kann keine ausgeprägte Anfangshärtung
erzielt werden. Bei 5 oder mehr Gew.-Teilen kann in einigen
Fällen keine merkliche Wirkung erzielt werden.
Derartige Photopolymerisationinitiatoren können in
Kombination mit einen Reduktionsmittel verwendet werden, um
die Aushärtung schneller ablaufen zu lassen. Die
verwendbaren Reduktionsmittel, die nicht besonders
spezifisch sein müssen, können Amine sein, wie sie im
allgemeinen verwendet werden, beispielsweise das Amin, das
in der japanischen Patentanmeldung Nr. 60(1985)-1 99 385 be
schrieben wird. Die erfindungsgemäß in bevorzugter Weise
eingesetzten Reduktionsmittel sind Dimethylaminoethylmeth
acrylat, n-Butylamin, Triethylamin,
Triethyl-n-butylphosphin, 4-Dimethylaminomethylbenzoat,
4-Dimethylaminoethylbenzoat, 4-Dimethylaminoisoamylbenzoat
etc. Das Reduktionsmittel wird in einer Menge von 0,01 bis 5
Gew.-Teilen bezüglich der erfindungsgemäßen Massen
eingesetzt. Eine Menge von mehr als 5 Gew.-Teilen ist nicht
zweckmäßig, da die gehärteten Massen sich dann verfärben
können.
Die Glasionomerenzementmassen gemäß vorliegender Erfindung
können gegebenenfalls Polymerisationsinitiatoren,
UV-Absorber und organische Peroxide, wie sie gewöhnlich
eingesetzt werden, bei Bedarf enthalten.
Erfindungsgemäß kann ferner eine mehrbasische Carbonsäure,
wie sie in der japanischen Patentanmeldung Nr.
51(1976)-18 480 beschrieben wird, verwendet werden. In
einigen Fällen kann die Zugabe der mehrbasischen Carbonsäure
eine Zunahme der Festigkeit der fertigen gehärteten Massen
bedingen.
Eine Komponente, die im wesentlichen für die
erfindungsgemäßen Dentalglasionomerzementmassen unvermeidbar
ist, ist Wasser. Der Grund liegt darin, daß die Reaktion des
Aluminosilikatglases mit dem Polymeren einer alpha,beta-unge
sättigten Carbonsäure in Gegenwart von Wasser abläuft. Liegt
Wasser vor, dann verbinden sich die Dentalglasionomerzement
massen gemäß vorliegender Erfindung mit der Zahnoberfläche.
Daher enthalten die erfindungsgemäßen Massen immer Wasser in
einer Menge von vorzugsweise 2 bis 50 Gew.-Teilen. Bei 50
oder mehr Gew.-Teilen können die physikalischen
Eigenschaften von gehärteten Massen abfallen, während bei 2
oder weniger Gew.-Teilen ein Abfall der Haftung an Zahnsub
stanz, die einen Glasionomerzement charakterisiert, festzu
stellen ist.
Erfindungsgemäß sollte ein grenzflächenaktives Mittel
verwendet werden. Die Komponente (c), und zwar die
polymerisierbare ungesättigte organische Verbindung mit
wenigstens einer CH2=C(R1)-COO-Gruppe, wobei R1=H oder
CH3, ist in den meisten Fällen mit Wasser nicht mischbar
und sollte mit Wasser oder einer wäßrigen Lösung durch das
oberflächenaktive Mittel gleichmäßig vermischt und emulgiert
werden. Auf diese Weise werden Vielkomponentenmassen, die
denjenigen gemäß vorliegender Erfindung ähnlich sind,
bezüglich Lagerungsfähigkeit und physikalischen
Eigenschaften verbessert. Erfindungsgemäß kann jedes grenz
flächenaktive Mittel verwendet werden, welches zur Bildung
einer Emulsion in der Lage ist. Beispiele sind
Sorbitanfettsäureester, Glycerinfettsäureester,
Decaglycerinfettsäureester, Diglycerinfettsäureester,
Tetraglycerinfettsäureester, Hexaglycerinfettsäurester,
Propylenglykolfettsäurester, Pentaerythritfettsäureester,
Polyoxyethylensorbitanfettsäureester,
Polyoxysorbitfettsäureester, Polyoxyethylenglycerin
fettsäureester, Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylen
phytosterole, Polyoxyethylenphytostanole, Polyoxyethylen
alkylether, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylen
rizinusöl, gehärtetes Polyoxyethylenrizinusöl,
Polyoxyethylenlanorin, Polyoxyethylenlanorinalkohole, Poly
oxyethylenbienenwachsderivate, Polyoxyethylenalkylamin,
Polyoxyethylenfettamide, Polyoxyethylenalkyphenylform
aldehyd-Kondensate, Alkylsulfate, Lecithin, Polyoxyethylen
alkyletheracetate, Alkylethercarboxylate, Alkylsulfocarboxy
late, α-Olefinsulfonate, Alkylphosphate, Polyoxyethylen
alkyletherphosphate und aliphatische Amine. Diese
grenzflächenaktiven Mittel können nach Bedarf ausgewählt und
auch in Kombination verwendet werden.
Ferner sieht die vorliegende Erfindung die Oberflächenbe
handlung des Fluoraluminosilikatglaspulvers mit einer
organischen Verbindung mit einer polymerisierbaren
ethylenisch ungesättigten Doppelbindung vor. In einigen
Fällen kann diese Behandlung eine Zunahme der Endfestig
keit der gehärteten Massen bedingen, so daß eine intraorale
Stabilisation des Zements bewirkt wird. Vorzugsweise wird
das Fluoraluminosilikatglas auf seiner Oberfläche mit der
organischen Verbindung mit einer polymerisierbaren
ethylenisch ungesättigten Doppelbindung in einer Menge von
0,01 bis 20 Gew.-Teilen der letzteren in bezug auf 100
Gew.-Teile des ersteren überzogen. In den meisten Fällen
sind innerhalb eines derartigen Bereichs erhebliche Verbes
serungen der physikalischen Eigenschaften erzielbar. Die
ungesättigte organische Verbindung mit einer
polymerisierbaren ethylenischen Doppelbindung, die für die
Behandlung der Glaspulver gemäß vorliegender Erfindung
eingesetzt wird, besteht beispielsweise aus Vinylsilan
kupplungsmitteln, wie Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxy
silan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Meth
acryloxypropylmethyldimethoxysilan. Vinyltrichlorsilan und
Vinyl-tris-(2-methoxyethoxy) silan, ungesättigten
Carbonsäuren, wie Methacrylsäure, Acrylsäure und
Maleinsäure. Von Bedeutung ist in diesem Zusammenhang die
Tatsache, daß die ethylenische Doppelbindung nach der
Behandlung zurückbleibt. Das Fluoraluminosilikatglaspulver
kann auf seiner Oberfläche mit der organischen Verbindung
mit einer polymerisierbaren ethylenischen Doppelbindung in
bekannter Weise behandelt werden. Beispielsweise kann die
organische Verbindung mit einer polymerisierbaren
ethylenisch ungesättigten Doppelbindung nach einem Auflösen
oder einem Suspendieren in einem geeigneten Lösungsmittel
mit dem Aluminasilikatglas zur Reaktion mit seiner
Oberfläche vermischt werden. Ein anschließendes Trocknen
liefert ein Glaspulver, das auf seiner Oberfläche in der
gewünschten Weise behandelt worden ist. Erfindungsgemäß
werden am meisten Silankupplungsmittel bevorzugt.
Die erfindungsgemäßen Dentalglasionomerzementmassen können
in verschiedenen Formen vorliegen. Erwähnt seien
beispielsweise Pulver/Flüssigkeit, Paste/Flüssigkeit und
Paste/Paste. Diese Formen besitzen ihre Vor- und Nachteile,
es werden jedoch die Pastentypen im Hinblick auf die
Manipulierbarkeit bevorzugt. In jeder Form ist es im
Hinblick auf die Lagerungsfähigkeit schwierig, die drei
Komponenten gleichzeitig in einer Form vorliegen zu haben,
d.h. das alpha,beta-ungesättigte Carboxylpolymere, das
Fluoraluminosilikatglas und das Wasser. Nachfolgend wird auf
die spezifischen Formen näher eingegangen. Für die
Pulver/Flüssigkeit-Form wird eine wäßrige Lösung der
alpha,beta-ungesättigten Carbonsäure, in welcher die
polymerisierbare ungesättigte organische Verbindung mit
wenigstens einer CH2=C(R1)-COO-Gruppe, wobei R1=H oder
CH3, emulgiert ist, den Aluminosilikatglaspulvern
zugesetzt. Die alpha,beta-ungesättigte Carbonsäure kann für
die Zugabe zu der Pulverkomponente pulverisiert werden. Für
die Paste/Flüssigkeit-Form können die Pulver in der Pulver-
und Flüssigkeitsform in eine Paste überführt werden. Für den
Paste/Paste-Typ können die Komponenten praktisch frei auf
die zwei Komponenten verteilt sein. Beispielsweise kann eine
Paste, welche die Fluoraluminosilikatglaspulver enthält,
zusätzlich die ungesättigte organische Verbindung mit
wenigstens einer CH2=C(R1)-COO-Gruppe, worin R1=H oder
CH3, enthalten. In diesem Falle ist es vorzuziehen, daß
eine derartige Paste mit einer anderen Paste kombiniert
wird, die als Hauptkomponente eine wäßrige Lösung des
alpha,beta-ungesättigten Carbonsäurepolymeren enthält.
Ferner können die Fluoraluminosilikatglaspulver mit einer
wäßrigen Lösung einer Substanz mit hohem Molekulargewicht zu
einer Paste verarbeitet werden. Ferner kann eine derartige
Paste, mit den Fluoraluminosilikatglaspulvern emulgiert und
vermischt ist, zusätzlich die polymerisierbare ungesättigte
organische Verbindung mit wenigstens einer
CH2=C(R1)-COO-Gruppe, worin R1=H oder CH3, enthalten.
In diesen Fällen ist es vorzuziehen, daß eine andere Paste
als Hauptkomponente eine wäßrige Lösung des
alpha,beta-Carbonsäurepolymeren enthält. Für die
Pastenbildung kann hilfsweise eine wasserlösliche Substanz
mit hohem Molekulargewicht verwendet werden. Die
wasserlöslichen Substanzen mit hohem Molekulargewicht, die
für diesen Zweck geeignet sind, können aus Stärke, Stärke
derivaten, verschiedenen Zellulosederivaten, wie
Carboxymethylzellulose, Methylzellulose,
Hydroxyethylzellulose, Hydroxypropylzellulose und
Phthalacetatzellulose, Zellulosederivatsalzen,
Natriumpolyacrylat, Polyacrylaten des vernetzten Typs,
Polyvinylalkoholen, Polyethylenglykolen, Polyethylenoxiden,
Polyvinylpyrrolidon, Polyacrylamiden, Polyethyleniminen,
Alginaten, Alginsäurederivaten, Carrageenaten,
Cyamoposis-Gum, Tragant-Gum, Xanthan-Gum, Locust-Bohnen-Gum
und Chitinderivaten bestehen. Diese wasserlöslichen
Materialien mit hohem Molekulargewicht werden vorzugsweise
in einer Menge von 0 bis 20 Gew.-Teilen eingesetzt.
Erfindungsgemäß ist es vorzuziehen, daß die Paste eine
Viskosität von
2000 mPa×s oder darüber besitzt, da dann die Manipulierbarkeit
beim Vermischen gut ist.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die
Beispiele näher erläutert.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie 5
Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1100°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 10 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200 Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung von Glaspulvern beschickt. Zu 100 g der
Glaspulver wurde 1 g Kampferchinon zugesetzt, worauf ein
Vermischen mit einem Mörser in einem dunklen Raum zur
Herstellung von Zementpulvern durchgeführt wurde.
Andererseits wurden 30 g Polyacrylsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 20000, 20 g
di-2-Methacryloxyethylhexamethylendicarbamat, 50 g
destilliertes Wasser und 3 g Polyethlyenglykollauratester
unter Rühren während 60 Minuten zu einem homogenen Zustand
unter Gewinnung einer wäßrigen Zementlösung vermischt. 2,5 g
der Zementpulver wurden mit 1,0 g der Zementflüssigkeit
während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden nach Beginn des
Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung von Licht aus
einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar Luxor
(hergestellt von der ICI, England) mit einer Wolfram-Halogen-
Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des Glasionomerzements
ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte einen gehärteten Zustand
und ihr Kontakt mit Wasser ergab keine Auflösung. 5 Minuten
nach Beginn des Vermischens ergab eine Messung eine
Vickers-Oberflächenhärte von 23 Hv. Eine Druckfestigkeit von
140 MPa wurde nach einem Tag ermittelt. Dies bedeutet, daß
der erfindungsgemäße Glasionomerzement in der Anfangsstufe
so stark aushärtet, daß er gegenüber Wasser in der frühen
Aushärtungsstufe wenig empfindlich und damit in der
Mundkavität stabil ist.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden gut vermischt, worauf die Mischung in
der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während einer
Zeitspanne von 5 Stunden in einen elektrischen
Hochtemperaturofen mit einer Temperatur von 1100°C
eingebracht wurde. Nach dem Schmelzen wurde die Glasschmelze
abgekühlt, 10 Stunden in einer Kugelmühle vermahlen und
durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur Herstellung von
Glaspulver geschickt. Zu 100 g des Glaspulvers wurden 0,5 g
Kampferchinon und 1,0 g Dimethylaminoethylmethacrylat
gegeben, worauf gründlich mit einem Mörser in einem dunklen
Raum zur Herstellung des Zementpulvers vermischt wurde.
Andererseits wurden 30 g Polyacrylsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 1800, 20 g
di-2-Methacryloxyethylhexamethylendicarbamat, 50 g
destilliertes Wasser und 3 g Polyethylenglykollauratester
unter Rühren während 60 Minuten zu einem homogenen Zustand
zur Herstellung einer wäßrigen Zementlösung vermischt. 2,5 g
des Zementpulvers wurden mit 1,0 g der Zementflüssigkeit
während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden nach Beginn des
Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung von Licht aus
einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar Luxor
(hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzementes bestrahlt. Die Oberfläche zeigte einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermisches betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 23 Hv. Die Druckfestigkeit wurde zu
140 MPa nach nur einem Tag ermittelt. Dies bedeutet mit
anderen Worten, daß die erfindungsgemäße
Glasionomerzementmischung eine derartig ausgeprägte
Anfangshärtung zeigt, daß sie gegenüber Wasser in der frühen
Stufe der Aushärtung wenig empfindlich und damit in der
Mundkavität stabil ist.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden gut vermischt, worauf die Mischung in
der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während 5 Stunden in
einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer Temperatur
von 1100°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen wurde die
Glasmischung abgekühlt, 10 Stunden in einer Kugelmühle
vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur Herstellung
eines Glaspulvers geschickt. Zu 100 g des Glaspulvers wurden
1,0 g Benzyldimethylketal, 0,2 g 1,2-Benzanthrachinon und
0,5 g Dimethylaminoethylmethacrylat gegeben, worauf die
Mischung mit einem Mörser in einem dunklen Raum zur
Herstellung eines Zementpulvers vermischt wurde.
Andererseits wurden 25 g Polyacrylsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 1800, 5 g Weinsäure,
30 g di-2-Methacryloxyethylhexamethylendicarbamat, 40 g
destilliertes Wasser und 2 g Polyoxyethylensorbitmonolaurat
ester unter Rühren während 60 Minuten zu einem homogenen
Zustand zur Gewinnung einer wäßrigen Zementlösung vermischt.
2,5 g des Zementpulvers wurden mit 1,0 g der
Zementflüssigkeit während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden
nach Beginn des Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung
von Licht aus einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar
Luxor (hergestellt von ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 24 Hv. Nach einem Tag betrug die
Druckfestigkeit 145 MPa. Dies bedeutet mit anderen Worten,
daß die erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse anfänglich
sehr gründlich aushärtet und damit gegenüber Wasser während
der frühen Stufe der Aushärtung wenig empfindlich und damit
in der Mundkavität stabil ist.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einen elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1100°C eingebracht wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 10 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Zu 100 g des
Glaspulvers wurden 0,5 g Kampferchinon, 0,5 g Benzoylperoxid
und 0,5 g 4-Dimethylaminosioamylbenzoat gegeben und die
Mischung mit einem Mörser in einem dunklen Raum zur
Herstellung eines Zementpulvers gut vermischt. Andererseits
wurden 30 g Polyacrylsäure mit einem durchschnittlichen
Molekulargewicht von 40 000, 30 g
di-1-Methyl-2-methacryloxyethyltrimethyl
hexamethylendicarbamat, 40 g destilliertes Wasser, 1,5 g
Polyoxyethylensorbitmonolauratester und 0,5 g
Decaglyzerinmonostearatester unter Rühren während 60 Minuten
in einen homogenen Zustand zur Herstellung einer wäßrigen
Zementlösung vermischt. 2,5 g des Zementpulvers wurden mit
1,0 g der Zementflüssigkeit während 30 Sekunden vermischt.
60 Sekunden nach Beginn des Vermischens wurde das Produkt
der Einwirkung von Licht aus einer Quelle für sichtbares
Licht, und zwar Luxor (hergestellt von ICI, England) mit
einer Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung
des Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte
einen gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 22 Hv. Die Druckfestigkeit betrug
nach einem Tag 139 MPa. Dies bedeutet mit anderen Worten,
daß die erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine
ausgeprägte Anfangshärtung zeigt und damit gegenüber Wasser
während der frühen Stufe der Aushärtung wenig empfindlich
und damit in der Mundkavität stabil ist.
20 g Alumiumoxid, 43 g Kieselsäureanhydrid, 15 g
Kalziumfluorid, 8 g Kalziumphosphat und 14 g
Strontiumcarbonat wurde ausreichend vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1200°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Zu 100 g des Glas
pulvers wurden 1,0 g Benzyldiethylketal, 0,1 g 1-Chloranthra
chinon und 0,5 g Dimethylaminoethylmethacrylat gegeben,
worauf die Mischung gründlich mit einem Mörser in einem
dunklen Raum zur Herstellung eines Zementpulvers vermischt
wurde. Andererseits wurden 30 g Polyacrylsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 1200, 30 g
Methylen-bis-2-methacryloxyethyl-4-cyclohexylcarbamat, 40 g
destilliertes Wasser, 1,5 g Polyoxyethylensorbitalmonolaurat
und 0,5 g Decaglycerinmonostearatester unter Rühren während
60 Minuten zu einem homogenen Zustand zur Herstellung einer
wäßrigen Zementlösung vermischt. 2,6 g des Zementpulvers
wurden mit 1,0 g der Zementflüssigkeit während 30 Sekunden
vermischt. 60 Sekunden nach Beginn des Vermischens wurde das
Produkt unter Einwirkung von Licht aus einer Quelle für
sichtbares Licht, und zwar Luxor (hergestellt von der ICI,
England) mit einer Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden
zur Härtung des Glasionomerzements ausgesetzt. Die
Oberfläche zeigte einen gehärteten Zustand und beim Kontakt
mit Wasser keine Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des
Vermischens betrug die Vickers-Oberflächenhärte 23 Hv. Die
Druckfestigkeit betrug nach einem Tag 150 MPa. Demgemäß
zeigt die erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine
ausgeprägte Anfangshärtung und ist gegenüber der Einwirkung
von Wasser während der frühen Stufe der Aushärtung wenig
empfindlich und daher in der Mundkavität stabil.
20 g Aluminiumoxid, 43 g Kieselsäureanhydrid, 15 g
Kalziumfluorid, 8 g Kalziumphosphat und 14 g
Strontiumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1200°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasmischung abgekühlt, 12 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Mit 100 g des
Glaspulvers wurden 20 g einer 10-%igen Lösung von
gamma-Methacryloxypropyltrimethoxysilan in Ethanol in einem
Mörser vermischt, worauf bei 110°C während 2 Stunden in
einem Dampftrockner getrocknet wurde. Mit 100 g des mit
Silan behandelten Pulvers wurden 0,5 g Kampferchinon und
1,0 g Dimethylaminoethylmethacrylat vermischt, worauf die
Mischung in einem Mörser in einem dunklen Raum zur
Herstellung eines Zementpulvers vermischt wurde.
Andererseits wurden 25 g Polyacrylsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 20 000, 10 g
Polymaleinsäure mit einem durchschnittlichen
Molekulargewicht von 7000, 30 g 2,2′-Bis(3(4-phenoxy)-2-
hydroxypropan-1-methacrylat)propan, 35 g destilliertes
Wasser, 1,5 g Decaglycerinmonolinolatester und 0,5 g
Decaglycerinmonoisostearatester unter Rühren während 60
Minuten zu einem homogenen Zustand zur Gewinnung einer
wäßrigen Zementlösung vermischt. 2,6 g des Zementpulvers
wurden mit 1,0 g der Zementflüssigkeit während 30 Sekunden
vermischt. 60 Sekunden nach Beginn des Vermischens wurde das
Produkt der Einwirkung von Licht aus einer Quelle für
sichtbares Licht, und zwar Luxor (hergestellt von der ICI,
England) mit einer Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden
zur Härtung des Glasionomerzements ausgesetzt. Die
Oberfläche zeigte einen gehärteten Zustand und beim Kontakt
mit Wasser keine Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des
Vermischens betrug die Vickers-Oberflächenhärte 26 Hv. Die
Druckfestigkeit wurde nach einem Tag zu 162 MPa ermittelt.
Demgemäß zeigt die erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse
eine ausgeprägte Anfangshärtung und ist gegenüber Wasser
während der frühen Stufe des Aushärtens wenig empfindlich
und damit in der Mundkavität stabil.
20 g Aluminiumoxid, 43 g Kieselsäureanhydrid, 15 g
Kalziumfluorid, 8 g Kalziumphosphat und 14 g
Strontiumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1200°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Mit 100 g des
Glaspulvers wurden 20 g einer 10-%igen Lösung von
Vinyltriethoxysilan in Ethanol in einem Mörser gründlich
vermischt, worauf bei 110°C während 2 Stunden in einem
Dampftrockner getrocknet wurde. Mit 100 g des mit dem Silan
behandelten Pulvers wurden 1,0 g Benzoinethylether und 1,0 g
Dimethylaminoethylmethacrylat vermischt, worauf die Mischung
in einem Mörser in einem dunklen Raum zur Herstellung eines
Zementpulvers vermischt wurde. Andererseits wurden 30 g
Acrylsäure/Itaconsäure-Copolymeres mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 18 000, 30 g
2,2′-Bis(3(4-phenoxy)-2-hydroxypropan-1-methacrylat)propan,
10 g di-2-Methacryloxyethyltetramethylendicarbamat, 30 g
destilliertes Wasser, 1,5 g Polyoxyethylensorbitanmono
ölsäureester und 0,5 g Polyoxyethylenglycerinmono
stearatester unter Rühren während 60 Minuten zu einem
homogenen Zustand zur Herstellung eines wäßrigen
Zementlösung vermischt. 2,6 g des Zementpulvers wurden mit
1,0 g der Zementflüssigkeit während 30 Sekunden vermischt.
60 Sekunden nach Beginn des Vermischens wurde das Produkt
der Einwirkung von Licht aus einer Quelle für sichtbares
Licht, und zwar Luxor (hergestellt von der ICI, England) mit
einer Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung
des Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte
einen gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 24 Hv. Nach einem Tag wurde die
Druckfestigkeit zu 150 MPa ermittelt. Demgemäß zeigt die
erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine derartig
ausgeprägte Anfangshärtung, daß sie gegenüber Wasser während
der frühen Stufe der Aushärtung wenig empfindlich und damit
in der Mundkavität stabil ist.
20 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 10 g
Kalziumfluorid, 5 g Kalziumphosphat und 15 g
Strontiumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1150°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und dann durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM)
zur Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Mit 100 g des
Glaspulvers wurden 20 g einer 10-%igen Lösung von
Vinyl-tris(beta-methoxyethoxy)silan in Methanol in einem
Mörser vermischt, worauf bei 110°C während 2 Stunden mit
einem Dampftrockner getrocknet wurde. Mit 100 g des mit dem
Silan behandelten Pulvers wurden 0,5 Kampferchinon, 1,0 g
Benzoylperoxid und 1,0 Triethylamin vermischt und die
Mischung in einem Mörser in einem dunklen Raum zur
Herstellung eines Zementpulvers gründlich vermischt.
Andererseits wurden 20 g eines Acrylsäure/Maleinsäure-
Copolymeren mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 20 000, 50 g di-1-Methyl-2-methacryloxyethylhexamethylen
dicarbamat, 30 g destilliertes Wasser, 1,9 g
Isopropylmyristat und 0,1 g Polyoxyethylenpolyoxypropylen
cetylether unter Rühren während 60 Minuten zu einem
homogenen Zustand zur Gewinnung einer wäßrigen Zementlösung
vermischt. 2,6 g des Zementpulvers wurden mit 1,0 g der
Zementflüssigkeit während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden
nach Beginn des Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung
von Licht aus einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar
Luxor (hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigt einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 24 Hv. Die Druckfestigkeit wurde
nach einem Tag zu 160 MPa ermittelt. Demgemäß zeigt die
erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine ausgeprägte
Anfangsaushärtung und ist gegenüber Wasser während der
frühen Stufe der Aushärtung wenig empfindlich und damit in
der Mundkavität stabil.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1100°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 10 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Unter Rühren wurden
mit 100 g des Glaspulvers 30 g einer 3-%igen wäßrigen Lösung
von Carboxymethylzellulose zur Herstellung einer Paste A
vermischt. Andererseits wurden 20 g Acrylsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 12 000, 70 g
di-2-Methacryloxyethylhexamethylendicarbamat, 10 g
destilliertes Wasser, 1,0 g Kampferchinon und 10 g eines
feinvermahlenen Siliziumdioxids mit einer mittleren
Teilchengröße von 0,05 µm unter Rühren während 60 Minuten
zu einem homogenen Zustand zur Herstellung einer Paste B
vermischt. 1,0 g der Paste A wurde mit 1,0 g der Paste B
während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden nach Beginn des
Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung von Licht aus
einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar Luxor
(hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 20 Hv. Die Druckfestigkeit betrug
nach einem Tag 141 MPa. Demgemäß zeigt die erfindungsgemäße
Glasionomerzementmasse eine derartig ausgeprägte Anfangs
aushärtung, daß sie gegenüber Wasser während der frühen
Stufe der Aushärtung wenig empfindlich und damit in der
Mundkavität stabil ist.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1100°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 10 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Zu 100 g des
Glaspulvers wurden 28 g einer 5-%igen wäßrigen Lösung von
Polyvinylalkohol, 0,5 g Kampferchinon und 1,0
Dimethylaminoethylmethacrylat gegeben, worauf die Mischung
gründlich in einem dunklen Raum in einem Mörser zur
Herstellung einer Paste A vermischt wurde. Andererseits
wurden 25 g Polyacrylsäure mit einem durchschnittlichen
Molekulargewicht von 20 000, 5 g Weinsäure, 20 g di-2-Meth
acryloxyethylhexamethylendicarbamat, 50 g destilliertes
Wasser und 3 g Polyethylenglykollaurat unter Rühren während
60 Minuten zu einem homogenen Zustand zur Herstellung einer
wäßrigen Zementlösung vermischt. 3,0 g der Paste A wurden
mit 1,0 g der Zementflüssigkeit während 30 Sekunden
vermischt. 60 Sekunden nach Beginn des Vermischens wurde das
Produkt der Einwirkung von Licht aus einer Quelle für
sichtbares Licht, und zwar Luxor (hergestellt von der ICI,
England) mit einer Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden
zur Härtung des Glasionomerzements ausgesetzt. Die
Oberfläche zeigte einen gehärteten Zustand und beim Kontakt
mit Wasser keine Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des
Vermischens betrug die Vickers-Oberflächenhärte 20 Hv. Die
Druckfestigkeit wurde nach einem Tag zu 135 MPa ermittelt.
Demgemäß besitzt die erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse
eine derartig ausgeprägte Anfangshärtung, daß sie gegenüber
Wasser während der frühen Stufe der Aushärtung wenig
empfindlich und damit in der Mundkavität stabil ist.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1100°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 10 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Zu 70 g des
Glaspulvers wurden 30 g di-2-Methacryloxyethylhexamethylen
carbamat, 2 g Sorbitanmonoölsäureester, 0,2 g
1,2-Benzanthrachinon und 0,5 g Dimethylaminoethylmethacrylat
gegeben, worauf die Mischung gründlich in einem dunklen Raum
in einem Mörser zur Herstellung einer Paste A vermischt
wurde. Andererseits wurden 60 g Poylacrylsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 40 000, 40 g
destilliertes Wasser, 0,2 g Polyoxyethylensorbitmonolaurat
und 1,0 g Benzyldimethylketal unter Rühren während 60
Minuten zu einem homogenen Zustand zur Herstellung einer
Paste B vermischt. 1,5 g der Paste A wurden mit 1,0 g der
Paste B während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden nach
Beginn des Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung von
Licht aus einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar Luxor
(hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 22 Hv. Die Druckfestigkeit wurde
nach einem Tag zu 135 MPa ermittelt. Demgemäß zeigt die
erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine derartig
ausgeprägte Anfangshärtung, daß sie während der frühen Stufe
der Aushärtung gegenüber Wasser wenig empfindlich und damit
in der Mundkavität stabil ist.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1100°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 10 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200 Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Zu 75 g des
Glaspulvers wurden 10 g di-1-Methyl-2-methacryloxy
ethyltrimethyldicarbamat, 15 g einer 10%igen wäßrigen
Lösung von Polyvinylpyrrolidon, 1,0 g Polyoxyethylensorbit
monolaurat, 0,5 g Decaglycerinmonostearat und 0,5 g
4-Dimethylaminoisoamylbenzoat gegeben, worauf die Mischung
gründlich in einem dunklen Raum in einem Mörser zur
Herstellung einer Paste A vermischt wurde. Zur Herstellung
einer Paste B wurden andererseits 30 g Polyacrylsäure mit
einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 40 000, 50 g
di-1-Methyl-2-methacryloxyethyltrimethlyhexamethylen
dicarbamat, 20 g destilliertes Wasser, 0,5 g Kampferchinon,
0,5 g Benzoylperoxid, 1,0 g Polyoxyethylensorbitmonolau
rat und 0,2 g Decaglycerinmonostearat homogen unter Rühren
während 60 Minuten vermischt. 2,5 g der Paste A wurden mit
1,0 g der Paste B während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden
nach Beginn des Vermischens wurde das Produkt unter
Einwirkung von Licht aus einer Quelle für sichtbares Licht,
und zwar Luxor (hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 23 Hv. Die Druckfestigkeit wurde
nach einem Tag zu 135 MPa ermittelt. Demgemäß besitzt die
erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine derartig aus
geprägte Anfangshärtung, daß sie gegenüber der Einwirkung
von Wasser während der frühen Stufe der Aushärtung wenig
empfindlich und damit in der Mundkavität stabil ist.
20 g Aluminiumoxid, 43 g Kieselsäureanhydrid, 15 g
Kalziumfluorid, 8 g Kalziumphosphat und 14 g
Strontiumcarbonat wurden gründlich miteinander vermischt,
worauf die Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß
sie während 5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperatur
ofen mit einer Temperatur von 1200°C gehalten wurde. Nach
dem Schmelzen wurde die Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden
in einer Kugelmhühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb
(ASTM) zur Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Zu 75 g
des Glaspulvers wurden 10 g di-2-Methacryloxyethyltrimethyl
hexamethylendicarbamat, 15 g Methylen-bis-2-methacryloxy
ethyl-4-cyclohexylcarbamat, 1,5 g Polyoxyethylensorbitmono
laurat, 0,5 g Decaglycerinmonostearat und 0,5 g
Dimethylaminoethylmethacrylat gegeben, worauf die Mischung
in einem Mörser zur Herstellung einer Paste A gut vermischt
wurde. Andererseits wurden 100 g Soda-Feldspatpulver (soda
feldspar) mit 2 g Vinyl-tris(β-methoxyethoxy)silan
behandelt. Zu 50 g des mit dem Silan behandelten Feldspat
pulvers wurden 30 g Polymaleinsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 7000, 20 g
destilliertes Wasser, 1,0 Benzyldiethylketal und 0,1 g
1-Chloranthrachinon vermischt, worauf die Mischung in einem
dunklen Raum zu einem homogenen Zustand vermischt wurde
unter Gewinnung einer Paste B. 2,0 g der Paste A wurden mit
1,0 g der Paste B während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden
nach Beginn des Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung
von Licht aus einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar
Luxor (hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 21 Hv. Die Druckfestigkeit wurde
nach einem Tag zu 141 MPa ermittelt. Demgemäß zeigt die
erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine derartig
ausgeprägte Anfangshärtung, daß sie gegenüber Wasser während
der frühen Stufe der Aushärtung wenig empfindlich und damit
in der Mundkavität stabil ist.
20 g Aluminiumoxid, 43 g Kieselsäureanhydrid, 15 g
Kalziumfluorid, 8 g Kalziumphosphat und 14 g
Strontiumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1200°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Nachdem 100 g des
Glaspulvers gut mit 20 g einer 10-%igen Lösung von
gamma-Methacryloxypropyltrimethoxysilan in Ethanol in einem
Mörser vermischt worden waren, wurde die Mischung bei 110°C
während 2 Stunden mit einem Dampftrockner zur Herstellung
eines Silan-behandelten Pulvers getrocknet. Mit 76 g des mit
Silan behandelten Pulvers wurden 10 g 2,2′-Bis(3(4-phenoxy)-
2-hydroxypropan-1-methacrylat)propan, 14 g di-2-Methacryl
oxyethylhexamethylendicarbamat und 1,0 g Dimethylaminoethyl
methacrylat vermischt, worauf die Mischung in einem dunklen
Raum in einem Mörser zur Herstellung einer Paste A vermischt
wurde. Andererseits wurden 100 g eines feinvermahlenen
Silziumdioxids ausreichend mit 30 g einer 10-%igen Lösung
von gamma-Methacryloxypropyltrimethoxysilan in Ethanol
vermischt und die Mischung anschließend bei 110°C während 2
Stunden mit einem Dampftrockner zur Herstellung eines mit
Silan behandelten Silziumdioxidpulvers getrocknet. 50 g des
mit dem Silan behandelten Siliziumdioxidpulvers, 15 g einer
Polyacrylsäure mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 20 000, 5 g einer Polymaleinsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 7000, 30 g
destilliertes Wasser und 0,5 g Kampferchinon wurden unter
Rühren während 60 Sekunden zu einem homogenen Zustand unter
Gewinnung einer Paste B vermischt. 2,0 g der Paste A wurden
mit 1,0 g der Paste B während 30 Sekunden vermischt. 60
Sekunden nach Beginn des Vermischens wurde das Produkt der
Einwirkung von Licht aus einer Quelle für sichtbares Licht,
und zwar Luxor (hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigt einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 23 Hv. Die Druckfestigkeit wurde
nach einem Tag zu 150 MPa ermittelt. Demgemäß zeigt die
erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine derartig
ausgeprägte Anfangshärtung, daß sie gegenüber der Einwirkung
von Wasser während der frühen Stufe der Aushärtung wenig
empfindlich und damit in der Mundkavität stabil ist.
20 g Aluminiumoxid, 43 g Kieselsäureanhydrid, 15 g
Kalziumfluorid, 8 g Kalziumphosphat und 14 g
Strontiumcarbonat wurden vermischt, worauf die Mischung in
der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während 5 Stunden in
einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer Temperatur
von 1200°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen wurde die
Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden in einer Kugelmühle
vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur Herstellung
eines Glaspulvers geschickt. Mit 100 g des Glaspulvers
wurden 20 g einer 10-%igen Lösung von Vinyltriethoxysilan in
Ethanol in einem Mörser vermischt, worauf bei 110°C während
2 Stunden mit einem Dampftrockner getrocknet wurde. Mit 75 g
des mit dem Silan behandelten Pulvers wurden 10 g 2,2′-Bis-
(3(4-phenoxy) -2-hydroxypropan-1-methacrylat)propan, 10 g
di-2-Methacryloxyethyl-1-tetramethylendicarbamat, 5 g
Polyacrylsäure mit einem mittleren Molekulargewicht von
12 000, 1,0 g Benzoinethylether, 1,0 Benzoylperoxid und 1,0 g
Dimethylaminoethylmethacrylat in einem dunklen Raum in einem
Mörser zur Herstellung einer Paste A vermischt. Andererseits
wurden 30 g eines Acrylsäure/Itaconsäure-Copolymeren mit
einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 18 000, 20 g
2,2′-Bis(3(4-phenoxy)-2-hydroxypropan-1-methacrylat)propan,
20 g di-2-Methacryloxyethyltetramethylendicarbamat, 20 g
destilliertes Wasser, 10 g feinvermahlene Kieselsäure, 1,0 g
Polyoxyethylensorbitmonoölsäureester und 0,2 g
Polyoxyethylenglycerinmonostearat unter Rühren während 60
Sekunden zu einem homogenen Zustand unter Gewinnung einer
Paste B vermischt. 2,0 g der Paste A wurden mit 1,0 g der
Paste B während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden nach
Beginn des Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung von
Licht aus einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar Luxor
(hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 23 Hv. Die Druckfestigkeit wurde
nach einem Tag zu 144 MPa. Demgemäß zeigt die
erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine derartig
ausgeprägte Anfangshärtung, daß sie gegenüber Wasser während
einer frühen Stufe der Aushärtung wenig empfindlich und
damit in der Mundkavität stabil ist.
20 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 10 g
Kalziumfluorid, 5 g Kalziumphosphat und 15 g
Strontiumcarbonat wurden gründlich vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1150°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers vermischt. Mit 100 g des
Glaspulvers wurden unter Rühren 20 g einer 10-%igen Lösung
von Vinyl-tris(beta-methoxyethoxy)silan in Ethanol
vermischt, worauf bei 110°C während 2 Stunden mit einem
Dampftrockner getrocknet wurde. Mit 50 g des mit dem Silan
behandelten Pulvers wurden 30 g di-1-Methyl-2-methacryloxy
ethylhexamethylendicarbamat, 20 g eines Acrylsäure/Malein
säure-Copolymeren mit einem durchschnittlichen Molekular
gewicht von 20 000, 0,5 g Kampferchinon, 1,0 g Benzoylperoxid
und 1,0 g Triethylamin in einem dunklen Raum in einem Mörser
zur Herstellung einer Paste A vermischt. Andererseits wurden
70 g eines Acrylsäure/Maleinsäure-Copolymeren mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 18 000, 30 g
destilliertes Wasser, 0,9 g Isopropylmyristat und 0,1 g
Polyoxyethylenpolyoxypropylencetylether unter Rühren während
60 Minuten zu einem homogenen Zustand unter Gewinnung einer
Paste B vermischt. 2,0 g der Paste A wurden mit 1,0 g der
Paste B während 30 Sekunden vermischt. 60 Sekunden nach
Beginn des Vermischens wurde das Produkt der Einwirkung von
Licht aus einer Quelle für sichtbares Licht, und zwar Luxor
(hergestellt von der ICI, England) mit einer
Wolfram-Halogen-Lampe während 30 Sekunden zur Härtung des
Glasionomerzements ausgesetzt. Die Oberfläche zeigte einen
gehärteten Zustand und beim Kontakt mit Wasser keine
Auflösung. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens betrug die
Vickers-Oberflächenhärte 22 Hv. Die Druckfestigkeit wurde
nach einem Tag zu 158 MPa ermittelt. Demgemäß zeigt die
erfindungsgemäße Glasionomerzementmasse eine derart
ausgeprägte Anfangshärtung, daß sie gegenüber Wasser während
der frühen Stufe der Aushärtung wenig empfindlich und damit
in der Mundkavität stabil ist.
21 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 12 g
Kalziumfluorid, 10 g Kalziumphosphat und 12 g
Kalziumcarbonat wurden miteinander vermischt, worauf die
Mischung in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während
5 Stunden in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1100°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 10 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers vermischt. Andererseits wurde
eine 50-%ige wäßrige Lösung einer Polyacrylsäure mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 20 000 in Form einer
Zementflüssigkeit hergestellt. 2,5 g des Zementpulvers
wurden mit 1,0 g der Zementflüssigkeit während 30 Sekunden
vermischt. Sogar 2 Minuten nach Beginn des Vermischens war
die Oberfläche nicht gehärtet und löste sich beim Kontakt
mit Wasser auf. 5 Minuten nach Beginn des Vermischens konnte
keine Vickers-Oberflächenhärtung festgestellt werden. Die
Druckfestigkeit betrug nach einem Tag 135 MPa.
20 g Aluminiumoxid, 45 g Kieselsäureanhydrid, 10 g
Kalziumfluorid, 5 g Natriumfluorid, 5 Kalziumphosphat und
15 g Strontiumcarbonat wurden vermischt, worauf die Mischung
in der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während 5 Stunden
in einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer
Temperatur von 1150°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen
wurde die Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden in einer
Kugelmühle vermahlen und durch 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur
Herstellung eines Glaspulvers geschickt. Andererseits wurde
eine wäßrige Lösung aus 40 g eines Acrylsäure/Maleinsäure-
Copolymeren mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 18 000, 10 g Weinsäure und 50 g destilliertem Wasser in
Form einer Zementflüssigkeit hergestellt. 2,6 g des
Zementpulvers wurden mit 1,0 g der Zementflüssigkeit während
30 Sekunden vermischt. 2 Minuten nach Beginn des Vermischens
löste sich die Oberfläche beim Kontaktieren mit Wasser auf.
5 Minuten nach Beginn des Vermischens konnte keine
Vickers-Oberflächenhärte festgestellt werden. Die
Druckfestigkeit wurde nach einem Tag zu 135 MPa ermittelt.
20 g Aluminiumoxid, 43 g Kieselsäureanhydrid, 15 g
Kalziumfluorid und 8 g Kalziumphosphat und 14 g
Strontiumcarbonat wurden vermischt, worauf die Mischung in
der Weise aufgeschmolzen wurde, daß sie während 5 Stunden in
einem elektrischen Hochtemperaturofen mit einer Temperatur
von 1200°C gehalten wurde. Nach dem Schmelzen wurde die
Glasschmelze abgekühlt, 12 Stunden in einer Kugelmühle
vermahlen und durch ein 200-Mesh-Sieb (ASTM) zur Herstellung
eines Glaspulvers geschickt. Andererseits wurden 40 g eines
Acrylsäure/Itaconsäure-Copolymeren mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 18 000, 10 g
Weinsäure und 50 g destilliertes Wasser gleichmäßig zu einer
Zementflüssigkeit vermischt. 2,5 g des Zementpulvers wurden
mit 1,0 g der Zementflüssigkeit während 30 Sekunden
vermischt. Ungefähr 2 Minuten nach Beginn des Vermischens
war die Oberfläche nicht gehärtet und löste sich beim
Kontakt mit Wasser auf. 5 Minuten nach Beginn des
Vermischens war die Oberfläche ebenfalls noch nicht gehärtet
und löste sich beim Kontakt mit Wasser auf. Außerdem konnte
keine Vickers-Oberflächen
härte 5 Minuten nach Beginn des Vermischens festgestellt
werden. Die Druckfestigkeit wurde nach einem Tag zu 132 MPa
ermittelt.
Wie die vorstehenden Beispiele und Vergleichsbeispiele
zeigen, gehen die erfindungsgemäßen Massen im Vergleich zu
herkömmlichen Dentalglasionomerzementen schnellere Anfangs
aushärtungsreaktionen ein, sind gegenüber Wasser während der
frühen Stufe der Aushärtung weniger empfindlich und zeigen
eine verringerte Oberflächenauflösung. Außerdem sind sie
biokompatibel, haften an Zahnsubstanzen an, sind im Mund
dauerfest und durchscheinend, wobei sie in gehärtetem
Zustand ein gefälliges Aussehen besitzen. Demgemäß löst die
Erfindung in erfolgreicher Weise das schwerwiegendste
Problem der herkömmlichen Glasionomerzemente, welches darin
besteht, daß ihre Aushärtungsreaktionen beim Kontakt mit
Feuchtigkeit, wie Speichel, an einem Fortschreiten gehindert
werden, was die physikalischen Eigenschaften verschlechtert.
Daher werden die erfindungsgemäßen Massen auf ihren
Oberflächen weder brüchig noch getrübt, und zwar auch nicht
bei einer Kontaktierung mit Wasser während der Anfangsstufe
der Aushärtung, wobei auch die Festigkeit nicht beeinflußt
wird und die gehärteten Massen ein gefälliges Aussehen
besitzen.
Claims (13)
1. Dentalglasionomerzementmasse aus
- a) einem Polymeren einer α, β-ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000,
- b) einem Fluoraluminosilikatglaspulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm und einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0, welches dazu in der Lage ist, mit dem Polymeren einer α, β-ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000 zu reagieren,
- c) einer polymerisierbaren ungesättigten organischen Verbindung mit wenigstens einer CH2=C(R1)-COO-Gruppe, worin R1=H oder CH3,
- d) einem Polymerisationskatalysator,
- e) Wasser,
- f) einem grenzflächenaktiven Mittel und
- g) einem Reduktionsmittel.
2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Komponente (c), d.h. die polymerisierbare ungesättigte
organische Verbindung mit wenigstens einer
CH2=C(R1)-COO-Gruppe, worin R1=H oder CH3, keine
Reaktion mit dem Fluoraluminosilikatglaspulver mit einer
durchschnittlichen Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm
und einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0, welches
dazu in der Lage ist, mit einem Polymeren einer
α, β-ungesättigten Carbonsäure mit einem
Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000
zu reagieren, eingeht.
3. Dentalglasionomerzementmasse aus
- a) 5 bis 100 Gew.-Teilen eines Polymeren einer α, β-ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000,
- b) 5 bis 100 Gew.-Teilen eines Fluoraluminosilikat glaspulvers mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm und einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0, welches mit dem Polymeren einer α, β-ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000 zu reagieren vermag,
- c) 5 bis 100 Gew.-Teilen einer polymerisierbaren ungesättigten organischen Verbindung mit wenigstens einer CH2=C(R1)-COO-Gruppe, worin R1=H oder CH3,
- d) 0,01 bis 5 Gew.-Teilen eines Polymerisations katalysators,
- e) 2 bis 50 Gew.-Teilen Wasser,
- f) 0,01 bis 20 Gew.-Teilen eines grenzflächenaktiven Mittels und
- g) 0,01 bis 5 Gew.-Teilen eines Reduktionsmittels.
4. Masse nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Polymere einer α, b-
ungesättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 5000 bis 40 000 ein Co- oder
Homopolymeres ist, das wenigstens eine Komponente
enthält, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Acrylsäure,
Methacrylsäure, 2-Chloracrylsäure, 3-Chloracrylsäure,
Aconitinsäure, Mesaconsäure, Maleinsäure, Itaconsäure,
Fumarsäure, Glutaconsäure und Citraconsäure besteht.
5. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das Polymere einer α, β-unge
sättigten Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 5000 bis 40 000 ein Co- oder Homo
polymeres ist, das Acrylsäure und Maleinsäure enthält.
6. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die polymerisierbare ungesättigte
organische Verbindung mit wenigstens einer
CH2=C(R1)-COO-Gruppe, worin R1=H oder CH3, ein
Ester von Acrylsäure oder Methacrylsäure ist.
7. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das Fluoraluminosilikatglaspulver mit
einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm
und einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0,
welches dazu in der Lage ist, mit dem Polymeren einer
α, β-ungesättigten Carbonsäure mit einem
Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000
zu reagieren, AL3+, Si4+, F⁻ und O2- als
Hauptkomponenten enthält und außerdem Sr2+ und/oder
Ca2+ aufweist.
8. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Polymerisationskatalysator ein
Photopolymerisationskatalysator ist.
9. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß das Fluoraluminosilikatglaspulver mit
einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm
und einem spezifischen Gewicht von 2,4 bis 4,0,
welches mit dem Polymeren einer α, β-ungesättigten
Carbonsäure mit einem Gewichtsmittel des
Molekulargewichts von 5000 bis 40 000 zu reagieren vermag,
ein Fluoraluminosilikatglaspulver ist, welches auf seiner
Oberfläche mit einer organischen Verbindung mit einer
polymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Doppelbindung
in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-Teilen bezogen auf
100 Gew.-Teile des Pulvers überzogen ist, wobei die
polymerisierbare ethylenisch ungesättigte Doppelbindung
bleibt.
10. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß sie außerdem
(h) 0 bis 50 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffs
mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,02 bis
10 µm, das keine Reaktion mit dem Polymeren einer
α, β-ungesättigten Carbonsäure mit einem
Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000
eingeht, enthält.
11. Masse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die
Komponente (h), d.h. der anorganische Füllstoff mit
einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,02 bis 10 µm,
die keine Reaktion mit Polymeren einer
α, β-ungesättigten Carbonsäure mit einem
Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 5000 bis 40 000
eingeht, ein anorganischer Füllstoff ist, der auf seiner
Oberfläche mit einer organischen Verbindung mit einer
polymerisierbaren ethylenisch ungesättigten
Doppelbindung in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-Teilen
bezogen auf 100 Gew.-Teile des Glaspulvers überzogen
ist, wobei die polymerisierbare ethylenisch ungesättigte
Doppelbindung bleibt.
12. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, die aus den
Formulierungen A und B besteht, wobei jede eine Paste
mit einer Viskosität von 2000 mPa×s oder darüber ist.
13. Masse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie
(i) 0 bis 20 Gew.-Teile einer wasserlöslichen Substanz
mit hohem Molekulargewicht enthält.
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