DE3885442T2

DE3885442T2 - Walzenbrecher und brechverfahren mit anwendung desselben.

Info

Publication number: DE3885442T2
Application number: DE88903931T
Authority: DE
Inventors: Fumio Nittetsu Mining C Takagi; Nobuhiro Nittetsu Mi Takahashi
Original assignee: Nittetsu Mining Co Ltd
Current assignee: Nittetsu Mining Co Ltd
Priority date: 1987-04-28
Filing date: 1988-04-27
Publication date: 1994-04-14
Anticipated expiration: 2008-04-28
Also published as: AU604324B2; AU6253990A; KR920003077B1; WO1988008330A1; AU632621B2; AU1689588A; EP0514953B1; EP0514953A2; KR890700399A; EP0328647B1; DE3885442D1; EP0514953A3; DE3855619T2; EP0328647A1; US5088651A; DE3855619D1; EP0328647A4

Description

Die Erfindung betrifft einen Walzenbrecher zum Brechen von Gestein und Erzen, etc.
US-A-34 97 321 offenbart eine Maschine zum Verdichten und Aggregieren von feinkörnigem Mineralsalzmaterial in einem Walzwerk. Das Material wird durch den Spalt zwischen zwei Walzen geführt, die in gegenläufiger Richtung rotieren. In einer Trichterrutsche zum Zuführen des zu aggregierenden Materials zu den Walzen ist eine Anzahl sich nach unten erstreckender Stangen oder Röhren gehalten, von denen die unteren Enden oberhalb der engsten Stelle des Walzenspaltes enden. Aufgrund dieser Konstruktion und der Dimension des Spaltes wird durch den Walzvorgang hochverdichtetes Material in der Form von länglichen Streifen mit dazwischenliegenden Streifen von nicht-verdichtetem, feinkörnigem Material produziert.
JP-Y-1-35-22688 offenbart eine Getreidemühle mit einer rotierenden Walze und einer damit eingreifenden Walze, die mit der rotierenden Walze über ein Paar von Reduktionsgetrieben ineinandergreift. Das Reduktionsgetriebe ist von einer Welle der eingreifenden Walze drehbar gelagert und umfaßt eine Kupplung, die zwischen dem Reduktionsgetriebe und der Welle der eingreifenden Walze angeordnet ist. Je nachdem, ob die Kupplung greift oder nicht, werden die eingreifende Walze und die rotierende Walze mit der gleichen oder unterschiedlichen Geschwindigkeiten rotationsgetrieben, was unterschiedliche Effekte auf das zu mahlende Getreide hat.
Es ist eine andere Art von Walzenbrecher bekannt, wie er in den Fig. 5 und 6 gezeigt ist, bei dem ein Paar von Walzen 2 und 3 vorgesehen ist, die jeweils einander zugewandt sind und in unterschiedlicher Richtung zueinander rotieren, wobei Beschickungsmaterial, wie beispielsweise zu brechendes Gestein oder Erze, durch die Zuführöffnung 5 in die Brechkammer 6 eingeführt wird, d.h. einen Raum, der zwischen dem Paar von Walzen gebildet ist, und wobei das eingespeiste Beschickungsmaterial durch Druck gebrochen wird, während es mit dem Paar von Walzen 2 und 3 gewalzt wird.
Der Typ von Walzenbrecher, wie er in den Fig. 7a und 7b gezeigt ist, weist eine Brechkammer 6 (ein Bereich, der durch eine strichpunktierte Linie angedeutet ist) auf, dessen Längsseitenflächen 6a und 6b jeweils durch die Außenflächen des Paares von Walzen 2 und 3 gebildet werden, und dessen Endflächen 6c und 6d mit den Öffnungen zusammenfallen, die zwischen den Endflächen 2a und 2b genau wie 3a und 3b des Paares von jeweiligen Walzen 2 und 3 gebildet werden. Die gezeigte Brechkammer ist jedoch nur ein Beispiel zur Erläuterung, daher nicht notwendigerweise auf diese Form begrenzt, sondern sie kann abhängig von den Brechbedingungen im Rahmen eines geeigneten Raumbereiches variieren.
Andererseits ist ein bestimmter Walzenbrecher entsprechend dem Stand der Technik mit Seitenplatten, nämlich sogenannten Wangenplatten versehen, um zu verhindern, daß gebrochenes Material aus den Endöffnungen 6c und 6d der Brechkammer 6 herausfließt. Während des Brechvorganges mittels der Rollen 2 und 3 hat dieser Typ von Walzenbrecher keine genügende Möglichkeit zu verhindern, daß gebrochenes Material aus der Brechkammer 6 durch die unteren Endabschnitte der Endöffnungen 6c und 6d herausgestoßen wird (hier höherer Druck, der auf das zu brechende Material ausgeübt wird), was so im Walzenzentrum zu einem höheren auf die Walzen 2 und 3 ausgeübten Druck und an beiden Enden zu einem niedrigeren Druck führt.
Hinsichtlich solcher Walzenbrecher mit Wangenplatten ist eine vergleichbare Konstruktion in JP-Y-1-297694 offenbart. Dieses Dokument betrifft eine Führung aus Bambus zum Kneten von Vinyl. Diese Führung wird in einer Knetmaschine verwendet und umfaßt Platten aus Bambus, die eine groBe Anzahl von Bambusstreifen aufweist. Die Platten überlappen sich und sind gegenseitig verklebt, so daß die Wange jeden Bambusstreifens die Seitenkante der Führung in einem Winkel von 10º bis 15º kreuzt.
Ein wiederholtes Brechen mit vorstehend erwähnten verschiedenen Drucken, die auf die Walzen verteilt werden, kann eine partielle Abnutzung der Walzen 2 und 3 verursachen, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist, was zu einer ungleichmäßigen Form mit einem schmaleren Mittelabschnitt und den breiteren Endabschnitten führt. Mit einer derartigen partiellen Abnutzung kann ein konstanter axialer Brechspalt zwischen den Walzen nicht aufrechterhalten werden. Daher ist beim Brechen von Material mit einem relativ kleinen Spalt, wie in einem Fall, wo gebrochener Sand hergestellt wird, der Brechspalt im mittleren Abschnitt zu groß, obwohl die Walzen gegeneinander in engem Kontakt mit einem Null-Abstand an beiden Enden gelangen. Dieser teilweise Verschleiß von Walzen ist seit langem als der schlechteste Deffekt des Walzenbrechers bekannt, der ein effektives Brechen verhindert und so mühevolle Reperaturarbeit notwendig macht, um die Walzenoberfläche auf einen gleichmäßigen axialen Brechspalt zwischen den Walzen abzuschleifen.
Bisher wird beim Brechen von Gestein oder Erzen mittels des Walzenbrechers der Walzenspalt so eingestellt, daß er gleich oder kleiner als die Partikelgröße des gewünschten Produktes ist, um ein großes Brechverhältnis zu haben. Insbesondere für Feinpartikelprodukte war es üblich, den Walzenspalt auf etwa 1/2 Partikelgröße des gewünschten Produktes einzustellen, um einen hohen Anteil von Feinpartikeln in den Brechprodukten zu haben. Ein Brechmechanismus nach dem Stand der Technik kann wie folgt beschrieben werden. Ein Spalt zwischen einem Paar von gegenüberstehenden Walzen 2 und 3, d.h. der Brechspalt S, ist kleiner als der Partikeldurchmesser F von Beschickungsmaterial, das zu brechen ist und gleich oder kleiner als der Partikeldurchmesser P des gewünschten Produkts. Partikel des zu brechenden Materials werden einer kontinuierlich ansteigenden Druckbelastung unterworfen und gegebenenfalls zwischen der Zeit, zu der sie in Kontakt mit den Oberflächen des Paares von gegenüberstehenden Walzen kommen, und der Zeit, zu der sie zwischen den engsten Positionen der zwei gegenüberstehenden Walzen hindurchlaufen, gebrochen.
Wie oben erwähnt hat der Walzenbrecher nach dem Stand der Technik einen kleinen Brechabstand S, wodurch die Durchsatzkapazität von Beschickungsmaterial durch die Brechkammer begrenzt ist, was zu einer niedrigen Produktivität bei dem Produkt führt. Insbesondere ist der Brechabstand um so kleiner, je kleiner die Partikelgröße des gewünschten Produktes ist, was weiter die Produktivität einschränkt.
Darüber hinaus wird aufgrund der Tatsache, daß das zu brechende Beschickungsmaterial von den Walzen 2 und 3 von der linken und rechten Seite her gepreßt wird, die Größe und Form der gebrochenen Partikel nur bezüglich der horizontalen Richtung reguliert, jedoch kann keine Regulierung bezüglich der beiden anderen Richtungen, nämlich die vertikale und zur Längsrichtung der Walzen parallele Richtung erwartet werden. Daher umfassen Produkte nach dem Stand der Technik einen großen Anteil von Partikeln mit Größen über dem Brechabstand S und es ist bestens bekannt, daß sie eine Menge flacher oder schlanker Partikel enthalten.

Aufgabe der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, eine gleichmäßige longitudinale (Axialrichtung der Walzen) Druckverteilung in der Brechkammer für einen Brecheffekt unter hoher Kompression und zur Verhinderung eines partiellen Verschleißes der Walzen in deren axialer Richtung zu schaffen.

Offenbarung der Erfindung

Um die Aufgabe der Erfindung zu lösen sieht die Erfindung einen Walzenbrecher gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 vor, der durch Flansche gekennzeichnet ist, die an den Endflächen jeder Walze befestigt sind, um rnit der Walze zu rotieren, wobei diese Flansche einen Radius aufweisen, der zumindest um den Brechspalt zwischen den Walzen größer als der der Walze ist, und angeordnet sind, um die Endöffnungen der vorgenannten Brechkammer zu blockieren, und durch stationäre Sperrglieder, die so angeordnet sind, daß sie einen Bereich der Endöffnungen der vorgenannten Brechkammer blockieren, welcher Bereich von dem von den vorgenannten Flanschen blockierten Bereich abweicht, und um zu verhindern, daß zu brechendes Material aus den Endöffnungen der Brechkammer herausfließt.
Um einen vereinfachten Mechanismus zum Antrieb der Walzen bei reduzierten Kosten zu erreichen, sieht eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung einen Walzenbrecher vor, bei dem ein Paar von sich einander gegenüberstehenden Walzen vorgesehen ist, wobei Beschickungsmaterial in eine zwischen diesen beiden Walzen gebildeten Raum oder eine Brechkammer eingeführt und das zu brechende Beschickungsmaterial zum Brechen komprimiert wird, während es mit dem vorgenannten Paar von Walzen gerollt wird, welcher Mechanismus dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Walze des vorgenannten Paares von Walzen oder eine Antriebswalze drehangetrieben ist und die andere Walze oder Folgewalze frei oder zumindest zusammen mit der Antriebswalze durch das zwischen den Walzen gewalzte Material in Rotation versetzt wird, während das Material gebrochen wird.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Seitenansicht im Schnitt einer Ausführungsform gemäß der Erfindung;
Fig. 2 ist ein Schnitt in Draufsicht gemäß Fig. 1 entlang der Geraden II-II;
Fig. 3 ist eine Draufsicht des Walzenbrechers, wie er in Fig. 1 gezeigt ist;
Fig. 4 ist ein Schnitt gemäß Fig. 1 entlang der Linie IV-IV;
Fig. 5 und 6 sind Schnittdarstellungen des Walzenbrechers gemäß dem Stand der Technik;
Fig. 7a und 7b sind perspektivische Ansichten, die die Brechkammer zeigen;
Fig. 8 ist eine Ansicht, die einen teilweisen Verschleiß der Walzen in der Walzen-Axialrichtung zeigt;
Fig. 9 ist eine Schnittdarsteliung, die ein Beispiel für die Walzenantriebsvorrichtung zeigt;
Fig. 10 ist eine Schnittdarstellung, die ein anderes Beispiel für die Walzen-Antriebsvorrichtung zeigt
Fig. 11 ist eine Ansicht, die das Rädergetriebe zur Anwendung in der Vorrichtung gemäß Fig. 10 zeigt und
Fig. 12 ist eine Schnittdarstellung, die ein anderes Beispiel für die Walzen-Antriebsvorrichtung zeigt.

Beste Ausführungsart der Erfindung

Die Fig. 1 und 2 zeigen ein Beispiel für einen Walzenbrecher nach der Erfindung. In diesen Zeichnungen sind dieselben Teile, wie sie bei dem Walzenbrecher nach dem Stand der Technik in Fig. 5 gezeigt sind, mit denselben Bezugszeichen versehen. Die Unterschiede eines erfindungsgemäßen Walzenbrechers zu dem Walzenbrecher gemäß dem Stand der Technik sind folgende: Sperrglieder oder Wangenplatten 11, die verhindern, daß zu brechendes Beschickungsmaterial aus der Brechkammer 6 herausfließt, indem Endflächen-Öffnungen 6c und 6d in der Brechkammer 6 (Fig. 7b) blockiert werden, und Flansche 12, die verhindern, daß zu brechendes Beschickungsmaterial aus der Brechkammer 6 durch untere Endabschnitte unter hohem Druck herausgestoßen wird, der auf das zu brechende Beschickungsmaterial in den Endflächen-Öffnungen 6c und 6d ausgeübt wird. Die Flansche 12 sind an Endflächen einer Walze 3 befestigt, um zusammen mit der Walze 3 zu rotiercn. Der Radius des Flansches 12 ist zumindest um einen Brechspalt zwischen den Walzen größer als der der Walze 3. Da der Flansch 12 gemeinsam mit der Walze 3 rotiert, besteht eine geringe relative Verschiebung derer zu dem Beschickungsmaterial, das komprimiert und zwischen den Walzen 2 und 3 unter hohem Druck gebrochen werden soll. Als Resultat davon wird auf dem Flansch 12 nur ein geringfügiger Verschleiß erzeugt, der es erlaubt, die Funktion des Flansches 12 zu bewahren, um einen in Axialrichtung gleichmäßigen Druck aufrechtzuerhalten, der auf die Walzen 2 und 3 sogar unter fortschreitendem Verschleiß der Walzen 2 und 3 nach einer langen Betriebsdauer ausgeübt wird, um so einen partiellen Verschleiß der Walzen 2 und 3 zu verhindern und einen wünschenswerten Zwischenpartikel-Brecheffekt aufrechtzuerhalten.
Eine feste Platte 7 und ein Schiebetor 8 sind in einer Einspeisungsöffnung 5 für das Beschickungsmaterial vorgesehen. Eine Stange 9 ist mit dem Schiebetor 8 verbunden, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Die Bewegung der Stange 9, wie durch den Pfeil AA' gezeigt, kann den Abstand zwischen der festen Platte 7 und dem Schiebetor 8 einstellen, was wiederum die Menge von Material, das von der Einspeisungsöffnung 5 in die Brechkammer eingeführt wird, einstellt. Die Vorderkante des Schiebetores 8 ist gekrümmt, so daß das Profil der Einführungsöffnung 5 an den Endabschnitten breiter als im Mittelabschnitt ist, was dazu dient, eine mangelhafte Zuführung von Material in den Seitenwandabschnitten der Einfährungsöffnung 5 (d.h. an beiden Endabschnitten der Brechkammer 6) aufgrund von Reibung zu kompensieren und Beschickungsmaterial gleichmäßig über die Länge der Brechkammer 6 zuzuführen.
Die longitudinale Länge L der Einführungsöffnung 5, wie dies in Fig. 3 und 4 gezeigt ist, ist im wesentlichen gleich dem Abstand zwischen beiden Flanschen 12 der Walze 3 ausgelegt und etwas länger als die axiale Länge L' der Walze 2. Dies dient dazu, zusammen mit der oben beschriebenen Krümmung der Vorderkante des Schiebetores 8 Beschickungsmaterial gleichmäßig über die Länge der Walzen 2 und 3 zuzuführen.
Die Bezeichnung BE in Fig. 2 stellt Lagerstellen zum Lagern der Walzen 2 und 3 dar.
Ein in Fig. 1 gezeigter Walzenbrecher benützt die weniger verschlissenen Flansche 12, um zu verhindern, daß Beschickungsmaterial aus der Brechkammer 6 in axialer Richtung der Walzen 2 und 3 durch die Kompressionskraft der Walzen 2 und 3 hinausgeschoben wird, was in einer gleichmäßigen Verteilung des auf die Walzen 2 und 3 ausgeübten Druckes genauso wie der Kompressionskraft der aufeinanderwirkenden Partikel von zu brechendem Material über den gesamten Bereich der Longitudinalrichtung (Walzenaxialrichtung) für einen langen Einsatzzeitraum resultiert. Als Resultat davon kann ein partieller Verschleiß der Walzen für lange Zeit verhindert werden, wodurch ein gewünschter Zwischenpartikel-Brecheffekt aufrechterhalten wird.
Fig. 9 zeigt eine Antriebsvorrichtung zum Rotationsantrieb insbesondere eines Paares von Walzen 2 und 3. Die Walze 3 auf der rechten Seite der Zeichnung ist in einem Rahmen 1 mit Lagern BEI gelagert und mit einer Antriebsquelle wie beispielsweise der Abtriebswelle eines Motors 10 über eine Kupplung 19 verbunden. Der Motor 10 treibt die Walze 3 mit einer dem Uhrzeigersinn entgegengesetzten Rotationsrichtung gemäß Fig. 1 an. Die Walze 2 auf der linken Seite der Zeichnung ist durch Lagerstellen BE2 drehbar gelagert (und kann sich frei drehen).
Beim Brechen wird zuerst eine Walze 3 mittels des Motors 10 entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn gemäß Fig. 1 in Rotation versetzt. Dann wird die andere Walze 2 im Uhrzeigersinn gemäß der Zeichnung durch das zu brechende Material in der Brechkammer 6 in Rotation versetzt. Als Resultat wird das Material gebrochen, während es zwischen den beiden in entgegengesetzter Richtung zueinander rotierenden Walzen 2 und 3 gewalzt wird. Da die Folgewalze 2 der Antriebswalze 3 folgt und mit annähernd gleicher Geschwindigkeit wie die Antriebswalze 3 rotiert, wird das Brechen in positiver Weise ohne Schwierigkeiten ausgeführt. Hierbei wird nur eine Antriebsquelle für die beiden Walzen 2 und 3 verwendet, was zu einer einfachen Konfiguration des gesamten Walzenbrechers und einer entsprechenden Kostenreduktion führt.
Nebenbei bemerkt ist es wünschenswert, daß bei einem Walzenbrecher die relativen Stellungen der Walzen variiert werden können, d.h., daß die Walzen einander nähergebracht oder voneinander entfernt werden, um die Partikelgröße der gebrochenen Produkte einzustellen oder einen Verschleiß der Walzen 2 und 3 zu kompensieren, um einen konstanten Spalt zwischen den Walzen aufrechtzuerhalten. Zu diesem Zweck ist die die Folgewalze 2 entsprechend der Erfindung lagernde Lagerstelle BE2 so am Rahmen 1 befestigt, daß die Lagerstelle BE2 in Richtung des Pfeiles AA' verschiebbar ist. In diesem Fall kann die Bewegung der Lagerstelle BE2 oder der Walze 2 in einfacher Weise bewerkstelligt werden, da die Walze 2 ohne jeden Motor oder andere Antriebsmittel frei rotiert, womit eine einfache Einstellung des Brechspaltes der Walzen erlaubt wird.
Fig. 10 zeigt ein weiteres Beispiel der Antriebsvorrichtung für die Walzen 2 und 3. In dieser Zeichnung sind die gleichen Teile, wie sie in Fig. 9 gezeigt sind, mit denselben Bezugsziffern versehen.
Die Folgewalze 2 ist mit der Antriebswalze 3 über ein Rädergetriebe 20 verbunden, das die Rotationskraft der Antriebswalze 3 auf die Folgewalze 2 überträgt. Das Rädergetriebe 20 besteht z.B. aus vier Zahnrädern 21, 22, 23 und 24, die wie in Fig. 11 gezeigt miteinander in Eingriff stehen, und weiterhin ist eine Freilaufkupplung 25 zwischen dem letzten Zahnrad 24 und der Welle 2a der Folgewalze 2 vorgesehen. Das Rädergetriebe 20 ist so ausgelegt, daß die Folgewalze 2 mit einer Geschwindigkeit von zumindest 5% langsamer als die Antriebswalze 3 rotiert. Die Freilaufkupplung 25 ist installiert, um die im Uhrzeigersinn gerichtete Rotation des letzten Zahnrades 24 (Fig. 11) auf den Walzenschaft 2a, nicht jedoch die entgegengesetzte Rotation zu übertragen.
Beim Brechen versetzt der Motor 10 die Antriebswalze 3 zuerst in eine bezüglich Fig. 11 dem Uhrzeigersinn entgegengesetzte Rotation, wobei zu dieser Zeit die Folgewalze 2 im Uhrzeigersinn mit einer Geschwindigkeit von zumindest 5% langsamer aufgrund des Rädergetriebes 20 rotiert. Wird das zu brechende Material unter diesen Umständen zwischen die Walzen 2 und 3 zugeführt, wird es zwischen den Walzen 2 und 3 gewalzt, die eine Rotation begonnen haben. Wenn das Material einmal zwischen den Walzen gewalzt wurde, setzt die Wechselwirkung des Materials die Rotationsgeschwindigkeit der Folgewalze 2 bis nahe auf die der Antriebswalze 3 herauf, wonach die Feilaufkupplung 25 so funktioniert, daß eine freie Rotation der Folgewalze 2 möglich ist, ohne durch die Rotation des letzten Zahnrades 24 oder der Antriebswalze 3 beschränkt zu sein. Zu diesem Zeitpunkt vollführt jedes Zahnrad in dem Rädergetriebe 20 einen sogenannten Blindlauf.
Da die Folgewalze 2 anfänglich nicht zusammen mit der Antriebswalze 3 rotiert, kann es bei der Ausführungsform gemäß Fig. 9 passieren, daß für den Fall, wenn das eintretende Beschickungsmaterial gröbere Partikel enthält, die gröberen Partikel nicht eingezogen werden, mit anderen Worten wird der effektive "Einzugswinkel" (der maximale Einzugswinkel, der ein Brechen zwischen den Walzen erlaubt) kleiner. Im Gegensatz dazu ist bei der Ausführungsform gemäß Fig. 10, bei der die Folgerolle 2 mit einer geringeren Geschwindigkeit am Anfang rotiert, eine solche wie oben beschriebene Möglichkeit nicht gegeben.
Weiterhin wird mit dem Rädergetriebe 20 nur beabsichtigt, eine Rotation während Leerlauf oder unter leichter Belastung zu übertragen und während des Brechens nur blind zu laufen. Daher ist es nicht notwendig, ein großes Drehmoment zu übertragen und eine hohe Kraft zu haben, wodurch zusätzliche Kosten reduziert werden.
Wie oben beschrieben ist es wünschenswert, daß zumindest eine der Walzen 2 und 3 beweglich ist, um den Brechspalt der Walzen einzustellen. Im Fall der Fig. 11 kann die Position der Walze 2 durch Verschwenken der in Ruhe befindlichen Zahnräder 22 und 23 um die Walzenwelle 3a verschoben werden, wie dies durch den Pfeil EE' gezeigt ist.
Fig. 12 zeigt eine weitere unterschiedliche Ausführungsform der Antriebsvorrichtung, bei der die Folgewalze 2 der Ausführungsform gemäß Fig. 9 mit einem Hilfsmotor 30 zum Antrieb versehen ist. Der Hilfsmotor 30 kann je nach Anforderung durch eine Regelung (nicht gezeigt) ein- oder ausgeschaltet werden. Ein Ausschalten des Hilfsmotors erlaubt, daß die Folgewalze 2 frei rotiert. Alternativ kann eine Kupplung zwischen dem Hilfsmotor 30 und der Folgewalze 2 eingesetzt werden. Betätigung oder Nichtbetätigung der Kupplung kann die Folgewalze 2 so schalten, daß sie durch den Hilfsmotor 30 in Rotation versetzt wird oder frei rotiert. Die Rotationsgeschwindigkeit der Folgewalze 2 mittels des Hilfsmotors 30 kann die gleiche sein, wie die der Antriebswalze 3 mittels des Motors 10. Beide Geschwindigkeiten sind nicht notwendigerweise die gleichen, aber es kann die Folgewalze 2, wie dies in Fig. 10 der Fall ist, mittels des Hilfsmotors 30 über eine Freilaufkupplung angetrieben werden, so daß die Rotationsgeschwindigkeit der Folgewalze 2 zumindest 5% langsamer als die der Antriebswalze 3 ist.
Wenn die Walzen 2 und 3 im Leerlauf oder unter leichter Belastung in Rotation versetzt werden, wird der Hilfsmotor 30 eingeschaltet, um die Folgewalze 2 in Rotation zu versetzen, wobei zu diesem Zeitpunkt die Antriebsrolle 3 schon durch den Motor 10 angetrieben worden ist. Unter diesen Umständen wird Beschickungsmaterial zwischen die beiden Walzen 2 und 3 zugeführt und das Brechen beginnt. Sobald das Brechen begonnen hat, wird der Hilfsmotor 30 ausgeschaltet, worauf die Folgewalze 2 in freie Rotation oder Rotation unter Folgen der Antriebswalze 3 durch das zu brechende Material gebracht wird. Der weitere Brechvorgang wird unter diesen Umständen durchgeführt.
Wie oben ausgeführt wird der Hilfsmotor 30 im Leerlauf oder unter leichter Belastung in Betrieb gesetzt, um die Folgewalze 2 in Rotation zu versetzen, da jedoch diese Rotation kein großes Drehmoment benötigt, kann für den Hilfsmotor 30 ein sehr billiger Motor verwendet werden, was zu keinem bemerkbaren Kostenanstieg führt. Daher werden verglichen mit dem Fall, wo die Walzen unabhängig voneinander angetrieben werden, die Kosten gesenkt.
Da die Folgewalze 2 anfänglich im Leerlauf in Rotation versetzt wird, wie dies in der in Fig. 10 gezeigten Vorrichtung der Fall ist, können gleichzeitig grobe Partikel von Beschickungsmaterial gebrochen werden, mit anderen Worten wird also ein großer effektiver Einzugswinkel erreicht werden.

Claims

1. Walzenbrecher mit einem Paar von einander zugewandten Walzen (2, 3), in dem zu brechendes Beschickungsmaterial in einen Raum oder eine Brechkammer (6), die zwischen diesen Walzen (2, 3) gebildet ist, eingeführt wird, wobei das Paar dieser Walzen (2, 3) das Material zum Komprimieren und Brechen walzt und wobei Sperrglieder (11) oberhalb und entlang der axialen Richtung der Walzen (2, 3) fixiert angeordnet sind, um Bereiche in den Endöffnungen (6c, 6d) der Brechkammer (6) zu blockieren, gekennzeichnet durch

Flansche (12), die an den Endflächen der einen oder der anderen der Walzen (2, 3) befestigt sind, um zusammen mit diesen Walzen (2, 3) zu rotieren, und die einen Radius aufweisen, der zumindest um einen Walzenspalt größer als der der Walze (2, 3) ist, um die Endöffnungen der Brechkammer (6) zu blockieren, und

die Sperrglieder (11), die so angeordnet sind, daß sie Bereiche in den Endöffnungen (6c, 6d) der Brechkammer (6) blockieren, welche Bereiche mit denen, die durch die Flansche (12) abgedeckt sind, nicht übereinstimmen, und die fest angeordnet sind, um Beschickungsmaterial daran zu hindern, aus den Endöffnungen (6c, 6d) der Brechkammer (6) herauszufließen.

2. Walzenbrecher nach Anspruch 1, wobei eine Beschickungsöffnung (5) vorgesehen ist, um das Beschickungsmaterial zuzuführen, und wobei die Länge (L) der Beschickungsöffnung (5) in der Walzenaxialrichtung im wesentlichen gleich ist dem innenseitigen Abstand der Sperrglieder (11).

3. Walzenbrecher nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei ein Öffnungsbereich für zumindest einen Teil der Beschickungspassage zum Zuführen des Materials eingestellt werden kann.

4. Walzenbrecher nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei zumindest einige Bereiche der Passage zum Zuführen des Materials in Bereichen entsprechend den Endabschnitten der Brechkammer breit und in dem Bereich entsprechend dem Zentrum eng sind.

5. Walzenbrecher nach einem der Ansprüche 1 bis 4, in dem das Paar von Walzen (2, 3) Beschickungsmaterial zum Brechen walzt, umfassend:

eine Antriebswalze (3) als einer des Paares der Walzen, die rotationsangetrieben ist, und

eine Folgewalze (2), die andere Walze, die frei aber zusammen mit der Antriebswalze (3) durch das zwischen den Walzen gewalzte Material, zumindest während das Brechen bewirkt wird, rotiert.

6. Walzenbrecher nach Anspruch 5, wobei die Folgewalze (2) während Leerlauf oder unter leichter Belastung vor dem Brechen rotationsangetrieben ist.

7. Walzenbrecher nach Anspruch 6, wobei eine Kraftübertragungseinrichtung (20) zwischen der Antriebs- und Folgewalze (3, 2) vorgesehen ist, und die Folgewalze (2) zuvor durch Übertragung der Rotation der Antriebswalze auf die Folgewalze mittels der Kraftübertragungseinrichtung (20) in Rotation versetzt wird.

8. Walzenbrecher nach Anspruch 7, wobei die Kraftübertragungseinrichtung ein Rädergetriebe (20) aufweist, das eine verringerte Rotation der Antriebswalze (3) auf die Folgewalze (2) überträgt, und eine Freilaufkupplung (25) zwischen dem Rädergetriebe (20) und der Folgewalze (2) angeordnet ist, um nur eine Rotation bezüglich einer Richtung zu übertragen, um Beschickungsmaterial zu der Folgewalze (2) einzuziehen.

9. Walzenbrecher nach Anspruch 6, wobei ein Hilfsmotor (30) mit kleiner Leistung vorgesehen ist, um die Folgewalze (2) zuvor in Rotation zu versetzen.

10. Walzenbrecher nach Anspruch 9, wobei eine Rotationsgeschwindigkeit der durch den Hilfsmotor (30) angetriebenen Folgewalze (2) kleiner ist als die der Antriebswalze (3), und eine Freilaufkupplung (25) vorgesehen ist, um nur eine Rotation bezüglich einer Richtung zu übertragen, wenn Beschickungsmaterial zu der Folgewalze (2) eingezogen wird.