DE3839335A1 - Verfahren zur herstellung eines hoelzernen dekorativen gegenstandes - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines hoelzernen dekorativen gegenstandesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
hölzernen dekorativen Gegenstandes nach dem Oberbegriff von
Anspruch 1.
Die Erfindung betrifft insbesondere eine Verbesserung der
Herstellung eines hölzernen dekorativen Gegenstandes,
welcher als Furnier für Möbel, zur häuslichen
Innendekoration und für Autoausrüstungsteile geeignet ist.
Bisher wurden verschiedene Verfahren zur Herstellung
solcher hölzerner dekorativer Gegenstände vorgeschlagen und
ausgeführt.
Ein Verfahren ist in der japanischen Patentanmeldung Nr.
62-1 17 522 vorgeschlagen, bei welchem eine Mischung aus
einer aushärtbaren Harzlösung mit Füllstoffen zu einem
Harz-Blatt geformt wird, kleine hölzerne Stückchen auf eine
Oberfläche des Blattes gesprüht werden, das mit hölzernen
Stückchen besprühte Blatt durch Erhitzen unter Druck
gehärtet wird und das gehärtete Blatt abgeschliffen wird.
Im Falle dieses herkömmlichen Verfahrens ist das Produkt
jedoch in der Festigkeit ziemlich schlecht. Außerdem
erfolgt die Bildung des Harzblattes in einem
diskontinuierlichen Verfahren, was im allgemeinen eine sehr
niedrige Produktivität aufweist.
Bei einem anderen herkömmlichen Verfahren wird ein
hölzernes Materialblatt mit einer aushärtbaren Harzlösung
imprägniert, um ein Harz-vorimprägniertes Blatt zu bilden,
eine Vielzahl von vorimprägnierten Blättern wird
übereinandergelegt, um ein mehrschichtiges Holz zu bilden,
kleine hölzerne Stückchen werden auf eine Oberfläche des
mehrschichtigen Holzes aufgesprüht, und das mehrschichtige
Holz wird durch Erhitzen unter Druck gehärtet. Im Falle
dieses herkömmlichen Verfahrens sind jedoch die
aufgesprühten kleinen hölzernen Stückchen überwiegend im
Oberflächenbereich des Produkts vorhanden, und eine so
einseitige Verteilung der hölzernen Stückchen kann dem
Produkt keinen tiefen, massiven und hölzernen Eindruck
verleihen.
Das andere herkömmliche Verfahren wird in der japanischen
Patentanmeldung Nr. 62-1 68 114 vorgeschlagen, bei welchem
in einer farbigen und undurchsichtigen Harzschicht kleine
hölzerne Stückchen verteilt sind und eine transparente
Harzschicht, welche Glasfasern enthält, auf die
undurchsichtige Harzschicht aufgebracht wird. Das Produkt
hat jedoch eine ziemlich schlechte Verschleißbeständigkeit
und ist insbesondere für Anwendungen als Bodenbeläge
ungeeignet.
Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, mit
hoher Produktivität hölzerne dekorative Gegenstände
herzustellen, welche eine ausreichende Festigkeit
aufweisen.
Ferner soll die Aufgabe gelöst werden, hölzerne
dekorative Gegenstände herzustellen, welche einen tiefen,
massiven und holzartigen Eindruck aufweisen. Außerdem
sollen sie eine hohe Verschleißbeständigkeit besitzen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch
Imprägnieren eines Materialblattes mit aushärtbarer
Harzlösung, um ein Harz-vorimprägniertes Blatt zu bilden,
Bilden eines laminierten Verbundkörpers aus den
vorimprägnierten Blättern und kleinen hölzernen Stückchen,
und Härten des laminierten Verbundkörpers durch Erhitzen
unter Druck.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird
ein Materialblatt mit einer aushärtbaren Harzlösung
imprägniert, um ein Harz-vorimprägniertes Blatt zu bilden,
eine Vielzahl von vorimprägnierten Blättern wird
übereinandergelegt, um ein mehrschichtiges Aggregat zu
bilden, kleine hölzerne Stückchen werden auf einer
Oberfläche des mehrschichtigen Aggregats aufgebracht, um
einen laminierten Verbundkörper zu bilden, und der
laminierte Verbundkörper wird durch Erhitzen unter Druck
gehärtet.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
wird ein Materialblatt mit einer aushärtbaren Harzlösung
imprägniert, um ein Harz-vorimprägniertes Blatt zu bilden,
kleine hölzerne Stückchen werden auf eine Oberfläche des
vorimprägnierten Blattes aufgebracht, um einen
Harzverbundkörper zu bilden, eine Vielzahl von
Harzverbundkörpern werden übereinandergeschichtet um einen
laminierten Verbundkörper zu ergeben, und der laminierte
Verbundkörper wird durch Erhitzen unter Druck gehärtet.
Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die
Zeichnungen anhand von zwei Ausführungsformen als
Beispiele beschrieben. Im einzelnen zeigen
Fig. 1 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt,
eines Harzbades, welches im Verfahren nach
der Erfindung verwendet wird,
Fig. 2 eine Seitenschnittansicht eines laminierten
Verbundkörpers, einem Zwischenprodukt einer
Ausführungsform des Verfahrens nach der
Erfindung,
Fig. 3 eine Seitenschnittansicht eines Beispiels
eines hölzernen dekorativen Gegenstandes,
welcher mit der einen Ausführungsform des
Verfahrens nach der Erfindung hergestellt
wurde,
Fig. 4 eine Seitenschnittansicht eines anderen
Beispiels eines hölzernen dekorativen Gegen
standes, welcher mit der einen Ausführungs
form des Verfahrens nach der Erfindung
hergestellt wurde,
Fig. 5 eine Seitenschnittansicht eines Beispiels
eines hölzernen dekorativen Gegenstandes,
welcher mit einer anderen Ausführungsform
des Verfahrens nach der Erfindung herge
stellt wurde,
Fig. 6 eine Seitenschnittansicht eines laminierten
Verbundkörpers, eines Zwischenprodukts bei
der anderen Ausführungsform des Verfahrens
nach der Erfindung,
Fig. 7 eine Seitenschnittansicht eines Beispiels
eines hölzernen dekorativen Gegenstandes,
welcher mit der anderen Ausführungsform
des Verfahrens nach der Erfindung herge
stellt wurde,
Fig. 8 bis 12B Seitenschnittansichten von
aufeinanderfolgenden Schritten bei einem
Beispiel von Abwandlungen, welche das
Grundmerkmal des Verfahrens nach der
Erfindung anwenden, und
Fig. 13 bis 17 Seitenschnittansichten von
aufeinanderfolgenden Schritten bei einem
anderen Beispiel von Abwandlungen,
welche das Grundmerkmal des Verfahrens
nach der Erfindung anwenden.
Eine Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung
beginnt mit der Herstellung der Harz-vorimprägnierten
Blätter. Ein Materialblatt hat im allgemeinen die Form
eines gewobenen Stoffes aus Glasfasern, Polyamidfasern und
Polyesterfasern, einem Glaspapier oder einem nicht
gewobenen Stoff aus Acrylfasern und Vinylonfasern. Die
Dicke des Materialblattes liegt vorzugsweise im Bereich von
0,03 bis 0,5 mm. Um die Festigkeit des Produkts zu erhöhen,
wird ein Glaspapier mit 20 bis 50 g/m2 Dichte besonders
bevorzugt.
Als nächstes wird das Materialblatt mit einer Lösung eines
aushärtbaren Harzes, wie Epoxyharz, ungesättigtes
Polyesterharz, Diallylphthalatharz, Polyurethanharz,
Silikonharz, Phenolharz und Acrylharz, imprägniert. Wenn
die Harzlösung eine zu hohe Viskosität aufweist, ist es
günstig, die Lösung mit einem geeigneten Lösungsmittel zu
verdünnen.
In Abhängigkeit von den geforderten Eigenschaften des
Produktes können geeignete Füllstoffe und/oder Farbstoffe
zu der Lösung hinzugegeben werden. Calciumcarbonat, Talk,
Titanoxid, Siliciumdioxid und Glaspulver werden
vorzugsweise als Füllstoffe verwendet. Vorzugsweise werden
50 bis 200 Gewichtsteile eines oder mehrerer Füllstoffe zu
100 Gewichtsteilen Harz hinzugegeben. Gelbe, braune oder
dunkelbraune Pigmente oder Farbstoffe werden zum Färben
verwendet.
Ein Beispiel der Harzimprägnierung ist in Fig. 1
dargestellt, bei welcher ein Harzbad 1, welches mit
aushärtbarer Harzlösung gefüllt ist, bei Raumtemperatur
oder einer konstanten Temperatur von 20 bis 30°C gehalten
wird. Ein Materialblatt 2 wird zur kontinuierlichen Harz-
Imprägnierung mit einer Geschwindigkeit von 5 bis 10 m/min
durch das Harzbad 1 bewegt. Das Materialblatt 2 kann
intermittierend befördert werden, um zur besseren
Imprägnierung 1 bis 3 min im Harzbad 1 zu verbleiben. Die
Verfahrensbedingungen werden vorzugsweise so eingestellt,
daß der Grad der Imprägnierung in einem Bereich von 50 bis
300 g/m2 liegt. Es können einige Materialblätter
gleichzeitig durch das Harzbad 1 geleitet werden, um einen
höheren Betriebswirkungsgrad zu erzielen.
Nach der Imprägnierung im Harzbad 1 wird das Materialblatt
eine Nacht außerhalb des Harzbades 1 liegengelassen für
eine erste Trocknung bei Raumtemperatur. Eine zweite
Trocknung wird 5 bis 10 min. bei 90 bis 100°C durchgeführt,
um ein Harz-vorimprägniertes Blatt 3 a zu erhalten.
Als nächstes werden vorzugsweise acht bis zehn
vorimprägnierte Blätter 3 a zusammen übereinandergelegt, um
ein mehrschichtiges Aggregat 3 zu bilden und, wie in Fig. 2
dargestellt, werden kleine hölzerne Stückchen 4 auf einer
Oberfläche des mehrschichtigen Aggregates 3 ausgestreut, um
einen laminierten Verbundkörper 5 zu bilden. Für die
kleinen hölzernen Stückchen 4 werden kleine Stückchen von
Laubbäumen, wie Ebenholz, Buche, Eiche, japanische
Roßkastanie, Ahorn, Birke oder anderen Breitblattbäumen
oder kleine Stückchen von Nadelbäumen, wie Zeder, Hinoki,
Pinie und Zypresse verwendet. Solche kleinen Stückchen
werden erhalten durch mechanisches Zerbrechen und/oder
Walzenpressen von Materialklötzen in verschiedene Formen.
Im Falle einer rechteckigen massiven Form liegt die Breite
jedes Stückchens vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 50
mm, die Länge in einem Bereich von 3 bis 100 mm und die
Dicke in einem Bereich von 0,2 bis 2 mm. Im Falle einer
säulenförmigen Form liegt der Durchmesser jedes Stückchens
vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 50 mm und die Dicke
in einem Bereich von 0,2 bis 2 mm. Im Falle von zufälligen
Formen liegt eine durchschnittliche Breite vorzugsweise
in einem Bereich von 1 bis 10 mm, eine durchschnittliche
Länge in einem Bereich von 3 bis 100 mm und eine
durchschnittliche Dicke in einem Bereich von 0,2 bis 2 mm.
Kleine Stücke von verschiedenen Bäumen können gemischt
werden. Die hölzernen Stückchen können in geeigneter Weise
behandelt werden, um eine dimensionale Stabilität zu
erhalten.
Für eine solche Stabilität können die hölzernen Stückchen
mit Acetanhydrid behandelt werden, mit Polyethylenglykol
oder Polypropylenglykol oder mit einer Lösung der gleichen
Harze wie die die für die Herstellung der Harz
vorimprägnierten Blätter verwendet werden, d.h. Phenolharz,
Epoxyharz, ungesättigtes Polyesterharz, Diallyphthalatharz,
Polyurethanharz, Silikonharz und Acrylharz, imprägniert
werden. Bei Zugabe von geeigneten Desinfektionsmitteln kann
gleichzeitig mit der dimensionalen Stabilisierung eine
antiseptische Behandlung der hölzernen Stückchen
durchgeführt werden. Mindestens ein Teil der hölzernen
Stückchen kann gefärbt werden. Natürliche Farben der
Materialklötze können für solche Färbungen auch ausgenutzt
werden. Die Verwendung von Ebenholz ist ein gutes Beispiel.
Zum Färben können die hölzernen Stückchen in ein Farbbad,
welches 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Farbstoff oder -stoffe
enthält, getaucht werden. Das Bad kann mehr oder weniger
erwärmt werden, um tiefere Färbungen zu erzielen.
Das Ausstreuen der hölzernen Stückchen kann mittels eines
groben Siebes oder direkt von Hand erfolgen. Der Grad des
Aussträuens sollte so gewählt werden, daß 10 bis 90%,
vorzugsweise 30 bis 60%, der Oberfläche des mehrschichtigen
Aggregats 3 mit kleinen hölzernen Stückchen bedeckt sind.
Bevor der laminierte Verbundkörper 5 gehärtet wird, wird er
drei bis vier Stunden bei 15 bis 30°C stehengelassen, um
die Viskosität des Harzes zu erhöhen und Luftblasen
austreten zu lassen.
Das Härten des laminierten Verbundkörpers 5 wird in
üblicher Weise durchgeführt, z.B. mit einer Heißpresse.
Genauer gesagt werden ein Entformungsfilm (demoulding film)
und eine Einsatzplatte auf den laminierten Verbundkörper 5,
welcher sich in einer Form befindet, aufgebracht, welche
dann auf eine Temperatur im Bereich von 130 bis 150°C unter
einem Druck in einem Bereich von 1 bis 3 MPa 10 bis 30 min.
lang erhitzt wird. Bei diesem Erhitzen unter Druck werden
die vorimprägnierten Blätter 3 a miteinander verbunden und
die kleinen hölzernen Stückchen 4 werden zwangsweise in das
oberste vorimprägnierte Blatt 3 a eingedrückt, wie in Fig. 3
dargestellt, um einen hölzernen dekorativen Gegenstand
zu ergeben.
Schließlich wird der so erhaltene hölzerne
dekorative Gegenstand vorzugsweise sorgfältig geschliffen,
um die Oberfläche, welche die kleinen hölzernen Stückchen
enthält, zu glätten. Teilweises Liegen der kleinen
hölzernen Stückchen an der Oberfläche verleiht dem
Produkt einen stark holzartigen Eindruck. Eine transparente
Schicht 3 b kann auf der geschliffenen Oberfläche durch
Auftragen einer Harzschicht, wie Polyester- oder
Polyurethanharz, gebildet werden.
Dank der laminierten Grundkonstruktion der
harzvorimprägnierten Blätter zeigt der gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte hölzerne
dekorative Gegenstand eine hohe Festigkeit. Zusätzlich wird
eine hohe Produktionsleistung erzielt, da eine Vielzahl von
Materialblättern gleichzeitig imprägniert oder eines nach
dem anderen kontinuierlich imprägniert werden können.
Gleichmäßigkeit in der Verteilung der kleinen hölzernen
Stückchen kann durch visuelle Inspektion erzielt werden.
Ferner verleiht das überwiegende Vorhandensein der kleinen
hölzernen Stückchen im Oberflächenbereich des Produktes dem
Produkt einen starken holzartigen Eindruck, sogar bei
verringerter Verwendung der kleinen hölzernen Stückchen.
Obwohl in der vorangegangenen Beschreibung ein ebener
Dekorationsgegenstand dargestellt wurde, kann das Produkt
jede andere Form annehmen, je nach Wahl der zum Härten
verwendeten Form.
Im Falle der vorangegangenen Ausführungsform wird das
mehrschichtige Aggregat 3 aus einer festgelegten Anzahl (N)
von vorimprägnierten Blättern 3 a gebildet, und die kleinen
hölzernen Stückchen 4 werden auf dem obersten
vorimprägnierten Blatt 3 a aufgebracht. Bei einer
alternativen Ausführungsform, welche in Fig. 4 dargestellt
ist, wird ein mehrschichtiges Aggregat 3 aus (N-1)
vorimprägnierten Blättern 3 a gebildet, und nach dem Härten
des laminierten Verbundkörpers 5 wird ein anderes
vorimprägniertes transparentes Blatt 3 b auf den gehärteten
laminierten Verbundkörper gelegt, welcher dann unter Druck
erhitzt wird, um das obere, vorimprägnierte, transparente
Blatt 3 b mit ihm zu vereinigen.
Die so hergestellten hölzernen dekorativen Gegenstände
werden für Mehrfachhölzer, Spanplatten und Grundlagen für
faserverstärkte Kunststoffprodukte verwendet. Insbesondere
wird das in Fig. 4 dargestellte Produkt für
Hausinnendekorationen und Möbel verwendet.
Bei einer Abwandlung der in Fig. 4 dargestellten
Ausführungsform enthält die zur Imprägnierung der
Materialblätter verwendete Harzlösung verschleißbeständige
Teilchen. Genauer gesagt werden 50 bis 200 Gewichtsteile
verschleißbeständige Teilchen zu 100 Gewichtsteilen der
Harzlösung hinzugegeben. Wenn das Gehaltsverhältnis unter
50 Gewichtsteilen liegt, kann keine zufriedenstellende
Zunahme der Verschleißbeständigkeit erwartet werden.
Dagegen wird die Transparenz des Produkts beeinträchtigt,
wenn das Gehaltsverhältnis 200 Gewichtsteile übersteigt.
Für das oberste vorimprägnierte Blatt 3 b wird vorzugsweise
ein Bereich von 50 bis 100 Gewichtsteile angewendet. Nach
Bildung eines mehrschichtigen Holzes 3, welches aus (N-1)
vorimprägnierten Blättern 3 a gebildet wurde, werden kleine
hölzerne Stückchen 4 darauf aufgebracht und ein laminierter
Verbundkörper 5 wird einer Härtung unterzogen. Als nächstes
wird ein vorimprägniertes Blatt 3 a, welches mit der
gleichen Harzlösung imprägniert wurde, auf den gehärteten
laminierten Verbundkörper aufgebracht, welcher unter Druck
erhitzt wird, um das obere vorimprägnierte Blatt 3 a mit ihm
zu vereinigen.
Als verschleißbeständige Teilchen werden Glas-, Graphit-,
Calciumcarbonat-, Molybdändisulfid-, Bariumsulfat-,
Aluminiumoxid- und Talkteilchen verwendet.
Die durchschnittliche Teilchengröße liegt vorzugsweise in
einem Bereich von 10 bis 20 µm.
Transparente Teilchen, wie Glasteilchen, werden
vorzugsweise für das oberste vorimprägnierte Blatt 3 b,
welches in Fig. 4 dargestellt ist, verwendet. Verschiedene
Arten von Teilchen können gemischt werden.
Bei einer anderen Abwandlung der in Fig. 4 dargestellten
Ausführungsform enthält die für die Imprägnierung der
Materialblätter verwendete Harzlösung ein oder mehrere
hochgradig feuerfeste Mittel. Insbesondere sollte ein
Materialblatt, welches als das oberste vorimprägnierte
Blatt 3 b verwendet wird, welches in Fig. 4 dargestellt ist,
vorzugsweise mit einer Harzlösung, welche solch ein oder
mehrere Mittel enthält, imprägniert sein.
Genauer gesagt werden 50 bis 700 Gewichtsteile,
vorzugsweise 100 bis 300 Gewichtsteile eines oder mehrerer
hochgradig feuerfester Mittel zu 100 Gewichtsteilen der
Harzlösung hinzugegeben.
Als hochgradig feuerfestes Mittel werden Phoshorsäureester,
Halogenkohlenwasserstoffe, wie chloriertes Paraffin und
Pentaethylbromid, Antimonoxid und Aluminiumhydroxid
verwendet. Insbesondere werden anorganische hochgradig
feuerfeste Mittel, wie Antimonoxid und Aluminiumhydroxid
vorzugsweise verwendet, um den Gehalt an brennbaren
organischen Substanzen im Produkt zu reduzieren. Wenn das
Gehaltsverhältnis der feuerfesten Mittel unter 50
Gewichtsteilen liegt, kann keine ausreichende Wirkung
erzielt werden. Dagegen verschlechtert ein
Gehaltsverhältnis über 700 Gewichtsteile die Fluidisation
der Harzkomponente während des Härtens und entwickelt feine
Poren in der Oberfläche des Produkts.
Ein Produkt einer abgewandelten Ausführungsform des
Verfahrens gemäß der Erfindung ist in Fig. 5 dargestellt.
Im Falle dieser Ausführungsform wird ein flexibles
Harzblatt 6 nach dem Härten durch Erhitzen unter Druck an
der Rückseite des laminierten Verbundkörpers 5 befestigt.
Flexible thermoplastische Kunstharze wie Polyvinylchlorid
werden für das flexible Harzblatt 6 verwendet. Solch
ein Kunstharz kann anorganische Füllstoffe in einem
Gehaltsverhältnis vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis
500 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Harz enthalten. Die
Befestigung eines solchen flexiblen Harzblattes 6 kann
entweder durch geeignete Bindemittel nach dem Härten des
laminierten Verbundkörpers 5 oder durch thermische
Verschmelzung während des Härten des laminierten
Verbundkörpers 5 erfolgen. Bindemittel vom Epoxy- oder
Acryltyp werden vorzugsweise zum Verbinden im wässrigen
oder pulverförmigen Zustand verwendet.
Das Vorhandensein eines solchen flexiblen Harzblattes 6
absorbiert gut äußere Stöße, welche auf das Produkt
einwirken.
Die andere Ausführungsform des Verfahrens nach der
Erfindung beginnt ebenfalls mit der Herstellung
harzvorimprägnierter Blätter, und die Harz-vorimprägnierten
Blätter 3 a werden auf die gleiche Weise, wie in Fig. 1
dargestellt, hergestellt.
Als nächstes werden, wie in Fig. 6 dargestellt, einige
vorimprägnierte Blätter 3 a übereinandergelegt, kleine
hölzerne Stückchen 4 werden auf das mehrschichtige Aggregat
aufgebracht, und ein vorimprägniertes Blatt 3 b wird auf die
kleinen hölzernen Stückchen 4 gelegt. Danach wird die
abwechselnde Anordnung der kleinen hölzernen Stückchen 4
und der Harz-vorimprägnierten Blätter 3 b einige
festgelegte Male wiederholt, um einen dekorativen
Gegenstand, wie in Fig. 7 dargestellt, zu erhalten. In
diesem Fälle sind die kleinen hölzernen Stückchen 4 im
Oberflächenbereich des laminierten Verbundkörpers 7,
welcher danach einer Härtung durch Erhitzen unter Druck
unterzogen wird, vorherrschend.
Es ist auch möglich, die kleinen hölzernen Stückchen 4 im
wesentlichen gleichmäßig über den ganzen Körper eines
laminierten Verbundkörpers zu verteilen. D.h., nach der
Herstellung der mit Harz vorimprägnierten Blätter 3 a werden
kleine hölzerne Stückchen 4 auf jedes vorimprägnierte Blatt
3 a aufgebracht, um einen Harzverbundkörper zu ergeben. Als
nächstes wird eine festgelegte Anzahl von
Harzverbundkörpern übereinandergelegt, um einen laminierten
Verbundkörper zu bilden, welcher dann einer Härtung durch
Erhitzen unter Druck unterzogen wird.
Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, ist das
Verfahren gemäß der Erfindung im Grunde dadurch
gekennzeichnet, daß kleine hölzerne Stückchen in einer
Harzmatrix verteilt werden, um dem Produkt einen
holzartigen Eindruck zu verleihen. Geht man von diesem
grundlegenden Merkmal aus, können noch verschiedene
Abwandlungen des Verfahrens vorgeschlagen werden.
Ein Beispiel einer solchen Abwandlung ist in den Fig. 8 bis
12B dargestellt. Zuerst wird ein dekoratives Mehrfachholz,
wie in Fig. 8 dargestellt, hergestellt. Für diese
Herstellung wird Harz mit kleinen hölzernen Stückchen 4
gemischt, welche die gleichen sind, wie die bei den in Fig.
1 bis 7 dargestellten Ausführungsformen. Es werden
vorzugsweise undurchsichtige Harze für diese Mischung
verwendet. Es werden z.B. die Harze verwendet, welche für
die Herstellung des vorimprägnierten Blattes 3 a verwendet
werden. Die Harzmischung wird als nächstes zu einem flachen
Verbund-Harzblatt 11 von ungefähr 2 mm Dicke geformt. Ein
Grundblatt 12 wird getrennt aus Lauans, Spannplatten oder
faserverstärkten Kunststoffen hergestellt. Die Dicke liegt
vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 50 mm. Die Verbund-
Harzblätter 11 werden mit beiden Oberflächen des
Grundblattes 12 verbunden, um ein dekoratives Mehrfachholz
13 zu bilden, wie in Fig. 8 dargestellt.
Als nächstes wird eine Seite des dekorativen
Mehrfachholzes 13 abgeschnitten oder abgeschliffen, um eine
glatte Oberfläche zu erhalten. Das Ende kann entweder eben
abgeschnitten werden, wie in Fig. 9A dargestellt, oder
rund, wie in Fig. 9B dargestellt, je nach Endgebrauch. Das
Schneiden oder Schleifen wird z.B. mit Sandpapieren mit 40
bis 60#, durch Sandstrahlen, durch einen Hobelstahl oder
mit einem Messer ausgeführt.
Gleichzeitig mit diesem Vorgang wird eine Vielzahl von
Verbund-Harzblättern 11 übereinandergelegt, um einen
laminierten Verbundkörper 15 zu ergeben, wie in Fig. 10
dargestellt. Dieser laminierte Verbundkörper 15 wird dann
durch Erhitzen unter Druck gehärtet. Die
Verfahrensbedingungen zum Härten sind die gleichen wie die
beim Härten der laminierten Verbundkörper 5 und 7
angewendeten.
Der so gehärtete laminierte Verbundkörper 15 wird dann mit
dem abgeschnittenen Ende des dekorativen Mehrfachholzes 13
verbunden, wie in Fig. 11A dargestellt. Wenn das dekorative
Mehrfachholz 13 ein rundgeschnittenes Ende hat, wie in Fig.
9B dargestellt, ist es manchmal günstiger, nur ein
Verbund-Harzblatt 11 mit dem abgeschnittenen Ende zu
verbinden, wie in Fig. 11B dargestellt. Auf jeden Fall
sollte die Seite jedes Verbund-Harzblattes 11, auf welcher
die kleinen hölzernen Stückchen vorherrschen, auf der
äußeren Seite vom geschnittenen Ende des Grundblattes 12
entfernt, angeordnet sein.
Schließlich wird die äußere Oberfläche des verbundenen
Endes in die gewünschte runde Form geschnitten, wie in den
Fig. 12A oder 12B dargestellt. Zusätzlich kann ein
geformtes Ende zum besseren Schutz mit einer geeigneten
transparenten Harzschicht bedeckt werden.
Eine Abwandlung des oben genannten Verfahrens ist in den
Fig. 13 bis 17 dargestellt, welche von dem in Fig. 8
dargestellten dekorativen Mehrfachholz 13 ausgeht. Wie bei
der vorhergehenden Ausführungsform wird auf einer Seite das
Ende des dekorativen Mehrfachholzes 13 abgeschnitten, wie
in Fig. 13 dargestellt. In diesem Fall werden jedoch die
Enden der Verbund-Harzblätter 11 in eine ebene Form
gebracht, und ein entsprechendes Ende des Grundblattes 12
wird in eine runde Form gebracht, welche über die
abgeschnittenen Enden der Verbund-Harzblätter 11
hinausragt.
Als nächstes wird das abgeschnittene Ende des Grundblattes
12 mit einer Harzschicht 21 überzogen, welche noch nicht
ausgehärtet ist. Die Harze, welche zur Herstellung des
Verbundharzblattes 11 verwendet werden, können auch hier
verwendet werden. Die Dicke der Harzschicht 21 ist ungefähr
die gleiche wie die der in Fig. 14 dargestellten
Verbundharzblätter 11.
Als nächstes wird ein einseitiges Klebeband 22 hergestellt,
bei welchem kleine hölzerne Stückchen 4 mit einer
Oberfläche von ihm verbunden sind, wie in Fig. 15
dargestellt.
Das Band besteht aus Stoff, Papier, Zellophan,
Polyvinylchloridharz, Polyethylenharz, Polyesterharz oder
Fluorharz. Eine Seite des Bandes ist mit einem Klebstoff
beschichtet, wie Polyisobutylen, Polyvinylether,
Polyvinylbutylar und Polyacrylsäureester. Der Klebstoff
kann zusätzlich Estergummi Phenolharz, Cumaronharz,
Phthalsäureester, Paraffinchlorid und Diphenylchlorid
enthalten. Auch Farbstoffe können zugegeben werden.
Das Klebeband 22 wird dann auf der Harzschicht 21 auf dem
abgeschnittenen Ende des Grundblattes 12 des dekorativen
Mehrfachholzes 13 befestigt, so daß die kleinen hölzernen
Stückchen 4 in der Harzschicht 21 versinken sollten, wie in
Fig. 16 dargestellt.
Schließlich wird das dekorative Mehrfachholz 13 mit der
Harzschicht 21 und dem Klebeband 22 einer Härtung durch
Erhitzen, und vorzugsweise unter Druck, unterzogen. Die
Härtung wird z.B. bei ungefähr 80°C unter ungefähr 0,1 MPa
durchgeführt. Bei Durchführung eines abschließenden
Schneidens oder Schleifens nach dem Härten wird ein
Produkt, wie in Fig. 17 dargestellt, erhalten.
Ein Harzlösungsbad wurde hergestellt, indem 100
Gewichtsteile Calciumcarbonat und 5 Gewichtsteile gelben
Pigments gemischt wurden. Dieses Harzbad wurde auf konstant
30°C gehalten, und ein Glaspapier mit 50 g/m2 Dichte wurde
mit einer Geschwindigkeit von 7,5 m/min durch das Bad
geleitet. Nachdem das Glaspapier 16 h bei 25°C getrocknet
worden war, wurde es in zehn vorimprägnierte Blätter
geschnitten.
Buchen und Eichen wurden in kleine Stückchen von 1 bis 5 mm
Breite, 5 bis 15 mm Länge und 0,2 bis 0,5 mm Dicke
geschnitten. Nach sorgfältigem Trocknen wurden die kleinen
hölzernen Stückchen mit Epoxyharz imprägniert und
getrocknet.
Die zehn vorimprägnierten Blätter wurden
übereinandergelegt, um ein mehrschichtiges Aggregat zu
bilden, und die kleinen hölzernen Stückchen wurden auf die
Oberseite des mehrschichtigen Aggregats aufgebracht, um
einen laminierten Verbundkörper zu bilden. 40 bis 50% der
Oberseite waren mit den hölzernen Stückchen bedeckt.
Der laminierte Verbundkörper wurde danach in einer
Heißpresse bei 1400C bei 15 MPa 30 min gehärtet. Die
Oberfläche wurde mit Sandpapier abgeschliffen, um einen
hölzernen dekorativen Gegenstand mit 2 mm Dicke zu
erhalten, welcher eine hohe Festigkeit hatte bei einem
starken und massiven holzartigen Eindruck.
Harzlösungen wurden wie in Tabelle 1 dargestellt
hergestellt.
Die Lösungen für die Proben I und II wurden gemäß der
Erfindung hergestellt, wogegen die Lösungen für die Proben
III und IV zum Vergleich herstellt wurden.
Jedes Harzlösungsbad wurde konstant auf 30°C gehalten, und
ein Glaspapier wurde 2 min in das Harzlösungsbad getaucht,
um ein Harz-vorimprägniertes Blatt zu erhalten.
Glasteilchen (SiO2) mit 10 bis 20 µm Durchmesser wurden zur
Erhöhung der Verschleißbeständigkeit verwendet.
Eine weitere Lösung wurde aus 100 Gewichtsteilen Epoxyharz
und 150 Gewichtsteilen der verschleißbeständigen Teilchen
hergestellt, um ein Glaspapier zu imprägnieren, welches in
9 Harz-vorimprägnierte Blätter zum Übereinanderschichten
geschnitten wurde. Kleine hölzerne Stückchen wurden in der
gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Die kleinen
hölzernen Stückchen wurden auf die Oberseite eines
mehrschichten Aggregats, welches aus den acht
vorimprägnierten Blättern bestand, mit einer Belegungsrate
von 45 bis 55% aufgebracht. Ein so erhaltener laminierter
Verbundkörper wurde bei 140°C bei 1 MPa 30 min lang in
einer Heißpresse gehärtet. Nach dem Abschleifen der
Oberfläche mit einem Sandpapier, wurde das zuerstgenannte
vorimprägnierte Blatt auf die Oberfläche des Verbundkörpers
gelegt und die Kombination wurde nochmals unter den
gleichen Bedingungen gehärtet.
Die so hergestellten Proben wurden einem T-Stab-Test
unterzogen, welcher in JIS K 6902 beschrieben ist. Bei
diesem Test wurde ein Reibungsrad, welches mit 500g
belastet war, auf eine Probe aufgebracht, welche man 100
Rotationszyklen ausführen ließ, um den Grad des Abriebs zu
messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
| Probe | |
| Grad des Abriebs (g) | |
| I | |
| 0,004-0,005 | |
| II | 0,003-0,004 |
| III | 0,040-0,050 |
| IV | 0,016-0,030 |
Wie aus diesen Ergebnissen hervorgeht, zeigten die Proben I
und II gemäß der Erfindung eine hohe Abriebs- oder
Verschleißbeständigkeit.
Die erste aushärtbare Harzlösung wurde durch Mischen von 50
Gewichtsteilen Methylethylketon, 300 Gewichtsteilen
Aluminiumhydroxid, 20 Gewichtsteilen eines feuerfesten
Reagenzes vom Phosphorsäuretyp und 3 Gewichtsteilen gelben
Pigments mit 100 Gewichtsteilen Epoxydharz hergestellt. Ein
Glaspapier mit 50 g/m2 wurde in ein Bad dieser Lösung mit
30°C 1 min eingetaucht. Nachdem das Glaspapier 2 min bei
130°C getrocknet worden war, wurde es in 10 vorimprägnierte
Blätter geschnitten.
Buchen und Eichen wurden in kleine hölzerne Stückchen mit 3
bis 10 mm Breite, 5 bis 30 mm Länge und 0,2 bis 3,0 mm
Dicke geschnitten, welche dann in das oben beschriebene
Harzlösungsbad getaucht wurden und bei Raumtemperatur
liegengelassen wurden.
Die oben beschriebenen zehn Harz-vorimprägnierten Blätter
wurden übereinandergeschichtet und die kleinen hölzernen
Stückchen wurden auf die Oberseite des mehrschichtigen
Aggregats aufgebracht, so daß 40 bis 50% der Oberseite
bedeckt waren. Nachdem es 15 min bei Raumtemperatur
gelassen worden war, wurde ein laminierter Verbundkörper
bei 140°C unter 1 MPa 10 min lang in einer Heißpresse
gehärtet. Die Oberfläche des gehärteten laminierten
Verbundkörpers wurde mit Sandpapier abgeschliffen um eine
Probe V von 2,0 mm Dicke zu ergeben.
Die zweite aushärtbare Harzlösung wurde durch Mischen von
0,2 Gewichtsteilen gelben Pigments mit 100 Gewichtsteilen
Epoxyharz hergestellt. Unter den gleichen Bedingungen wie
die, welche bei der Herstellung der vorimprägnierten
Blätter für die Probe V angewendet wurden, wurden neun
Sätze vorimprägnierter Blätter erhalten. Es ist
klar, daß die zweiten Harz-vorimprägnierten Blätter kein
feuerfestes Reagenz enthalten.
Die dritte aushärtbare Harzlösung wurde hergestellt durch
Mischen von 50 Gewichtsteilen Methylethylketon, 300
Gewichtsteilen Aluminiumhydroxid, 20 Gewichtsteilen eines
feuerfesten Reagenzes vom Phosphorsäure-Typ mit 100
Gewichtsteilen Epoxyharz. Unter den gleichen Bedingungen
wie die, welche zur Herstellung der Harz-vorimprägnierten
Blätter für Probe V angewendet wurden, wurde ein Satz des
dritten vorimprägnierten Blattes erhalten.
Auf die Oberseite eines mehrschichtigen Aggregats, welches
aus den neun Sätzen der zweiten vorimprägnierten Blätter
gebildet wurde, wurden hölzerne Stückchen, welche für Probe
V verwendet wurden, so aufgebracht, daß 85 bis 90% der
Oberseite bedeckt waren. Ein so hergestellter laminierter
Verbundkörper wurde in einer Heißpresse bei 140°C bei 1
MPa 5 min gehärtet. Nach dem Abschleifen der Oberfläche
wurde das dritte Harz-vorimprägnierte Blatt auf den
gehärteten laminierten Verbundkörper gelegt. Durch 10 min
langes Erhitzen auf 140°C bei 1 MPa wurde eine Probe VI mit
2,5 mm Dicke erhalten.
Die Proben V und VI wurden Brenntests zum Messen der
Feuerfestigkeit unterzogen. Die erhaltenen Sauerstoff-
Indices waren 28,0 für Probe V und 30,0 für Probe VI.
Eine aushärtbare Harzlösung wurde durch Mischen von 100
Gewichtsteilen Calciumcarbonat und 5 Gewichtsteilen gelben
Pigments mit 100 Gewichtsteilen Epoxyharz hergestellt. Ein
Glaspapier mit 50 g/m2 Dichte wurde in ein Bad dieser
Harzlösung eingetaucht und 16 h bei 25°C liegengelassen,
um Harz-vorimprägnierte Blätter zu erhalten.
Kleine hölzerne Stückchen wurden auf die gleiche Weise
hergestellt, wie bei den vorangegangenen Beispielen. Die
kleinen hölzernen Stückchen wurden auf die Oberseite eines
mehrschichtigen Aggregats, welches aus 10 Sätzen Harz
vorimprägnierter Blätter gebildet war, so aufgebracht, daß
40 bis 50% der Oberfläche bedeckt waren.
Eine Harzmischung, welche aus 100 Gewichtsteilen
Polyvinylchlorid und 250 Gewichtsteilen anorganischer
Verbund-Füllstoffe gebildet war wurde unter Druck erhitzt,
um ein flexibles Harzblatt mit 2 mm Dicke zu ergeben.
Dieses flexible Harzblatt wurde an der Rückseite eines
laminierten Verbundkörpers, welcher aus dem mehrschichtigen
Aggregat und den kleinen hölzernen Stückchen bestand,
befestigt, und die Kombination wurde bei 140°C bei 15 MPa
30 min lang gehärtet. Durch Abschleifen der Oberfläche
wurde eine Probe des dekorativen Gegenstandes gemäß der
Erfindung erhalten.
Die Probe wurde dann einem Test mit Schuhen mit hohen
Absätzen unterzogen. Bei diesem Test wurde die Probe mit
einer ebenen Bodenfläche verbunden und der Absatz eines
Schuhes mit 4 mm Durchmesser wurde 36 s lang mit einer
Belastung von 100 kg gegen die Probe gedrückt, um den
Eindrückgrad in der Probe zu messen. Die Stärke der
Verbindung mit der Bodenfläche wurde ebenfalls gemessen.
Zum Vergleich wurde ein dekorativer Gegenstand, welcher
nicht mit einem rückwärtigen flexiblen Harzblatt versehen
war, den gleichen Tests und Messungen unterzogen. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.
Aus diesem Versuchsergebnis geht hervor, daß das
Vorhandensein des rückwärtigen flexiblen Harzblattes sehr
wirkungsvoll ist zur Erhöhung des Widerstandes gegen
stoßartige Belastung des Produkts.
Eine Harzlösung wurde durch Mischen von 250 Gewichtsteilen
Calciumcarbonat und 1 Gewichtsteil gelben Pigments mit 100
Gewichtsteilen Epoxyharz hergestellt. Ein Glaspapier mit 50
g/m2 wurde in ein Bad dieser Harzlösung, welches konstant
bei 30°C gehalten wurde, eingetaucht. Durch 16 h Trocknen
bei 25°C wurden 10 Sätze von Harz-vorimprägnierten Blättern
erhalten.
Kleine hölzerne Stückchen, welche wie bei den
vorhergehenden Beispielen hergestellt wurden, wurden auf
die Oberseite jedes Harz-vorimprägnierten Blattes
aufgebracht, um einen Harzverbundkörper zu bilden, und zwar
so, daß 45 bis 55% der Oberseite bedeckt waren. 8 Sätze der
Harz-Verbundkörper wurden übereinandergeschichtet und ein
Harz-vorimprägniertes Blatt wurde auf die mehrschichtige
Kombination gelegt, um einen laminierten Verbundkörper zu
bilden, welcher dann bei 140°C unter 1 MPa 30 min zum
Aushärten erhitzt wurde. Eine gleichmäßige Verteilung der
kleinen hölzernen Stückchen konnte im ganzen Körper des
Produkts gut beobachtet werden, was einen tiefen und
massiven holzartigen Eindruck verlieh.
Eine Harzpaste wurde durch Mischen von 200 Gewichtsteilen
Calciumcarbonat und 5 Gewichtsteilen gelben Pigments mit
100 Gewichtsteilen eines ungesättigten Polyesterharzes
hergestellt.
Buchen und Eichen wurden in kleine Stückchen mit 1 bis 5 mm
Breite, 5 bis 15 mm Länge und 0,2 bis 2 mm Dicke
geschnitten. Nach Imprägnierung mit ungesättigtem
Polyesterharz wurden die hölzernen Stückchen mit der
Harzpaste gemischt, um eine Harzmischung zu bilden, welche
dann zu einem Verbundharzblatt mit 3 mm Dicke geformt
wurde. Das Härten wurde in einer Heißpresse bei 140°C bei 3
MPa 2 min lang durchgeführt.
Zwei Sätze von Verbundharzblättern wurden auf beiden
Oberflächen eines Lauan-Grundblattes mit 12 mm Dicke
befestigt, um ein dekoratives Mehrfachholz, wie in Fig. 8
dargestellt, zu ergeben. Ein Ende des dekorativen
Mehrfachholzes wurde in eine ebene Form geschnitten, wie in
Fig. 9A dargestellt.
Das geschnittene Ende des dekorativen Mehrfachholzes wurde
mit 3 Sätzen Verbundharzblättern bedeckt, und die
Kombination wurde bei 80°C unter 0,1 MPa 30 min lang
erhitzt. Durch genaues Formen des gehärteten
zugeschnittenen Endes wurde ein Produkt, wie in Fig. 12A
dargestellt, erhalten.
Die Harzpaste, die Harzmischung und die Verbund-Harzblätter
wurden wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der einzigen
Ausnahme, daß die Dicke des Verbundharzblattes 1,5 mm
betrug.
Unter Verwendung der Verbund-Harzblätter wurde ein
dekoratives Mehrfachholz wie in Beispiel 6 erhalten, und
eines seiner Enden wurde, wie in Fig. 13 dargestellt,
zugeschnitten.
Das zugeschnittene Ende des dekorativen Mehrfachholzes
wurde danach mit einem Epoxyharz aus 100 Gewichtsteilen
Epycoat #815 (Handelsname), 33 Gewichtsteilen Epymate LX-1
(Handelsname) und 240 Gewichtsteilen Calciumcarbonat
beschichtet.
Ein einseitiges Klebeband, welches kleine hölzerne
Stückchen trägt, wurde gegen die Epoxyharzschicht auf dem
zugeschnittenen Ende gepreßt, und die Kombination wurde bei
80°C unter 0,1 MPa 30 min zu Härtungszwecken erhitzt. Durch
abschließendes Schneiden wurde ein Produkt wie in Fig. 17
dargestellt erhalten.
Claims (39)
1. Verfahren zur Herstellung eines hölzernen dekorativen
Gegenstandes,
gekennzeichnet durch
Imprägnieren eines Materialblattes mit aushärtbarer Harzlösung, um ein Harz-vorimprägniertes Blatt zu bilden,
Bilden eines laminierten Verbundkörpers aus den vorimprägnierten Blättern und kleinen hölzernen Stückchen und
Härten des laminierten Verbundkörpers durch Erhitzen unter Druck.
Imprägnieren eines Materialblattes mit aushärtbarer Harzlösung, um ein Harz-vorimprägniertes Blatt zu bilden,
Bilden eines laminierten Verbundkörpers aus den vorimprägnierten Blättern und kleinen hölzernen Stückchen und
Härten des laminierten Verbundkörpers durch Erhitzen unter Druck.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schritt des Formens des laminierten
Verbundkörpers das Übereinanderschichten einer
Vielzahl der Harz-vorimprägnierten Blätter, um ein
mehrschichtiges Aggregat zu bilden, und das Aufbringen
der kleinen hölzernen Stückchen auf eine Oberfläche
des mehrschichtigen Aggregats einschließt.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schritt des Formens des laminierten
Verbundkörpers das Übereinanderschichten einer
Vielzahl der Harz-vorimprägnierten Blätter,
um ein mehrschichtiges Aggregat zu bilden,
einschließt, sowie das abwechselnde Aufbringen der
kleinen hölzernen Stückchen und der Harz
vorimprägnierten Blätter einige festgelegte Male auf
eine Oberfläche des mehrschichtigen Aggregats.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schritt des Formens des laminierten
Verbundkörpers das Aufbringen der kleinen hölzernen
Stückchen auf eine Oberfläche jedes vorimprägnierten
Blattes, um einen Harz-Verbundkörper zu bilden, und
das Übereinanderschichten einer Vielzahl dieser
Harzverbundkörper einschließt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Materialblatt aus einer Gruppe ausgewählt
wird, welche aus gewobenem Stoff aus Glasfasern,
Polyamidfasern und Polyesterfasern; einem Glaspapier;
einem nicht-gewobenen Stoff aus Acrylfasern und
Vinylonfasern besteht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Materialblatt eine Dicke im Bereich von 0,03
bis 0,5 mm aufweist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das aushärtbare Harz aus einer Gruppe ausgewählt
wird, welche aus Epoxyharz, ungesättigtem
Polyesterharz, Diallylphthalatharz, Polyurethanharz,
Silikonharz, Phenolharz und Acrylharz besteht.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das aushärtbare Harz Füllstoffe enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Füllstoffe aus einer Gruppe ausgewählt werden,
welche aus Calciumcarbonat, Talk, Titanoxid,
Siliciumdioxid und Glaspulver besteht.
10. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß in 100 Gewichtsteilen des aushärtbaren Harzes 50
bis 200 Gewichtsteile der Füllstoffe enthalten sind.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Imprägnierungsgrad des aushärtbaren Harzes in
einem Bereich von 50 bis 300 g/m2 liegt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß nach der Imprägnierung des aushärtbaren Harzes
eine Trocknung bei einer Temperatur im Bereich von 90
bis 100°C durchgeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Trocknung über einen Zeitraum im Bereich von 5
bis 10 min ausgeführt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die kleinen hölzernen Stückchen aus einer Gruppe
ausgewählt werden, welche aus Ebenholz, Buche, Eiche,
Zeder, Hinoki, Pinie und Zypresse besteht.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die kleinen hölzernen Stückchen eine rechteckige
massive Form haben, welche in der Breite in einem
Bereich von 3 bis 50 mm, in der Länge in einem Bereich
von 3 bis 100 mm und in der Dicke in einem Bereich
von 0,2 bis 2 mm liegt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die kleinen hölzernen Stückchen eine runde Form
haben, welche im Durchmesser in einem Bereich von 3
bis 50 mm und in der Dicke in einem Bereich von 0,2
bis 2 mm liegt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die kleinen hölzernen Stückchen zufällige Formen
haben, welche eine durchschnittliche Breite in einem
Bereich von 1 bis 10 mm, eine durchschnittliche Länge
in einem Bereich von 3 bis 100 mm und eine Dicke in
einem Bereich von 0,2 bis 2 mm haben.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die kleinen hölzernen Stückchen zuerst einer
Stabilisierung der Abmessungen unterzogen werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Stabilisierungsmittel aus einer Gruppe
ausgewählt wird, welche aus Acetanhydrid,
Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Epoxyharz,
ungesättigtem Polyesterharz, Diallylphthalatharz,
Polyurethanharz, Silikonharz, Phenolharz und Acrylharz
besteht.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die kleinen hölzernen Stückchen 10 bis 90% einer
von ihnen zu bedeckenden Oberfläche einnehmen.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der laminierte Verbundkörper 3 bis 4 h bei 15 bis
30°C stehengelassen wird, bevor er gehärtet wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Härtung bei einer Temperatur in einem Bereich
von 130 bis 150°C durchgeführt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Härtung unter einem Druck in einem Bereich von
1 bis 3 MPa durchgeführt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Härtung über einen Zeitraum in einem Bereich
von 10 bis 30 min durchgeführt wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die aushärtbare Harzlösung verschleißbeständige
Teilchen enthält.
26. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gehaltsverhältnis der verschleißbeständigen
Teilchen in einem Bereich von 50 bis 200
Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der aushärtbaren
Harzlösung liegt.
27. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
daß die verschleißbeständigen Teilchen aus mindestens
einer Substanz bestehen, welche aus einer Gruppe
ausgewählt ist, welche aus Glas, Graphit,
Calciumcarbonat, Molybdändisulfid, Bariumsulfat,
Aluminiumoxid und Talk besteht.
28. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
daß die durchschnittliche Größe der
verschleißbeständigen Teilchen in einem Bereich von 10
bis 20 µm liegt.
29. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
daß die verschleißbeständigen Teilchen transparent
sind.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die aushärtbare Harzlösung mindestens ein
hochgradig feuerfestes Mittel enthält.
31. Verfahren nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gehaltsverhältnis dieses mindestens einen
hochgradig feuerfesten Mittels in einem Bereich von 50
bis 700 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der
aushärtbaren Harzlösung liegt.
32. Verfahren nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet,
daß dieses mindestens eine hochgradig feuerfeste
Mittel aus einer Gruppe ausgewählt wird, welche aus
Phosphorsäureestern, Halogenkohlenwasserstoffen,
Antimonoxid und Aluminiumhydroxid besteht.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß es ferner noch die Befestigung eines flexiblen
Harzblattes an der Rückseite des laminierten
Verbundkörpers nach der Härtung einschließt.
34. Verfahren nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet,
daß das flexible Blatt anorganische Füllstoffe
enthält.
35. Verfahren nach Anspruch 34,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gehaltsverhältnis der anorganischen Füllstoffe
in einem Bereich von 100 bis 500 Gewichtsteilen pro
100 Gewichtsteilen des Harzes liegt.
36. Verfahren nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet,
daß das flexible Harzblatt durch Kleben befestigt
wird.
37. Verfahren zur Herstellung eines hölzernen dekorativen
Gegenstandes,
gekennzeichnet durch
Herstellen eines Verbundharzblattes durch Härten und Formen einer Harzmischung, welche kleine hölzerne Stückchen enthält, welche in der Harzmatrix verteilt sind,
Bilden eines dekorativen Mehrfachholzes durch Verbinden der Verbundharzblätter mit beiden Oberflächen eines Grundblattes,
Schneiden oder Schleifen eines Endes des dekorativen Mehrfachholzes in eine gewünschte Form, und
Verbinden mindestens eines Verbundharzblattes mit dem zugeschnittenen oder zugeschliffenen Ende des dekorativen Mehrfachholzes.
Herstellen eines Verbundharzblattes durch Härten und Formen einer Harzmischung, welche kleine hölzerne Stückchen enthält, welche in der Harzmatrix verteilt sind,
Bilden eines dekorativen Mehrfachholzes durch Verbinden der Verbundharzblätter mit beiden Oberflächen eines Grundblattes,
Schneiden oder Schleifen eines Endes des dekorativen Mehrfachholzes in eine gewünschte Form, und
Verbinden mindestens eines Verbundharzblattes mit dem zugeschnittenen oder zugeschliffenen Ende des dekorativen Mehrfachholzes.
38. Verfahren zur Herstellung eines hölzernen dekorativen
Gegenstandes,
gekennzeichnet durch
Herstellen eines Verbundharzblattes durch Härten und Formen einer Harzmischung, welche kleine hölzerne Stückchen enthält, welche in der Harzmatrix verteilt sind,
Bilden eines dekorativen Mehrfachholzes durch Verbinden der Verbundharzblätter mit beiden Oberflächen eines Grundblattes,
Schneiden oder Schleifen eines Endes des dekorativen Mehrfachholzes in eine gewünschte Form,
Herstellen eines Verbundharzblattes durch Härten und Formen einer Harzmischung, welche kleine hölzerne Stückchen enthält, welche in der Harzmatrix verteilt sind,
Bilden eines dekorativen Mehrfachholzes durch Verbinden der Verbundharzblätter mit beiden Oberflächen eines Grundblattes,
Schneiden oder Schleifen eines Endes des dekorativen Mehrfachholzes in eine gewünschte Form,
Bedecken des abgeschnittenen Endes des dekorativen
Mehrfachholzes mit einer Harzschicht,
Herstellen eines einseitigen Klebebandes, welches kleine hölzerne Stückchen auf seiner einen Oberfläche festgeklebt hat,
Befestigen des einseitigen Klebebandes auf der Harzschicht auf dem dekorativen Mehrfachholz, so daß die kleinen hölzernen Stückchen in die Harzschicht gedrückt werden,- und
Härten der Harzschicht auf dem dekorativen Mehrfachholz.
Herstellen eines einseitigen Klebebandes, welches kleine hölzerne Stückchen auf seiner einen Oberfläche festgeklebt hat,
Befestigen des einseitigen Klebebandes auf der Harzschicht auf dem dekorativen Mehrfachholz, so daß die kleinen hölzernen Stückchen in die Harzschicht gedrückt werden,- und
Härten der Harzschicht auf dem dekorativen Mehrfachholz.
Applications Claiming Priority (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62310024A JPH01150544A (ja) | 1987-12-08 | 1987-12-08 | 化粧材の製法 |
| JP62311618A JPH01152059A (ja) | 1987-12-09 | 1987-12-09 | 化粧材の製法 |
| JP62311617A JP2535985B2 (ja) | 1987-12-09 | 1987-12-09 | 化粧材の製法 |
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