DE2735230A1

DE2735230A1 - Verfahren zur herstellung laminierter kunststoffgegenstaende mit verbesserten oberflaecheneigenschaften

Info

Publication number: DE2735230A1
Application number: DE19772735230
Authority: DE
Inventors: Renee Polzin
Original assignee: Plama Plastic Metallic Ltd
Current assignee: Plama Plastic Metallic Ltd
Priority date: 1976-08-05
Filing date: 1977-08-04
Publication date: 1978-02-16
Also published as: ES461359A1; JPS5341367A; GB1529778A; SE7708906L; US4145240A; SE425724B; CH610542A5; CA1076465A

Description

Patentanwälte Dipl.-Iijg. K. Weickmann, Dipl.-Phys. Dr. K. Fincke

Dipl.-Ing. F. A.Weickmann, Dipl.-Chem. B. Huber

S MÜNCHEN 86, DEN

POSTFACH 860 820

MOHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 98 39 21/22

PLAMA PLASTIC METALLIC LIMITED Maison Allaire, Smith Street, St.Peter Port (Guernsey)

British Channel Islands

Verfahren zur Herstellung laminierter Kunststoffgegenstände mit verbesserten Oberflächeneigenschaften

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von laminierten Kunststoffgegenständen in Form von Folien, Filmen oder Platten oder fertigen Gegenständen, wie z.B. Schalen bzw. Einsätze bzw. Kästen.

Normalerweise wird die Oberfläche eines aus laminiertem Kunststoff hergestellten Gegenstands aus einem wärmegehärteten Melamin/Formaldehyd-Harz gebildet, das als Außenschicht des Laminats aus Pappe bzw. Karton oder Kanevas bzw. Leinen, das mit einem solchen Harz imprägniert ist, verwendet wird. Eine Oberfläche dieser Art ist im allgemeinen hart, glasartig, schlüpfrig und zeigt einen kalten Griff. Obgleich diese Eigenschaften für viele Anwendungen gewünscht sind, gibt es viele Fälle, wo diese Eigenschaften unerwünscht oder tatsächlich unannehmbar sind. Beispielsweise ist es zur Bedeckung von Wandoberflächen oder bei der Herstellung von Möbeln bevorzugt, Platten bzw. Folien aus Kunststoffmaterial mit einer opaken oder semi-opaken Oberfläche und mit einem warmen und weichen Griff zu haben. Beispielsweise besteht seit

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langem der Bedarf, Tabletts aus laminierten Kunststoffen oder Serviertische (z.B. in Krankenhäusern) aus Kunststofflaminaten herzustellen, die keine gleitende Oberfläche besitzen. Es ist weiterhin bekannt, daß die für dieses Problem bis jetzt vorgeschlagenen Lösungen praktisch keine technische Anwendung gefunden haben. Beispielsweise werden in den FR-PSen 1 187 246 und 2 169 009 wie auch in der deutschen Gebrauchsmusterschrift 1 988 323 laminierte Kunststoffgegenstände (insbesondere Tabletts) vorgeschlagen, deren Außenoberflächen aus einer sehr dünnen Schicht aus Polyvinylchlorid (PVC), bevorzugt mit einem hohen Prozentgehalt an Weichmacher, hergestellt sind. Wird in der Praxis ein Tablett dieser Art mit warmem Wasser (etwa 80°C) gewaschen und mit Dampf sterilisiert, wird die PVC-Schicht spröde, es bilden sich Risse und sie löst sich von dem Tablett ab. In der DT-OS 2 320 769 wird die Verwendung thermoplastischer Polyurethanschäume als nichtgleitende Schicht vorgeschlagen. In der Praxis füllt sich eine nicht glatte Schaumschicht jedoch progressiv mit Schmutz und wird mit schlecht riechenden Substanzen oder Substangen, die im Laufe der Zeit ranzig werden, imprägniert, wobei diese Substanzen durch Waschen nicht entfernt werden können.

Wenn eine Schaumschicht auf den Träger mit einem härtenden, flüssigen Klebstoff festgeklebt wird, der unter dem Verklebungsdruck die Poren des Schaums füllt, wird die Absorption von Schmutz oder schlecht riechenden Substanzen von der Schicht im wesentlichen verhindert. Gleichzeitig werden aber die nichtgleitenden Eigenschaften auf unannehmbare Weise verschlechtert. Man hat weiterhin Versuche mit verschiedenen Arten von Elastomeren durchgeführt , z.B. um solche Elastomeren als nichtgleitende Schichten zu verwenden. Beispielsweise hat man Parakautschuk ebenfalls zusammen mit verschiedenen Arten von Füllstoffen untersucht. Man hat jedoch keine zufriedenstellenden Ergebnisse erhalten. Entweder war

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die Adhäsion, d.h. die Klebekraft, zu schlecht oder die Transparenz war ungenügend (insbesondere bei hohen Prozentgehalten an Füllstoff) oder heiße Gegenstände verursachen Flecken oder es wurden andere Nachteile beobachtet. Es ist erforderlich, daß die nichtgleitende Schicht transparent ist, damit eine darunterliegende Zeichnung oder ein Dekorationsmuster erkennbar ist. Es ist weiterhin wichtig, daß die nichtgleitende Schicht sich im Verlauf der Zeit nicht verfärbt, insbesondere dann-(was am häufigsten der Fall ist), wenn ein gefärbtes Dekorationsmuster darunterliegt. Viele, in der Vergangenheit verwendeten Materialien verfärben sich im Laufe der Zeit.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß die oben angegebenen Nachteile wirklich sehr gut beseitigt werden können, wenn man ein Material für die nichtgleitende Schicht aus einer besonderen Zusammensetzung zusammen mit einem genau spezifizierten Verfahren bei der Herstellung des laminierten Gegenstands verwendet.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung laminierter Kunststoffgegenstände mit verbesserten Oberflächeneigenschaften zu schaffen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die folgenden Stufen gekennzeichnet:

(A) Bildung einer vulkanisierbaren Kohäsionsschicht auf einem temporösen flexiblen Träger, wobei die Kohäsionsschicht an dem Träger haftet und im wesentlichen ein inniges Gemisch enthält aus 100 Gew.Teilen rohem, chlorsulfoniertem Polyäthylenkautschuk mit 3 bis 50 Gew.Teilen in der Wärme härtbarem Melamlnharz und mit einem Anteil an Vulkanisator und Beschleuniger, der für die Vulkanisierung des Kautschuks erforderlich ist, wobei die Schicht in einer Menge von 35 bis 200 g/m (bevorzugt 60 bis 140 g/m ) vorhanden ist,

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(B) Bildung einer Packung bzw. eines Verbunds bzw. eines Packens aus

(a) einem Kern für das Laminat,

(b) mindestens einer Folie bzw. Platte auf einer Seite des Kerns (a) aus mit wärmehärtbarem Melamin imprägnierter Pappe bzw. Karton oder flächenhaftem Material bzw. Textilmaterial

(c) wobei der temporäre Träger, der die vulkanisierbare Schicht trägt, in Kontakt mit der Komponente (b) ist, -

(C) Pressen der so gebildeten Packung bzw. des so

gebildeten Verbunds bei 125 bis 155°C und einem Kompressions-

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druck von 15 bis 100 kg/m während einer Zeit, die ausreicht, gleichzeitig den Kautschuk zu vulkanisieren, das Harz zu härten und die Komponenten (a), (b) und (c) zu einer monolithischen, laminierten Struktur zu verbinden, und

(D) Entfernen des temporären Trägers von der monolithischen Struktur.

Stufe (A)

Das Grundmaterial für diese Stufe ist ein chlorsulfoniertes Polyäthylen, z.B. HYPALON 20, hergestellt von E.I. Du Pont de Nemours & Co. Inc.

Polyäthylen-chlorsulfonat ist, wie bekannt, ein Polymer mit kautschukartiger Konsistenz, leicht in vielen organischen Lösungsmitteln, wie z.B. Toluol, Xylol, Tetralin, Terpentin, Solvesso 100 und vielen anderen, löslich und dispergierbar. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung 1st das bevorzugte Lösungsmittel Toluol. Das Polymer ist unter Verwendung zahlreicher Vulkanisiermittel und Beschleuniger vulkanisierbar. Als Vulkanisationsmittel werden normalerweise Oxide und Salze mehrwertiger Metalle, insbesondere Bleioxid (kristallinisches Bleioxid bzw. Bleiglätte), das dreibasische Bleisalz von Maleinsäure und Magnesiumoxid, verwendet. Es ist bekannt, daß Magnesiumoxid das am wenigsten geeignete Salz 1st,

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Da während der Vulkanisierung Magnesiumchlorid gebildet wird, das, da es wasserlöslich ist, dem vulkanisierten Produkt eine bestimmte Empfindlichkeit gegenüber Wasser verleiht. Im Gegensatz dazu ist Magnesiumoxid bei der vorliegenden Erfindung besonders geeignet, insbesondere zusammen mit Zinkoxid. Bei der vorliegenden Erfindung enthält das bevorzugte Vulkanisationssystem 5 Gew.Teile von jedem dieser beiden Oxide pro 100 Gew.Teile Polymer. Als Vulkanisationshilfsmittel ist es bekannt, organische Säuren zu verwenden. Bei der vorliegenden Erfindung ist es nicht erforderlich, diese Hilfsmittel zu verwenden,und es ist bevorzugt, ihre Verwendung zu vermeiden. Als Beschleuniger wurden in der Vergangenheit verschiedene Produkte, wie z.B. Tetraäthyl-thiuramtrisulfat (Thiuram E), 2-Mercaptoimidazolin (NA 22), das Tetrasulfat von Pentamethylenthiuram (Tetrone A), Di-o-tolylguanidin (DOTG), Benzthiazyldisulfat (MTBS) und viele andere, vorgeschlagen. Bei der vorliegenden Erfindung ist der bevorzugte Beschleuniger NA 22, der in einem Verhältnis von etwa 1,5 Gew.Teilen/100 Teile Polymer verwendet.

Das rohe Polyäthylenchlorsulfonat ist klebrig, und dies ist es auch in vulkanisiertem Zustand, obgleich in einem geringeren Ausmaß. Gibt man zu dem Polymeren mindestens 3 Gew.Teile eines in der Wärme härtbaren Melamin/Formaldehyd-Harzes (wie es im Handel erhältlich ist, in Pulverform), so verschwindet die Klebrigkeit des vulkanisierten Produktes, wohingegen die Oberfläche des vulkanisierten Produktes überraschenderweise bemerkenswerte nichtgleitende Eigenschaften annimmt und einen "warmen" Griff bekommt. Wenn der Anteil an Harz des Melamintyps etwa 15 Gew.Teile übersteigt, verschwinden bzw. verschlechtern sich die nüitgleitenden Eigenschaften allmählich, während der "warme Griff" verbleibt, und dies ist eine sehr bevorzugte Eigenschaft bei vielen Anwendungen der laminierten Kunststoffe. Überschreiten die Harzmengen etwa 50 Gew.Teile, so verschlechtern sich die oben beschriebenen Eigenschaften stark.

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In der Praxis werden 100 Gew.Teile sulfoniertes Polyäthylen mit 5 Gew.Teilen MgO, 5 Gew.Teilen ZnO und 1,5 Gew.Teilen NA 22 bei einer Temperatur, die gerade unter 40°C gehalten wird, so daß eine Vulkanisation zu diesem Zeitpunkt des Verfahrens vermieden wird, vermählen (z.B. in einer Zweizylindervorrichtung). Da die Materialmasse "klebrig" ist, ist es vorteilhaft, erfindungsgemäß bis zu 8 Gew.% (bevorzugt 6 bis 8 Gew.Teile) Polyäthylen mit niedriger Dichte in feiner Pulverform zuzugeben. Polyäthylen niedriger Dichte ist ein Material, das seit Dekaden bekannt ist und z.B. von R. B. Staub und R.J. Turbett auf den Seiten bis 82 von Modern Plastics Encyclopedia International 1973-1974, beschrieben wird. Es erübrigen sich daher irgendwelche zusätzlichen Erläuterungen. Das Mahlen muß durchgeführt werden, bis man Homogenität erzielt und schließlich eine dünne Folie bzw. einen dünnen Film, vorzugsweise mit einer Dicke unter 1 mm, erzeugen kann.

Unabhängig davon stellt man eine getrennte Dispersion des Melaminharzes in einem Lösungsmittel für das kautschukartige Polymer, bevorzugt Toluol, her. Man beschickt einfach einen Schneckenmischer mit durchschnittlich 3 kg Toluol/je kg kautschukartigem verwendetem Polymer bei der zuvor erwähnten Mahlstufe und gibt die erforderliche Menge an Harz in Pulverform, z.B. 15 kg Harz/je 100 kg kautschukartigem Polymer, hinzu. Schließlich gibt man das vermahlene Produkt in Form dünner Filme bzw. Platten, bevorzugt in Stücke geschnitten, zu und fährt mit dem Mischen fort. Man hält die Temperatur unter 40°C, bis man eine fluide, homogene Creme erhält. Die Menge an Lösungsmittel ist offensichtlich nicht kritisch und wird so eingestellt, daß die Konsistenz der Creme für die Vorrichtung geeignet ist, die anschließend zum Verstreichen der Creme auf dem temporären Träger verwendet wird. Die 3 kg Lösungsmittel, die zuerst vorgeschlagen wurden, sind für eine Anwendungsvorrichtung mit einer bewegbaren Klinge geeignet.

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Als temporären Träger verwendet man bevorzugt mit Silikon beschichtetes Papier (sog. "Abziehpapier¹¹)» das im Handel in Rollen erhältlich ist. Es gibt verschiedene Arten von mit Silikon beschichtetem Papier. Bei der vorliegenden Erfindung empfiehlt es sich, daß der temporäre Träger eine aktive Seite hat, d.h. daß er "texturisiert" anstelle von glatt oder glänzend ist. Von den mit Silikon beschichteten Papieren werden die, die bevorzugt eine aktive Seite mit der faserförmigen -Struktur des Papiers selbst besitzen, dann auf dem Endlaminat reproduziert werden. Man kann ebenfalls geprägte, mit Silikon beschichtete Papiere, z.B. solche verwenden, deren aktive Seite die Textur einer Naturhaut bzw. Naturfells oder eines feinen Schußgewebes besitzen (im Negativen) . Mit Silikon beschichtete Papiere dieser Art werden z.B. in Modern Plastics, Nov. 1963, Seiten 84-86 und 181-184, beschrieben. Als temporären Träger kann man ebenfalls eine dünne Metallplatte bzw. Folie mit einer sandgestrahlten oder chemisch eingravierten aktiven Seite verwenden.

Die zuvor beschriebene Creme wird auf die aktive Seite des temporären Trägers mit einer geeigneten Vorrichtung aufgebracht, mit der eine aufgetragene Schicht einheitlicher Dicke erzeugt werden kann, entsprechend einer Crememenge (als Trockengehalt) von 35 bis 200 g/m . Mengen über 200 g/m verbessern das Endergebnis nicht. In der Praxis werden bei der Verwendung von bewegbaren Applikatoren mit Klinge die Klingen typischerweise auf eine Dicke der Cremeschicht von (z.B.) 0,2 bis 0,6 mm eingestellt. Nach dem Beschichten wird die Schicht getrocknet, bevorzugt in einem Ofen bei einer Temperatur, die 70⁰C nicht überschreitet, und mit einer möglichst kurzen Verweilzeit im Ofen. Die Verweilzeit sollte 6 bis 8 min bei 70⁰C nicht überschreiten. Dies kann leicht in einem Heißluftofen erfolgen. Das von der Luft entfernte Lösungsmittel kann durch Partialkondensation wiedergewonnen werden.

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Sowohl das Beschichten des temporären Trägers als auch das Trocknen können vorteilhaft kontinuierlich durchgeführt werden, indem man den Streifen aus silikonbeechichtetem Papier zuerst durch die Beschichtungsvorrichtung und anschließend durch einen Tunnelofen oder eine ähnliche Vorrichtung leitet. Man erhält dann aus dem getrockneten Streifen durch Schneiden oder Ausstanzen Platten bzw. Folien mit der Form und den Dimensionen, die für die Erzeugung des gewünschten, laminierten Gegenstands geeignet sind.

Stufe (B)

Das erste, bei dieser Stufe verwendete Element ist der Kern für das Laminat. Erfindungsgemäß kann der Kern zuerst vorgebildet werden oder er wird bevorzugt direkt bei der Stufe (B) aus einer Packung bzw. Verbund aus Blättern bzw. Filmen bzw. dünnen Platten aus Papier oder flächenhaften Materialien bzw. flächenhaften Textilmaterialien, die mit einem in der Wärme härtbaren Harz (im allgemein einem Phenol- oder Melaminharz) imprägniert sind, hergestellt.

Unter den bevorzugten Kernen sind insbesondere holzartige Platten bzw. Tafeln geeignet, die als "Trägerplatten bzw. -tafeln" und als "Holzspanplatten" bekannt sind. Eine "Trägerplatte bzw. -tafel", die im Handel als "Faesit" oder "Masonit" bekannt ist, wird erhalten, indem man Holzfasern, normalerweise mit einem in der Wärme härtbaren Bindemittel (einem Phenol- oder Harnstoffharz) vermischt und preßt. Eine Holzspanplatte wird auf ähnliche Weise, aber unter Verwendung von Holzteilchen, im allgemeinen in Form von Chips oder Hobelspänen, anstelle von Fasern erhalten, wobei die "Holzspanplatte" im allgemeinen poröser ist als die "Faserplatte". Diese Platten bzw. Tafeln sind nicht länger in der Wärme verformbar, und sie können daher nur bei der vorliegenden Erfindung für die Herstellung laminierter Kunststoffgegenstände mit flacher Konfiguration (z.B. Platten bzw. Tafeln

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bzw. Verkleidungen für Wandbedeckungen oder für die Herstellung von Möbeln) verwendet werden.

Für die erfindungsgemäße Herstellung eines Tabletts bzw. einer Schale bzw. eines Kastens (im folgenden wird der Einfachheit halber nur noch von "Tablett" gesprochen) wird der Kern bei der Stufe (B) durch eine geeignete Anzahl von Papierblättern, z.B. Kraftpapier, die mit einem in der Wärme härtbaren Harz imprägniert sind, erzeugt; bevorzugt verwendet man ähnliche Verfahren, wie sie zur Herstellung von Kunststofflaminaten verwendet werden. Das Harz ist bevorzugt ein Phenoloder Melaniinharz; man kann ebenfalls ein Harnstoff harz verwenden. Zur Herstellung eines etwa 3 nun dicken Tabletts kann der Kern hergestellt werden, indem man aufeinander 15 Blätter Kraftpapier, die mit Phenolharz imprägniert sind, legt. Man erhält so die Komponente (a) der Stufe (B).

Die technische Funktion der Komponente (b) besteht darin, daß die Komponenten (a) und (c) miteinander verbunden werden. In den meisten Fällen hat sie außerdem noch eine Dekorationsfunktion.

Bei einem typischen Fall wird die Komponente (b) aus einem einzigen Blatt aus mit Melamin imprägniertem Dekorationspapier gebildet, das genau analog ist wie die Dekorationspapiere, die bei den bekannten Kunststofflaminaten verwendet werden. Anstatt daß man Dekorationspapier verwendet, kann man natürlich auch ein Dekorationstextilmaterial bzw. flächenhaftes Dekorationsmaterial verwenden. In diesem Fall wird der Kern bevorzugt aus einer Trägerplatte oder der Packung bzw. dem Verbund aus mit Harz imprägnierten Blättern, wie zuvor beschrieben, gebildet. Das Dekorationspapier kann ein Gewicht von 60 bis 200 g/m besitzen, und der Anteil an Imprägnationsmelaminharz kann 45 bis 8096 betragen, bezogen auf das Trockengewicht des imprägnierten Papiers (Papier + Harz). Die Proζentgehalte in dem höheren Klammerbereich, die

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zuvor angegeben wurden, sind besonders für einen Kern geeignet, der mit einer Trägerplatte gebildet wird.

Für einen aus einer Holzspanplatte gebildeten Kern, der eine beachtliche Menge an Harz beim Heißpressen der Stufe (C) absorbieren kann, enthält die Komponente (b) bevorzugt eine sog. "Auflage" bzw. "oberste Lage", die ein leichtes Papier (25-35 g/m ) aus reiner Cellulose, imprägniert mit 65 bis 75% Melaminharz, enthält. Diese Auflage besitzt keine Dekorationswirkung und erlaubt es, daß das Muster oder die Fasern des Kerns in dem fertigen Gegenstand erkennbar sind. In einigen Fällen kann dies unwichtig sein. Jedoch selbst dann, wenn die Dekorationswirkung wichtig ist, muß die Komponente (b) entweder eine Auflage, die in direktem Kontakt mit dem Kern ist, enthalten oder das Blatt aus Dekorationspapier, das mit dem Melamin (oder ein mit Melamin imprägniertes flächenhaftes Dekorationsmaterial) imprägniert ist, muß zwischen die Auflage und die Komponente (c) zwischengelegt sein. Selbstverständlich ist bei allen Fällen die Dekorationsseite dieses Blattes nach außen gerichtet, d.h. in Richtung auf die Komponente (c).

Zur Vervollständigung soll ausgeführt werden, daß die Dicke des Kerns ebenfalls in Abhängigkeit von der Verwendung des fertigen Gegenstands aus laminiertem Kunststoff bestimmt wird. Die kleinste Dicke kann in der Größenordnung von 1 mm für Gegenstände kleiner Dimensionen oder für flache Laminate liegen, die auf tragende Oberflächen (z.B. auf die Oberfläche eines Tisches oder einer Bank) aufgetragen werden. Die maximale Dicke überschreitet im allgemeinen 15 bis 20 mm nicht und entsteht hauptsächlich bei der Verwendung einer Holzspanplatte.

Stufe (C)

Bei dieser Stufe werden alle Komponenten der Pakkung bzw. des Verbunds der Stufe (B) zu einer monolithischen

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Struktur verbunden, bedingt durch die gleichzeitige Vulkanisierung des kautschukartigen Polymeren der Komponente (c) und das Schmelzen und das anschließende Härten aller wärmehärtbaren Harze, die in der Packung bzw. dem Verbund vorhanden sind. Wenn der Kern durch Aufeinanderlegen einzelner Papierblätter, die mit dem wärmehärtbaren Harz imprägniert sind, gebildet wird, bestimmt die Konfiguration der Formen, die bei der Preßstufe (C) verwendet werden, die Form der Gegenstände, die maß erzeugen will. Die Formen müssen daher flach sein, wenn der Gegenstand ein flaches Blatt aus Kunststofflaminat ist. Andererseits müssen,z.B. bei der Herstellung eines Tabletts, die Seiten der Formen geeignet entsprechend der Form des Tabletts profiliert sein.

Wenn der Kern aus einer Packung bzw. einem Verbund einzelner Blätter bzw. Platten, die mit einem Harz imprägniert sind, hergestellt wird, muß der Verformungsdruck relativ hoch sein, bevorzugt sollte er 60 bis 100 kg/cm betragen. Bei einem Kern, der aus einer Trägerplatte bzw. -tafel hergestellt ist, beträgt der geeignete Druck etwa 30 bis etwa 50 kg/cm . Bei einem Kern, der aus einer Holzspanplatte hergestellt wird, sollte der Druck relativ niedrig sein und 15 bis 25 kg/cm betragen, so daß irgendein Entweichen des geschmolzenen Harzes aus der Komponente (b) in die Poren der Platte vermieden wird. Die Preßzeit beträgt im allgemeinen mindestens 3 min. Jedoch verursachen relativ lange Preßzeiten keine Beschädigung. Bei einem Versuchstest wurde das Pressen bei 150°C währens einer Zeit, die so lange war wie 3 h, ohne nachteilige Folgen durchgeführt.

Stufe (D)

Bei dieser Stufe wird der temporäre Träger entfernt, und die nichtgleitende Oberfläche bleibt freigesetzt zurück. Die freigesetzte Seite dieser Schicht hat die Textur, die der texturierten Seite des verwendeten temporären Trägers entspricht.

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In den beigefügten Zeichnungen werden bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsformen näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 in auseinandergezogener Darstellung einen Schnitt einer erfindungsgemäßen Ausführungsform in Form eines Tabletts; und

Fig. 2 einen vertikalen Schnitt des erhaltenen Tabletts.

Die Dielte der verschiedenen Blätter wurde übertrieben, so daß die Zeichnungen klarer sind.

Das Tablett 10 ist ein monolithischer Gegenstand aus laminiertem Kunststoff und enthält einen Boden 12, der, bezogen auf die Umfangskante 14, erniedrigt bzw. nach unten versetzt ist. Man kann annehmen, daß das Tablett eine rechteckige Form mit abgerundeten Ecken besitzt und Dimensionen von etwa 30 χ 40 cm aufweist. Die Dimensionen des Bodens selbst (gemessen an der Oberseite des Tabletts) sind 20 χ 30 cm. Es ist erforderlich, daß beide Seiten des Tabletts ein dekoratives Muster aufweisen, und daß die obere Seite des Bodens mit einer transparenten, nichtgleitenden Schicht 16 versehen ist.

In Fig. 1 bedeuten 20 und 22 die Patrize bzw. den Stempel und die Matrize. Diese besitzen eine Form, die entsprechend komplementär zu der unteren und oberen Seite des Tabletts sind. In der Zeichnung sind zwei Kettengliederlinien 24 dargestellt, die an gegenüberliegenden Seiten der Patrize 20 beginnen und sich in Richtung auf den unteren Teil bis zu dem Niveau des in Fig. 2 dargestellten Tabletts erstrecken, um auf einen Blick anzuzeigen, daß die Randzone 26 der Form 20 der Randkante 14 des Tabletts entspricht, das sich nach außen, bezogen auf das letztere, um die Höhe P (Fig.2) erstreckt, wobei die Höhe P beispielsweise 1 cm sein kann.

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Der Kern (a) des Tabletts besteht aus 15 Blättern

aus Kraftpapier (16O g/m ), die mit einem Phenolharz in einer Menge von 150 g/m imprägniert sind. Die Blätter sind rechteckig und besitzen die folgenden Dimensionen: etwa 35 χ 45 cm, und sie liegen frei übereinander unter Bildung einer Packung aufeinander.

Auf den Kern (a) wird ein Blatt (b) aus Cellulose-

dekorationspapier-mit einem Gewicht von 100 g/ra , das mit MeI-aminharz in einem Verhältnis von 150 g/m imprägniert ist, gelegt. Die Dimensionen des Blattes (b) sind identisch mit denen der Platten des Kerns (a). Ein Bogen bzw. ein Blatt (b¹), das identisch mit dem Blatt (b) ist, wird unter den Kern (a) gelegt, so daß die untere Seite des Tabletts ein dekoratives Muster erhält. Selbstverständlich ist die Dekorationsseite des oberen Blattes (b) nach oben gelegt, und die Dekorationsseite des oberen Blattes (b¹) muß nach unten gelegt werden.

Schließlich legt man auf das Blatt (b) die Komponente (c), die aus einem Blatt 28 aus einem mit Silikon beschichteten Papier mit einer Dicke von etwa 0,05 mm gebildet ist, deren aktive Seite eine natürliche, faserförmige Textur zeigt. Diese aktive Seite ist mit einer Beschichtungsschicht 16 mit

einem Gewicht von 120 g/m , die aus 100 Gew.Teilen Polyäthylenchlorsulfonat (Hypalon 20), 15 Gew.Teilen Melamin/Formaldehydharz, 6 Gew.Teilen Polyäthylen niedriger Dichte, 5 Gew.Teilen MgO, 5 Gew.Teilen ZnO und 1,5 Gew.Teilen NA 22 besteht, versehen. Die Schicht 16 ist in in Richtung auf das Dekorationspapier (b) gerichtet. Die Dimensionen und die Form des Blatts 28 aus silikonbeschichtetem Papier mit seinem Überzug 16 entsprechen den Dimensionen und der Form der oberen Seite des Bodens 12 des Tabletts. Die Komponente (c) soll auf die Packung aus (b) + (a) + (b¹) in zentrierter Lage aufgelegt werden.

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Das so hergestellte, vollständige Paket wird auf die Matrize 22 gelegt und durch die Patrize 20 mit einem Druck von 100 kg/cm bei 150⁰C gepreßt. Nach 3 min wird die Form angehoben und der rohe, geformte Teil wird in eine Luftkühlkammer überführt. Nach dem Kühlen werden alle Randzonen des geformten Stücks, die sich von der Randkante 14 erstrecken, weggeschnitten, und schließlich entfernt man von dem Gegenstand as silikonbeschichtete Papierblatt 28, v/obei die Oberseite des Bodens Ϊ2 der nichtgleitenden Schicht 16 zurückbleibt.

Die so erhaltene, nichtgleitende Schicht 16 ist transparent und der Griff der Schicht 16 ist "warm" und samtartig. Ihre Verbindung mit dem Boden 12 ist praktisch unzerstörbar. Das Tablett 10 kann in sehr heißem Wasser (90°C und darüber) gewaschen und mit Dampf sterilisiert werden, ohne daß die Integrität der Schicht 16 beschädigt wird. Es tritt keine Verfärbung auf. Ein auf die Schicht 16 des Tabletts gestelltes Glasgefäß gleitet nicht, selbst wenn das Tablett um 45°, bezogen auf die Horizontale, geneigt wird. Wird das Glasgefäß in dieser letzteren Stellung angestoßen, so hört die Bewegung des Glases nach einigen, wenigen Zentimetern auf, was zeigt, daß die Schicht 16 ausgezeichnete Bremseigenschaften besitzt.

Die vorteilhaften, oben beschriebenen Eigenschaften sind u.a. auf die wesentliche Abwesenheit von Mineralfüllstoffen und Weichmachern in der Zusammensetzung der Schicht 16 zurückzuführen. Diese Bestandteile sind bei der vorliegenden Erfindung nicht erforderlich und nicht nützlich, und daher wird in jedem Fall ihre Anwesenheit bevorzugt vermieden.

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Le e rs β i te

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines aus laminierten ststoffen hergestellten Gegenstands mit verbesserten Oberflächeneigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß man die folgenden Stufen durchführt:

(A) auf einem temporären, flexiblen Träger einen vulkanisierbaren Überzug, der an dem Träger haftet und damit verbunden ist, bildet, wobei der überzug im wesentlichen ein inniges Gemisch aus 100 Gew.Teilen rohem Polyäthylenchlorsulfonatkautschuk mit 3 bis 50 Gew.Teilen in der Wärme härtbarem Melaminharz und mit einem Anteil an Vulkanisationsmittel und Beschleuniger, der fUr die Vulkanisation des Kautschuks erforderlich ist, enthält, wobei die Schicht in einer Menge von 35 bis 200 g/m vorhenden ist,

(B) einen Verbund bzw. eine Packung bildet aus

(a) einem Kern für das Laminat,

(b) mindestens einem Blatt bzw. einer Platte auf einer Seite des Kerns (a) aus einem mit einem wärmehärtbaren Melamin imprägnierten Papier oder aus mit wärmehärtbarem Melamin imprägnierten, flächenhaften Material bzw. Textilmaterial ,

(c) wobei der temporäre Träger mit der vulkanisierbaren Schicht in Kontakt mit. der Komponente (b) ist,

(C) die so gebildete Packung bzw. den so gebildeten Verbund bei 125 bis 155⁰C unter einem Kompressionsdruck von 15 bis 100 kg/cm preßt während einer Zeit, die ausreicht, gleichzeitig den Kautschuk zu vulkanisieren, das Harz zu härten und die Komponenten (a), (b) und (c) zu einer mono lithischen, laminierten Struktur zu verbinden, und

(D) den temporären Träger von der monolithischen Struktur entfernt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Melaminharz 5 bis 15 Gew.# beträgt.

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ORIGINAL INSPECTED
3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seite des temporären Trägers, die die vulkanisierbare Schicht trägt, mit einer Textur versehen ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der temporäre Träger aus einem mit Silikon beschichteten Papier gebildet wird, wobei die Seite, die die vulkanisierbare Schicht trägt, die faserförmige Struktur des Papiers selbst aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der temporäre Träger aus einem mit Silikon beschichteten Blatt Papier gebildet ist, wobei die Oberfläche, die die vulkanisierbare Schicht trägt, geprägt ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (a) aus einer Packung bzw. einem Verbund aus einzelnen Blättern, die mit einem in der Wärme härtbaren synthetischen Harz imprägniert sind, gebildet wird, und daß diese letztere Packung bzw. dieser letztere Verbund durch das Wärmehärten seines Harzes bei der Preßstufe (C), die bei einem Druck von 60 bis 100 kg/cm erfolgt, verbunden bzw. konsolidiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (a) aus einer "Trägerpappe¹¹ bzw. einem "Trägerkarton" besteht und daß der angewendete Druck 30 bis 50 kg/cm beträgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (a) aus einer Holzspanplatte gebildet wird und daß der Druck bei 15 bis 25 kg/cm ausgeübt wird.
9· Verfahren nach Anspruch 1 und einem der Ansprüche 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (b) in

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Kontakt mit der Komponente (c) ist und ein Blatt aus Dekorationscellulosepapier enthält, das mit einem in der Wärme härtbaren Melaminharz imprägniert ist, wobei der Anteil des Harzes in diesem Blatt 45 bis 80$, bezogen auf das Trockengewicht des imprägnierten Papiers, beträgt.
10. Verfahren nach Anspruch 1 und einem der Ansprüche 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (b) ein ¹¹ Auflage "-Blatt in Kontakt mit der Komponente (a) enthält.
11. Verfahren nach Anspruch 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (b) besteht aus:

(d) einem Blatt aus Dekorationscellulosepapier, das mit einem in der Wärme härtbaren Melaminharz in einem Verhältnis von 45 bis 80%, bezogen auf das Trockengewicht des imprägnierten Papiers, imprägniert ist, wobei das Blatt in Kontakt mit der Komponente (c) ist, und

(e) einem "Auflage"-Blatt in Kontakt mit den Komponenten (a) und (d).

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