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Verfahren zur Herstellung einer Dekorations-
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platte aus einem wärmehartbaren Harz Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Herstellung einer Dekorationsplatte. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren
zur Herstellung von laminierten Dekorationsplatten aus einem wärmehartbaren Harz,
an deren Oberfläche geprägte Muster sind.
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Der nachfolgend verwendete Begriff "geprägt" bedeutet dekorative Muster,
die reliefartig von der Oberfläche heraustragen und im Gegensatz zu einem Muster
stehen, das durch das Einbringen von Vertiefungen in eine Oberfläche gebildet wurde.
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Bisher wurden Dekorationsplatten aus wärmehärtbaren Harzen mit Mustern
an der Oberfläche hergestellt, indem
man die Harze zwischen Preßplatten
legte und unter Einwirkung von Hitze druckverformte. Bei einem zur Herstellung einer
solchen Platte angewendeten Verfahren wird ein wärmehärtbares Harz imprägniert und
von einem blattartigen Substrat, wie einem Papier oder Gewebe (nachfolgend werden
solche imprägnierten Blätter, Papiere oder Gewebe als"Prepregs" bezeichnet) zurückgehalten
und das Prepreg wird dann zwischen Preßplatten gelegt und in nur vertikaler Richtung
druckverformt, wobei die Seiten der Preßplatten offen (unverschlossen) sind, so
daß es bisher praktisch unmöglich war, ein gewünschtes erhabenes Muster an der Oberfläche
des Prepregs zu bilden. Ein Preßen des Prepregs zwischen Preßplatten,die mit einem
vertieften Muster geprägt worden sind, erwies sich als nichterfolgreich, weil das
Harz nicht in die.Vertiefungen der Form fließt, sondern aus den nichtverschlossenen
Seiten der Preßplatten ausfließt. Ein weitere möglicher Grund dafür, daß die übliche
Verfahrensweise zur Herstellung von Dekorationsplatten aus wärmehärtbaren Harzen
mit erhabenen Mustern fehlschlug ist darin zu sehen, daß beim Einbringen des Harzes
zwischen die Preßplatten in Form eines Prepregs das Prepreg nicht nur das Harz am
AusEließen aus den nichtverschlossenen Seiten der Preßplatte während des Verformens
hindert, sondern das Prepreg auch das Harz daran hindert, frei in die Vertiefungen
in der Form zu fließen. Um eine Dekorationsplattä mit einem erhabenen Muster an
der Oberfläche (nachfolgend einfach als "eine Dekorationsplatte" bezeichnet) aus
einem wärmehärtbaren Harz herzustellen, das eine ausreichende Festigkeit für den
praktischen Gebrauch aufweist, ist zie Verwendung eines Substrates unabdingbar und
man hat daher niemals in Betracht gezogen, eine Dekorationsplatte aus einem wärmehartbaren
Harz ohne Substrat herzustellen.
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Es wurde nun versucht e Dekorationsplatten aus wärmehärtbaren Harzen
herzustellen, indem man eine Platte bildet,
die eine weiche Oberfläche
hat, worauf man die Platte dann bossierte, oder indem man alternativ ein herausstehendes
Muster (aber) auf den Preßplatten bildete und die Muster auf die Oberfläche einer
Dekorationsplatte als Vertiefungsmuster prägte, um ein erhabenes Muster zu simulieren.
Diese Verfahren sind aber entweder für eine großtechnische Herstellung ungeeignet
oder der durch das erhabene Muster bewirkte Effekt ist nicht ausreichend.
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Es bleibt deshalb festzuhalten, daß freie und in ihrer Form nicht
beschränkte Dekorationsplatten nach diesem Verfahren nicht hergestellt werden können.
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Man hat zahlreiche Versuche unternommen, um ein großtechnisches Verfahren
zur Herstellung einer Dekorationsplatte zu entwickeln, welche erhabene Muster haben.
Ein Beispiel für eine solche Entwicklung ist ein Verfahren, bei dem man Projektionen
an der Oberfläche einer Dekorationsplatte dadurch bildet, daß man die Härtungsgeschwindigkeit
des wärmehärtbaren Harzes zum Teil verändert. Nach diesem Verfahren kann man jedoch
keine großflächigen Projektionsmuster erhalten, sondern lediglich Falten bilden.
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Ein Hauptziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung
einer Dekorationsplatte aus einem wärmehärtbaren Harz zu zeigen, welche an der Oberfläche
ein erhabenes Muster hat und die deutlich als Projektionen in Erscheinung treten
und daher ästhetisch ansprechen.
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Erfindungsgemäß wird eine Dekorationsplatte aus einem wärmehärtbaren
Harz hergestellt, indem man wenigstens ein Laminat mit einem erhabenen Muster (Projektionsmuster)
an einer Oberfläche, bei dem wärmehärtbares Prepreg zwischen einem Polstermaterial,
das zumindest unter Verformungsbedingungen
biegsam ist an der erhabenen
Seite des Prepregs und ein Substrat an der gegenüberliegenden Seite des Prepregs
angeordnet ist, zwischen Preßplatten legt und das bzw. die Laminate heiß verformt
und das Polstermaterial entfernt.
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Fig. 1 ist ein Querschnitt einer nach einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung hergestellten Dekorationsplatte; Fig. 2 ist eine schematische Darstellung,
die das bei der Herstellung der Dekorationsplatte gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendete Laminat zeigt; Das erfindungsgemäße Verfahren wird anschließend unter
Bezugnahme auf die in den Zeichnungen gezeigten bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.
Obgleich das erfindungsgemäße Verfahren auf alle Plattenarten anwendbar ist, bei
denen eine erhaben ausgearbeitete Schicht aus einem wärmehartbaren Harz sich an
der Oberfläche befindet, wird nachfolgend der Einfachheit halber eine Dekorationsplatte
beschrieben, die vollständig aus einem wärmehärtbaren Harz besteht.
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Fig. 1 zeigt eine Dekorationsplatte, die erfindungsgemäß hergestellt
worden ist. Darin bedeutet 1 ein Substrat, 2 eine Harzschicht, die von einer die
Oberfläche bildenden Prepreg gebildet wird, 3 eine Schicht mit den erhabenen Mustern
und 4 eine Deckschicht (Deckbeschichtung).
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Fig. 2 zeigt den Aufbau des Laminats, das erfindungsgemäß bei der
Herstellung von Dekorationsplatten verwendet wird. 5 ist eine Schicht, die zumindest
unter Verformunysbedingungen
biegsam ist (nachfolgend als ein Polsterteil11
bezeichnet), 6 und 7 sind harte Schichten (nachfolgend als "harte Teile" bezeichnet)
Die harten Teile 6 und 7 können jeweils durch sogenannte heiße Platten (nicht gezeigt)
ersetzt werden, oder können Metallplatten, wie Stahlplatten oder Aluminiumplatten
sein.
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Das Substrat kann aus irgendeinem Material bestehen, das eine ausreichende
Festigkeit nach der Herstellung der Dekorationsplatte aufweist. Zum Beispiel kann
das Substrat j aus einem Blatt bzw. einer Platte aus einem harten Material, wie
einem sogenannten wärmehärtbaren Laminat, einer Leiste, einer Spanholzplatte, einer
Sperrholzplatte oder irgendeiner Holzplatte, einer Metallplatte oder einer Faserplatte
bestehen. Substrat 1 muß nicht schon zu Beginn fest bzw. hart sein, sondern es kann
während der Verformung erhärten, wie dies bei einem wärmehärtbaren Prepreg der Fall
ist. Substrat 1 kann aus einer Vielzahl solcher Prepregs hergestellt worden sein
und in diesem Falle soll die Gesamtdicke der Prepregs nach der Verformung vorzugsweise
nicht etwa 1,6 mm übersteigen. Die Anzahl der zur Herstellung des Substrates 1 verwendeten
Prepregs hängt von der Dicke eines jeden Prepregs ab1 aber 8 Prepregs oder weniger
werden im allgemeinen verwendet, weil bei Verwendung von mehr als 8 Prepregs das
erhabene Muster während der Verformung dazu neigt, begraben zu werden. Verwendet
man Materialien, die während der Verformung kompr4-miert werden, wie dies bei Prepregs
der Fall ist1 so ist ein hartes Teil 6 erforderlich. Ist das Substrat 1 schon vor
der Verformung hart und fest, z.B. -wenn das Substrat 1 ein Laminat aus einer Faserplatte1
Sperrholz oder einem anderen schon hartem Material ist, so wirkt es als hartes Teil
6 und das harte Teil 6 per se ist nicht erforderlich,
obwohl man
es natürlich gewünschtenfalls verwenden kann.
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Das die Oberfläche bildende Prepreg 2' wird nach dem Verformen die
Harzschicht 2 in der in Fig. 1 gezeigten Dekorationsplatte. Das die Oberfläche bildende
Prepreg 2' und das gewünschtenfalls das Substrat 1 bildende Prepreg sind harzimprägnierte
Platten, die durch Imprägnieren eines Substrates wie Papier, Gewebe oder eines Vlieses
mit einem wärmehärtbaren Harz durch Trocknen hergestellt worden sind, oder sofern
ein Härtungsmittel in dem wärmehärtbaren Harz enthalten ist aufgrund der Härtungsreaktion.
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Jede Art eines wärmehärtbaren Harzes, wie es im allgemeinen bei der
Herstellung von Laminaten aus wärmehärtbaren Harzen verwendet wird, kann als Harz
mit dem das Substrat für das Prepreg imprägniert wird, verwendet werden. Ein oder
mehrere wärmehärtbare Harze, wie Phenolharze, Melaminharze, Harnstoffharze, ungesättigte
Polyesterharze, Epoxyharze und Alkydharze können bei der Herstellung des Prepregs
verwendet werden.
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Die Projektionsmusterschicht 3, die an der Oberfläche des die Oberfläche
bildenden Prepregs 2' gebildet wurde, ist so geformt, daß sie von der Oberfläche
des Prepregs 2 hervorsteht, und sie kann aus jedem Material, das während der Verformung
nicht fließt, bestehen. Beispiele für solche Materialien sind gehärtete Harze, nichtfließende
halbgehärtete Harze, anorganische feste Stoffe (wie Schalen, Steine oder Metalle)
oder Pulver daraus, synthetische Fasergewebe, Vliese und dergleichen. Diese Stoffe
werden vorzugsweise an dem Prepreg 2 befestigt, können jedoch auch nur einfach auf
die Oberfläche des Prepregs 2' gelegt werden.
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Wenn aus Gründen der Einfachheit das Teil 3 auf die Oberfläche
des
Prepregs 2' liegt, muß man dafür sorgen, daß das Teil 3 sich nicht verschiebt, bis
die Verformungsstufe vollständig abgelaufen ist. Wird das Teil 3 an der Oberfläche
befestigt, so kann man, sofern das Material selbst keine Klebrigkeit aufweist, ein
Klebemittel oder dergleichen verwenden.
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Erhabene Muster können hergestellt werden unter Verwendung einer Druckanordnung,
in welcher ein wärmehärtbares Harz als Vehikel (flüssiger Anteil) dient, und in
diesem Fall wird ein Siebdruck oder dergleichen durchgeführt, um das erhabene Muster
an der Oberfläche zu bilden und das Muster wird getrocknet oder einer Härtungsreaktion
unterworfen unter Ausbildung einer vollständig gehärteten oder halbgeharten erhabenen
Schicht. Geeignete Beispiele für wärmehärtbare Harze, die als Vehikel in Druckzusammensetzungen
verwendet werden können, sind Aminoharze, wie Melaminharze, Harnstoffharze oder
Mischungen davon.
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Die Druckzusamensetzungen können verschiedene Füllstoffe, Farbstoffe,
Aggregate und musterbildende Materialien enthalten. Beispiele für geeignete Füllstoffe
sind Calciumcarbonat, Siliziumdioxyd, Aluminiumoxyd, Glaspulver, Metallpulver, Ton
und Talkum. Beispiele für geeignete Aggregate sind vulkanische Asche, Perlit und
Flugasche. Farbdruck, bei dem zwei oder mehr Druckstufen angewendet werden,können
für das Drucken verwendet werden.
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Das die Oberfläche bildende Prepreg 2' ist eine harzimDrägnierte Folie
oder Platte, die hergestellt wurde, indem man ein Substrat, bei dem die Schicht
3 vorzugsweise auf die Oberfläche aufgedruckt wurde, oder ein Substrat, bei dem
eine Schicht 3 nicht vorhanden ist, mit einem wärmehärtbaren Harz imprägniert und
anschließend trocknet, oder die
Umsetzung zwischen dem Substrat
und dem Harz beschleunigt.
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Sind erhabene Muster bereits auf dem Prepreg 2' vorhanden, so dringt
eine Drucktinte, enthaltend ein wärmehärtbares Harz als Vehikel in das Prepreg 2'
und bildet ein festhaftendes Muster, und wenn das Prepreg 2' mit dem wärmehärtbaren
Harz nach dem Aufbringen des erhabenen Musters imprägniert wird, so wird das Muster
mit einer Beschichtung des Harzes bedeckt und dadurch wird die Abriebbeständigkeit
des Musters verbessert.
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Gewünschtenfalls kann eine Deckschicht 4, die so transpalernt wie
möglich sein soll, aus einem wärmehärtbaren Harz gebildet werden. Diese Deckschicht
4 ist vorgesehen, um das erhabene Muster oder die auf der Harzschicht 2 gebildeten
Muster vor Abrieb zu schützen. Deshalb versteht es sich, daß die Deckschicht 4 im
allgemeinen transparent ist.
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Die Deckschicht 4 ist jedoch für das erfindungsgemäße Verfahren.nicht
notwendig, sofern ein Schutz gegen Abrieb nicht erwünscht oder nicht erforderlich
ist.
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Die Deckschicht 4 kann aus einem Laminat aus geeigneten Prepregs oder
es kann in Form einer getrennten Harzbeschichtung ausgebildet sein. In jedem Fall
wird vorzugsweise ein wärmehärtbares Harz der vorher beschriebenen Art für die Herstellung
der Deckschicht 4 verwendet. Um eine gute Haftung zwischen der Deckschicht 4 und
der darunter liegenden Harzschicht 2 zu bewirken, und um die Kontrolle der Verformungsbedingungen
zu erleichtern, verwendet man vorzugsweise ein Harz der gleichen Art, wie es zur
Herstellung der Harzschicht 2 verwendet wurde. Besonders bevorzugt ist ein Melaminharz,
weil dessen Oberfläche hart genug ist, um das erhabene Muster und die Oberfläche
der Dekorationsplatte als Endprodukt vollständig zu schützen. Die am häufigsten
angewandte
Methode zur Herstellung der Deckschicht unter Verwendung eines Melaminharzes besteht
darin, daß man ein Papiersubstrat, das so dünn wie möglich ist, mit einem Melaminharzlack
imprägniert und trocknet und dadurch ein sogenanntes überbeschichtungs-Prepreg herstellt,
das dann auf die erhabenen Muster gelegt, preßverformt und gehärtet wird. Alternativ
kann man eine vorgebildete Dekorationsplatte mit erhabenen Mustern auch mit einer
Anstrichzusammensetzung, die hauptsächlich auf Basis von Melaminharz aufgebaut ist,
beschichten und dann in einem Ofen härten.
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Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezug auf die Querschnitts-Ansicht
der Figur 1 beschrieben, die eine erfindungsgemäß hergestellte Dekorationsplatte
zeigt. Das Verfahren zur Herstellung einer Dekorationsplatte gemäß der Erfindung
wird unter bezug auf Fig. 2 gezeigt, die eine Ausführungsform des Aufbaus des zu
verformenden Laminates zeigt.
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In Fig. 2 wird das Prepreg 21, das in Fig. 1 nach dem Verformen die
Harzschicht2 wird, mit einer ein erhabenes Muster bildenden Schicht 3 versehen.
4s ist eine überbeschichtung, welche die Deckschicht 4 in Fig. 1 bildet und 5 ist
ein Polstermaterial, das zumindest unter den Verformungsbedingungen biegbar ist.
Der Ausdruck "biegbar" bedeutet, daß das Polstermaterial die Form des erhabenen
Musters 3 annimmt und das Prepreg 2' nicht deformiert oder herabdrückt.
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Das Polstermaterial liegt in Form einer Schicht, wie einer Folie,
einem Blatt oder einem Vlies vor.
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Das Polsterteil 5 kann im allgemeinen aus jedem Material hergestellt
sein, das die vorher dargelegte Biegsamkeit aufweist. Beispiele für solche Stoffe
sind: Naturkautschuk, synthetischer Kautschuk (z.B. NBR, SBR, Acrylkautschuk, Urethankautschuk,
Silikankautschuk, Fluorkautschuk, Butylkautschuk), thermoplastische Harze (z.B.
Polyäthylen,
Polypropylen, Vinylchloridharze, Celluloseacetat,
Polyester, Polyurethan, Polyacrylsäureester und Polyamid), Fasermatten, z.B. Vliese,
Folien oder Gewebe aus synthetischen oder Naturfasern und insbesondere ungewebte
Faservliese oder Papier aus synthetischen Fasern, Samt, Duskin und genadelte Gewebe.
Es können auch andere Verbundstoffe verwendet werden, z.B. sogenannten Schaumstoffe
mit Luftblasen in wärmehärtbaren Harzen, ein sogenanntes Kunstleder aus Faserstoffen,
die mit einem Polyurethan und dergleichen vereinigt sind, folienartige Stoffe, die
aus mit Teer oder Asphalt beschichtetem Papier oder anderem Plattenmaterial bestehen
und plattenähnliche Materialien, die Wasser und andere Flüssigkeiten in flexiblen
Behältern enthalten, sowie andere Kunststoffmaterialien. Diese Stoffe werden hier
nur für beschreibende Zwecke aufgezählt und sollen in keiner Weise die Erfindung
beschränken.
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Für eine wiederholte Verwendung geeignete natürliche Kautschuke und
synthetische Kautschuke sollen in einem gewissen Grad wärmebeständig sein (zumindest
in einem solchen Maße, daß sie die Bedingungen zum Verformen des wärmehärtbaren
Harzes aushalten). Ein Fluorkautschuk macht die Verwendung eines Formtrennpapiers
nicht erforderlich und kann daher wiederholt verwendet werden. Silikonkautschuk
hat eine sehr gute Wärmebeständigkeit und auch sehr gute Formtrenneigenschaften
nach der Verformung und kann wiederholt verwendet werden und die erhabenen Muster
vor der Verformung deutlich reproduzieren. Urethankautschuk kann wiederholt verwendet
werden und gibt die erhabenen Muster nahezu gleich wieder im Vergleich zu vor der
Verformung.
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Somit sind Fluorkautschuk, Silikonkautschuk und Urethanharze besonders
als Polster bevorzugt wegen ihrer Wärmebeständigkeit, der Reproduzierbarkeit der
Muster und/oder der wiederholten Verwendbarkeit.
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Ein Polster 5 aus einem wärmehärtbaren Harz ist nicht für eine wiederholte
Verwendung geeignet, aber es ist billig und kann nach der Verwendung verworfen werden.
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Es hat auch den Vorteil, daß es die Oberfläche der Dekorationsplatte
schützt, weil es während des Transportes und weiterer Handhabungen an der'Dekorationsplatte
verbleibt. Wird eine Folie oder ein Blatt aus einem wärmehärtbaren Harz als Polster
5 verwendet, so soll es vorzugsweise während der Handhabung (bei Raumtemperatur)
flexibel sein und bei der Verformungstemperatur biegsam.
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Das heißt mit anderen Worten, daß das wärmehärtbare Harz vorzugsweise
einen Schmelz- oder Erweichungspunkt im Bereich von etwa 120 bis 1600C hat. Deshalb
muß das Polster 5 mindestens bis zu einer Temperatur von etwa 1800C wärmebeständig
sein.
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Vorzugsweise hat das Polster 5 eine Dicke, die ausreicht, um die Höhe
des erhabenen Musters unter Berücksichtigung der Biegsamkeit des Polsters und des
angewendeten Verformungsdruckes aufzunehmen. Die Dicke des Polsters variiert in
Abhängigkeit von dem verwendeten Material, aber vorzugsweise beträgt sie etwa 0,6
bis 2,0 mm.
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Stellt man eine Dekorationsplatte aus einem wärmehärtbaren Harz dar,
so wird im allgemeinen ein Polster auf eine Schicht, die ein erhabenes Muster aufweist,
gelegt und eine zweite Schicht mit einem erhabenen Muster wird auf das Polster gelegt,
wobei das Polster an der zweiten Musterseite anliegt, und die Schichten 4, 3, 2
und 1 sind so angeordnet7 daß sie ein zweites Laminat einer Dekorationsplatte bilden,
und dann werden zwei oder mehr der so angeordneten Laminate verformt. Wenn die Dicke
des Polsters weniger als etwa 0,6 mm beträgt, kommen die erhabenen Muster, die sich
gegenüberliegen und nur von dem Polster getrennt sind, in gegenseitige Berührung
und dann besteht die Gefahr einer
Verformung. Wenn andererseits
die Dicke des Polsters etwa 2,0 mm übersteigt, dann ist die Wärmeleitfähigkeit schlecht
und man erhält nur eine schlechte Verformbarkeit.
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In Fig. 2 bedeutet 7 eine Metallplatte, die gewünschtenfalls zum Verformen
des Laminates verwendet wird. Sie kann durch eine Preßplatte ersetzt werden. Auch
die Zahl 6 bedeutet eine Metallplatte. Einige Arten des Substrates 1 benötigen in
jedem Falle die Verwendung einer Metallplatte 6. Diese kann fortgelassen werden,
wenn als Substrat 1 ein hartes Material wie eine Metallplatte, Faserplatte, eine
Asbestplatte oder ein Laminat verwendet wird, weil in diesem Falle ein hartes Substrat
als Platte 6 fungiert.
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Wird das Substrat 1 jedoch aus einem Laminat von Prepregs gebildet,
so erweicht es und nimmt einen etwas fluiden Zustand während der Verformung ein
und als Ergebnis kann das erhabene Muster in dem Substrat begraben werden, was ganz
im Gegensatz zum beabsichtigen Zweck der Erfindung ist. In diesem Fall ist die Platte
6 unentbehrlich aber die Wirkung der Platte 6 kommt nicht vollständig zur Geltung,
wenn das als Substrat 1 verwendete Laminat aus Prepregs zu dick ist. Werden deshalb
als Substrat 1 Prepregs verwendet, so wird deren Dicke und Zahl so ausgewählt, daß
die erhabenen Stellen nicht während der Verformung begraben werden.
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Es besteht kein Grund, die Platte 6 nicht zu verwenden, wenn das Substrat
6 im wesentlichen hart ist.
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Für das Material der Platten 6 und 7 liegt keine besondere Beschränkung
vor und im allgemeinen kann jedes Material verwendet werden. Häufig verwendet man
eine Stahlplatte und ein bevorzugtes Beispiel ist eine Aluminium- oder Duraluminiumplatte,
die leichtgewichtig ist und gleichzeitig
eine gute Wärmeleitfähigkeit
und eine ausreichende Festigkeit aufweist.
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Bisher wurde bei der Beschreibung angenommen, daß der mehrteilige
Aufbau in einer Einheit vorliegt. Bei einer Massenproduktion kann aber eine Vielzahl
solcher mehrteiligen Aufbauten übereinander laminiert werden. Weiterhin ist es auch
möglich, viele Dekorationsplatten gleichzeitig herzustellen, indem man einen Block
eines solchen mehrteiligen Aufbaues auf jede Stufe einer Etagenpresse einbringt.
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Hinsichtlich der Verformungsbedingungen für das erfindungsgemäße Laminat
besteht keine Begrenzung und es können solche Bedingungen gewählt werden, wie sie
für übliche wärmehärtbare Laminate bekannt sind, d.h. Drücke von ungefähr 20 bis
100 kg/cm2 und Temperaturen von etwa 120 bis 150°C und Verformungszeiten von 50
bis 120 Minuten.
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Die erhabenen Muster haben nach der Heißpreßverformung im allgemeinen
eine Höhe von etwa 50 bis 200 Die Erfindung wird in den nachfolgenden Beispielen
näher beschrieben. Dabei sind alle Prozente,Teile, Verhältnisse und dergleichen
auf das Gewicht bezogen.
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BEISPIEL 1 Herstellung eines Substrat-Prepregs Kraftpapier (160 g/m²
Dicke) wurde mit einem Pnenolharz imprägniert und dann bei 120°C getrocknet, wobei
man ein Prepreg erhielt, das 35 % des Phenolharzes und 10 % an flüchtigen Stoffen
enthielt. Das Phenolharz war hergestellt worden durch Umsetzung von 1 Mol Phenol
mit 1,35 Molen Formaldehyd
in Gegenwart von 0,001 Mol kaustischer
Soda.
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Bildung von erhabenen Mustern ======================== Erhabene Muster
wurden auf eine Seite einer Papierschablone (160 g/m2 dick) unter Verwendung eines
Seidensiebes aufgedruckt. Eine Druckfarbe, die ein Melaminharz als Vehikel verwendete,
wurde auf die Oberfläche des Papiers gedruckt und getrocknet, wobei man ein erhabenes
Muster mit einer Höhe von 200/um erhielt.
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Herstellung eines die Oberfläche bildenden Prepregs mit erhabenem
Muster Die mit dem erhabenen Muster versehen Papier schablone wurde mit einem Melaminharzlack
imprägniert, der durch Umsetzung von 1 Mol Melamin mit 2,3 Mol Formaldehyd in Gegenwart
einer ausreichenden Menge an kaustischer Soda um den pH im Reaktionssystem auf 8,5
einzustellen,hergestellt .worden war,wabei man ein Prepreg erhielt mit einem erhabenen
Muster, das 45 % Melaminharz und 9 % flüchtige Bestandteile enthielt.
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Herstellung der Dekorationsplatte 5 Blätter des Substrat-Prepregs
wurden auf eine 2 mm dicke Aluminiumplatte mit einer Trennfolie gelegt, und die
Platten wurden dann laminiert. Das Prepreg mit dem erhabenen Muster nach oben, eine
Polypropylen-Trennfolie und eine 2 mm dicke NBR-Folie wurden in der genannten Reihenfolge
auf die Oberfläche des Substrat-Prepregs gelegt. Das Laminat wurde zwischen zwei
Preßplatten gelegt und bei einer Temperatur von 1400C und einem Druck von 100 kg/cm2
50 Minuten verpreßt. Nach der Verformung wurde das Laminat gekühlt und die NBR-Folie
wurde entfernt, wobei man eine
1,2 mm dicke Dekorationsplatte erhielt.
Die Dekorationsplatte hatte ein erhabenes Muster, das etwa 200 um hervorstand und
ästhetisch ansprechend war.
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BEISPIEL 2 Herstellung eines die Oberfläche bildenden Prepregs mit
erhabenen Mustern Ein erhabenes Muster wurde auf eine Seite eines die oberste Schicht
bildenden Papiers bei einer Dekorationsplatte (80 g/m2 dick) mit Hilfe eines Seidensiebes
und unter Verwendung eines Epoxyharzes als Vehikel gedruckt. Nacndem das Muster
150/um hoch hervorstand, wurde das Papier bei 1300C getrocknet, so daß man ein halbgehärtetes
Produkt erhielt. Das Produkt wurde mit dem Melaminharzlack, das im Beispiel 1 verwendet
worden war, imprägniert und dadurch erhielt man ein eine Oberfläche bildendes Prepreg,
das das gleiche erhabene Muster wie im Beispiel 1 aufwies.
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Herstellung einer Dekorationsplatte Eine Dekorationsplatte wurde unter
den gleichen Verpressungsbedingungen wie im Beispiel 1 hergestellt. Die Oberfläche
der Dekorationsplatte wurde mit einem Melaminharz beschichtet, wodurch man eine
ästhetisch ansprechende Dekorationsplatte erhielt, bei der das erhabene Muster etwa
150/un an der Oberfläche herausstand. Durch den Schutzstrich wurde die Dekorationsplatte
gegen Abrieb beständig.
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BEISPIEL 3 Herstellung eines Prepregs als oberste Beschichtung Ein
Papier als oberste Beschichtung bei einer Dekorationsplatte (80 g/m2 dick) wurde
mit dem in Beispiel 1 verwendeten
Melaminharz imprägniert und bei
1000C getrocknet, wodurch man ein Prepreg für die oberste Beschichtung (overlay
prepreg) erhielt, enthaltend 60 % des Harzes und 10 % flüchtige Bestandteile.
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Herstellung einer Dekorationsplatte =========================== 5
Platten eines Prepreg-Substrates, das gemäß Beispiel 1 hergestellt worden war, wurden
auf eine 2 mm dicke Aluminiumplatte gelegt und durch Trennpapier getrennt und darauf
wurde in der nachfolgenden Reihenfolge das die Oberfläche bildende Prepreg, hergestellt
gemäß Beispiel 2 (erhabenes Muster nach oben), das vorher erwähnte als oberste Beschichtung
dienende Prepreg und eine 2 mm dicke Silikonkautschukschicht gelegt. Das Laminat
wurde druckverformt unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1.
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Die so erhaltene Dekorationsplatte hatte ein ästhetisch ansprechendes
erhabenes Muster und war abriebbeständig.
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BEISPIEL 4 Herstellung eines die Oberfläche bildenden Prepregs mit
einem erhabenen Muster Ein die Oberfläche bildendes Prepreg wurde hergestellt, indem
man ein erhabenes Muster auf eine Seite der im Beispiel 1 verwendeten Papier schablone
aufdruckte mit einer Drucktinte, die hergestellt worden war durch Dispergieren von
Cellulose und organischen Füllstoffen in einem Melaminharz.
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Herstellung einer Dekorationsplatte Eine Dekorationsplatte wurde preßverformt
in gleicher Weise und unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1.
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Das Produkt hatte ein ästhetisch ansprechendes erhabenes Muster und
war gegen Abrieb beständig.
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BEISPIEL 5 Herstellung eines Prepreg-Substrates =============================
Ein Prepreg-Substrat wurde wie im Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
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Herstellung eines die Oberfläche bildenden Prepregs ========================================
Eine Papierschablone für eine Dekorationsplatte (160 g/m2 dick) wurde mit dem in
Beispiel 1 beschriebenen Melaminharzlack imprägniert, wodurch man ein eine Oberfläche
bildendes Prepreg erhielt mit einem Anteil von 45 % Harz und 9 % an flüchtigen Bestandteilen.
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Bildung eines erhabenen Musters Erhabene Muster wurden auf eine Seite
des die Oberfläche bildenden Prepregs gedruckt unter Verwendung eines Seidensiebes
wie im Beispiel 1, wobei man ein Oberflächen bildendes Prepreg erhielt mit einem
350 um hohen erhabenen Muster.
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Herstellung einer Dekorationsplatte Das Verfahren von Beispiel 1 wurde
wiederholt mit der Ausnahme, daß die Poiypropylen-Trennfolie nicht verwendet wurde
und daß anstelle der NBR-Folie eine 2 mm dicke Fluorkautschukfolie verwendet wurde.
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Die Fluorkautschukfolie ließ sich leicht von der Dekorationsplatte
abziehen und man erhielt eine 1,3 mm dicke Dekorationsplatte mit einem erhabenen
Muster einer Höhe von etwa 200 fm und einem ästhetischen Aussehen. Die Fluorkautschukfolie
war nach der Verwendung fast nicht deformiert und konnte wieder verwendet werden.
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BEISPIEL 6 Herstellung eines Oberfläche bildenden Prepregs mit erhabenem
Muster Das Verfahren gemäß Beispiel 2 wurde wiederholt, wodurch man ein die Oberfläche
bildendes Prepreg mit einem 320/um hohen erhabenen Muster erhielt.
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Herstellung einer Dekorationsplatte Eine Dekorationsplatte wurde in
gleicher Weise wie im Beispiel 5 hergestellt. Die Folie aus Fluorkautschuk ließ
sich leicht von der Dekorationsplatte abziehen und verformte sich dabei fast nicht
und konnte daher wieder verwendet werden.
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Die Oberfläche der Dekorationsplatte wurde mit einem Melaminharz (oberste
Beschichtung) beschichtet. Man erhielt eine ästhetisch ansprechende Dekorationsplatte
mit einem erhabenen Muster, das etwa 200 m herausstand. Durch die aufgebrachte Beschichtung
war die Dekoration sp latte gegen Abrieb beständig.
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BEISPIEL 7 Herstellung eines Prepregs als oberste Beschichtung ==========================================================
Das Verfahren gemäß Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei man ein Prepreg als oberste
Beschichtung erhielt, das
60 % Harz und 10 g flüchtige Bestandteile-enthielt.
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Herstellung einer Dekorationsplatte Eine Dekorationsplatte wurde in
gleicher Weise wie im Beispiel 3 hergestellt, wobei jedoch als Polsterfolie eine
2 mm dicke Fluorkautschukfolie anstelle einer Silikonkautschukfolie verwendet wurde.
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Die Fluorkautschukfolie ließ sich leicht von der Dekorationsplatte
abziehen und verformte sich dabei praktisch nicht und konnte daher wieder verwendet
werden. Die erhaltene Dekorationsplatte war abriebbeständig und ästhetisch ansprechend.
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BEISPIEL 8 Herstellung eines Dekorationssperrholzes ================================
3 mm dickes Sperrholz wurde in der Reihenfolge: Prepreg mit erhabenen Mustern, erhalten
gemäß Beispiel 7, dem als oberste Beschichtung verwendeten Prepreg (overlay prepreg)
gemäß Beispiel 7 und einer 2 mm dicken Fluorkautschukfolie laminiert und das Laminat
wurde in gleicher Weise wie im Beispiel 1 preßverformt. Nach dem Abkühlen ließ sich
das Fluorkautschukblatt leicht abziehen von der Dekorationsplatte und man erhielt
eine Dekorationsplatte aus Sperrholz mit einem außerordentlich schönen erhabenen
Muster.
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Die Fluorkautschukfolie verformte sich praktisch nicht und konnte
wieder verwendet werden.
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BEISPIEL 9 Herstellung einer Dekorationsplatte Eine 1,2 mm dicke Aluminiumplatte
wurde in nachfolgender Reihenfolge laminiert: Bindefolie aus einem Butyralmodifiziertem
Phenolharz, Oberfläche bildenden Prepreg, hergestellt gemäß Beispiel 7, einer obersten
Uberzugsschicht und einer 5 mm dicken Fluorkautschukfolie und das Laminat wurde
allmählich unter Verformung heißverpreßt. Nach dem Abkühlen ließ sich die Fluorkautschukfolie
leicht von der Dekorationsplatte abziehen und man erhielt eine Dekorationsplatte
mit einem sehr schönen erhabenen Muster. Die Fluorkautschukfolie verformte sich
praktisch nicht und konnte wieder verwendet werden.
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BEISPIEL 10 Herstellung eines Oberfläche bildenden Prepregs mit einem
erhabenen Muster Erhabene Muster wurde auf eine Seite eines Titanpapiers zur Herstellung
einer Dekorationsplatte (120 g/cm2 dick) unter Verwendung eines Seidensiebes und
eines Epoxyharzes als Vehikel verwendet. Das aufgedruckte erhabene Muster hatte
eine Höhe von 300 bis 350 Zm.
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Das so bedruckte Papier wurde 30 Minuten bei 80°C getrocknet und mit
einem Melaminharzlack gemäß Beispiel 1 imprägniert und anschließend 15 Minuten bei
120° getrocknet, so daß man ein Oberfläche bildendes Prepreg erhielt mit einem Gehalt
von 60 % Harz und 15 % flüchtigen Stoffen.
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Herstellung einer Dekorationsplatte 5 Platten aus einem Prepreg-Substrat,
erhalten gemäß Beispiel 1 wurden auf eine 2 mm dicke Aluminiumplatte, au;
der
sich eine Trennfolie befand, gelegt. Das eine Oberfläche bildende Prepreg mit einem
erhabenen Muster, wie es zuvor hergestellt worden war, wurde auf das 5-Platten-Prepreg
gelegt und auf das die Oberfläche bildende Prepreg wurde eine r1,0 mm dicke Fluorkautschukfolie
gelegt.
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Das Laminat wurde zwischen heiße Preßplatten gelegt und bei einer
Maximaltemperatur von 140°C und einem Druck von 100 kg/cm² 20 Minuten auf
verpreßt.
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Nach dem Abkühlen konnte die Fluorkautschukfolie leicht abgezogen
werden und man erhielt eine sehr schöne Dekorationsplatte mit einem 200'um hohen
erhabenen Muster.
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BEISPIEL 11 Herstellung einer Dekorationsplatte 5 Platten aus dem
Prepreg-Substrat gemäß Beispiel 1 wurden auf eine 2 mm dicke Aluminiumplatte gelegt
und von dieser durch ein Trennpapier getrennt. Das die Oberfläche bildende Prepreg
mit einem erhabenen Muster, das gemäß Beispiel 5 hergestellt worden war, wurde auf
das 5-Prepreg-Substrat gelegt und auf das die Oberfläche bildende Prepreg wurde
ein 2 mm dicke Silikonkautschukfolie gelegt.
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Das Laminat wurde zwischen Heißpreßplatten gelegt und bei einem Druck
von 100 kg/cm² und einer Temperatur von 140°C 50 Minuten druckverformt.
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Nach dem Abkühlen konnte die Silikonkautschukfolie leicht abgezogen
werden und man erhielt eine sehr schöne Dekorationsplatte mit einem 300 r hohen
erhabenen Muster. Die Silikonkautschukfolie
verformte sich fast
nicht und konnte wieder verwendet werden.
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BEISPIEL 12 Herstellung eines Oberfläche bildenden Prepregs mit erhabenem
Muster Das im Beispiel 2 angewendete Verfahren wurde wiederholt, wobei man ein Oberfläche
bildendes Prepreg erhielt mit einem erhabenen Muster, das jedoch eine Höhe von 320/um
aufwies.
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Herstellung einer Dekorationsplatte Unter Verwendung des obigen Oberfläche
bildenden Prepregs wurde das im Beispiel 11 beschriebene Verfahren durchgeführt.
Nach dem Abkühlen konnte die Silikonkautschukfolie leicht abgezogen werden, die
sich praktisch nicht verformte und deshalb wieder verwendet werden konnte.
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Die Oberfläche der Dekorationsplatte wurde mit einem Melaminharz als
Schlußstrich beschichtet. Man erhielt eine sehr schöne Dekorationsplatte mit einem
erhabenen Muster, das etwa 200/um hoch herausragte. Die Dekorationsplatte war gegen
Abrieb aufgrund des Schlußstrichs beständig.
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BEISPIEL 13 Herstellung eines überbeschichteten Prepregs Das im Beispiel
3 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei man ein mit einer Beschichtung
versehens Prepreg mit einem 60 %-igen Harzanteil und 10 %-igem Anteil an
flüchtigen
Bestandteilen erhielt.
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Her stellung einer Dekorationsplatte =========================== 5
Platten eines Prepreg-Substrates, das gemäß Beispiel 1 hergestellt worden war, wurden
auf eine 2 mm dicke Aluminiumplatte gelegt, das gemäß Beispiel 12 hergestellte die
Oberfläche formende Prepreg wurde auf das 5-Prepreg-Substrat gelegt und das obige
für die oberste Beschichtung vorgesehene Prepreg wurde auf das die Oberfläche formende
Prepreg gelegt und schließlich wurde eine 2 mm dicke Silikonkautschukfolie auf das
die oberste Beschichtung bildende Prepreg gelegt. Das Laminat wurde unter den Bedingungen
gemäß Beispiel 11 preßverformt. Die Silikonfolie konnte leicht ohne Verziehen abgezogen
und wieder verwendet werden.
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Die erhaltene Dekorationsplatte war abriebbeständig und zeigte ein
sehr schönes erhabenes Muster.
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BEISPIEL 14 Herstellung einer Dekorationsplatte Ein 3 mm dickes Sperrholz
wurde mit einem Oberfläche bildenden Prepreg, dessen erhabenes Muster gemäß Beispiel
1 hergestellt worden war, einem für die obere Beschichtung vorgesehenen Prepreg
gemäß Beispiel 13 und einer 1 mm dicken Silikonkautschukfolie in der genannten Reihenfolge
laminiert.
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Das so erhaltene Laminat wurde unter den in Beispiel 1 angebenen Bedingungen
preßverformt. Man erhielt eine Dekorationsplatte mit einem sehr schönen erhabenen
Muster.
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BEISPIEL 15 Herstellung einer Dekorationsplatte Das im Beispiel 9
beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Aushahme, daß anstelle der 5 mm
dicken Fluorkautschukfolie eine 1,5 mm dicke Silikonkautschukfolie verwendet wurde.
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Die Silikonkautschukfolie konnte leicht abgezogen werden, wobei man
eine Dekorationsplatte erhielt mit einem sehr schönen erhabenen Muster. Die Silikonkautschukfolie
verformte sich praktisch nicht und konnte wieder verwendet werden.
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BEISPIEL 16 Herstellung einer Dekorationsplatte Das im Beispiel 10
beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß eine 1 mm dicke Silikonkautschukfolie
mit einer Kautschukhärte von 50 anstelle der 1,0 mm dicken Fluorkautschukfolie verwendet
wurde.
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Die Silikonkautschukfolie konnte abgezogen werden und man erhielt
eine sehr schöne Dekorationsplatte mit einem etwa 200 um hohen erhabenen Muster.
Der Silikonkautschuk verformte sich nicht und konnte wieder verwendet werden.
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BEISPIEL 17 Herstellung einer Dekorationsplatte Das im Beispiel 5
beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß anstelle der 2 mm
dicken Fluorkautschukfolie
eine 2 mm dicke Polyurethankautschukfolie
verwendet wurde. Die Polyurethankautschukfolie verformte sich nicht und konnte wieder
verwendet werden.
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Man erhielt eine Dekorationsplatte mit 200 um hohem erhabenem Muster.
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BEISPIEL 18 Herstellung einer Dekorationsplatte Das im Beispiel 6
beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß anstelle der 2 mm
dicken Fluorkautschukfolie eine 2 mm dicke Polyurethankautschukfolie verwendet wurde.
Man erhielt eine sehr schöne Dekorationsplatte mit einem 200/um hohen erhabenen
Muster. Der Polyurethankautschuk verformte sich nicht und konnte wieder verwendet
werden.
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Die Dekorationsplatte war abriebbeständig aufgrund des Schlußstriches.
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BEISPIEL 19 Herstellung einer Dekorationsplatte ===========================
Das im Beispiel 7 beschrieben Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß anstelle
der 2 mm dicken Fluorkautschukfolie eine 2 mm dicke Polyurethankautschukfolie verwendet
wurde. Die Pvlure.ihankautscnukrolie verformte sich nicht und konnte wieder verwendet
werden. Die Dekorationsplatte war abriebbeständig und zeigte ein sehr schönes erhabenes
Muster.
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BEISPIEL 20 Herstellung einer Dekorationsplatte Das Beispiel 8 wurde
wiederholt mit der Ausnahme, daß anstelle einer 2 mm dicken Fluorkautschukfolie
eine 2 mm dicke Polyurethankautschukfolie verwendet wurde. Der Polyurethankautschuk
verformte sich nicht und konnte wieder verwendet werden. Man erhielt eine Dekorationsplatte
mit einem sehr schönen erhabenen Muster.
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BEISPIEL 21 Herstellung einer Dekorationsplatte Das im Beispiel 9
beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß anstelle einer 5 mm
dicken Fluorkautschukfolie eine 1,5 mm dicke Polyurethankautschukfolie verwendet
wurde. Die Polyurethankautschukfolie verformte sich nicht und konnte wieder verwendet
werden. Man erhielt eine Dekorationsplatte mit einem sehr schönen erhabenen Muster.
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BEISPIEL 22 Herstellung einer Dekorationsplatte ===========================
Das Verfahren gemäß Beispiel 10 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß anstelle
einer 1 mm dicken Fluorkautschukfolie eine 1 mm dicke Polyurethankautschukfolie
verwendet wurde. Der Polyurethankalqtschuk verformte sich nIcht und konnte wieder
verwendet werden. Man erhielt eine Dekorationsplatte mit einem sehr schönen 200
r erhabenen Muster.
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BEISPIEL 23 5 Folien eines Prepreg-Substrates, hergestellt gemäß Beispiel
1 wurden auf eine mit einer Trennfolie ausgerüstete 2 mm dicke Aluminiumplatte gelegt
und auf das 5-Prepreg-Substrat wurde das Oberfläche bildende Prepreg mit einem erhabenen
Muster, das gemäß Beispiel 1 hergestellt worden war, gelegt und dann wurden verschiedene
Arten von Polstermaterialien mit einer Dicke von 1 mm, wie in der nachfolgenden
Tabelle gezeigt wird, auf das Oberfläche bildende Prepreg gelegt.
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Das Laminat wurde bei 1400C und einem Druck von 100 kg/cm2 50 Minuten
preßverformt, wobei man eine Dekorationsplatte erhielt.
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Dieses Verfahren wurde wiederholt, um die Reproduzierbarkeit des erhabenen
Musters und die Häufigkeit, mit das Polstermaterial wieder verwendet werden konne,
zu messen.
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Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle aufgezeichnet:
TABELLE
Polstermaterial (A) (B) (C) (D) (E) Fluorkautschuk 320-350 280-300 0 55 Unnötig
Silikonkautschuk " 280-300 0 200 Polyurethankautschuk " 260-280 0 120 SBR " 50-60
x 1 Notwendig Kautschuk mit hohem Styrolanteil " 60-70 x 1 NBR " 30-40 x 1 Butylkautschuk
1I 50-60 x 1 Isoprenkautschuk " 50-60 x 1 Chloroprenkautschuk " 30-40 x 1 Polyäthylen
" 150-170 # 1 PVC " 150-170 a 1 Polyester " 100-120 # 1 Kraftpapier " 60-80 x 1
Asbestpapier " 20-30 x 1 Faservlies " 50-70 x 1 Glasfasergewebe " 40-60 x 1 Anmerkung:
(A) Höhe (µm) des erhabenen Musters auf dem Prepreg vor der Verformung.
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(B) Höhe um) des erhabenen Musters auf der Dekorationsplatte.
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(C) Reproduzierbarkeit des erhabenen Musters visuell bewertet, wobei
0 ausgezeichnet, gut und x schlecht ist.
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(D) Häufigkeit, mit der das Polstermaterial wieder verwendet werden
konnte, und wobei man eine Höhe des erhabenen Musters auf der Dekorationsplatte
von 200 um oder mehr erzielte.
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(E) Verwendung eines Trennpapiers.
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VERGLEICHSVERSUCH Herstellung eines Oberfläche bildenden Prepregs
===================================== Eine Papierfolie (160 g/m2 dick) ohne erhabenes
Muster an der Oberfläche wurde mit dem im Beispiel 1 beschriebenen Melaminharzlack
imprägniert unter Ausbildung eines Oberfläche bildendes Prepregs (ohne erhabene
Stellen), enthaltend 45 % Melaminharz und 9 % flüchtige Bestandteile Her stellung
einer Dekorationsplatte 5 Folien des im Beispiel 1 beschriebenen Prepreg-Substrates
wurden auf eine 2 mm dicke Aluminiumplatte gelegt. Auf das 5-Folien-Substrat-Prepreg
wurde das obige Prepreg gelegt und eine Polypropylenfolie als Trennfolie wurde auf
das Oberfläche bildende Prepreg gelegt. Das Laminat wurde zwischen geheizte Platten
gelegt von denen eine mit einem Eindruckmuster graviert war, wobei das die Oberfläche
bildende Prepreg der heißen Platte mit dem gravierten Eindruckmuster gegenüberlag,
und dann wurde mit einem Druck von 100 kg/cm2 bei 1400C während 50 Minuten die Verformung
durchgeführt, um das Eindruckmuster auf das die Oberfläche bildende Prepreg zu drücken.
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Nach dem Verformen wurde das Laminat gekühlt und die Polypropylenfolie
wurde abgezogen und man erhielt hierbei eine 1,2 mm dicke Dekorationsplatte.
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Die so erhaltene Dekoratcnsplatte war ästhetisch nicht ansprechend.
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