DE3814263A1 - Verfahren zur katalytischen herstellung von kohlenwasserstoffen aus einer wasserstoff und kohlenmonoxid enthaltenden gasmischung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur katalytischen Her­ stellung von Kohlenwasserstoffen, welche mindestens zwei Koh­ lenstoffatome pro Molekül enthalten, aus einer Wasserstoff und Kohlenmonoxid enthaltenden Gasmischung, indem man die Gasmi­ schung durch eine Katalysatorteilchen enthaltende Reaktions­ zone leitet.

Verfahren zur Umwandlung von Synthesegas (d. h. eine Wasserstoff und Kohlenmonoxid enthaltende Gasmischung) in Kohlenwasserstof­ fe sind bereits bekannt. Da solche Umwandlungen in hohem Maße eotherme Vorgänge sind, ist es verständlich, daß üblicherwei­ se Mittel zur Wärmeableitung aus der Reaktionszone eingesetzt werden müssen. Ein geeigneter Reaktor dafür ist beispielsweise ein Mehrröhrenreaktor, in welchem man durch die Zwischenräume zwischen den Röhren ein Kühlmittel fließen läßt. Die Röh­ ren sind dabei mit geeigneten Katalysatorteilchen gefüllt. Das Synthesegas strömt von oben nach unten durch die Röhren und die Reaktionsprodukte werden vom Bodenteil des Reaktors abgezogen.

Heutzutage besteht eine steigende Nachfrage nach Anlagen mit höherer Kapazität, nicht nur weil alle (chemischen) Prozesse in immer größerem Maßstab durchgeführt werden, son­ dern auch weil bestimmte Prozesse in zunehmendem Maße Verwendung finden. Besonders die Synthese von Koh­ lenwasserstoffen mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen pro Molekül durch Umwandlung von Kohlenmonoxid und Wasserstoff, beispielsweise hergestellt durch die Vergasung von Kohle, erfreut sich zunehmenden Interesses.

Das Vergrößern eines Reaktors des obengenannten Mehrröhren­ typs um die Kapazität zu erhöhen wirkt sich jedoch sehr un­ günstig auf die Effizienz des Reaktors aus, besonders wenn der Reaktor zur Durchführung von hochgradig exothermen Reak­ tionen eingesetzt wird, wie z. B. die Umwandlung von Kohlen­ monoxid und Wasserstoff in Kohlenwasserstoffe. In dieser in hohem Maße exothermen Reaktion muß die freigesetzte Wärme ständig abgeleitet werden, um das Entstehen unerwünscht ho­ her Temperaturen zu verhindern, welche ein deutliches Anstei­ gen der Reaktionsgeschwindigkeit (was wiederum zur Desaktivie­ rung des Katalysators führen könnte) und/oder das Auftreten unerwünschter Nebenreaktionen zur Folge haben könnten. Das Ziel beständiger Wärmeableitung bedeutet bei exothermen Reak­ tionen bezüglich Reaktoren vom Röhrentyp, daß die die Reaktions­ zonen bildenden Röhren eine verhältnismäßig kleine Querschnitts­ fläche aufweisen müssen, wobei ein Wärmeübertragungsmedium um die Außenflächen der Röhren zirkuliert. Sind die Quer­ schnittsflächen der Reaktionszonen groß dann sind die Mittel­ teile der Zonen zu weit vom Wärmeübertragungsmedium an der Außenseite der Zonen entfernt und laufen daher Gefahr uner­ wünschtem Temperaturanstieg oder Temperaturabfall ausgesetzt zu sein. Das Erhöhen der Kapazität eines Reaktors vom Röhren­ typ sollte deshalb vielmehr durch ein Erhöhen der Anzahl an Röhren als durch Vergrößern des Röhrendurchmessers erreicht werden. Der Einsatz einer großen Anzahl an Röhren, eingeschlos­ sen in einem Reaktorgefäß von notwendigerweise großem Durch­ messer, zieht jedoch eine Reihe von Problemen nach sich; so wird es erstens schwierig, das Wärmeübertragungsmedium gleichmäßig über den gesamten Durchmesser des Reaktorgefäßes zu verteilen, zweiten ist die gleichmäßige Verteilung von fluiden Medien über die verschiedenen Röhren mit mehr Schwierigkeiten ver­ bunden. Eine gleichmäßige Verteilung des Wärmeübertragungs­ medium längs der Röhren ist notwendig, um ein Reaktions­ produkt mit einer vorbestimmten Beschaffenheit zu erhalten und um Spannungszustände in den Röhrenbündeln aufgrund von Temperaturdifferenzen zu vermeiden.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung die genannten Probleme zu lösen, die mit der Erhöhung der Kapazität von Reaktoren des Röhrentyps verbunden sind, die zur Durchführung von in hohem Maße exothermen Reaktionen, wie z. B. katalytische Her­ stellung von Kohlenwasserstoffen aus Wasserstoff und Kohlen­ monoxid, geeignet sind.

Man hat jetzt herausgefunden, daß die katalytische Herstel­ lung von Kohlenwasserstoffen mit mindestens zwei Kohlenstoff­ atomen pro Molekül geeigneterweise in einem Reaktor durch­ geführt wird,welcher ein Katalysatorbett enthält, in welchem eine oder mehrere in Form einer Helix (Helices) spiralförmig gewundene Kühlungsrohre installiert sind, wobei der Reaktor auf die Umwandlungsbedingungen eingestellt bleibt.

Der Einsatz dieses Reaktortyps zieht nicht das Problem nach sich, das mit der Erhöhung der Kapazität eines Mehrröhrenreak­ tors verbunden ist, vor allem in bezug auf die gleichförmige Verteilung des Wärmeübertragungsmediums über den gesamten Durchmesser des Reaktionsgefäßes und längs der Röhren. Es wird auch eine höhere Wärmeübertragung von der Reaktionszone her erzielt und es brau­ chen keine Bleche für Rohre von besonders großem Durchmesser verwendet zu wer­ den. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Dicke der Reaktor­ wand vom Verfahrensdruck abhängig ist und nicht vom Druck des Kühlmittels, da der Verfahrensdruck gewöhnlich niedriger ist als der Druck des Kühlmittels. Aufgrund der spiralförmig ge­ wundenen Kühlrohre entstehen keine Ausdehnungsprobleme, was die Empfindlichkeit des Reaktors gegenüber Temperaturschwan­ kungen zwischen den Röhren und der Reaktorwand herabgesetzt. Weiterhin ist das Beladen mit und Entladen des Katalysators in einem Reaktor dieses Typs weniger schwierig als in einem Mehr­ röhrenreaktor.

Das Verfahren vorliegender Erfindung betrifft daher die ka­ talytische Herstellung von Kohlenwasserstoffen mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen im Molekül aus einer Gasmischung, wel­ che Wasserstoff und Kohlenmonoxid enthält, welches Verfahren das Durchleiten der Gasmischung durch eine Katalysatorteilchen enthaltende Reaktionszone umfaßt und dadurch gekennzeichnet ist, daß durch indirekten Wärmeaustausch mit einem Kühlmittel, wel­ ches durch eine oder mehrere helixförmige Spiralstrukturen fließt, welche jeweils eine oder mehrere Spiralwindungen umfassen, Wärme aus der Reaktionszone abgeleitet wird.

Um die spiralförmigen Fließmuster des Kühlmittels zu erhalten, werden in Form einer Helix (Helices) spiralförmig gewundene Rohre oder Röhrenbündel verwen­ det. Vorzugsweise wird ein zylindrisches Reaktionsgefäß einge­ setzt, welches mit einem oder mehreren spiralförmig gewundenen Rohr (Rohre) oder Röhrenbündel versehen ist, wobei jedes Röh­ renbündel zwei oder mehrere spiralförmig gewundene Rohre von im wesentlichen gleichen Abmessungen umfaßt, wobei das (die) Rohr(e) oder Röhrenbündel in einem konzentrischen Ring oder einer Anzahl konzentrischer Ringe um die Mittelachse des Re­ aktionsgefäßes angeordnet ist (sind). Somit fließt das Kühlmit­ tel durch eine oder mehrere helixförmige Spiralstrukturen, welche um die Mittelachse konzentrisch angeordnet sind, wobei jede Struktur eine oder mehrere Spiralwindungen enthält. Werden zwei oder meh­ rere konzentrische Rohre oder Röhrenbündel eingesetzt, so sind die Windungsrichtungen der Spiralwindungen von zwei benachbarten Rohren oder mehreren Röhrenbündeln vorzugsweise gegen­ sinnig. Werden zwei oder mehrere Röhrenbündel eingesetzt, so wird bevorzugt eine steigende Anzahl von spiralförmig gewun­ denen Rohren in Bündeln verwendet, welche in größerem Abstand vom Mittelrohr angeordnet sind, und darauf geachtet, daß jedes Rohr im wesentlichen die gleiche Länge aufweist.

Das spiralförmige Fließmuster des Kühlmediums macht es möglich, daß das Verhältnis von Wärmeaustauschfläche zur Reaktorvolumen in einem weiten Bereich variiert werden kann. Der Rohrdurch­ messer kann ebenso variiert werden wie der Abstand zwischen zwei Schichten von Röhrensystemen in der axialen sowie in der radialen Richtung. Der Durchmesser der Kühlrohre wird geeigne­ terweise zwischen 4 und 55 mm gewählt, insbesondere zwischen 10 und 35 mm. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Ringen von Rohren oder Röhrenbündeln (Abstand in der radialen Richtung) wird geeigneterweise im Bereich zwischen 10 und 50 mm, vor allem zwi­ schen 15 und 25 mm gewählt, und der Abstand zwischen zwei benach­ barten, in einem konzentrischen Ring liegenden Windungen (Abstand in axialer Richtung) wird geeigneterweise im Bereich zwischen 10 und 200 mm gewählt, vor allem im Bereich zwischen 10 und 50 mm. Die spiralförmig gewundenen Röhrenbündel ermöglichen die Verwen­ dung halbkugelförmiger Ausgestaltungen der Reaktorenden in Form entsprechend geformter Hüllbleche, so daß die weniger geeigneten flachen Enden der Hüllbleche vermieden werden können.

Die Wärmeaustauscherrohre sind vorzugsweise so in Abständen voneinander in der (den) Reaktionszone(n) verteilt, daß ein optimales Temperaturprofil in radialer Richtung erzielt wird. Außerdem kann jede Gruppe (z. B. ein konzentrischer Ring) von Wärmeaustauscherrohren mit separaten Kühlflüssigkeitsein­ laß- und -auslaßvorrichtungen in Verbindung stehen, welche un­ abhängig von anderen Gruppen von Wärmeaustauscherrohren gesteu­ ert werden können, um eine möglichst zuverlässige Kontrolle über das Temperaturprofil in der (den) Reaktionszonen zu errei­ chen.

Gewöhnlich wird Wasser als Kühlmittel verwendet. Vorzugsweise läßt man das Wasser zumindest teilweise in den Röhren ver­ dampfen. Dadurch wird ein Abziehen der Reaktionswärme aus der Reaktionszone unter Dampfbildung möglich. Andere Kühlmittel, wie organische Verbindungen, z. B. Biphenyl, Wärmeübertragungs­ öle oder flüssige Metalle können ebenfalls verwendet werden.

Das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung ist besonders geeig­ net zur zumindest teilweisen Umwandlung einer Synthesegaszufuhr in Kohlenwasserstoffe mit mindestens 5 Kohlenstoffatomen pro Molekül, vorzugsweise mindestens 10 Kohlenstoffatomen pro Mole­ kül; besonders bevorzugt ist die Herstellung von paraffinischen Kohlenwasserstoffen mit mindestens 20 Kohlenstoffatomen pro Mo­ lekül. Es wird darauf hingewiesen, daß dann, wenn ein wesentli­ cher Teil der Kohlenwasserstoffe 20 Kohlenstoffatome pro Mole­ kül enthält (welcher Fall dann eintritt, wenn der größere Teil der Kohlenwasserstoffmoleküle mindestens 10 Kohlenstoffatome pro Molekül enthält), ein beträchtlicher Teil des Reaktionspro­ duktes unter den üblichen, während der Reaktion herrschenden Bedingungen eine Flüssigkeit ist. Vor allem wenn ein (teilweise) flüssiges Produkt erhalten wird, wären aufgrund des Flüssigkeits­ staus und des Auftretens von Fließmustern Schwierigkeiten zu erwarten gewesen. Im Falle eines Reaktionsproduktes, welches durchschnittlich 10 Kohlenstoffatome enthält, sind die meisten Reaktionsprodukte unter den üblichen Reaktions­ bedingungen gasförmig und es wird nur eine kleine Menge eines flüs­ sigen Produkts gebildet.

Die oben genannte Synthesegaszufuhr enthält als Hauptkom­ ponenten Wasserstoff und Kohlenmonoxid; zusätzlich kann diese Zuspeisung Kohlendioxid, Wasser, Stickstoff, Argon und geringe Mengen an Verbindungen mit 1 bis 4 Kohlenstoff­ atomen pro Molekül, wie z. B. Methan, Methanol oder Äther, enthalten.

Die Synthesegaszuspeisung kann in jeder beliebigen aufgrund des Standes der Technik bekannten Weise hergestellt werden, wie zum Beispiel mittels Wasserdampf/Sauerstoff-Vergasung eines kohlenwasserstoffhaltigen Materials, wie z. B. Braun­ kohle, Anthrazit, Koks, Rohmineralöl und Fraktionen davon, und aus Teersand und Kohlenschiefer gewonnenes Öl. Als al­ ternative Maßnahme kann eine Dampf-Methan-Reformierung und/oder ei­ ne katalytische Teiloxidation von kohlenwasserstoffhaltigem Ma­ terial mit einem sauerstoffhaltigen Gas für die Herstellung von Synthesegas Anwendung finden, welches für die Verwen­ dung im Verfahren vorliegender Erfindung hervorragend geeig­ net ist.

Das vorliegende Verfahren wird vorzugsweise bei einer Tem­ peratur von 100 bis 500°C, einem Gesamtdruck von 1 bis 200 bar abs. und einer Raumgeschwindigkeit von 200-20 000 m³ (S.T.P.) gasförmiger Zufuhr pro m³ Reaktionszone pro Stunde durchgeführt. Besonders bevorzugte Verfahrensbedingungen für die Herstellung von Kohlenwasserstoffen sind gegeben bei einer Temperatur von 150 bis 300°C, einem Druck von 5 bis 100 bar abs. und einer Raumgeschwindigkeit von 500 bis 5000 m³ (S.T.P.) gas­ förmiger Zufuhr pro m³ Reaktionszone pro Stunde. Der obengenannte Ausdruck "S.T.P." bedeutet "Standard Temperature (0°C) and Pressure (1 bar abs.). Falls Synthesegas als gasför­ mige Zuspeisung eingesetzt wird, liegt das Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenmonoxid vorzugsweise im Bereich zwischen 0,4 : 1 und 4 : 1 und besonders bevorzugt im Bereich zwischen 0,8 : 1 und 2,5 : 1.

Für die Herstellung von (paraffinischen) Kohlenwasserstoffen aus Synthesegas geeignete Katalysatoren enthalten mindestens ein Metall (eine Metallverbindung) der Gruppe VIII des Periodi­ schen Systems der Elemente, vorzugsweise ein unedles Metall, vor allem Kobalt, gegebenenfalls in Verbindung mit einem Edel­ metall wie z. B. Ruthenium, auf einem feuerfesten Oxidträger wie z. B. Siliciumdioxid, Aluminiumdioxid oder Siliciumdioxid- Aluminiumdioxid, vor allem aber Siliciumdioxid oder Aluminium­ dioxid. Weiterhin enthalten die Katalysatoren vorzugsweise min­ destens ein weiteres Metall (Metallverbindung) aus der Gruppe IVb und/oder VIb, besonders bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Zirkonium, Titan und Chrom. Die Katalysatoren enthalten vor­ zugsweise 3 bis 60 Gewichtsteile Kobalt, gegebenenfalls 0,05 bis 0,5 Gewichtsteile Ruthenium und zwischen 0,1 und 100 Gewichtsteile mindestens eines anderen Metalls pro 100 Gewichtsteile des Trägers.

Die Metalle können in den Katalysator mittels jeglicher dafür aus dem Stand der Technik bekannten Methode eingelagert werden, wie z. B. durch (Gas)impregnation (z. B. in Form von Chloriden oder Carbonylen), durch Ionenaustausch, durch Kne­ ten oder Ausfällen. Kneten und Imprägnieren sind bevorzugte Maßnahmen, wobei das letztere vor allem der Einlagerung von Kobalt dient. Die resultierende Katalysatorzusammensetzung wird vorzugsweise nach jedem Imprägnier- oder Knetvorgang bei Temperaturen von 350 bis 700°C calciniert.

Weitere für die Herstellung von Kohlenwasserstoffen geeignete Katalysatoren, besonders in bezug auf die Herstellung von im Benzinbereich siedenden und aromatenreichen Kohlenwasser­ stoffen, sind bifunktionelle Katalysatoren, enthaltend einen aktiven Bestandteil für die Umwandlung von Synthesegas in acycli­ sche Kohlenwasserstoffe und acyclische sauerstoffhaltige Koh­ lenwasserstoffe wie z. B. Methanol und Dimethyläther, in Ver­ bindung mit einer wirksamen Komponente für die Umwandlung von zumindest einem Teil der genannten Produkte in aromatische Koh­ lenwasserstoffe. Geeignete Komponenten für die Umwandlung von Synthesegas in Kohlenwasserstoffe und sauerstoffhaltige Koh­ lenwasserstoffe enthalten mindestens ein Metall der Gruppe VIII des Periodischen Systems der Elemente, insbesondere Eisen. Ge­ eignete Komponenten für die Herstellung von aromatischen Koh­ lenwasserstoffen sind kristalline Silikate, beispielsweise kristalline Aluminiumsilikate (Zeolite), kristalline Eisensili­ kate und kristalline Galliumsilikate.

Im vorliegenden Verfahren werden die Katalysatoren vorzugs­ weise in Form kugelförmiger, zylindrischer oder gelappter Teilchen mit einem Durchmesser von 0,1 bis 15 mm und besonders von 0,5 bis 5 mm eingesetzt. Die Katalysatorträgerteilchen können in jeder dafür aus dem Stand der Technik bekannten Wei­ se hergestellt werden, wie z. B. durch Pressen oder Extrudieren von pulverförmigem Katalysatormaterial, falls erwünscht zusam­ men mit einem Bindemittel. Katalysatorträger in Kugelform, vor allem Siliciumdioxid enthaltende Kugeln, werden geeigneterweise mit­ tels des "Öltropf"-Verfahrens hergestellt, wobei die genannten Kugeln in Form von Tropfen eines Silicagels vorliegen, welche sich verfestigen, während sie in ein Ölbad fallen. Träger auf der Basis von Aluminiumoxid werden vorzugsweise durch Ex­ trudieren hergestellt.

Der in der (den) Reaktionszone(n) vorliegende Katalysator kann mit flüssigem Produkt in Berührung bleiben im Falle, daß rela­ tiv schwere Paraffine (mit mehr als 20 Kohlenstoffatomen pro Molekül) mittels des vorliegenden Verfahrens synthetisiert wer­ den, um zu verhindern, daß sich kohlenstoffhaltige Ablagerungen auf dem Katalysator bilden. Wiederverteilungsvorrichtungen für Flüssigkeiten (z. B. in Form von Böden oder Trögen oder in Form von Schichten aus einem Material, welches für Flüssigkeiten und/oder Gase kaum durch­ lässig ist) können über der (den) Reaktionszone(n) angeordnet werden, um die gleichmäßige Verteilung über das Katalysator­ bett wesentlich zu fördern und den erwünschten optimalen Kon­ takt mit dem flüssigen Produkt herzustellen.

Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung, welche der Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens dient und welche eine Gehäuse umfaßt mit Einlaßvorrichtungen für die gasförmige Zuspeisung und mit Produktauslaßvorrichtungen und welche eine Reaktionszone mit einem darin angeordneten Ka­ talysatorfestbett enthält, welche Reaktionszone mit dem Zuspeisungs­ einlaß und dem Produktauslaß in Wirkverbindung steht, und in welcher Reaktionszone eine oder mehrere in Form einer Helix (Helices) spiralförmig gewundene Rohre oder Röhrenbündel an­ geordnet sind.

Beispiel

Eine Mischung aus Wasserstoff und Kohlenmonoxid (H₂/CO-Ver­ hältnis ist 2 : 1) wird in einen 50 ml fassenden Reaktor ein­ gespeist, welcher mit einem spiralförmigen Kühlrohr ausge­ stattet ist. Der Reaktor umfaßt ein festes Bett eines Co/Zr/SiO₂- Katalysators (25 Gewichtsteile Co und 18 Gewichtsteils Zr pro 100 Gewichtsteile SiO₂, hergestellt durch Imprägnieren von Siliciumdioxid mit einer Lösung von Zirkonium-tetra-n-prop­ oxid in n-Propanol/-Benzol, und anschließendes Imprägnieren des mit Zirkonium beladenen Trägers mit einer wäßrigen Kobalt­ nitratlösung). Die Reaktion wird bei einer Temperatur von 220°C, einem Druck von 20 bar und einem GHSV von 2000 Nl Gas pro Liter Katalysator pro Stunde durchgeführt. Man erzielt dabei eine Umwandlung von ca. 75% Kohlenmonoxid und erhält als Produkt 300 bis 350 g Kohlenwasserstoffe pro Liter Katalysa­ tor pro Stunde.

Claims (9)

1. Verfahren zur katalytischen Herstellung von Kohlenwasser­ stoffen mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen im Molekül aus einer Gasmischung, welche Wasserstoff und Kohlenmonoxid enthält, welches Verfahren das Durchleiten der Gasmischung durch eine Katalysatorteilchen enthaltende Reaktionszone umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß durch indirekten Wärmeaustausch mit einem Kühlmittel, welches durch eine oder mehrere Spiralstrukturen in Form einer Helix (Helices) fließt, welche jeweils eine oder mehrere Spiralwindungen umfassen, Wärme aus der Reaktionszone abgeleitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlmittel durch zwei oder mehrere konzentrisch angeordnete Spiralstrukturen fließt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Win­ dungsrichtung von benachbarten Spiralstrukturen gegensinnig verlaufen.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine zunehmende Anzahl von Spiralwindungen in den Spiralstrukturen vorgesehen ist, welche sich in ei­ nem größeren Abstand vom Zentrum befinden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spiralwindungen im wesentlichen die gleiche Länge auf­ weisen.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Synthesegaszufuhr in Kohlenwasser­ stoffe mit mindestens 5 Kohlenstoffatomen pro Molekül, vor­ zugsweise mit mindestens 10 Kohlenstoffatomen pro Molekül, umgewandelt wird.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es bei einer Temperatur von 100 bis 500°C, einem Gesamtdruck von 1 bis 200 bar abs. und einer Raum­ geschwindigkeit von 200 bis 20 000 m³ (S.T.P.) Gaszufuhr pro m³ Reaktionszone pro Stunde durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator mit 3 bis 60 Gewichts­ teilen Kolbalt und 0,1 bis 100 Gewichtsteilen mindestens ei­ nes anderenMetalls, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zirkonium, Titan und Chrom, pro 100 Gewichtsteile Sili­ ciumdioxid-, Aluminiumdioxid- oder Siliciumdioxid-Aluminiumdi­ oxid-Träger eingesetzt wird.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Ge­ häuse mit Einlaßvorrichtungen für die gasförmige Zuspeisung und mit Produktauslaßvorrichtungen und mit einer Reaktions­ zone mit einem darin angeordneten Katalysatorfestbett ent­ hält, welche Reaktionszone mi dem Zuspeisungseinlaß und dem Produktauslaß in Wirkverbindung steht, und in welcher Reaktionszone ein oder mehrere in Form einer Helix (Helices) spiralförmig gewundene(s) Rohr(e) oder Röhrenbündel angeord­ net sind.