DE3801043C2

DE3801043C2 -

Info

Publication number: DE3801043C2
Application number: DE3801043A
Authority: DE
Inventors: Yoshikatu Amamoto; Nozomu Nara Jp Tanihara
Original assignee: House Food Industrial Co Ltd
Current assignee: House Foods Corp
Priority date: 1987-10-16
Filing date: 1988-01-15
Publication date: 1993-04-08
Also published as: KR890006160A; IT1216716B; KR900005940B1; IT8819228A0; DE3801043A1; US4844938A; GB8730325D0; GB2211064A; CN1017680B; GB2211064B; FR2621785A1; CN1039953A; AU1010888A; FR2621785B1; AU601794B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Einbrenne, also Mehlschwitze, auch als Roux bezeichnet, die durch Erhitzen von Mehl, insbesondere Weizenmehl mit Kochfett und/oder -öl erhältlich ist zur Herstellung verschiedenster Soßen, Suppen, Ragouts, Currygerichten und dergleichen geeignet ist.

Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Einbrenne bekannt. Beispielsweise ist in der US-PS 43 63 824 ein Verfahren zur Herstellung einer Einbrenne beschrieben, bei dem Mehl, z. B. Weizenmehl, und Kochfett oder Kochöl mit einem Schmelzpunkt von 35 bis 50°C in einem Gewichtsverhältnis von 55 : 45 bis 80 : 20 vermischt, das Gemisch auf 38 bis 70°C erhitzt und sodann auf 5 bis 10°C abgekühlt wird. Dieses Verfahren liefert eine Einbrenne mit dem Geruch der Ausgangssubstanzen, denn es riecht nicht nach einem gekochten Produkt, weil die Bestandteile nicht auf erhöhte Temperatur erhitzt worden sind. Ferner verwandelt sich diese Einbrenne beim Kochen in eine Paste.

Aus der US-PS 45 68 551 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Einbrenne bekannt, bei dem ein Gemisch aus 20 bis 75 Teilen Mehl und 80 bis 25 Teilen Kochfett oder Kochöl mit einem Schmelzpunkt von etwa 45°C auf eine Temperatur von höchstens etwa 100°C erhitzt, sodann mit 0,5 bis 15% Wasser versetzt, erneut auf 90 bis 155°C erhitzt und gemischt und anschließend abgekühlt und pulverisiert wird.

Aus der US-PS 39 66 993 ist ein Verfahren bekannt, bei dem in einem Mischkneter ein Gemisch aus 40 bis 60 Gewichtsteilen bestimmter Kochfette oder -öle, die bei ihrem Schmelzpunkt, d. h. etwa 60°C geschmolzen sind, mit 15 bis 40 Gewichtsteilen Mehl und 5 bis 45 Gewichtsteilen einer festen Würze geknetet werden, bis sich Kristalle aus dem Kochfett bzw. Kochöl bilden. Sodann wird das erhaltene Gemisch zu einem festen Stab unter solchen Bedingungen verformt, daß die gebildeten Fett- bzw. Ölkristalle nicht wieder schmelzen.

Aus der US-PS 36 52 299 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Gemisch aus 20 bis 40% bestimmten Kochfetten bzw. Kochölen mit 20 bis 40% Mehl und 20 bis 40% eines Gewürzes für Soßen auf eine Temperatur von mindestens den Schmelzpunkt des Kochfetts bzw. Kochöls, insbesondere etwa 75°C erhitzt und gemischt wird. Anschließend wird das Gemisch unter Bildung einer festen Soße abgekühlt.

Aus der US-PS 41 26 710 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Gemisch aus einem teilchenförmigen mehlartigen Material mit seinem ihm innewohnenden Feuchtigkeitsgehalt und flüssigen Kochfetten oder Kochölen bei erhöhter Temperatur hergestellt wird. Sodann wird eine signifikante Menge der im Gemisch vorliegenden Feuchtigkeit abgedampft. Es wird ein teigähnliches Gemisch aus dem teilchenförmigen mehlartigen Material bedeckt mit flüssigem Kochfett oder Kochöl erhalten. Danach wird das Gemisch auf eine Temperatur abgekühlt, bei der es flüssig ist. Schließlich wird das Gemisch unter Bildung einer festen Soße abgekühlt.

Keines der vorstehend beschriebenenVerfahren liefert Einbrenne befriedigender Qualität, da die Viskosität des Gemisches während seiner Verarbeitung erhöht wird. Dies beeinträchtigt auch die Verarbeitungsverfahren, z. B. das Fördern und Beschicken, und während des Verarbeitens wird ein ungleichförmiges Erhitzen des Gemisches beobachtet. Schließlich riecht das erhaltene Produkt nach dem Ausgangsmaterial und hat ein pastöses Gefüge und Aussehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer verbesserten Einbrenne mit gewünschter Farbe zur Verfügung zu stellen, die weich ist und sich durch einen angenehm reichen Geschmack auszeichnet, und die nicht das pulverige oder körnige Gefüge der bekannten Einbrenne und nicht den Geruch der Ausgangssubstanzen aufweist und die beim Kochen eine verbesserte Viskosität zeigt.

Im erfindungsgemäßen Verfahren wird Mehl, insbesondere Weizenmehl eingesetzt, das vorher auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,5 bis 10 Gew.-% getrocknet worden ist. Sodann wird Kochfett und/oder Kochöl mit einem Schmelzpunkt von nicht mehr als 55°C eingemischt, wobei das Gewichtsverhältnis von Mehl zu Kochfett und/oder Kochöl 1 : 5 bis 1 : 0,25 beträgt. Das Gemisch wird anschließend innerhalb von 5 bis 60 Minuten auf eine Temperatur von 65 bis 130°C erhitzt.

In der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird Mehl, das z. B. einen Feuchtigkeitsgehalt von 13 bis 14 Gew.-% hat, zunächst bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,5 bis 10, vorzugsweise 1 bis 8 Gew.-% getrocknet, bevor es mit dem Kochfett und/oder Kochöl vermischt wird. Als Mehl kann Mehl von Weichweizen, Weizen mittlerer Härte oder Hartweizen verwendet werden. Eine Zunahme der Viskosität beim Mischen mit dem Kochfett und/oder Kochöl läßt sich wirksam unterdrücken, wenn Hartweizenmehl mit hohem Proteingehalt verwendet wird.

Das Trocknen des Mehls kann nach herkömmlichen Methoden erfolgen, beispielsweise durch Trocknen mit Heißluft, unter vermindertem Druck, Gefriertrocknen oder Trocknen unter Erwärmen mit einem Schaufelrührtrockner. Vorzugsweise wird mit Heißluft getrocknet, insbesondere im Heißluftstrom, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt des Mehls rasch vermindert und die Qualität des Mehls kaum beeinträchtigt wird. Das Trocknen mit Heißluft wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 80 bis 200°C, insbesondere bei 100 bis 180°C während 2 Sekunden bis 10 Minuten durchgeführt.

Folgende Gründe sprechen für die Trocknung des Mehls auf einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt vor dem Vermischen mit Kochfett und/oder Kochöl:

(1) Der Feuchtigkeitsgehalt wird auf einen Wert vermindert, der tiefer liegt als der, bei dem der Stärkeanteil quillt. Auf diese Weise wird ein Quellen des Mehls unterdrückt. Durch das Trocknen schrumpft das Mehl und somit nimmt seine Oberfläche ab. Dies führt zu einer Zunahme an Kochfett und/oder Kochöl zwischen den einzelnen Mehlteilchen und führt zu einer Schmierung. Hierdurch wird es möglich, eine Zunahme der Viskosität beim Mischen des Mehls mit Kochfett und/oder Kochöl zu unterdrücken.
(2) Wegen des niedrigen Feuchtigkeitsgehalts des Mehls läßt sich seine Temperatur beim Erhitzen und Vermischen mit Kochfett und/oder Kochöl rasch erhöhen. Dies ermöglicht eine wirksame Wärmebehandlung. Durch den raschen Temperaturanstieg des Mehls ist es möglich, die Bildung eines pulverigen oder körnigen Gefüges und Aussehens und das Auftreten eines Geruchs nach den Ausgangssubstanzen zu unterdrücken. Es entsteht vielmehr eine Einbrenne mit reichem und wohlentwickeltem Geruch und Geschmack. Nach dem Trocknen wird das Mehl mit Kochfett und/oder Kochöl in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 5 bis 1 : 0,25, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 0,4, versetzt und erhitzt und gemischt. Als Kochfette und/oder Kochöle werden Produkte mit einem Schmelzpunkt von nicht mehr als 55°C, vorzugsweise 15 bis 50°C, verwendet. Die Kochfette und/oder Kochöle können entweder pflanzlicher oder tierischer Herkunft sein.

Bei der Wärmebehandlung des Gemisches wird auf eine Temperatur von 65 bis 130°C innerhalb von 5 bis 60 Minuten in einem Kocher mit Dampfmantel oder Ölmantel oder einem direkt beheizten Kocher erhitzt, der mit einer Rühreinrichtung, z. B. Rührflügeln ausgerüstet ist. Vorzusweise werden auf 60 bis 150°C, vorzugsweise 80 bis 90°C vorerhitzte Kochfette und/oder Kochöle eingesetzt, um die Erhitzungsdauer abzukürzen.

Die Wärmebehandlung des Mehls in Gegenwart einer bestimmten Menge Kochfett und/oder Kochöl führt auch zur Bildung eines guten Geschmacks sowie eines erwünschten Farbtons, z. B. einer hell- bis dunkelbraunen Farbe bei der Einbrenne. Schließlich sind auch die Visko sitätseigenschaften der Einbrenne beim Kochen verbessert und es wird eine weiche und geschmacklich angenehme Einbrenne erhalten.

Bei der Wärme- bzw. Hitzebehandlung des Mehls mit Kochfett und/oder Kochöl wird der Feuchtigkeitsgehalt der Einbrenne vorzugsweise auf einen Wert von 1 bis 8% eingestellt.

Gemäß der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich der Geschmack der Einbrenne noch weiter verbessern, nämlich durch Zusatz von Würze, verarbeiteten Milch produkten, Extrakten und/oder Stärke beim Erhitzen mit dem Kochfett und/oder Kochöl. In diesem Fall werden diese Zusätze zweckmäßig in einer Menge von 0,3 bis 4 Gewichtsteilen pro Gewichtsteil Gesamtmenge an Mehl und Kochfett und/oder Kochöl zugegeben. Die Gewichtsverhältnisse von Mehl zu Fett und/oder Öl zu Stärke zu anderen Zusätzen liegen vorzugsweise im Bereich von 1 : 0,4 bis 5 : 0 bis 5 : 0,5 bis 2. Bei Verwendung eines Zusatzes wie Würze, beim ersten Erhitzen und Mischen wird das Verfahren vorzugsweise während 10 bis 45 Minuten bei 90 bis 120°C durchgeführt.

Als Würze können Kochsalz, Zucker oder Natrium glutamat, als Fleischextrakte z. B. Rindfleischextrakt, Schweine fleischextrakt oder Hühnerfleischextrakt, und als Stärke Mais stärke, Weizenstärke oder verarbeitete Stärke verwendet werden. Die Mitverwendung von Stärke gestattet die Unterdrückung der Zunahme der Viskosität während des Erhitzens und sie führt zu einem Endprodukt mit einer Viskosität in einem geeigneten Bereich. Die Stärke soll vor ihrem Zusatz getrocknet werden. Das Trocknen der Stärke erfolgt vorzugsweise unter ähnlichen Bedingungen wie für das Mehl. Mit anderen Worten, der Feuchtigkeitsgehalt der Stärke wird ebenfalls auf 0,5 bis 10% vermindert. Außer den vorgenannten Zusätzen können noch andere Zusätze zugegeben werden, wie Zwiebeln, Gemüse und Gewürze, wie Curry pulver und Chutney.

Nach dem Erhitzen und Mischen wird die erhaltene Einbrenne abgekühlt. Vorzugsweise wird die Einbrenne auf eine Temperatur von nicht unter 35°C abgekühlt. Beispielsweise wird das Kühlen bei einer Temperatur von -30 bis 15°C während 5 bis 30 Minuten durchgeführt. Bei der Herstellung von fester Einbrenne wird die Einbrenne in einem mit Wärmeaustauschern ausgerüsteten Zylinder oder einem Mantelkühler oder Röhrenkühler auf 50 bis 70°C abgekühlt. Anschließend wird die abgekühlte Einbrenne in einen Behälter abgefüllt. Der Behälter wird verschlossen und weiter auf -30 bis 15°C abgekühlt, um die Einbrenne zu verfestigen. Zur Herstellung von Curryflocken wird die Einbrenne auf die vorstehend geschilderte Weise abgekühlt und sodann zu Flocken verarbeitet. Die Flocken werden beispielsweise in Beutel abgefüllt. Die Beutel werden verschweißt. Zur Herstellung eines pastenähnlichen Currys wird die Einbrenne in gleicher Weise auf 50 bis 70°C abgekühlt, sodann in Behälter abgefüllt und verschlossen.

Gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung wird die Einbrenne so hergestellt, daß man das vorstehend beschriebene Gemisch zunächst 5 bis 90 Minuten auf 100 bis 160°C erhitzt, anschließend das Gemisch mit Würze, verarbeiteten, trockenen Milchprodukten, wie Milchpulver oder getrockneter geriebener Käse, Extrakten, wie Fleischextrakten oder Gemüseextrakten (beispielsweise Zwiebel- oder Karottenpulver), und/oder getrocknete Stärke in einer Menge von 0,3 bis 4 Gewichtsteilen pro Gewichtsteil der Gesamtmenge an Mehl und Kochfett und/oder Kochöl versetzt und das erhaltene Gemisch einem zweiten Erhitzen und Mischen unterwirft.

Nach dieser Ausführungsform wird ein zweites Erhitzen und Vermischen nach dem ersten Erhitzen und Vermischen durchgeführt. Hierbei wird vorzugsweise ein Temperaturunterschied zwischen dem ersten und zweiten Erhitzen von 10 bis 70°C eingestellt. Hierdurch wird der Geschmack der Einbrenne noch weiter verbessert. Das erste Erhitzen auf eine Temperatur von 100 bis 160°C wird innerhalb von 5 bis 90 Minuten durchgeführt. Auf diese Weise wird eine Einbrenne mit der gewünschten hell- bis dunkelbraunen Farbe und erwünschtem Geschmack erhalten. Sofern der Einbrenne Currypulver während dieses Erhitzens und Vermischens zugesetzt wird, dient das Currypulver als Farbstoff und es wird eine Curry-Einbrenne mit entsprechender Farbe erhalten.

Das zweite Erhitzen und Mischen kann unmittelbar nach dem ersten Erhitzen und Mischen oder nach dem Abkühlen der erhaltenen Einbrenne auf 50 bis 90°C während höchstens 15 Minuten durchgeführt werden. Dieses Verfahren verhindert eine Beeinträchtigung des Geschmacks der Einbrenne durch Wärmeeinwirkung.

Nach dem ersten Erhitzen und Mischen können noch weitere Bestandteile als Mehl und Kochfett und/oder Kochöl zugesetzt werden, wie Würze, verarbeitete Milchprodukte, Extrakte oder Stärke in einer Menge von 0,3 bis 4 Gewichtsteilen pro Gewichtsteil Gesamtmenge an Mehl und Kochfett und/oder Kochöl. Sodann erfolgt das zweite Erhitzen und Mischen, das vorzugsweise in der gleichen Vorrichtung durchgeführt wird wie das erste Erhitzen und Mischen. Vorzugsweise wird das zweite Erhitzen und Mischen bei einer Temperatur von 60 bis 115°C während 5 bis 60 Minuten durchgeführt. Durch Änderung der Erhitzungsbedingungen zwischen dem ersten und zweiten Erhitzen und Mischen ist es möglich, den Geschmack sämtlicher verwendeter Bestandteile zu harmonisieren, ohne den Geschmack des Gewürzes bzw. der anderen Zusätze zu beeinträchtigen, und eine Einbrenne mit wohlentwickeltem Geschmack zu erzeugen. Vorzugsweise wird das zweite Erhitzen und Mischen so durchgeführt, daß der Feuchtigkeit der erhaltenen Einbrenne auf einen Wert von 0,5 bis 10% vermindert wird.

Nach dem zweiten Erhitzen und Mischen wird die Einbrenne in gleicher Weise wie in der ersten Ausführungsform abgekühlt.

Beispiel 1

22 Gewichtsteile Weizenmehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 14% werden 2 Minuten im Heißluftstrom bei 150°C getrocknet. Es werden 20 Gewichtsteile Mehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 6% erhalten. Andererseits werden 11 Gewichtsteile Maisstärke mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 13% getrocknet. Es werden 10 Gewichtsteile Maisstärke mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 5% erhalten.

In einem Kocher mit Ölmantel werden 34 Gewichtsteile Rindertalg mit einem Schmelzpunkt von etwa 45°C bei 80 bis 90°C geschmolzen. Sodann werden die nachstehend aufgeführten Substanzen eingetragen. Das erhaltene Gemisch wird unter Rühren erhitzt, bis der Feuchtigkeitsgehalt auf 3,5% vermindert ist.

Bestandteil
Menge, Gewichtsteile
Getrocknetes Mehl
20
Getrocknete Maisstärke	10
Zucker	10
Kochsalz	10
Natriumglutamat	1
Currypulver	10
Würze	5

Das Trocknen und Mischen wird in einem Kocher durchgeführt, der mit Rührschaufeln ausgerüstet ist. Die Umdrehungsgeschwin digkeit beträgt 20 U/min. Die Manteltemperatur beträgt 150°C. Das Erhitzen wird solange durchgeführt, bis die Temperatur des Gemisches 115°C erreicht hat. Der Feuchtigkeitsgehalt des Mehls beträgt schätzungsweise 5%, da das erhaltene Gemisch einen Feuchtigkeitsgehalt von 3,5% hat.

Sodann wird das Gemisch zum Kühlen in einen Kocher überführt, der auf eine Temperatur von 25 bis 30°C eingestellt ist. Das Gemisch wird gekühlt, bis seine Temperatur unter 55°C liegt. Danach wird das Gemisch in einen Behälter abgefüllt und weiter bei -5 bis 5°C abgekühlt und verfestigt. Danach wird der Behälter verschlossen. Es wird eine Curry-Einbrenne erhalten.

Vergleichsbeispiel 1

Curry-Einbrenne wird in ähnlicher Weise hergestellt wie in Beispiel 1, jedoch wird Mehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 14% verwendet. Der Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches vor dem Erhitzen beträgt 6% und nach dem Erhitzen 5%. Somit beträgt der geschätzte Feuchtigkeitsgehalt des Mehls nach dem Erhitzen 12%. Der Anstieg der Temperatur und die Viskosität des Gemisches gemäß Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 sind in Tabelle I und II zusammengefaßt.

Tabelle I

Tabelle II

Aus Tabelle I ist ersichtlich, daß im erfindungsgemäßen Verfahren, Beispiel 1, die Temperatur des Gemisches innerhalb 30 Minuten auf 115°C ansteigt, während im Vergleichsbeispiel 1 hierfür 53 Minuten erforderlich sind. Außerdem ist aus Tabelle II ersichtlich, daß das Mischen im erfindungsgemäßen Verfahren wegen der niedrigen Viskosität wesentlich leichter erfolgt und sich leicht ein homogenes Gemisch herstellen läßt. Ferner läßt sich im erfindungsgemäßen Verfahren das Gemisch unmittelbar nach dem Erhitzen mittels einer Pumpe der Abkühlungs stufe zuführen. Die Einbrenne von Beispiel 1 hat einen hervorragenden Geruch und Geschmack im Gegensatz zu der Einbrenne von Vergleichsbeispiel 1.

Beispiel 2

38 Gewichtsteile Weizenmehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 14% werden 2 Minuten im Heißluftstrom bei 150°C getrocknet und es werden 35 Gewichtsteile Mehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 7% erhalten.

40 Gewichtsteile Rindertalg mit einem Schmelzpunkt von etwa 45°C werden in einem auf 80 bis 90°C erhitzten Kocher mit Ölmantel geschmolzen. Sodann werden die nachstehend genannten Bestandteile in die Schmelze eingetragen. Das Gemisch wird erhitzt und gerührt, bis der Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches 4,5% beträgt.

Bestandteil
Menge, Gewichtsteile
Getrocknetes Mehl
35
Currypulver	20
Würze	5

Bei dem vorgenannten Trocknen und Mischen wird das erhaltene Gemisch in einem mit Rührschaufeln ausgerüsteten Kocher erhitzt und gerührt; die Rührgeschwindigkeit beträgt 20 U/min. Die Manteltemperatur des Kochers beträgt 150°C. Das Verfahren wird fortgesetzt, bis die Temperatur des Gemisches 130°C erreicht hat. Der Feuchtigkeitsgehalt des Mehls wird auf 4% geschätzt, da das erhaltene Gemisch einen Feuchtigkeitsgehalt von 4,5% hat.

Sodann wird das Gemisch zum Kühlen in einen anderen Kocher überführt, der auf 25 bis 30°C eingestellt ist. Das Gemisch wird auf eine Temperatur von 55°C abgeühlt. Hierauf wird das Gemisch in einem dritten Kocher auf 60°C erhitzt. Dem erhitzten Gemisch werden 5 Gewichtsteile Zucker, 5 Gewichtsteile Kochsalz und 30 Gewichtsteile Würze, wie Chutney und Tomatenpulver zugesetzt. Danach wird das Gemisch 30 Minuten bei 90°C erhitzt und gerührt. Der Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches beträgt dann 5%. Anschließend wird die erhaltene Einbrenne abgekühlt, in Behälter abgefüllt, weiter abgekühlt und verschlossen. Es wird eine weiche Curry-Einbrenne mit hervorragendem Aroma und Geschmack erhalten.

Beispiel 3

54 Gewichtsteile Weizenmehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 14% werden 20 Minuten im Heißluftstrom bei 150°C getrocknet.

Es werden 40 Gewichtsteile Weizenmehl mit einem Feuchtigkeits gehalt von 2,5% erhalten.

15 Gewichtsteile gehärtetes Palmöl mit einem Schmelzpunkt von etwa 42°C werden in einem auf 80 bis 90°C erhitzten Kocher mit Ölmantel geschmolzen. Anschließend werden in die Schmelze die nachstehend aufgeführten Bestandteile eingetragen. Das Gemisch wird erhitzt und gerührt, bis der Feuchtigkeitsgehalt 2,5% beträgt.

Bestandteil
Menge, Gewichtsteile
Getrocknetes Mehl
40
Zucker	10
Kochsalz	10
Milchpulver	10
Gewürz	5
Würze	10

Das erhaltene Gemisch wird in einem mit Rührschaufeln ausgerüsteten Kocher erhitzt und gerührt. Rührgeschwindigkeit 20 U/min. Die Manteltemperatur des Kochers wird auf 150°C eingestellt. Das Verfahren wird solange fortgesetzt, bis die Temperatur des Gemisches 110°C erreicht hat. Der Feuchtigkeitsgehalt des Mehls beträgt 2,0%, da das erhaltene Gemisch einen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5% aufweist.

Das Gemisch wird sodann auf einer Walze mit einer Oberflächen temperatur von 15°C zu Flocken verarbeitet. Die erhaltenen Flocken haben kein pastöses Gefüge oder Aussehen und haben einen cremigen reichen Geschmack.

Beispiel 4

45 Gewichtsteile Weizenmehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 14% werden 30 Minuten im Heißluftstrom bei 140°C getrocknet. Es werden 39,1 Gewichtsteile Mehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 1% erhalten.

59 Gewichtsteile Salatöl werden in einem Kocher mit Ölmantel auf 100°C erhitzt. Sodann werden die nachstehend genannten Bestandteile in das heiße Öl eingetragen. Das Gemisch wird auf 135°C erhitzt und gerührt, bis der Feuchtigkeitsgehalt 0,5 bis 0,2% beträgt.

Bestandteil
Menge, Gewichtsteile
Getrocknetes Mehl
39,1
Würze	1,9

Das erhaltene Gemisch wird einmal auf 80°C abgekühlt. 50 Gewichtsteile des abgekühlten Gemisches werden mit den nachstehend aufgeführten Bestandteilen versetzt. Das Gemisch wird erhitzt und gerührt, bis der Feuchtigkeitsgehalt 4 bis 3,5% beträgt.

Bestandteil
Menge, Gewichtsteile
Würze (z. B. Rindfleischextrakt, Tomatenpulver)
20
Gewürze (z. B. Sellerie, Petersilie, Muskatnuß, Lorbeerblatt)	2
Zucker	6
Kochsalz	5
Milchpulver	15
Karamel	2

In diesem Fall wird das Erhitzen und Vermischen bei einer Temperatur bis zu 82°C durchgeführt. Sodann wird das Gemisch in einen Behälter abgefüllt. Der Behälter wird verschlossen und gekühlt. Es wird Einbrenne für Rindfleischgulasch erhalten.

Das mit dieser Einbrenne hergestellte Rindfleischgulasch schmeckt hervorragend und hat die gewünschte Viskosität.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Einbrenne (Mehlschwitze), dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus getrocknetem Mehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 0,5 bis 10 Gew.-% und Kochfett und/oder -öl mit einem Schmelzpunkt von höchstens 55°C in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 5 bis 1 : 0,25 innerhalb von 5 bis 60 Minuten auf eine Temperatur von 65 bis 130°C erhitzt und anschließend abkühlt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Mehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 1 bis 8 Gew.-% verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man bei 80 bis 200°C in Heißluft getrocknetes Mehl ver wendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man auf 60 bis 150°C vorerhitztes Kochfett und/oder -öl zum Mehl gibt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Erhitzen und Mischen bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt der Einbrenne von 1 bis 8 Gew.-% durchführt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Erhitzens und Mischens Würze, verarbeitete, trockene Milchprodukte, Extrakte und/oder getrocknete Stärke zusetzt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man Würze, verarbeitete trockene Milchprodukte, Extrakte und/oder getrocknete Stärke in einer Menge von 0,3 bis 4 Gew.-Teilen pro Gew.-Teil der Gesamtmenge aus Mehl plus Kochfett und/oder -öl zusetzt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die erhitzte und gemischte Einbrenne auf eine Temperatur von nicht unter 35°C kühlt.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die erhitzte und gemischte Einbrenne während 5 bis 60 Minuten bei -30 bis 15°C kühlt.

10. Verfahren zur Herstellung von Einbrenne, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus getrocknetem Mehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 0,5 bis 10 Gew.-% und Kochfett und/oder -öl mit einem Schmelzpunkt von höchstens 55°C in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 5 bis 1 : 0,25 zunächst innerhalb von 5 bis 90 Minuten auf 100 bis 160°C erhitzt, anschließend das Gemisch mit Würze, verarbeiteten trockenen Milchprodukten, Extrakten und/oder getrockneter Stärke in einer Menge von 0,3 bis 4 Gew.-Teilen pro Gewichtsteil der Gesamtmenge aus Mehl plus Kochfett und/oder -öl versetzt und sodann das erhaltene Gemisch einem zweiten Erhitzen und Mischen unterwirft.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man Mehl mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 1 bis 8 Gew.-% verwendet.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß man bei 80 bis 200°C in Heißluft getrocknetes Mehl verwendet.

13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man auf 60 bis 150°C vorerhitztes Kochfett und/oder -öl zum Mehl zugibt.

14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das erste Erhitzen und Mischen bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt der Einbrenne von 0,1 bis 6 Gew.-% durchführt.

15. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das zweite Erhitzen und Mischen während 5 bis 60 Minuten bei 60 bis 115°C durchführt.

16. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen der Temperatur des ersten und zweiten Erhitzens und Mischens eine Temperaturdifferenz von 10 bis 70°C einstellt.

17. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Einbrenne nach dem zweiten Erhitzen und Mischen auf eine Temperatur von nicht unter 35°C kühlt.

18. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem zweiten Erhitzen und Mischen die Einbrenne während 5 bis 60 Minuten bei -30°C bis 15°C kühlt.

19. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das zweite Erhitzen und Mischen durchführt, nachdem die Mischung in einem Zeitraum von höchstens 15 Minuten auf eine Temperatur von 50 bis 90°C gekühlt wurde.

20. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem ersten Erhitzen das Gemisch abkühlt und sodann mit Würze, verarbeiteten, trockenen Milchprodukten, Extrakten und/oder getrockneter Stärke in einer Menge von 0,3 bis 4 Gew.-Teilen pro Gewichtsteil der Gesamtmenge aus Mehl plus Kochfett und/oder -öl versetzt und sodann das erhaltene Gemisch einem zweiten Erhitzen und Mischen unterwirft.