DE3721709A1 - Verfahren zur herstellung einer einrichtung zur daempfung von drehschwingungen - Google Patents
Verfahren zur herstellung einer einrichtung zur daempfung von drehschwingungenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Einrichtung zur
Dämpfung von Drehschwingungen, z.B. im Antriebsstrang eines Fahrzeuges,
wobei die Einrichtung mindestens zwei, entgegen von Dämpfungsmitteln
zueinander verdrehbar gelagerte Schwungmassen besitzt, von denen die eine
mit einem Motor und die andere mit einem Getriebe, z.B. über eine Kupp
lung, wie eine Reibungskupplung verbindbar sind und mindestens eine der
Schwungmassen eine mit einem pastösen bzw. viskosen Medium zumindest
teilweise füllbare Kammer aufweist, in der Dämpfungsvorkehrungen, die sich
einer Relativverdrehung zwischen den Schwungmassen widersetzen, aufgenom
men sind.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
derartiger Einrichtungen zu entwickeln, das eine einfache, schnelle und
preiswerte sowie für die Funktion sichere Montage der Einrichtung ermög
licht. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, die Wirkungsweise derarti
ger Einrichtungen zu verbessern und deren Lebensdauer zu erhöhen.
Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erzielt, daß vor dem Wuchten der
Einrichtung zumindest die die Kammer aufweisende Schwungmasse auf eine
Drehzahl gebracht wird zur Verteilung des Mediums über den Umfang der
Kammer auf ein möglichst konstantes radiales inneres Niveau.
Durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise wird erzielt, daß bei einer
Füllung der Kammer mit einem pastösen Medium, welches über die auftreten
den Temperaturbereiche möglichst keine bzw. möglichst nur eine geringe Zu
standsänderung, also zumindest keine wesentliche Änderung der Zähigkeit
erfährt, eine gleichmäßige Verteilung bzw. eine gleichmäßige Einfüllhöhe
über den Umfang einstellt, so daß ein sehr präzises Auswuchten der Ein
richtung möglich ist.
Die zumindest teilweise Füllung der Kammer kann bei manchen konstruktiven
Ausgestaltungen der Einrichtung in vorteilhafter Weise erfolgen, bevor die
Schwungmasse mit der Kammer auf eine die Verteilung bewirkende Schleuder
drehzahl gebracht wird. Besonders vorteilhaft kann es jedoch sein, wenn
während der Befüllung der Kammer mit viskosem Medium zumindest die die
Kammer aufweisende Schwungmasse mit einer die gleichmäßige Verteilung des
Mediums über den Umfang der Kammer bewirkende Drehzahl rotiert. Für manche
Anwendungsfälle kann es jedoch auch zweckmäßig sein, wenn während der
Einbringung des viskosen Mediums in die Kammer zumindest die die Kammer
aufweisende Schwungmasse zunächst mit einer Drehzahl rotiert, die
unterhalb der Schleuderdrehzahl liegt.
Um eine einwandfreie Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer zu
erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die Schleuderdrehzahl in der Größen
ordnung zwischen dem zwei- bis fünfzehnfachen der Wuchtdrehzahl liegt.
Zweckmäßig ist es, wenn die Schleuderdrehzahl zumindest in der Größenord
nung der Drehzahlen liegt, bis zu denen die Brennkraftmaschinen, bei denen
erfindungsgemäße Einrichtungen verwendet werden, betrieben werden können.
Durch die vorerwähnten hohen Schleuderdrehzahlen wird weiterhin vermieden,
daß in den einzelnen, zwischen den Bauteilen vorhandenen Freiräumen Luft
einschlüsse verbleiben, da diese infolge der auf das viskose Medium ein
wirkenden hohen Fliehkraft verdrängt werden. Es wird also dadurch sicher
gestellt, daß nach Inbetriebnahme der Einrichtung selbst bei längerer
Betriebszeit keine Unwucht infolge von nachträglichem Ausfüllen von Luft
einschlüssen durch das viskose Medium auftritt. Um ein präzises Wuchten zu
ermöglichen und das nachträgliche Auftreten einer zusätzlichen Unwucht zu
vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn die Drehzahl, auf die die Einrichtung
vor dem Wuchten gebracht wird, in der Größenordnung zwischen 4000 bis 7000
Umdrehungen pro Minute liegt, vorzugsweise in der Größenordnung von ca.
5000 bis 6000 Umdrehungen pro Minute. Zweckmäßig kann es dabei sein, wenn
zur einwandfreien Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer zumindest
die die Kammer aufweisende Schwungmasse zwischen 30 Sekunden und drei
Minuten auf der Schleuderdrehzahl gehalten wird, wobei diese Zeit vor
zugsweise in der Größenordnung von einer Minute liegen kann. Diese Schleu
derzeit ist abhängig von der Zähigkeit des verwendeten Mediums sowie von
der verwendeten Schleuderdrehzahl.
Um die Schleuderzeit zu reduzieren und dennoch eine einwandfreie Vertei
lung des viskosen Mediums in der Kammer zu erzielen, kann es besonders
vorteilhaft sein, wenn zumindest die Schwungmasse mit der Kammer und/oder
das viskose Medium vor dem Eindringen in die Kammer erhitzt werden. Eine
derartige Erhitzung ermöglicht es auch, die Schleuderdrehzahl zu
reduzieren. Die Temperatur, auf welche die Schwungmasse und/oder das
viskose Medium erhitzt wird, kann in der Größenordnung zwischen 80 Grad
Celsius und 250 Grad Celsius liegen.
Bei manchen konstruktiven Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Ein
richtung kann es vorteilhaft sein, wenn das viskose Medium in die Kammer
der fertig montierten Schwungmasse durch eine in diese Kammer mündende
verschließbare Öffnung eingespritzt bzw. eingepreßt werden kann. Zweck
mäßig kann es dabei sein, wenn vor dieser Befüllung die komplette Ein
richtung vormontiert ist. Für andere konstruktive Gestaltungen erfindungs
gemäßer Einrichtungen kann es jedoch auch vorteilhaft sein, wenn die
Einbringung und die Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer vor dem
Zusammenbau bzw. dem Zusammenstecken der beiden Schwungmassen erfolgt.
Eine solche zumindest teilweise Befüllung der Kammer ermöglicht nicht nur
ein besseres Handling der diese Kammer aufweisenden Schwungmassen, sondern
auch das Einbringen des viskosen Mediums durch diejenigen Bereiche der
Kammer, die durch Zusammenstecken der beiden Schwungmassen verschlossen
werden. Letzteres hat insbesondere den Vorteil, daß keine zusätzliche
Einfüllöffnung sowie Verschluß- bzw. Abdichtmittel erforderlich sind. Für
manche Anwendungsfälle kann es vorteilhaft sein, wenn erst nach dem Zusam
menbau der beiden Schwungmassen, welche die Einrichtung bilden, gewuchtet
wird. Die Wuchtdrehzahl kann dabei zwischen 400 und 2000 Umdrehungen pro
Minute liegen.
Für andere Anwendungsfälle bzw. konstruktive Ausgestaltungen erfindungsge
mäßer Einrichtungen kann es jedoch auch zweckmäßig sein, die die Kammer
für das viskose Medium aufweisende Schwungmasse und die andere Schwungmas
se jeweils für sich, das bedeutet also getrennt zu wuchten und erst danach
zu einer Einheit zusammenzubauen. Als viskoses Medium eignet sich in
vorteilhafter Weise ein pastöses Mittel, wie Schmierstoff, Fett oder
dergleichen.
Anhand der Fig. 1 bis 3 sei die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Einrichtung,
Fig. 1a die Einzelheit "X" der Fig. 1 im vergrößerten Maßstab,
Fig. 2 eine Ansicht der Einrichtung gemäß Fig. 1 in Richtung des Pfeiles
II ohne Kupplung und mit Ausbrüchen,
Fig. 3 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform.
Die in den Fig. 1,1a und 2 dargestellte Drehmomentübertragungseinrich
tung 1 zum Kompensieren von Drehstößen besitzt ein Schwungrad 2, welches
in zwei Schwungradelemente 3 und 4 aufgeteilt ist. Das Schwungradelement 3
ist auf einer Kurbelwelle 5 einer nicht näher dargestellten Brennkraft
maschine über Befestigungsschrauben 6 befestigt. Auf dem Schwungradelement
4 ist eine schaltbare Reibungskupplung 7 befestigt. Zwischen der Druck
platte 8 der Reibungskupplung 7 und dem Schwungradelement 4 ist eine
Kupplungsscheibe 9 vorgesehen, welche auf der Eingangswelle 10 eines nicht
näher dargestellten Getriebes aufgenommen ist. Die Druckplatte 8 der
Reibungskupplung 7 wird in Richtung des Schwungradelementes 4 durch eine
am Kupplungsdeckel 11 schwenkbar sich abstützende Tellerfeder 12 beauf
schlagt. Durch Betätigung der Reibungskupplung 7 kann das Schwungradele
ment 4 und somit auch das Schwungrad 2 bzw. die Brennkraftmaschine der
Getriebeeingangswelle 10 zu- und abgekuppelt werden. Zwischen dem Schwung
radelement 3 und dem Schwungradelement 4 ist ein erster, radial äußerer
Dämpfer 13 sowie ein mit diesem parallel geschalteter zweiter, radial
innerer Dämpfer 14 vorgesehen, welche eine Relativverdrehung zwischen den
beiden Schwungradelementen 3 und 4 ermöglichen.
Die beiden Schwungradelemente 3 und 4 sind relativ verdrehbar zueinander
über eine Lagerung 15 gelagert. Die Lagerung 15 umfaßt ein Wälzlager in
Form eines einreihigen Kugellagers 16. Der äußere Lagerring 17 des Wälzla
gers 16 ist in einer Ausnehmung 18 des Schwungradelementes 4 und der
innere Lagerring 19 des Wälzlagers 16 ist auf einem zentralen, sich axial
von der Kurbelwelle 5 weg erstreckenden und in die Ausnehmung 18 hineinra
genden zylindrischen Zapfen 20 dem Schwungradelement 3 angeordnet.
Der innere Lagerring 19 ist mittels Preßpassung auf dem Zapfen 20 aufge
nommen und zwischen einer Schulter 21 des Zapfens 20 bzw. dem Schwungrade
lement 3 und einer Sicherungsscheibe 22, die mittels Nieten 22 a auf der
Stirnseite des Zapfens 20 befestigt ist, eingespannt.
Wie insbesondere aus Fig. 1a ersichtlich, ist das Lager 16 gegenüber dem
Schwungradelement 4 axial gesichert, indem es unter Zwischenlegung zweier
im Querschnitt L-förmiger Ringe 23, 24 axial zwischen einer Schulter 25 des
Schwungradelementes 4 und einer über Niete 26 mit dem zweiten Schwungrad
element 4 fest verbundenen, ringförmigen Scheibe 27 eingespannt ist.
Die radial nach innen weisenden Schenkel 23 a, 24 a der Ringe 23, 24 er
strecken sich teilweise radial über den inneren Lagerring 19 und stützen
sich axial an diesem ab, wodurch sie gleichzeitig als Dichtung für das
Lager 16 dienen. Um eine einwandfreie Abdichtung des Lagers 16 sicherzu
stellen, werden die radial verlaufenden Schenkel 23 a, 24 a jeweils durch
einen Kraftspeicher in Form einer Tellerfeder 28, 29 axial in Richtung der
Stirnflächen des inneren Lagerringes 19 beaufschlagt.
Zwischen dem inneren Lagerring 19 und dem Ansatz 20 a des Schwungradelemen
tes 3 ist ein Dichtring 37 vorgesehen, der in einer radialen Ringnut 37 a
des Ansatzes 20 a aufgenommen ist.
Aus Fig. 1 ist zu entnehmen, daß das Schwungradelement 3 ein Gehäuse
bildet das eine ringförmige Kammer 30 begrenzt, in der die Dämpfer 13, 14
aufgenommen sind. Das die ringförmige Kammer 30 aufweisende Schwungradele
ment 3 besteht im wesentlichen aus zwei Gehäuseteilen 31, 32. Die beiden,
die ringförmige Kammer 30 begrenzenden Gehäuseteile 31, 32 sind als Gußtei
le ausgebildet. Das Gehäuseteil 32 besitzt an seinem Umfang einen axialen
zylinderförmigen Ansatz 32 a, über dessen innere Mantelfläche 35 das Gehäu
seteil 32 auf einer äußeren Mantelfläche 34 des Gehäuseteiles 31 zentriert
ist. Die axiale Sicherung der beiden Gußgehäuseteile 31, 32 erfolgt über
radiale Stifte 38, die im Bereich der Zentrierflächen 34, 35 eingebracht
sind. Das Gehäuseteil 32 trägt auf einer Schulter 39 einen Anlasserzahn
kranz 40, der die Stifte 38 teilweise axial übergreift, so daß diese
radial nicht auswandern können. Zur Abdichtung der ringförmigen Kammer 30
nach außen hin ist ein Dichtring 36 vorgesehen, der im Bereich zwischen
den beiden Stiften 38 und der Kammer 30 angeordnet ist.
Die beiden Dämpfer 13, 14 besitzen ein gemeinsames Ausgangsteil in Form
eines radialen Flansches 41, der axial zwischen den beiden Gehäusehälften
31, 32 angeordnet ist. Der Flansch 41 ist, wie dies insbesondere aus Fig.
2 hervorgeht, mit seinen radial inneren Bereichen über eine axiale Steck
verbindung 42 mit dem ringförmigen Scheibenteil 27 drehfest verbunden,
welches auf der Stirnseite des in Richtung der Kurbelwelle 5 weisenden
axialen Ansatzes 43 des Schwungradelmentes 4 über die Niete 26 befestigt
ist.
Der Flansch 41 weist an seinem Außenumfang radiale Ausleger 44 auf, welche
die Beaufschlagungsbereiche für die Kraftspeicher in Form von Schrauben
federn 45 des äußeren Dämpfers 13 bilden. Radial innerhalb der - in Um
fangsrichtung betrachtet - zwischen den Auslegern 44 vorhandenen Aus
schnitte 46 für die Schraubenfedern 45 besitzt der Flansch 41 bogenförmige
Fenster 47, in denen die Kraftspeicher in Form von Schraubenfedern 48 des
inneren Dämpfers 14 aufgenommen sind. Radial zwischen den Ausschnitten 46
und den Fenstern 47 bildet der Flansch 41 in Umfangsrichtung verlaufende
Stege 49, die die radialen Ausleger 44 bzw. die in Umfangsrichtung
zwischen den Fenstern 47 vorhandenen radialen Bereiche 50 des Flansches 41
miteinander verbinden. Die radialen Bereiche 50 bilden die Beaufschla
gungsbereiche des Flansches 41 für die Schraubenfedern 48.
Die ringförmige Kammer 30 bildet radial außen eine ringkanalartige bzw.
torusähnliche Aufnahme 51, in die radial die Ausleger 44 des Flansches 41
eingreifen.
Die ringkanalartige Aufnahme 51 für die Kraftspeicher 45 ist im wesent
lichen durch sich über den Umfang erstreckende axiale Einbuchtungen 52, 53
gebildet, welche in die radialen Bereiche der Gehäuseteile 31, 32 einge
bracht sind und in die die beidseits des Flansches 41 überstehenden Be
reiche der Krafspeicher 45 axial eintauchen. Radial nach innen wird die
ringkanalartige Aufnahme 51 durch die Stege 49 des Flansches 41, abgesehen
von einem geringen Spalt 54, verschlossen.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die axialen Einbuchtungen 52, 53 im
Querschnitt derart ausgebildet, daß deren bogenartiger Verlauf zumindest
annähernd an den Umfang des Querschnittes der Kraftspeicher 45 angeglichen
ist. Die Einbuchtungen 52, 53 bilden somit für die Kraftspeicher 45 Anlage
bereiche bzw. Führungsbereiche, an denen sich die Kraftspeicher 45 ab
stützen können. Durch das Angleichen der durch die Einbuchtungen 52, 53
gebildeten Anlagebereiche an den Außenumfang der Kraftspeicher 45 kann der
Verschleiß, welcher aufgrund der Reibung der Windungen der Kraftspeicher
45 an den Begrenzungsflächen der Einbuchtungen 52, 53 stattfindet, wesent
lich reduziert werden, da die Abstützfläche zwischen Federn 45 und Ein
buchtungen 52, 53 vergrößert ist.
Zur Verhinderung bzw. Verringerung des Verschleißes an den radialen Ab
stützbereichen der ringkanalartigen Aufnahme 51 für die Federn 45 ist ein
eine hohe Härte aufweisendes Stahlband 81 vorgesehen, das sich über den
Umfang der ringkanalartigen Aufnahme 51 erstreckt und die Federn 45 um
schließt. Das Stahlband 81 ist zylindrisch ausgeführt und in einer Ausneh
mung 82 aufgenommen, die durch einen radialen Einstich bzw. einen radialen
Rücksprung gebildet ist. Bei rotierender Einrichtung 1 stützen sich die
Federn 45 infolge der auf sie einwirkenden Fliehkraft über ihre Windungen
an dem Stahlband 81 ab.
Zur Beaufschlagung der Kraftspeicher 45 sind beidseits der Ausleger 44 in
die Einbuchtungen 52, 53 Umfangsanschläge 55, 55 a eingebracht, welche in
Umfangsrichtung Abstützbereiche für die Kraftspeicher 45 bilden. Die
Umfangsanschläge 55, 55 a sind durch an die Einbuchtungen 52, 53 angepaßte
Bauteile, wie z.B. Schmiedeteile oder Preßformteile gebildet, die mittels
angeformten Nieten 58 mit den Gehäuseteilen 31, 32 fest verbunden sind. Die
in Umfangsrichtung betrachteten Endbereiche der Umfangsanschläge 55, 55 a
sind zur besseren Beaufschlagung der Kraftspeicher 45 abgeflacht.
Wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist, besitzen die beidseits eines Auslegers
44 des Flansches 41 vorgesehenen Anschläge 55, 55 a eine größere Erstreckung
in Umfangsrichtung als die Ausleger 44, wobei bei dem gezeigten Ausfüh
rungsbeipsiel in der in Fig. 2 dargestellten Ruheposition der Einrichtung
die Ausleger 44 gegenüber den Anschlägen 55, 55 a mittig angeordnet sind,
das bedeutet, daß die Anschläge 55, 55 a die Ausleger 44 beidseits um ein
gleiches Maß überragen.
Radial innerhalb der ringkanalartigen Aufnahme 51 besitzen die Gehäuse
hälften 31, 32 aufeinander zu weisende, kreisringartige Flächen bildende
Bereiche 60, 61, zwischen denen ein kreisringförmiger Durchlaß 62 für den
Flansch 41 vorhanden ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 ist die Breite dieses
kreisringförmigen Durchlasses 62 etwas größer als die in diesem enthalte
nen Bereiche des Flansches 41, so daß mindestens auf einer Seite des
Flansches 41 ein Spalt 54 vorhanden ist.
Radial innerhalb des kreisringförmigen Durchlasses 62 besitzen die Gehäu
seteile bzw. Gehäusehälften 31, 32 weitere axiale Einbuchtungen 63, 64, in
welche die beidseits des Flansches 41 überstehenden Bereiche der inneren
Schraubenfedern 48 zumindest teilweise eintauchen.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die axialen Einbuchtungen 63, 64 im
Querschnitt derart ausgebildet, daß deren bogenartiger Verlauf zumindest
im radial äußeren Bereich an den Umfang des Querschnittes der Schrauben
federn 48 angeglichen ist, so daß die Federn 48 zumindest in axialer
Richtung durch die Einbuchtungen 63, 64 gehalten bzw. geführt werden.
Ähnlich wie die äußeren Einbuchtungen 52, 53 erstrecken sich auch die
inneren Einbuchtungen 63, 64 über den gesamten Umfang der Einrichtung. Dies
ist vorteilhaft, da dann zum Beispiel die vorgegossenen Einbuchtungen
52, 53 und 63, 64 durch eine Drehoperation bearbeitet werden können. Zur
Beaufschlagung der Kraftspeicher bzw. Schraubenfedern 48 sind in die
Einbuchtungen 63, 64 Umfangsanschläge 65, 66 eingebracht, welche in Umfangs
richtung Abstützbereiche für die Schraubenfedern 48 bilden. Diese Umfangs
anschläge 65, 66 sind ähnlich ausgebildet wie die Umfangsanschläge 55, 55 a
und ebenfalls mit den Gehäuseteilen 31, 32 vernietet. Die Umfangsanschläge
65, 66, die beidseits der radialen Bereiche 50 des Flansches 41 angeordnet
sind, besitzen in Umfangsrichtung eine größere Erstreckung als die Be
reiche 50, welche zur Beaufschlagung der Federn 48 dienen. Die Anordnung
der Anschläge 65, 66 in bezug auf die radialen Bereiche 50 ist jedoch
derart getroffen, daß die Umfangsanschläge 65, 66 in der Ruhestellung der
Einrichtung 1 einseitig gegenüber den Bereichen 50 überstehen, wohingegen
auf der anderen Seite die Anschläge 65, 66 und die radialen Bereiche 50
bündig sein können. Weiterhin ist der Versatz der Anschläge 65, 66 in bezug
auf die radialen Bereiche 50 derart getroffen, daß zwei in Umfangsrichtung
aufeinanderfolgende Anschläge 65 bzw. 66 in entgegengesetzter Drehrichtung
gegenüber den ihnen zugeordneten radialen Bereichen 50 des Flansches 41
versetzt sind. Aufgrund dieses Aufbaues bilden die inneren Federn 48 zwei
Federgruppen, nämlich 48 a und 48 b, die stufenweise zur Wirkung kommen.
Die Stege 49 des Flansches 41 sind in bezug auf die inneren Einbuchtungen
63, 64 derart dimensioniert, daß die Schraubenfedern 48 sich zumindest
unter Fliehkrafteinwirkung radial an den Stegen 49 abstützen.
Dies ist vorteilhaft, da der Flansch aus Stahl hergestellt werden kann,
der zumindest oberflächengehärtet wird, wodurch der Verschleiß an den
radialen Abstützbereichen für die Federn 48 reduziert werden kann.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind zwischen den Auslegern 44 bzw. den
Umfangsanschlägen 55, 55 a und den ihnen zugewandten Enden der Federn 45
Federnäpfe 59, deren Umfang an den Querschnitt der ringkanalartigen Auf
nahmen 51 angepaßt ist, vorgesehen.
Die Federnäpfe 59 besitzen einen leicht konischen Zapfen 59 a, der in die
Federn 45 axial hineinragt. Das Ende 59 b des Zapfens 59 a ist bei dem
dargestellten Ausführungsbeispiel kegelig ausgebildet, könnte jedoch auch
kalottenartig ausgebildet sein. Durch eine derartige Ausgestaltung der
Federnäpfe 59 findet, sofern ein Napf im Betrieb aus dem Federende her
ausrutscht, bei Wiederbeaufschlagung des Napfes oder Entspannung der
Feder eine Selbsteinfädelung desselben in die Feder statt, so daß die
Feder oder der Napf nicht beschädigt werden. Ein Austreten von Federnäpfen
59 kann dann auftreten, wenn die äußeren Federn 45 komprimiert sind und
die Einrichtung 1 mit einer verhältnismäßig hohen Drehzahl rotiert. In
diesem Betriebszustand kann die zwischen den Federwindungen der Federn 45
und den radialen Abstützbereichen der Gehäusehälften 31, 32 für diese
Federn vorhandene Reibung derart hoch sein, daß die Federn 45 bei einem
plötzlichen Lastwechselstoß sich zumindest nicht voll entspannen können.
Durch die von den radialen Auslegern 44 während des Lastwechselstoßes
verursachte Verdrängung an viskosem Medium, welches sich unter Fliehkraft
einwirkung außen wieder verteilt, können Federnäpfe 59 aus den Enden der
sich nicht entspannenden Federn 45 gedrängt werden.
ln der ringförmigen Kammer 30 ist ein viskoses Medium bzw. ein Schmiermit
tel, wie zum Beispiel Fett vorgesehen. Das Niveau des viskosen Mediums
bzw. des Schmiermittels kann dabei - bei drehender Einrichtung 1 - zumin
dest bis zum Mittelbereich bzw. der Achse der äußeren Federn 45 des Dämp
fera 13 reichen. Bei der dargestellten Ausführungsform ist es vorteilhaft,
wenn dieses Niveau zumindest bis an die äußeren Bereiche der Windungen der
inneren Schraubenfedern 48 reicht, so daß zumindest zwischen diesen Win
dungen und den sie radial abstützenden Bereichen, im vorliegenden Fall die
Stege 49 des Flansches 1, eine den Verschleiß reduzierende Schmierung
vorhanden ist. Bei der gezeigten Einrichtung 1 ist es vorteilhaft, wenn
die Füllung an viskosem Medium bzw. Schmiermittel in etwa bis zur Achse
der inneren Schraubenfedern 48 reicht.
Durch die Zuordnung der ringförmigen Kammer 30, welche ein viskoses Medium
bzw. ein Schmiermittel beinhaltet, zu dem mit dem Motor verbundenen
Schwungradelement 3 und durch die räumliche Trennung von dem die Reibungs
kupplung 7 tragenden Schwungradelement 4 wird ein Einfluß der im Zusam
menhang mit der Reibungskupplung entstehenden Wärme auf das viskose Medium
bzw. Schmiermittel weitgehend ausgeschaltet.
Weiterhin ist zwischen der ringförmigen Kammer 30 bzw. dem Gehäuseteil 32
und dem Schwungradelement 4 ein nach außen offener Ringkanal bzw. Ring
spalt 68 vorgesehen, der im Zusammenhang mit Belüftungskanälen 69 die
Kühlwirkung weiter verbessert. Die Luftkanäle 69 sind radial innerhalb der
Reibfläche 4 a des Schwungradelmentes 4 für die Kupplungsscheibe 9 vorge
sehen.
Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, besitzt der Flansch 41 eine
mittlere Ausnehmung 71, deren Kontur radiale Profilierungen 72 bildet,
welche in Eingriff stehen mit Gegenprofilierungen 73, welche am Außenum
fang des mit dem Schwungradelement 4 verbundenen ringförmigen Scheiben
teils 27 vorgesehen sind. Die die axiale Steckverbindung 42 bildenden
Profilierungen 72 und Gegenprofilierungen 73 ermöglichen eine einwandfreie
Ausrichtung des Flansches 41 zwischen den beiden Gehäusehälften 31, 32, so
daß der zwischen dem kreisringförmigen Durchlaß 62 und dem Flansch 41
vorhandene Spalt 54 sehr klein ausgeführt werden kann. Auch ermöglicht die
Steckverbindung 42 die axialen Toleranzen zwischen den verschiedenen
Anlage- bzw. Abstützflächen der Bauteile zu erweitern.
Wie insbesondere aus Fig. 1a ersichtlich ist, ist zur Abdichtung der
ringförmigen Kammer 30 eine Dichtung 74 zwischen dem radial inneren Be
reich des Gehäuseteiles 32 und der ringförmigen Scheibe 27 bzw. dem axia
len Ansatz 43 des Schwungradelementes 4 vorgesehen. Die Dichtung 74 umfaßt
eine kreisringförmige, axial federnde Scheibe 75, die mit ihrem radial
inneren Bereich sich an einem am axialen Ansatz 43 befestigten ringförmi
gen Bauteil 76 abstützt und mit ihrem radial äußeren Bereich am radial
inneren Bereich des Gehäuseteils 32 axial festgelegt ist. Die ähnlich
einer Tellerfeder axial verformbare Dichtungsscheibe 75 trägt an ihren
radial äußeren und inneren Bereichen eine Beschichtung 75 a, 75 b, wie Kunst
stoffbeschichtung, die z.B durch Anspritzen aufgebracht ist. Diese Be
schichtungen 75 a, 75 b sollen einen geringen Reibwert sowie eine gewisse
elastische bzw. plastische Verformbarkeit aufweisen. Der radial äußere
Randbereich der Dichtungsscheibe 75 ist in einen ringförmigen Träger 80
dichtend eingebördelt. Die Einbördelung des äußeren Bereiches der Dich
tungsscheibe 75 findet dabei derart statt, daß die Dichtungsscheibe 75
eine Konizitätsveränderung vollführen kann. Die Bereiche 80 b des ringför
migen Trägers 80, welche den äußeren Umfang der Dichtungsscheibe 75 um
greifen, sind in einem axialen Einstich bzw. in einem axialen Rücksprung
77 aufgenommen, der am radial inneren Bereich des Gehäuseteiles 32 ange
formt ist. Zur axialen Festlegung des äußeren Bereiches der Dichtungs
scheibe 75 besitzt der ringförmige Träger 80 abgebördelte Bereiche 80 a,
die den inneren Rand 32 b des Gehäuseteils 32 radial umgreifen. Der ring
förmige Träger 80 bildet für die tellerfederähnlich verformbare Dichtungs
scheibe 75 eine kreisringartige Verschwenklagerung.
Das ringförmige Bauteil 76, welches eine mit der Dichtungsscheibe 75
zusammenwirkende Dichtfläche aufweist, hat einen radial inneren scheiben
förmigen Bereich 76 a, der zwischen der Stirnfläche des axialen Ansatzes 43
und dem scheibenartigen Bauteil 27 axial eingespannt ist, sowie einen
kreisringförmigen äußeren Bereich 76 b, an dem die Dichtscheibe 75 mit
axialer Vorspannung dichtend anliegt.
Die radial äußeren Bereiche 76 b des ringförmigen Bauteils 76 sind gegen
über den radial inneren Bereichen 76 a in axialer Richtung von dem die
Gegenprofilierungen 73 der Steckverbindung 42 aufweisenden, ringschei
benartigen Bauteil zurückversetzt. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, dich
tet die Dichtung 74 die ringförmige Kammer 30 zu dem zwischen den beiden
Schwungradelementen 3 und 4 vorhandenen Ringspalt 68 hin ab.
Um ein axiales Zusammenstecken der beiden Schwungradelemente 3 und 4 zu
ermöglichen, ist der lnnendurchmesser der Dichtscheibe 75 größer als der
Außendurchmesser der radialen Vorsprünge bzw. der Gegenprofilierungen 73.
Die Bereiche 76 b des ringförmigen Bauteils 76, an denen sich die Dicht
scheibe 75 axial abstützt, erstrecken sich radial nach außen hin weiter
als die Gegenprofilierungen 73.
Die Steckverbindung 42 und die Dichtung 74 ermöglichen einen besonders
einfachen Zusammenbau der Drehmomentübertragungseinrichtung 1, indem
nämlich zunächst die beiden Schwungradelemente 3 und 4 vormontiert werden
und danach durch axiales Zusammenstecken und Befestigung der Sicherungs
scheibe 22 auf der Stirnseite des Zapfens 20 axial miteinander verbunden
werden. Hierfür wird zunächst die Dichtung 74 auf dem Schwungradelement 3
vormontiert und das Wälzlager 16 auf dem Schwungradelement 4 formschlüssig
festgelegt. Beim Zusammenbau der beiden Schwungradelemente 3 und 4 wird
der innere Wälzlagerring 19 auf den Sitz 20 a des axialen Ansatzes 20 des
Gehäuseteiles 31 aufgeschoben und die Gegenprofilierungen 73 mit den
Profilierungen 72 in Eingriff gebracht. Weiterhin kommt während des Zusam
menschiebens der beiden Schwungradelmente 3 und 4 der radial innere Be
reich 75 b der Dichtscheibe 75 zur Anlage an der durch das Bauteil 76
gebildeten Gegendichtfläche 76 b, so daß die Dichtscheibe 75 ähnlich einer
Tellerfeder in sich verschwenkt wird und mit Vorspannung gegen den Bereich
76 b anliegt. Die endgültige axiale Festlegung der beiden Schwungradelemen
te 3 und 4 relativ zueinander erfolgt, wie bereits erwähnt, durch Befesti
gung der Scheibe 22 am Zapfen 20.
lm folgenden sei nun die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß den Fig.
1, 1a und 2 beschrieben.
Bei einer Verdrehung des Schwungradelementes 4 gegenüber dem Schwungrad
element 3 aus der in Fig. 2 dargestellten Ruheposition wird der Flansch
41 über die Steckverbindung 42 angetrieben, so daß zunächst die inneren
Federn 48 b zwischen den Umfangsanschlägen 65, 66 und den radialen Bereichen
50 komprimiert werden. Nach Durchfahren des relativen Verdrehwinkels 79 in
die eine Drehrichtung bzw. 80 in die andere Drehrichtung kommen die radi
alen Bereiche 50 an den Enden der inneren Federn 48 a zur Anlage, so daß
bei einer weiteren Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungrad
elementen 3 und 4 zusätzlich zu den Federn 48 b die Federn 48 a komprimiert
werden. Nach Durchfahren des relativen Verdrehwinkels 79 a in die eine
Drehrichtung bzw. 90 a in die andere Drehrichtung, werden die äußeren
Federn 45 von den radialen Auslegern 44 beaufschlagt, so daß bei einer
weiteren Relativverdrehung die Federn zwischen den Umfangsanschlägen
55, 55 a und den radialen Auslegern 44 komprimiert werden. Bei dem darge
stellten Ausführungsbeispiel entspricht der Winkel 79 dem Winkel 79 a und
der Winkel 90 dem Winkel 90 a, so daß die Federn 48 a und die Federn 45
gleichzeitig wirksam werden. Somit ergibt sich bei dem dargestellten
Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 eine zweistufige Federnkennlinie.
Die Winkel 79, 90, 79 a, 90 a können jedoch auch nur teilweise den gleichen
Betrag aufweisen oder verschiedene Werte besitzen, so daß eine mindestens
dreistufige Federkennlinie in beiden Drehrichtungen oder eine wenigstens
zweistufige Federkennlinie in eine Drehrichtung und eine mindestens drei
stufige Federkennlinie in die andere Drehrichtung möglich ist.
Weiterhin können die Umfangsanschläge 65, 66, wie dies in Fig. 2 strich
punktiert mit 65a angedeutet ist, gegenüber den im Flansch zurückgehal
tenen Federenden der Federn 48 b zurückversetzt sein, so daß dann um die
Nullage der Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungradelementen 3
und 4 über einen bestimmten Winkel keine Federung vorhanden ist, und
gegebenenfalls lediglich eine hydraulische bzw. viskose Dämpfung und/oder
eine Reibungsdämpfung auftritt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die gemeinsame Kompri
mierung der Federn 48 a, 48 b und 45 solange, bis zumindest die inneren
Federn 48 a auf Block gehen, wodurch die Relativverdrehung zwischen den
beiden Schwungradelementen 3 und 4 begrenzt wird. Bei einer Relativverdre
hung zwischen den beiden Schwungradelementen 3 und 4 wird eine Reibungs
dämpfung durch Reibung der äußeren Federn 45 an den Flächen der Einbuch
tungen 52, 53 bzw. am Stahlband 81 sowie durch Reibung der Dichtscheibe 75
am Bereich 76 b erzeugt. Auch zwischen den radial inneren Federn 48 und
deren radialen Abstützbereichen findet eine Reibungsdämpfung statt. Die
zwischen den Federn 45,48 und deren radialen Abstützbereichen auftretende
Reibungsdämpfung ist drehzahlabhängig, wobei mit zunehmender Drehzahl
diese Dämpfung größer wird. Weiterhin wird eine Dämpfung durch Verwirbe
lung bzw. Verdrängung des in der ringförmigen Kammer 30 enthaltenen vis
kosen bzw. pastösen Mediums erzeugt. Insbesondere das in der praktisch
geschlossenen ringkanalartigen Aufnahme 51 vorhandene viskose Medium
erzeugt eine hydraulische bzw. viskose Dämpfung, da die Federnäpfe 59 in
der ringkanalartigen Aufnahme kolbenähnlich wirksam sind. Bei einer Kom
pression der äußeren Federn 45 werden die durch die Ausleger 44 beauf
schlagten Federnäpfe 59 in Richtung der sich an den Umfangsanschlägen
55, 55 a abstützenden Näpfe bewegt, so daß das in den Federn vorhandene
viskose Medium im wesentlichen durch den Spalt 54, der ähnlich einer
Drossel wirkt, gedrängt wird. Ein weiterer Teil des viskosen Mediums wird
zwischen den Federnäpfen 59 und den Wandungen der ringkanalartigen Aufnah
me 51 verdrängt. Das zunächst nach innen verdrängte viskose Medium ver
teilt sich wieder infolge der auf dieses einwirkenden Fliehkraft gleich
mäßig über den Umfang. Während der Entspannung der äußeren Federn 45 wird
das auf der den Federn 45 abgekehrten Seite der Federnäpfe 59 vorhandene
viskose Medium in ähnlicher Weise an den Federnäpfen vorbeigepreßt und
durch den Spalt 54 verdrängt und füllt infolge der auf sie einwirkenden
Fliehkraft wieder die Federn 45 aus. Die durch das viskose Medium erzeugte
Dämpfung ist abhängig von der auf das Medium einwirkenden Fliehkraft, das
bedeutet also, daß mit höher werdenden Drehzahlen die Dämpfung zunimmt.
Die in das viskose Medium eintauchenden Bereiche der radial inneren Federn
48 erzeugen ebenfalls eine viskose bzw. hydraulische Dämpfung durch Ver
wirbelung.
Durch Einbringung von axialen Ausnehmungen bzw. Ausschnitten in zumindest
einzelne Näpfe sowie durch entsprechende Dimensionierung des Spaltes 54
bzw. des Außenumfanges der Näpfe, kann die durch das viskose Medium er
zeugte Dämpfung verändert bzw. an den jeweiligen Einsatzfall angepaßt
werden. Weiterhin kann die viskose bzw. hydraulische Dämpfung dadurch
angepaßt werden, daß lediglich einige der Federn 45 mit Näpfen 59 versehen
werden. Auch können zwischen den Federenden wenigstens einer inneren Feder
48 und den radialen Bereichen 50 des Flansches 41 Federnäpfe vorgesehen
werden.
Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, besitzt das Bauteil 3 a des
Schwungradelementes 3 am Außenumfang radiale Ausleger 86, in denen jeweils
eine Gewindebohrung 87 zur Befestigung einer Reibungskupplung 7 vorgesehen
ist. Einige der Ausleger 86 weisen Bohrungen 88 auf zur Aufnahme von
Stiften, die eine genaue Positionierung des Kupplungsdeckels auf dem
Bauteil 3 a bei der Montage sicherstellen.
Die radialen Ausleger 86 ermöglichen eine leichtere Bauweise des Schwung
radelementes 3. Weiterhin wird durch die zwischen den radialen Auslegern
86 vorhandenen radialen Rücksprünge 86 a eine bessere Kühlung des Bauteiles
3 a und der darauf montierten Kupplung erzielt, da zwischen dem Deckel und
den Rücksprüngen 86 a eine Luftzirkulation stattfinden kann.
Die radialen Ausleger 86 ermöglichen weiterhin, bei einer vorgegebenen
Masse das Bauteil 3 a im Bereich der Reibfläche 4 a dicker auszugestalten,
so daß eine Überhitzung in diesem Bereich vermieden werden kann.
Eine Veränderung der durch das viskose Medium erzeugten Dämpfung kann
weiterhin dadurch erzielt werden, daß die ringkanalartige Aufnahme 51
wenigstens über Teilbereiche der Längenerstreckung von zumindest einer
Feder 45 keinen konstanten Querschnitt besitzt, so daß in den Bereichen
größeren Querschnitts eine geringere Dämpfung und in den Bereichen mit
kleinerem Querschnitt eine höhere Dämpfung erzeugt wird. Obwohl diese
Querschnittsveränderung der ringkanalartigen Aufnahme 51 an einer belie
bigen Stelle vorgesehen werden kann oder gar an mehreren Stellen, ist es
besonders zweckmäßig, wenn derartige Querschnittsveränderungen bzw. Quer
schnittserweiterungen sich in den Endabschnitten der nicht komprimierten
Federn 45 befinden. Die Querschnittsveränderungen können dabei schlagartig
oder progressiv sein. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Quer
schnittserweiterung im Bereich der radial inneren Hälfte der ringka
nalartigen Aufnahme 51 vorgesehen werden. Eine derartige Erweiterung ist
in Fig. 2 gezeigt und mit 89 gekennzeichnet. Diese Erweiterung 89 ist an
den Flansch 41 angeformt, welcher die ringkanalartige Aufnahme 51 radial
nach innen hin begrenzt bzw. verschließt. Die Erweiterungen können jedoch
auch durch entsprechende Formgebung der die ringkanalartigen Aufnahmen 51
begrenzenden Einbuchtungen 52, 53 gebildet sein.
Die Einbringung des viskosen Mediums in die Kammer 30 kann vor dem Zusam
menbau bzw. dem Zusammenstecken der beiden Schwungradelemente 3, 4 erfol
gen. Eine solche zumindest teilweise Befüllung der Kammer 30 ermöglicht
das Einbringen des viskosen Mediums durch diejenigen Bereiche der Kammer,
die durch Zusammenstecken der Schwungradelemente 3, 4 verschlossen werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1,1a und 2 erstrecken sich
diese Bereiche zwischen dem Innenrand der Dichtscheibe 75 und dem Ansatz
20.
Zur Befüllung der Kammer 30 mit dem viskosen Medium, welches ein pastöses
Mittel, wie Schmierstoff, Fett oder dergleichen sein kann, wird das
Schwungradelement 3 auf eine Drehzahl gebracht, die aufgrund der auf das
viskose Medium einwirkenden Fliehkraft eine einwandfreie Verteilung dieses
viskosen Mediums über den Umfang gewährleistet. Durch ein derartiges
Verfahren wird sichergestellt, daß bei einer Füllung der Kammer 30 mit
einem pastösen Medium, welches über die auftretenden Temperaturbereiche
möglichst keine bzw. möglichst nur geringe Zustandsänderung, also
zumindest keine wesentliche Änderung der Zähigkeit erfährt, eine
gleichmäßige Verteilung bzw. eine gleichmäßige Einfüllhöhe über den Umfang
der Kammer 30 einstellt, so daß danach ein sehr präzises Auswuchten der
Einrichtung 1 möglich ist.
Die Schleuderdrehzahl kann zwischen 4000 bis 7000 Umdrehungen pro Minute
liegen, vorzugsweise in der Größenordnung von ca. 5000 bis 6000
Umdrehungen pro Minute.
Das die Kammer aufweisende Schwungradelement 3 kann vor dem Zusammenbau
mit dem anderen Schwungradelement 4 gewuchtet werden. Dabei kann das
andere Schwungradelement 4 ebenfalls für sich gewuchtet werden, so daß
nach dem Zusammenstecken der beiden Elemente 3, 4 die Einrichtung 1 gewuch
tet ist. Es kann jedoch auch zweckmäßig sein, wenn das Wuchten erst nach
dem Zusammenbau der beiden Elemente 3, 4 erfolgt.
Die eine einwandfreie Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer bewir
kende Schleuderdrehzahl kann in der Größenordnung von 4000 bis 7000 Um
drehungen pro Minute liegen, vorzugsweise zwischen 5000 bis 6000 Umdrehun
gen pro Minute. Die Schleuderzeit kann zwischen 30 Sekunden und 3 Minuten
betragen, vorzugsweise sollte diees jedoch in der Größenordnung von einer
Minute liegen. Eine Reduzierung der Schleuderdrehzahl sowie der Schleuder
zeit kann dadurch erzielt werden, daß die Schwungmasse oder das viskose
Medium beide vor dem Befüllen der Kammer erhitzt werden. Durch eine derar
tige Erhitzung wird auch eine bessere Verteilung des viskosen Mediums in
der Kammer 30 erreicht.
Das Wuchten der Schwungradelemente 3 und 4 bzw. der gesamten Einrichtung 1
kann bei einer Drezahl zwischen 400 und 2000 Umdrehungen pro Minute erfol
gen.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel einer Einrichtung 101
ist in der dem Motor zugewandten Seitenwandung 103 a des Schwungradele
mentes 103 zumindest eine Bohrung 191 eingebracht, durch welche das vis
kose Medium, wie Fett in die Kammer 130 eingebracht werden kann. Nach dem
Einfüllen des viskosen Mediums wird die Bohrung 191 durch einen Dichtungs
pfropfen 192 verschlossen. Der Dichtungspfropfen 192 kann in die Bohrung
191 eingepreßt werden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß
Fig. 3 besitzt der Dichtungspfropfen 192 eine Nut 193, in der ein Dich
tungsring 194 aufgenommen ist, der an der Bohrung 191 dichtend anliegt.
Die die Kammer 130 begrenzende Abdeckung 132 ist durch ein Blechformteil
gebildet, das an der Stirnfläche des axialen Fortsatzes 131 mittels Niet
verbindungen 138 befestigt ist. Um ein Austreten des Schmiermittels auf
grund der auf dasselbe einwirkenden Fliehkraft aus der Kammer 130 zu
verhindern, ist radial innerhalb der Nietverbindungen 138 eine Dichtung
136 vorgesehen.
Zwischen den radial inneren Bereichen der Abdeckung 132 und einer Schulter
des Schwungradelementes 104 ist ein tellerfederartiges Dichtungselement
175 axial verspannt, welches die Kammer 130 nach außen hin abdichtet.
Die beiden Schwungradelemente 103 und 104 sind über ein Wälzlager 116
zueinander drehbar gelagert.
Claims (16)
1. Verfahren zur Herstellung einer Einrichtung zur Dämpfung von Dreh
schwingungen, z. B. im Antriebsstrang eines Fahrzeuges, wobei die
Einrichtung mindestens zwei, entgegen von Dämpfungsmitteln zueinan
der verdrehbar gelagerte Schwungmassen besitzt, von denen die eine
mit einem Motor und die andere mit einem Getriebe, z. B. über eine
Kupplung, wie eine Reibungskupplung verbindbar sind und mindestens
eine der Schwungmassen eine mit einem pastösen bzw. viskosen Medium
zumindest teilweise füllbare Kammer aufweist, in der Dämpfungs
vorkehrungen, die sich einer Relativverdrehung zwischen den Schwung
massen widersetzen, aufgenommen sind, dadurch gekennzeichnet, daß
vor dem Wuchten der Einrichtung, zumindest die die Kammer aufweisen
de Schwungmasse auf eine Drehzahl gebracht wird zur Verteilung des
Mediums über den Umfang der Kammer auf ein möglichst konstantes
radiales inneres Niveau.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zumindest
teilweise Füllung der Kammer erfolgt, bevor die Schwungmasse auf
eine die Verteilung bewirkende Schleuderdrehzahl gebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zumindest
teilweise Füllung der Kammer bei rotierender Schwungmasse erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schleuderdrehzahl das zwei- bis fünfzehnfache der Wuchtdreh
zahl beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Drehzahl, auf die zumindest die, eine mit viskosem Medium
zumindest teilweise füllbare Kammer aufweisende Schwungmasse vor dem
Wuchten gebracht wird, in der Größenordnung von 4000 bis 7000 Um
drehungen pro Minute liegt, vorzugsweise zwischen 5000 bis 6000
Umdrehungen pro Minute.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schwungmasse zwischen 30 Sekunden und 3 Minuten auf der
Schleuderdrehzahl gehalten wird, vorzugsweise in der Größenordnung
von 1 Minute.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest die Schwungmasse mit der Kammer zur leichteren und
besseren Verteilung des viskosen Mediums erhitzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das viskose Medium vor dem Einbringen in die Kammer erhitzt
wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schwungmasse und/oder das viskose Medium auf eine Temperatur
zwischen 80 Grad Celsius und 250 Grad Celsius erhitzt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß das viskose Medium in die Kammer der (fertig montierten)
Schwungmasse durch eine in diese mündende, verschließbare Öffnung
eingespritzt bzw. eingepreßt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Befüllen der Kammer mit einem viskosen Medium die ganze
Einrichtung vormontiert ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß zunächst das viskose Medium in die Kammer der entsprechenden
Schwungmasse verteilt wird und danach beide Schwungmassen miteinan
der montiert werden.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die fertig montierte Einrichtung gewuchtet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Wuchtdrehzahl zwischen 400 und 2000 Umdrehungen pro Minute
liegt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Zusammenbau der Einheit die die Kammer für das viskose
Medium aufweisende Schwungmasse und die andere Schwungmasse jeweils
für sich gewuchtet sind.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
daß als viskoses Medium ein pastöses Mittel, wie Schmierstoff, Fett
oder dergleichen verwendet wird.
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