DE3721709A1 - Verfahren zur herstellung einer einrichtung zur daempfung von drehschwingungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Einrichtung zur Dämpfung von Drehschwingungen, z.B. im Antriebsstrang eines Fahrzeuges, wobei die Einrichtung mindestens zwei, entgegen von Dämpfungsmitteln zueinander verdrehbar gelagerte Schwungmassen besitzt, von denen die eine mit einem Motor und die andere mit einem Getriebe, z.B. über eine Kupp­ lung, wie eine Reibungskupplung verbindbar sind und mindestens eine der Schwungmassen eine mit einem pastösen bzw. viskosen Medium zumindest teilweise füllbare Kammer aufweist, in der Dämpfungsvorkehrungen, die sich einer Relativverdrehung zwischen den Schwungmassen widersetzen, aufgenom­ men sind.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung derartiger Einrichtungen zu entwickeln, das eine einfache, schnelle und preiswerte sowie für die Funktion sichere Montage der Einrichtung ermög­ licht. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, die Wirkungsweise derarti­ ger Einrichtungen zu verbessern und deren Lebensdauer zu erhöhen.

Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erzielt, daß vor dem Wuchten der Einrichtung zumindest die die Kammer aufweisende Schwungmasse auf eine Drehzahl gebracht wird zur Verteilung des Mediums über den Umfang der Kammer auf ein möglichst konstantes radiales inneres Niveau.

Durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise wird erzielt, daß bei einer Füllung der Kammer mit einem pastösen Medium, welches über die auftreten­ den Temperaturbereiche möglichst keine bzw. möglichst nur eine geringe Zu­ standsänderung, also zumindest keine wesentliche Änderung der Zähigkeit erfährt, eine gleichmäßige Verteilung bzw. eine gleichmäßige Einfüllhöhe über den Umfang einstellt, so daß ein sehr präzises Auswuchten der Ein­ richtung möglich ist.

Die zumindest teilweise Füllung der Kammer kann bei manchen konstruktiven Ausgestaltungen der Einrichtung in vorteilhafter Weise erfolgen, bevor die Schwungmasse mit der Kammer auf eine die Verteilung bewirkende Schleuder­ drehzahl gebracht wird. Besonders vorteilhaft kann es jedoch sein, wenn während der Befüllung der Kammer mit viskosem Medium zumindest die die Kammer aufweisende Schwungmasse mit einer die gleichmäßige Verteilung des Mediums über den Umfang der Kammer bewirkende Drehzahl rotiert. Für manche Anwendungsfälle kann es jedoch auch zweckmäßig sein, wenn während der Einbringung des viskosen Mediums in die Kammer zumindest die die Kammer aufweisende Schwungmasse zunächst mit einer Drehzahl rotiert, die unterhalb der Schleuderdrehzahl liegt.

Um eine einwandfreie Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die Schleuderdrehzahl in der Größen­ ordnung zwischen dem zwei- bis fünfzehnfachen der Wuchtdrehzahl liegt. Zweckmäßig ist es, wenn die Schleuderdrehzahl zumindest in der Größenord­ nung der Drehzahlen liegt, bis zu denen die Brennkraftmaschinen, bei denen erfindungsgemäße Einrichtungen verwendet werden, betrieben werden können.

Durch die vorerwähnten hohen Schleuderdrehzahlen wird weiterhin vermieden, daß in den einzelnen, zwischen den Bauteilen vorhandenen Freiräumen Luft­ einschlüsse verbleiben, da diese infolge der auf das viskose Medium ein­ wirkenden hohen Fliehkraft verdrängt werden. Es wird also dadurch sicher­ gestellt, daß nach Inbetriebnahme der Einrichtung selbst bei längerer Betriebszeit keine Unwucht infolge von nachträglichem Ausfüllen von Luft­ einschlüssen durch das viskose Medium auftritt. Um ein präzises Wuchten zu ermöglichen und das nachträgliche Auftreten einer zusätzlichen Unwucht zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn die Drehzahl, auf die die Einrichtung vor dem Wuchten gebracht wird, in der Größenordnung zwischen 4000 bis 7000 Umdrehungen pro Minute liegt, vorzugsweise in der Größenordnung von ca. 5000 bis 6000 Umdrehungen pro Minute. Zweckmäßig kann es dabei sein, wenn zur einwandfreien Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer zumindest die die Kammer aufweisende Schwungmasse zwischen 30 Sekunden und drei Minuten auf der Schleuderdrehzahl gehalten wird, wobei diese Zeit vor­ zugsweise in der Größenordnung von einer Minute liegen kann. Diese Schleu­ derzeit ist abhängig von der Zähigkeit des verwendeten Mediums sowie von der verwendeten Schleuderdrehzahl.

Um die Schleuderzeit zu reduzieren und dennoch eine einwandfreie Vertei­ lung des viskosen Mediums in der Kammer zu erzielen, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn zumindest die Schwungmasse mit der Kammer und/oder das viskose Medium vor dem Eindringen in die Kammer erhitzt werden. Eine derartige Erhitzung ermöglicht es auch, die Schleuderdrehzahl zu reduzieren. Die Temperatur, auf welche die Schwungmasse und/oder das viskose Medium erhitzt wird, kann in der Größenordnung zwischen 80 Grad Celsius und 250 Grad Celsius liegen.

Bei manchen konstruktiven Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Ein­ richtung kann es vorteilhaft sein, wenn das viskose Medium in die Kammer der fertig montierten Schwungmasse durch eine in diese Kammer mündende verschließbare Öffnung eingespritzt bzw. eingepreßt werden kann. Zweck­ mäßig kann es dabei sein, wenn vor dieser Befüllung die komplette Ein­ richtung vormontiert ist. Für andere konstruktive Gestaltungen erfindungs­ gemäßer Einrichtungen kann es jedoch auch vorteilhaft sein, wenn die Einbringung und die Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer vor dem Zusammenbau bzw. dem Zusammenstecken der beiden Schwungmassen erfolgt. Eine solche zumindest teilweise Befüllung der Kammer ermöglicht nicht nur ein besseres Handling der diese Kammer aufweisenden Schwungmassen, sondern auch das Einbringen des viskosen Mediums durch diejenigen Bereiche der Kammer, die durch Zusammenstecken der beiden Schwungmassen verschlossen werden. Letzteres hat insbesondere den Vorteil, daß keine zusätzliche Einfüllöffnung sowie Verschluß- bzw. Abdichtmittel erforderlich sind. Für manche Anwendungsfälle kann es vorteilhaft sein, wenn erst nach dem Zusam­ menbau der beiden Schwungmassen, welche die Einrichtung bilden, gewuchtet wird. Die Wuchtdrehzahl kann dabei zwischen 400 und 2000 Umdrehungen pro Minute liegen.

Für andere Anwendungsfälle bzw. konstruktive Ausgestaltungen erfindungsge­ mäßer Einrichtungen kann es jedoch auch zweckmäßig sein, die die Kammer für das viskose Medium aufweisende Schwungmasse und die andere Schwungmas­ se jeweils für sich, das bedeutet also getrennt zu wuchten und erst danach zu einer Einheit zusammenzubauen. Als viskoses Medium eignet sich in vorteilhafter Weise ein pastöses Mittel, wie Schmierstoff, Fett oder dergleichen.

Anhand der Fig. 1 bis 3 sei die Erfindung näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Einrichtung,

Fig. 1a die Einzelheit "X" der Fig. 1 im vergrößerten Maßstab,

Fig. 2 eine Ansicht der Einrichtung gemäß Fig. 1 in Richtung des Pfeiles II ohne Kupplung und mit Ausbrüchen,

Fig. 3 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform.

Die in den Fig. 1,1a und 2 dargestellte Drehmomentübertragungseinrich­ tung 1 zum Kompensieren von Drehstößen besitzt ein Schwungrad 2, welches in zwei Schwungradelemente 3 und 4 aufgeteilt ist. Das Schwungradelement 3 ist auf einer Kurbelwelle 5 einer nicht näher dargestellten Brennkraft­ maschine über Befestigungsschrauben 6 befestigt. Auf dem Schwungradelement 4 ist eine schaltbare Reibungskupplung 7 befestigt. Zwischen der Druck­ platte 8 der Reibungskupplung 7 und dem Schwungradelement 4 ist eine Kupplungsscheibe 9 vorgesehen, welche auf der Eingangswelle 10 eines nicht näher dargestellten Getriebes aufgenommen ist. Die Druckplatte 8 der Reibungskupplung 7 wird in Richtung des Schwungradelementes 4 durch eine am Kupplungsdeckel 11 schwenkbar sich abstützende Tellerfeder 12 beauf­ schlagt. Durch Betätigung der Reibungskupplung 7 kann das Schwungradele­ ment 4 und somit auch das Schwungrad 2 bzw. die Brennkraftmaschine der Getriebeeingangswelle 10 zu- und abgekuppelt werden. Zwischen dem Schwung­ radelement 3 und dem Schwungradelement 4 ist ein erster, radial äußerer Dämpfer 13 sowie ein mit diesem parallel geschalteter zweiter, radial innerer Dämpfer 14 vorgesehen, welche eine Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungradelementen 3 und 4 ermöglichen.

Die beiden Schwungradelemente 3 und 4 sind relativ verdrehbar zueinander über eine Lagerung 15 gelagert. Die Lagerung 15 umfaßt ein Wälzlager in Form eines einreihigen Kugellagers 16. Der äußere Lagerring 17 des Wälzla­ gers 16 ist in einer Ausnehmung 18 des Schwungradelementes 4 und der innere Lagerring 19 des Wälzlagers 16 ist auf einem zentralen, sich axial von der Kurbelwelle 5 weg erstreckenden und in die Ausnehmung 18 hineinra­ genden zylindrischen Zapfen 20 dem Schwungradelement 3 angeordnet.

Der innere Lagerring 19 ist mittels Preßpassung auf dem Zapfen 20 aufge­ nommen und zwischen einer Schulter 21 des Zapfens 20 bzw. dem Schwungrade­ lement 3 und einer Sicherungsscheibe 22, die mittels Nieten 22 a auf der Stirnseite des Zapfens 20 befestigt ist, eingespannt.

Wie insbesondere aus Fig. 1a ersichtlich, ist das Lager 16 gegenüber dem Schwungradelement 4 axial gesichert, indem es unter Zwischenlegung zweier im Querschnitt L-förmiger Ringe 23, 24 axial zwischen einer Schulter 25 des Schwungradelementes 4 und einer über Niete 26 mit dem zweiten Schwungrad­ element 4 fest verbundenen, ringförmigen Scheibe 27 eingespannt ist.

Die radial nach innen weisenden Schenkel 23 a, 24 a der Ringe 23, 24 er­ strecken sich teilweise radial über den inneren Lagerring 19 und stützen sich axial an diesem ab, wodurch sie gleichzeitig als Dichtung für das Lager 16 dienen. Um eine einwandfreie Abdichtung des Lagers 16 sicherzu­ stellen, werden die radial verlaufenden Schenkel 23 a, 24 a jeweils durch einen Kraftspeicher in Form einer Tellerfeder 28, 29 axial in Richtung der Stirnflächen des inneren Lagerringes 19 beaufschlagt.

Zwischen dem inneren Lagerring 19 und dem Ansatz 20 a des Schwungradelemen­ tes 3 ist ein Dichtring 37 vorgesehen, der in einer radialen Ringnut 37 a des Ansatzes 20 a aufgenommen ist.

Aus Fig. 1 ist zu entnehmen, daß das Schwungradelement 3 ein Gehäuse bildet das eine ringförmige Kammer 30 begrenzt, in der die Dämpfer 13, 14 aufgenommen sind. Das die ringförmige Kammer 30 aufweisende Schwungradele­ ment 3 besteht im wesentlichen aus zwei Gehäuseteilen 31, 32. Die beiden, die ringförmige Kammer 30 begrenzenden Gehäuseteile 31, 32 sind als Gußtei­ le ausgebildet. Das Gehäuseteil 32 besitzt an seinem Umfang einen axialen zylinderförmigen Ansatz 32 a, über dessen innere Mantelfläche 35 das Gehäu­ seteil 32 auf einer äußeren Mantelfläche 34 des Gehäuseteiles 31 zentriert ist. Die axiale Sicherung der beiden Gußgehäuseteile 31, 32 erfolgt über radiale Stifte 38, die im Bereich der Zentrierflächen 34, 35 eingebracht sind. Das Gehäuseteil 32 trägt auf einer Schulter 39 einen Anlasserzahn­ kranz 40, der die Stifte 38 teilweise axial übergreift, so daß diese radial nicht auswandern können. Zur Abdichtung der ringförmigen Kammer 30 nach außen hin ist ein Dichtring 36 vorgesehen, der im Bereich zwischen den beiden Stiften 38 und der Kammer 30 angeordnet ist.

Die beiden Dämpfer 13, 14 besitzen ein gemeinsames Ausgangsteil in Form eines radialen Flansches 41, der axial zwischen den beiden Gehäusehälften 31, 32 angeordnet ist. Der Flansch 41 ist, wie dies insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht, mit seinen radial inneren Bereichen über eine axiale Steck­ verbindung 42 mit dem ringförmigen Scheibenteil 27 drehfest verbunden, welches auf der Stirnseite des in Richtung der Kurbelwelle 5 weisenden axialen Ansatzes 43 des Schwungradelmentes 4 über die Niete 26 befestigt ist.

Der Flansch 41 weist an seinem Außenumfang radiale Ausleger 44 auf, welche die Beaufschlagungsbereiche für die Kraftspeicher in Form von Schrauben­ federn 45 des äußeren Dämpfers 13 bilden. Radial innerhalb der - in Um­ fangsrichtung betrachtet - zwischen den Auslegern 44 vorhandenen Aus­ schnitte 46 für die Schraubenfedern 45 besitzt der Flansch 41 bogenförmige Fenster 47, in denen die Kraftspeicher in Form von Schraubenfedern 48 des inneren Dämpfers 14 aufgenommen sind. Radial zwischen den Ausschnitten 46 und den Fenstern 47 bildet der Flansch 41 in Umfangsrichtung verlaufende Stege 49, die die radialen Ausleger 44 bzw. die in Umfangsrichtung zwischen den Fenstern 47 vorhandenen radialen Bereiche 50 des Flansches 41 miteinander verbinden. Die radialen Bereiche 50 bilden die Beaufschla­ gungsbereiche des Flansches 41 für die Schraubenfedern 48.

Die ringförmige Kammer 30 bildet radial außen eine ringkanalartige bzw. torusähnliche Aufnahme 51, in die radial die Ausleger 44 des Flansches 41 eingreifen.

Die ringkanalartige Aufnahme 51 für die Kraftspeicher 45 ist im wesent­ lichen durch sich über den Umfang erstreckende axiale Einbuchtungen 52, 53 gebildet, welche in die radialen Bereiche der Gehäuseteile 31, 32 einge­ bracht sind und in die die beidseits des Flansches 41 überstehenden Be­ reiche der Krafspeicher 45 axial eintauchen. Radial nach innen wird die ringkanalartige Aufnahme 51 durch die Stege 49 des Flansches 41, abgesehen von einem geringen Spalt 54, verschlossen.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die axialen Einbuchtungen 52, 53 im Querschnitt derart ausgebildet, daß deren bogenartiger Verlauf zumindest annähernd an den Umfang des Querschnittes der Kraftspeicher 45 angeglichen ist. Die Einbuchtungen 52, 53 bilden somit für die Kraftspeicher 45 Anlage­ bereiche bzw. Führungsbereiche, an denen sich die Kraftspeicher 45 ab­ stützen können. Durch das Angleichen der durch die Einbuchtungen 52, 53 gebildeten Anlagebereiche an den Außenumfang der Kraftspeicher 45 kann der Verschleiß, welcher aufgrund der Reibung der Windungen der Kraftspeicher 45 an den Begrenzungsflächen der Einbuchtungen 52, 53 stattfindet, wesent­ lich reduziert werden, da die Abstützfläche zwischen Federn 45 und Ein­ buchtungen 52, 53 vergrößert ist.

Zur Verhinderung bzw. Verringerung des Verschleißes an den radialen Ab­ stützbereichen der ringkanalartigen Aufnahme 51 für die Federn 45 ist ein eine hohe Härte aufweisendes Stahlband 81 vorgesehen, das sich über den Umfang der ringkanalartigen Aufnahme 51 erstreckt und die Federn 45 um­ schließt. Das Stahlband 81 ist zylindrisch ausgeführt und in einer Ausneh­ mung 82 aufgenommen, die durch einen radialen Einstich bzw. einen radialen Rücksprung gebildet ist. Bei rotierender Einrichtung 1 stützen sich die Federn 45 infolge der auf sie einwirkenden Fliehkraft über ihre Windungen an dem Stahlband 81 ab.

Zur Beaufschlagung der Kraftspeicher 45 sind beidseits der Ausleger 44 in die Einbuchtungen 52, 53 Umfangsanschläge 55, 55 a eingebracht, welche in Umfangsrichtung Abstützbereiche für die Kraftspeicher 45 bilden. Die Umfangsanschläge 55, 55 a sind durch an die Einbuchtungen 52, 53 angepaßte Bauteile, wie z.B. Schmiedeteile oder Preßformteile gebildet, die mittels angeformten Nieten 58 mit den Gehäuseteilen 31, 32 fest verbunden sind. Die in Umfangsrichtung betrachteten Endbereiche der Umfangsanschläge 55, 55 a sind zur besseren Beaufschlagung der Kraftspeicher 45 abgeflacht.

Wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist, besitzen die beidseits eines Auslegers 44 des Flansches 41 vorgesehenen Anschläge 55, 55 a eine größere Erstreckung in Umfangsrichtung als die Ausleger 44, wobei bei dem gezeigten Ausfüh­ rungsbeipsiel in der in Fig. 2 dargestellten Ruheposition der Einrichtung die Ausleger 44 gegenüber den Anschlägen 55, 55 a mittig angeordnet sind, das bedeutet, daß die Anschläge 55, 55 a die Ausleger 44 beidseits um ein gleiches Maß überragen.

Radial innerhalb der ringkanalartigen Aufnahme 51 besitzen die Gehäuse­ hälften 31, 32 aufeinander zu weisende, kreisringartige Flächen bildende Bereiche 60, 61, zwischen denen ein kreisringförmiger Durchlaß 62 für den Flansch 41 vorhanden ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 ist die Breite dieses kreisringförmigen Durchlasses 62 etwas größer als die in diesem enthalte­ nen Bereiche des Flansches 41, so daß mindestens auf einer Seite des Flansches 41 ein Spalt 54 vorhanden ist.

Radial innerhalb des kreisringförmigen Durchlasses 62 besitzen die Gehäu­ seteile bzw. Gehäusehälften 31, 32 weitere axiale Einbuchtungen 63, 64, in welche die beidseits des Flansches 41 überstehenden Bereiche der inneren Schraubenfedern 48 zumindest teilweise eintauchen.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die axialen Einbuchtungen 63, 64 im Querschnitt derart ausgebildet, daß deren bogenartiger Verlauf zumindest im radial äußeren Bereich an den Umfang des Querschnittes der Schrauben­ federn 48 angeglichen ist, so daß die Federn 48 zumindest in axialer Richtung durch die Einbuchtungen 63, 64 gehalten bzw. geführt werden.

Ähnlich wie die äußeren Einbuchtungen 52, 53 erstrecken sich auch die inneren Einbuchtungen 63, 64 über den gesamten Umfang der Einrichtung. Dies ist vorteilhaft, da dann zum Beispiel die vorgegossenen Einbuchtungen 52, 53 und 63, 64 durch eine Drehoperation bearbeitet werden können. Zur Beaufschlagung der Kraftspeicher bzw. Schraubenfedern 48 sind in die Einbuchtungen 63, 64 Umfangsanschläge 65, 66 eingebracht, welche in Umfangs­ richtung Abstützbereiche für die Schraubenfedern 48 bilden. Diese Umfangs­ anschläge 65, 66 sind ähnlich ausgebildet wie die Umfangsanschläge 55, 55 a und ebenfalls mit den Gehäuseteilen 31, 32 vernietet. Die Umfangsanschläge 65, 66, die beidseits der radialen Bereiche 50 des Flansches 41 angeordnet sind, besitzen in Umfangsrichtung eine größere Erstreckung als die Be­ reiche 50, welche zur Beaufschlagung der Federn 48 dienen. Die Anordnung der Anschläge 65, 66 in bezug auf die radialen Bereiche 50 ist jedoch derart getroffen, daß die Umfangsanschläge 65, 66 in der Ruhestellung der Einrichtung 1 einseitig gegenüber den Bereichen 50 überstehen, wohingegen auf der anderen Seite die Anschläge 65, 66 und die radialen Bereiche 50 bündig sein können. Weiterhin ist der Versatz der Anschläge 65, 66 in bezug auf die radialen Bereiche 50 derart getroffen, daß zwei in Umfangsrichtung aufeinanderfolgende Anschläge 65 bzw. 66 in entgegengesetzter Drehrichtung gegenüber den ihnen zugeordneten radialen Bereichen 50 des Flansches 41 versetzt sind. Aufgrund dieses Aufbaues bilden die inneren Federn 48 zwei Federgruppen, nämlich 48 a und 48 b, die stufenweise zur Wirkung kommen.

Die Stege 49 des Flansches 41 sind in bezug auf die inneren Einbuchtungen 63, 64 derart dimensioniert, daß die Schraubenfedern 48 sich zumindest unter Fliehkrafteinwirkung radial an den Stegen 49 abstützen.

Dies ist vorteilhaft, da der Flansch aus Stahl hergestellt werden kann, der zumindest oberflächengehärtet wird, wodurch der Verschleiß an den radialen Abstützbereichen für die Federn 48 reduziert werden kann.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind zwischen den Auslegern 44 bzw. den Umfangsanschlägen 55, 55 a und den ihnen zugewandten Enden der Federn 45 Federnäpfe 59, deren Umfang an den Querschnitt der ringkanalartigen Auf­ nahmen 51 angepaßt ist, vorgesehen.

Die Federnäpfe 59 besitzen einen leicht konischen Zapfen 59 a, der in die Federn 45 axial hineinragt. Das Ende 59 b des Zapfens 59 a ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel kegelig ausgebildet, könnte jedoch auch kalottenartig ausgebildet sein. Durch eine derartige Ausgestaltung der Federnäpfe 59 findet, sofern ein Napf im Betrieb aus dem Federende her­ ausrutscht, bei Wiederbeaufschlagung des Napfes oder Entspannung der Feder eine Selbsteinfädelung desselben in die Feder statt, so daß die Feder oder der Napf nicht beschädigt werden. Ein Austreten von Federnäpfen 59 kann dann auftreten, wenn die äußeren Federn 45 komprimiert sind und die Einrichtung 1 mit einer verhältnismäßig hohen Drehzahl rotiert. In diesem Betriebszustand kann die zwischen den Federwindungen der Federn 45 und den radialen Abstützbereichen der Gehäusehälften 31, 32 für diese Federn vorhandene Reibung derart hoch sein, daß die Federn 45 bei einem plötzlichen Lastwechselstoß sich zumindest nicht voll entspannen können. Durch die von den radialen Auslegern 44 während des Lastwechselstoßes verursachte Verdrängung an viskosem Medium, welches sich unter Fliehkraft­ einwirkung außen wieder verteilt, können Federnäpfe 59 aus den Enden der sich nicht entspannenden Federn 45 gedrängt werden.

ln der ringförmigen Kammer 30 ist ein viskoses Medium bzw. ein Schmiermit­ tel, wie zum Beispiel Fett vorgesehen. Das Niveau des viskosen Mediums bzw. des Schmiermittels kann dabei - bei drehender Einrichtung 1 - zumin­ dest bis zum Mittelbereich bzw. der Achse der äußeren Federn 45 des Dämp­ fera 13 reichen. Bei der dargestellten Ausführungsform ist es vorteilhaft, wenn dieses Niveau zumindest bis an die äußeren Bereiche der Windungen der inneren Schraubenfedern 48 reicht, so daß zumindest zwischen diesen Win­ dungen und den sie radial abstützenden Bereichen, im vorliegenden Fall die Stege 49 des Flansches 1, eine den Verschleiß reduzierende Schmierung vorhanden ist. Bei der gezeigten Einrichtung 1 ist es vorteilhaft, wenn die Füllung an viskosem Medium bzw. Schmiermittel in etwa bis zur Achse der inneren Schraubenfedern 48 reicht.

Durch die Zuordnung der ringförmigen Kammer 30, welche ein viskoses Medium bzw. ein Schmiermittel beinhaltet, zu dem mit dem Motor verbundenen Schwungradelement 3 und durch die räumliche Trennung von dem die Reibungs­ kupplung 7 tragenden Schwungradelement 4 wird ein Einfluß der im Zusam­ menhang mit der Reibungskupplung entstehenden Wärme auf das viskose Medium bzw. Schmiermittel weitgehend ausgeschaltet.

Weiterhin ist zwischen der ringförmigen Kammer 30 bzw. dem Gehäuseteil 32 und dem Schwungradelement 4 ein nach außen offener Ringkanal bzw. Ring­ spalt 68 vorgesehen, der im Zusammenhang mit Belüftungskanälen 69 die Kühlwirkung weiter verbessert. Die Luftkanäle 69 sind radial innerhalb der Reibfläche 4 a des Schwungradelmentes 4 für die Kupplungsscheibe 9 vorge­ sehen.

Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, besitzt der Flansch 41 eine mittlere Ausnehmung 71, deren Kontur radiale Profilierungen 72 bildet, welche in Eingriff stehen mit Gegenprofilierungen 73, welche am Außenum­ fang des mit dem Schwungradelement 4 verbundenen ringförmigen Scheiben­ teils 27 vorgesehen sind. Die die axiale Steckverbindung 42 bildenden Profilierungen 72 und Gegenprofilierungen 73 ermöglichen eine einwandfreie Ausrichtung des Flansches 41 zwischen den beiden Gehäusehälften 31, 32, so daß der zwischen dem kreisringförmigen Durchlaß 62 und dem Flansch 41 vorhandene Spalt 54 sehr klein ausgeführt werden kann. Auch ermöglicht die Steckverbindung 42 die axialen Toleranzen zwischen den verschiedenen Anlage- bzw. Abstützflächen der Bauteile zu erweitern.

Wie insbesondere aus Fig. 1a ersichtlich ist, ist zur Abdichtung der ringförmigen Kammer 30 eine Dichtung 74 zwischen dem radial inneren Be­ reich des Gehäuseteiles 32 und der ringförmigen Scheibe 27 bzw. dem axia­ len Ansatz 43 des Schwungradelementes 4 vorgesehen. Die Dichtung 74 umfaßt eine kreisringförmige, axial federnde Scheibe 75, die mit ihrem radial inneren Bereich sich an einem am axialen Ansatz 43 befestigten ringförmi­ gen Bauteil 76 abstützt und mit ihrem radial äußeren Bereich am radial inneren Bereich des Gehäuseteils 32 axial festgelegt ist. Die ähnlich einer Tellerfeder axial verformbare Dichtungsscheibe 75 trägt an ihren radial äußeren und inneren Bereichen eine Beschichtung 75 a, 75 b, wie Kunst­ stoffbeschichtung, die z.B durch Anspritzen aufgebracht ist. Diese Be­ schichtungen 75 a, 75 b sollen einen geringen Reibwert sowie eine gewisse elastische bzw. plastische Verformbarkeit aufweisen. Der radial äußere Randbereich der Dichtungsscheibe 75 ist in einen ringförmigen Träger 80 dichtend eingebördelt. Die Einbördelung des äußeren Bereiches der Dich­ tungsscheibe 75 findet dabei derart statt, daß die Dichtungsscheibe 75 eine Konizitätsveränderung vollführen kann. Die Bereiche 80 b des ringför­ migen Trägers 80, welche den äußeren Umfang der Dichtungsscheibe 75 um­ greifen, sind in einem axialen Einstich bzw. in einem axialen Rücksprung 77 aufgenommen, der am radial inneren Bereich des Gehäuseteiles 32 ange­ formt ist. Zur axialen Festlegung des äußeren Bereiches der Dichtungs­ scheibe 75 besitzt der ringförmige Träger 80 abgebördelte Bereiche 80 a, die den inneren Rand 32 b des Gehäuseteils 32 radial umgreifen. Der ring­ förmige Träger 80 bildet für die tellerfederähnlich verformbare Dichtungs­ scheibe 75 eine kreisringartige Verschwenklagerung.

Das ringförmige Bauteil 76, welches eine mit der Dichtungsscheibe 75 zusammenwirkende Dichtfläche aufweist, hat einen radial inneren scheiben­ förmigen Bereich 76 a, der zwischen der Stirnfläche des axialen Ansatzes 43 und dem scheibenartigen Bauteil 27 axial eingespannt ist, sowie einen kreisringförmigen äußeren Bereich 76 b, an dem die Dichtscheibe 75 mit axialer Vorspannung dichtend anliegt.

Die radial äußeren Bereiche 76 b des ringförmigen Bauteils 76 sind gegen­ über den radial inneren Bereichen 76 a in axialer Richtung von dem die Gegenprofilierungen 73 der Steckverbindung 42 aufweisenden, ringschei­ benartigen Bauteil zurückversetzt. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, dich­ tet die Dichtung 74 die ringförmige Kammer 30 zu dem zwischen den beiden Schwungradelementen 3 und 4 vorhandenen Ringspalt 68 hin ab.

Um ein axiales Zusammenstecken der beiden Schwungradelemente 3 und 4 zu ermöglichen, ist der lnnendurchmesser der Dichtscheibe 75 größer als der Außendurchmesser der radialen Vorsprünge bzw. der Gegenprofilierungen 73. Die Bereiche 76 b des ringförmigen Bauteils 76, an denen sich die Dicht­ scheibe 75 axial abstützt, erstrecken sich radial nach außen hin weiter als die Gegenprofilierungen 73.

Die Steckverbindung 42 und die Dichtung 74 ermöglichen einen besonders einfachen Zusammenbau der Drehmomentübertragungseinrichtung 1, indem nämlich zunächst die beiden Schwungradelemente 3 und 4 vormontiert werden und danach durch axiales Zusammenstecken und Befestigung der Sicherungs­ scheibe 22 auf der Stirnseite des Zapfens 20 axial miteinander verbunden werden. Hierfür wird zunächst die Dichtung 74 auf dem Schwungradelement 3 vormontiert und das Wälzlager 16 auf dem Schwungradelement 4 formschlüssig festgelegt. Beim Zusammenbau der beiden Schwungradelemente 3 und 4 wird der innere Wälzlagerring 19 auf den Sitz 20 a des axialen Ansatzes 20 des Gehäuseteiles 31 aufgeschoben und die Gegenprofilierungen 73 mit den Profilierungen 72 in Eingriff gebracht. Weiterhin kommt während des Zusam­ menschiebens der beiden Schwungradelmente 3 und 4 der radial innere Be­ reich 75 b der Dichtscheibe 75 zur Anlage an der durch das Bauteil 76 gebildeten Gegendichtfläche 76 b, so daß die Dichtscheibe 75 ähnlich einer Tellerfeder in sich verschwenkt wird und mit Vorspannung gegen den Bereich 76 b anliegt. Die endgültige axiale Festlegung der beiden Schwungradelemen­ te 3 und 4 relativ zueinander erfolgt, wie bereits erwähnt, durch Befesti­ gung der Scheibe 22 am Zapfen 20.

lm folgenden sei nun die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß den Fig. 1, 1a und 2 beschrieben.

Bei einer Verdrehung des Schwungradelementes 4 gegenüber dem Schwungrad­ element 3 aus der in Fig. 2 dargestellten Ruheposition wird der Flansch 41 über die Steckverbindung 42 angetrieben, so daß zunächst die inneren Federn 48 b zwischen den Umfangsanschlägen 65, 66 und den radialen Bereichen 50 komprimiert werden. Nach Durchfahren des relativen Verdrehwinkels 79 in die eine Drehrichtung bzw. 80 in die andere Drehrichtung kommen die radi­ alen Bereiche 50 an den Enden der inneren Federn 48 a zur Anlage, so daß bei einer weiteren Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungrad­ elementen 3 und 4 zusätzlich zu den Federn 48 b die Federn 48 a komprimiert werden. Nach Durchfahren des relativen Verdrehwinkels 79 a in die eine Drehrichtung bzw. 90 a in die andere Drehrichtung, werden die äußeren Federn 45 von den radialen Auslegern 44 beaufschlagt, so daß bei einer weiteren Relativverdrehung die Federn zwischen den Umfangsanschlägen 55, 55 a und den radialen Auslegern 44 komprimiert werden. Bei dem darge­ stellten Ausführungsbeispiel entspricht der Winkel 79 dem Winkel 79 a und der Winkel 90 dem Winkel 90 a, so daß die Federn 48 a und die Federn 45 gleichzeitig wirksam werden. Somit ergibt sich bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 eine zweistufige Federnkennlinie. Die Winkel 79, 90, 79 a, 90 a können jedoch auch nur teilweise den gleichen Betrag aufweisen oder verschiedene Werte besitzen, so daß eine mindestens dreistufige Federkennlinie in beiden Drehrichtungen oder eine wenigstens zweistufige Federkennlinie in eine Drehrichtung und eine mindestens drei­ stufige Federkennlinie in die andere Drehrichtung möglich ist.

Weiterhin können die Umfangsanschläge 65, 66, wie dies in Fig. 2 strich­ punktiert mit 65a angedeutet ist, gegenüber den im Flansch zurückgehal­ tenen Federenden der Federn 48 b zurückversetzt sein, so daß dann um die Nullage der Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungradelementen 3 und 4 über einen bestimmten Winkel keine Federung vorhanden ist, und gegebenenfalls lediglich eine hydraulische bzw. viskose Dämpfung und/oder eine Reibungsdämpfung auftritt.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die gemeinsame Kompri­ mierung der Federn 48 a, 48 b und 45 solange, bis zumindest die inneren Federn 48 a auf Block gehen, wodurch die Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungradelementen 3 und 4 begrenzt wird. Bei einer Relativverdre­ hung zwischen den beiden Schwungradelementen 3 und 4 wird eine Reibungs­ dämpfung durch Reibung der äußeren Federn 45 an den Flächen der Einbuch­ tungen 52, 53 bzw. am Stahlband 81 sowie durch Reibung der Dichtscheibe 75 am Bereich 76 b erzeugt. Auch zwischen den radial inneren Federn 48 und deren radialen Abstützbereichen findet eine Reibungsdämpfung statt. Die zwischen den Federn 45,48 und deren radialen Abstützbereichen auftretende Reibungsdämpfung ist drehzahlabhängig, wobei mit zunehmender Drehzahl diese Dämpfung größer wird. Weiterhin wird eine Dämpfung durch Verwirbe­ lung bzw. Verdrängung des in der ringförmigen Kammer 30 enthaltenen vis­ kosen bzw. pastösen Mediums erzeugt. Insbesondere das in der praktisch geschlossenen ringkanalartigen Aufnahme 51 vorhandene viskose Medium erzeugt eine hydraulische bzw. viskose Dämpfung, da die Federnäpfe 59 in der ringkanalartigen Aufnahme kolbenähnlich wirksam sind. Bei einer Kom­ pression der äußeren Federn 45 werden die durch die Ausleger 44 beauf­ schlagten Federnäpfe 59 in Richtung der sich an den Umfangsanschlägen 55, 55 a abstützenden Näpfe bewegt, so daß das in den Federn vorhandene viskose Medium im wesentlichen durch den Spalt 54, der ähnlich einer Drossel wirkt, gedrängt wird. Ein weiterer Teil des viskosen Mediums wird zwischen den Federnäpfen 59 und den Wandungen der ringkanalartigen Aufnah­ me 51 verdrängt. Das zunächst nach innen verdrängte viskose Medium ver­ teilt sich wieder infolge der auf dieses einwirkenden Fliehkraft gleich­ mäßig über den Umfang. Während der Entspannung der äußeren Federn 45 wird das auf der den Federn 45 abgekehrten Seite der Federnäpfe 59 vorhandene viskose Medium in ähnlicher Weise an den Federnäpfen vorbeigepreßt und durch den Spalt 54 verdrängt und füllt infolge der auf sie einwirkenden Fliehkraft wieder die Federn 45 aus. Die durch das viskose Medium erzeugte Dämpfung ist abhängig von der auf das Medium einwirkenden Fliehkraft, das bedeutet also, daß mit höher werdenden Drehzahlen die Dämpfung zunimmt.

Die in das viskose Medium eintauchenden Bereiche der radial inneren Federn 48 erzeugen ebenfalls eine viskose bzw. hydraulische Dämpfung durch Ver­ wirbelung.

Durch Einbringung von axialen Ausnehmungen bzw. Ausschnitten in zumindest einzelne Näpfe sowie durch entsprechende Dimensionierung des Spaltes 54 bzw. des Außenumfanges der Näpfe, kann die durch das viskose Medium er­ zeugte Dämpfung verändert bzw. an den jeweiligen Einsatzfall angepaßt werden. Weiterhin kann die viskose bzw. hydraulische Dämpfung dadurch angepaßt werden, daß lediglich einige der Federn 45 mit Näpfen 59 versehen werden. Auch können zwischen den Federenden wenigstens einer inneren Feder 48 und den radialen Bereichen 50 des Flansches 41 Federnäpfe vorgesehen werden.

Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, besitzt das Bauteil 3 a des Schwungradelementes 3 am Außenumfang radiale Ausleger 86, in denen jeweils eine Gewindebohrung 87 zur Befestigung einer Reibungskupplung 7 vorgesehen ist. Einige der Ausleger 86 weisen Bohrungen 88 auf zur Aufnahme von Stiften, die eine genaue Positionierung des Kupplungsdeckels auf dem Bauteil 3 a bei der Montage sicherstellen.

Die radialen Ausleger 86 ermöglichen eine leichtere Bauweise des Schwung­ radelementes 3. Weiterhin wird durch die zwischen den radialen Auslegern 86 vorhandenen radialen Rücksprünge 86 a eine bessere Kühlung des Bauteiles 3 a und der darauf montierten Kupplung erzielt, da zwischen dem Deckel und den Rücksprüngen 86 a eine Luftzirkulation stattfinden kann.

Die radialen Ausleger 86 ermöglichen weiterhin, bei einer vorgegebenen Masse das Bauteil 3 a im Bereich der Reibfläche 4 a dicker auszugestalten, so daß eine Überhitzung in diesem Bereich vermieden werden kann.

Eine Veränderung der durch das viskose Medium erzeugten Dämpfung kann weiterhin dadurch erzielt werden, daß die ringkanalartige Aufnahme 51 wenigstens über Teilbereiche der Längenerstreckung von zumindest einer Feder 45 keinen konstanten Querschnitt besitzt, so daß in den Bereichen größeren Querschnitts eine geringere Dämpfung und in den Bereichen mit kleinerem Querschnitt eine höhere Dämpfung erzeugt wird. Obwohl diese Querschnittsveränderung der ringkanalartigen Aufnahme 51 an einer belie­ bigen Stelle vorgesehen werden kann oder gar an mehreren Stellen, ist es besonders zweckmäßig, wenn derartige Querschnittsveränderungen bzw. Quer­ schnittserweiterungen sich in den Endabschnitten der nicht komprimierten Federn 45 befinden. Die Querschnittsveränderungen können dabei schlagartig oder progressiv sein. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Quer­ schnittserweiterung im Bereich der radial inneren Hälfte der ringka­ nalartigen Aufnahme 51 vorgesehen werden. Eine derartige Erweiterung ist in Fig. 2 gezeigt und mit 89 gekennzeichnet. Diese Erweiterung 89 ist an den Flansch 41 angeformt, welcher die ringkanalartige Aufnahme 51 radial nach innen hin begrenzt bzw. verschließt. Die Erweiterungen können jedoch auch durch entsprechende Formgebung der die ringkanalartigen Aufnahmen 51 begrenzenden Einbuchtungen 52, 53 gebildet sein.

Die Einbringung des viskosen Mediums in die Kammer 30 kann vor dem Zusam­ menbau bzw. dem Zusammenstecken der beiden Schwungradelemente 3, 4 erfol­ gen. Eine solche zumindest teilweise Befüllung der Kammer 30 ermöglicht das Einbringen des viskosen Mediums durch diejenigen Bereiche der Kammer, die durch Zusammenstecken der Schwungradelemente 3, 4 verschlossen werden. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1,1a und 2 erstrecken sich diese Bereiche zwischen dem Innenrand der Dichtscheibe 75 und dem Ansatz 20.

Zur Befüllung der Kammer 30 mit dem viskosen Medium, welches ein pastöses Mittel, wie Schmierstoff, Fett oder dergleichen sein kann, wird das Schwungradelement 3 auf eine Drehzahl gebracht, die aufgrund der auf das viskose Medium einwirkenden Fliehkraft eine einwandfreie Verteilung dieses viskosen Mediums über den Umfang gewährleistet. Durch ein derartiges Verfahren wird sichergestellt, daß bei einer Füllung der Kammer 30 mit einem pastösen Medium, welches über die auftretenden Temperaturbereiche möglichst keine bzw. möglichst nur geringe Zustandsänderung, also zumindest keine wesentliche Änderung der Zähigkeit erfährt, eine gleichmäßige Verteilung bzw. eine gleichmäßige Einfüllhöhe über den Umfang der Kammer 30 einstellt, so daß danach ein sehr präzises Auswuchten der Einrichtung 1 möglich ist.

Die Schleuderdrehzahl kann zwischen 4000 bis 7000 Umdrehungen pro Minute liegen, vorzugsweise in der Größenordnung von ca. 5000 bis 6000 Umdrehungen pro Minute.

Das die Kammer aufweisende Schwungradelement 3 kann vor dem Zusammenbau mit dem anderen Schwungradelement 4 gewuchtet werden. Dabei kann das andere Schwungradelement 4 ebenfalls für sich gewuchtet werden, so daß nach dem Zusammenstecken der beiden Elemente 3, 4 die Einrichtung 1 gewuch­ tet ist. Es kann jedoch auch zweckmäßig sein, wenn das Wuchten erst nach dem Zusammenbau der beiden Elemente 3, 4 erfolgt.

Die eine einwandfreie Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer bewir­ kende Schleuderdrehzahl kann in der Größenordnung von 4000 bis 7000 Um­ drehungen pro Minute liegen, vorzugsweise zwischen 5000 bis 6000 Umdrehun­ gen pro Minute. Die Schleuderzeit kann zwischen 30 Sekunden und 3 Minuten betragen, vorzugsweise sollte diees jedoch in der Größenordnung von einer Minute liegen. Eine Reduzierung der Schleuderdrehzahl sowie der Schleuder­ zeit kann dadurch erzielt werden, daß die Schwungmasse oder das viskose Medium beide vor dem Befüllen der Kammer erhitzt werden. Durch eine derar­ tige Erhitzung wird auch eine bessere Verteilung des viskosen Mediums in der Kammer 30 erreicht.

Das Wuchten der Schwungradelemente 3 und 4 bzw. der gesamten Einrichtung 1 kann bei einer Drezahl zwischen 400 und 2000 Umdrehungen pro Minute erfol­ gen.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel einer Einrichtung 101 ist in der dem Motor zugewandten Seitenwandung 103 a des Schwungradele­ mentes 103 zumindest eine Bohrung 191 eingebracht, durch welche das vis­ kose Medium, wie Fett in die Kammer 130 eingebracht werden kann. Nach dem Einfüllen des viskosen Mediums wird die Bohrung 191 durch einen Dichtungs­ pfropfen 192 verschlossen. Der Dichtungspfropfen 192 kann in die Bohrung 191 eingepreßt werden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 besitzt der Dichtungspfropfen 192 eine Nut 193, in der ein Dich­ tungsring 194 aufgenommen ist, der an der Bohrung 191 dichtend anliegt. Die die Kammer 130 begrenzende Abdeckung 132 ist durch ein Blechformteil gebildet, das an der Stirnfläche des axialen Fortsatzes 131 mittels Niet­ verbindungen 138 befestigt ist. Um ein Austreten des Schmiermittels auf­ grund der auf dasselbe einwirkenden Fliehkraft aus der Kammer 130 zu verhindern, ist radial innerhalb der Nietverbindungen 138 eine Dichtung 136 vorgesehen.

Zwischen den radial inneren Bereichen der Abdeckung 132 und einer Schulter des Schwungradelementes 104 ist ein tellerfederartiges Dichtungselement 175 axial verspannt, welches die Kammer 130 nach außen hin abdichtet.

Die beiden Schwungradelemente 103 und 104 sind über ein Wälzlager 116 zueinander drehbar gelagert.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung einer Einrichtung zur Dämpfung von Dreh­ schwingungen, z. B. im Antriebsstrang eines Fahrzeuges, wobei die Einrichtung mindestens zwei, entgegen von Dämpfungsmitteln zueinan­ der verdrehbar gelagerte Schwungmassen besitzt, von denen die eine mit einem Motor und die andere mit einem Getriebe, z. B. über eine Kupplung, wie eine Reibungskupplung verbindbar sind und mindestens eine der Schwungmassen eine mit einem pastösen bzw. viskosen Medium zumindest teilweise füllbare Kammer aufweist, in der Dämpfungs­ vorkehrungen, die sich einer Relativverdrehung zwischen den Schwung­ massen widersetzen, aufgenommen sind, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Wuchten der Einrichtung, zumindest die die Kammer aufweisen­ de Schwungmasse auf eine Drehzahl gebracht wird zur Verteilung des Mediums über den Umfang der Kammer auf ein möglichst konstantes radiales inneres Niveau.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zumindest teilweise Füllung der Kammer erfolgt, bevor die Schwungmasse auf eine die Verteilung bewirkende Schleuderdrehzahl gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zumindest teilweise Füllung der Kammer bei rotierender Schwungmasse erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleuderdrehzahl das zwei- bis fünfzehnfache der Wuchtdreh­ zahl beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl, auf die zumindest die, eine mit viskosem Medium zumindest teilweise füllbare Kammer aufweisende Schwungmasse vor dem Wuchten gebracht wird, in der Größenordnung von 4000 bis 7000 Um­ drehungen pro Minute liegt, vorzugsweise zwischen 5000 bis 6000 Umdrehungen pro Minute.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwungmasse zwischen 30 Sekunden und 3 Minuten auf der Schleuderdrehzahl gehalten wird, vorzugsweise in der Größenordnung von 1 Minute.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Schwungmasse mit der Kammer zur leichteren und besseren Verteilung des viskosen Mediums erhitzt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das viskose Medium vor dem Einbringen in die Kammer erhitzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwungmasse und/oder das viskose Medium auf eine Temperatur zwischen 80 Grad Celsius und 250 Grad Celsius erhitzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das viskose Medium in die Kammer der (fertig montierten) Schwungmasse durch eine in diese mündende, verschließbare Öffnung eingespritzt bzw. eingepreßt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Befüllen der Kammer mit einem viskosen Medium die ganze Einrichtung vormontiert ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das viskose Medium in die Kammer der entsprechenden Schwungmasse verteilt wird und danach beide Schwungmassen miteinan­ der montiert werden.

13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die fertig montierte Einrichtung gewuchtet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Wuchtdrehzahl zwischen 400 und 2000 Umdrehungen pro Minute liegt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zusammenbau der Einheit die die Kammer für das viskose Medium aufweisende Schwungmasse und die andere Schwungmasse jeweils für sich gewuchtet sind.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als viskoses Medium ein pastöses Mittel, wie Schmierstoff, Fett oder dergleichen verwendet wird.