DE3618085A1

DE3618085A1 - Automatisches zufuehrungs- und lagerungssystem fuer bearbeitete materialien

Info

Publication number: DE3618085A1
Application number: DE19863618085
Authority: DE
Inventors: Nobumasa Kawagoe Saitama Mochizuki
Original assignee: MOCHIZUKI PRECISION MACHINE; Amada Co Ltd
Current assignee: MOCHIZUKI PRECISION MACHINE; Amada Co Ltd
Priority date: 1985-05-31
Filing date: 1986-05-30
Publication date: 1986-12-04
Anticipated expiration: 2006-05-31
Also published as: GB8613210D0; GB2176452A; FR2582558A1; FR2582558B1; DE3618085C2; US4737068A; GB2176452B; JPS61279446A

Description

Beschreibung

Automatisches Zuführungs- und Lagersystem für bearbeitete Materialien

Die vorliegende Erfindung betrifft ein automatisches Zuführungs- und Lagersystem für bearbeitete Materialien in dem z.B. eine Mehrzahl von Stahlsorten von unterschiedlicher geometrischer Form und unterschiedlicher Qualität wahlweise einer Werkzeugmaschine zugeführt werden, die hergestellten Produkte nach ihrer geometrischen Form und ihrer Qualität klassifiziert und systematisch gelagert werden und das verbleibende Reststück nach der Restmenge klassifiziert wird, so daß eine Wahl getroffen werden kann, ob dieses noch innerhalb des Systems verwendet werden soll oder nicht.

ι ./ Stahlmaterialien, wie z.B. Stangen mit kreisförmigem Querschnitt, die in vielfältiger Weise in Werkzeugmaschinen bearbeitet werden, werden üblicherweise vor der Bearbeitung auf einer Sägemaschine auf die richtige Länge geschnitten und anschließend wird der Bearbeitungsprozess ausgeführt. Bei diesem Sägevorgang ist es jedoch wesentlich, daß jeweils Stahl in der richtigen Menge der Sägemaschine zugeführt wird, der Sägevorgang mit hoher Effektivität ausgeführt wird und das gesägte Material systematisch an einen bestimmten Ort für die weitere Verwendung gelagert wird. Unter diesen Anforderungen differiert die geometrische Form und insbesondere die Qualität, wie auch die Schnittlänge und die Menge des abgesägten Materials von Fall zu Fall. Diese Parameter sind sehr wichtig bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialarten und einer unterschiedlichen Materialmenge.

In diesem Fall wird das Schneiden einer bestimmten Materialart vorbereitend ausgeführt, ohne daß bereits eine bestimmte Zuordnung zu einem nachfolgenden Zerspanungsprozeß besteht. Wenn daher dieser vorbereitende Arbeitsvorgang während der normalen Arbeitszeit und unter Beanspruchung von menschlicher Arbeitskraft ausgeführt wird, ist das Abschneiden nicht rationell und die Fertigungsproduktivität ist nicht in wünschenswertem Maß hoch.

Entsprechend ist es wünschenswert, daß diese vorbereitenden Arbeitsvorgänge während der normalen Arbeitszeit möglichst vermieden werden und Maßnahmen zu einer Mechanisierung dieser Materialbereitstellung unter Herabsetzung des Anteiles menschlicher Arbeitskraft getroffen werden.

Üblicherweise wird diesen Erfordernissen so Rechnung getragen, daß eine Bedienungsperson das vorgeschriebene Stahlmaterial auswählt und in die Zuführungs- bzw. Vorschubeinrichtung einer Sägemaschine einsetzt, die mit einer Steuereinrichtung versehen ist. Anschließend wird die vorgeschriebene Schnittlänge in den Speicher der Sägemaschine eingegeben und die Sägemaschine arbeitet auf der Grundlage dieses Eingangswertes, so daß das Stahlhalbzeug automatisch in jeweils einzelne Stücke gleicher, festgelegter Länge gesägt wird.

Mit diesem herkömmlichen Verfahren ist eine gewisse Rationalisierung der Beziehung zwischen der Zuführung des Stahlmaterials und dem Sägevorgang möglich. Wenn jedoch der ursprünglich ausgewählte Stahl gänzlich in Stücke gesägt ist, ist es wiederum nötig, Stahl auszuwählen und ein neues Stahlprofil in die Zuführungsvorrichtung der Sägemaschine einzusetzen. Im

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Ergebnis muß eine Bedienungsperson diesen Vorgang überwachen und es ist schwierig, zu einer vollständigen Mechanisierung und weiterer Ersparnis an Arbeitskraft zu kommen. Die Aufnahme der geschnittenen Rohteilstücke in einem Lagerungsbehälter wird auch schwierig, wenn die Stücke eine unterschiedliche Länge aufweisen. Außerdem ist dies unpraktisch, da Lagerungsbehälter jeweils der Geometrie und Qualität des Stahles wie auch der Schnittlänge und der Menge zugeordnet werden müssen, so daß ein großer seitlicher Lagerungsraumbedarf besteht.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, unter Berücksichtigung der Nachteile herkömmlicher Anordnungen ein automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem für bearbeitete Materialien zu schaffen, das wahlweise eine Mehrzahl unterschiedlicher Stahlsorten, die sich in ihrer geometrischen Abmessung und Qualität unterscheiden, als bearbeitete Materialien zu einer Weiterverarbeitungsmaschine zuführen kann, die weiterverarbeiteten Werkstücke nach ihrer geometrischen Form und Qualität klassifizieren und diese systematisch lagern kann, sowie anschließend das Restmaterial nach der Restmenge bewerten kann.

In Anpassung an unterschiedliche Einsatzgebiete soll der ganze Vorgang von der Zuführung bis zur Lagerung des weiterverarbeiteten Materials und der Handhabung des Reststückes automatisch und kontinuierlich ausgeführt werden, um sowohl eine Mechanisierung als auch eine Verringerung des Einsatzes von Bedienungspersonal bei diesem Vorgang zu erreichen.

Um dieses Ziel zu erreichen, umfaßt das automatische Zuführungs- und Lagerungssystem für bearbeitetes Material nach der vorliegenden Erfindung einen

Beschickungsförderer, der eine Mehrzahl bearbeiteten Materials ausrichten und in einem Kreislauf führen kann, einen Übergabeförderer, der in der Fördersektion des Beschickungsförderers vor- und zurückbewegt werden kann und durch den es möglich ist, bearbeitetes Material dem Beschickungsförderer zuzuführen oder abweichend von der Förderrichtung des Beschiekungsförderers wegzuleiten und einen Speicherförderer, in dem es möglich ist, intermittierend eine Mehrzahl von Lagerungsbehältern im Kreislauf zu führen, in denen ein Öffnungsabschnitt sowohl in vertikaler als auch in seitlicher Richtung geöffnet und geschlossen werden kann. Außerdem weist das System nach der vorliegenden Erfindung an dem Übergabeförderer eine Führungsrollenanordnung auf, die abweichend von der Förderrichtung des Beschickungsförderers wirksam ist und in die Fördersektion des Beschickungsförderers vor- und zurückbewegbar ist, um die Bewegung des bearbeiteten Materials zu führen.

Das System nach der vorliegenden Erfindung enthält außerdem eine Reststück-Auswahlvorrichtung, die am Ende in Abgaberichtung des Übergabeförderers angeordnet ist und die in Übereinstimmung mit der Menge der Reststücke des bearbeiteten Materials einen Transportabschnitt für dieses bearbeitete Material bilden kann. Außerdem umfaßt das System nach der vorliegenden Erfindung eine Reststück-Sammelvorrichtung mit einem Sammelgreifer, der die Endfläche der Reststücke der bearbeiteten Materialien erfassen kann und diese Reststücke in Richtung der Reststück-Auswahlvorrichtung zurückführen kann.

Als nächstes umfaßt das System nach der vorliegenden Erfindung einen Zwischenlagerabschnitt, der die Materialien nach ihrer Weiterverarbeitung ausrichtet und lagert

und der am Eingang des Speicherförderers ausgebildet ist. Zu dem Zeitpunkt, in dem die bearbeiteten Materialien weiterverarbeitet werden, ist der Zwischenlagerabsehnitt am rückseitigen Ende des Förderabschnittes für die bearbeiteten Materialien angeordnet, die mit dem Übergabeförderer in Verbindung stehen. Nachdem die vorgeschriebene Menge weiterverarbeiteten Materials aufgenommen ist, kann dieses in einen Lagerungsbehälter des Speicherförderers in einer bestimmten Lage abgegeben werden, die gegenüber der vorerwähnten Lage verzögert ist. Dafür ist eine Druckplatte vorgesehen, die in den Zwischenlagerabsehnitt hinein- und aus diesem herausbewegt werden kann und den rückseitigen Endabschnitt des weiterverarbeiteten Materials, das in dem Zwischenlagerabsehnitt angesammelt ist, ergreift. Ein Arretierungsmechanismus ist außerdem vorgesehen, um das Rollen des weiterverarbeiteten Materials zu verhindern.

Außerdem ist in dem System nach der vorliegenden Erfindung an beiden Seiten jedes Lagerungsbehälters auf dem Speicherförderer ein schwenkbarer Seitendeckel vorgesehen. Dieser Seitendeckel ist normalerweise in die geschlossene Stellung geschwenkt und bedeckt die Seitenöffnungen des Lagerungsbehälters und nur dann, wenn sich der Lagerungsbehälter in eine Stellung direkt gegenüber dem Zwischenlagerabsehnitt bewegt, schwenkt der Seitendeckel in die Offen-Stellung, so daß die Seitenöffnung freigegeben wird und der Lagerungsbehälter und der Zwischenlagerabsehnitt miteinander in Kontakt sind. Außerdem ist trennend zwischen dem jeweiligen Lagerungsbehälter des Speicherförderers und dem Zwischenlagerabsehnitt ein bewegbares Bett vorgesehen und eine Steuervorrichtung für einen Zwischenraum ist vorhanden, die eine Förderroute für die weiterverarbeiteten Materialien zwischen dem Zwischenlagerabsehnitt

und den Lagerungsbehältern festlegen kann.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die zugleich weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung anhand von zugehörigen Zeichnungen verdeutlichen. In diesen zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht eines Teiles eines Ausführungsbeispiels eines Systems nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 eine Vorderansicht eines Beschickungsförderers nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 3 eine Vorderansicht eines Übergabeförderers nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. k eine Vorderansicht, die vergrößert den Grundmechanismus des Übergabeförderers nach der vorliegenden Erfindung verdeutlicht,

Fig. 5 eine Schnittansicht, die vergrößert den Grundmechanismus des Übergabeförderers nach der vorliegenden Erfindung verdeutlicht,

Fig. 6 und 7 Ansichten zur Verdeutlichung des Grundmechanismus des Übergabeförderers nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 8 eine Vorderansicht (teilweise) des Grundmechanismus des Übergabeförderers nach der vorliegenden Erfindung vergrößert und teilweise im Schnitt,

Fig. 9 eine Vorderansicht einer Reststück-Auswahlvorrichtung und einer Reststück-Sammelvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 10 eine Draufsicht, die die Beziehung zwischen einem Zwischenlagerabschnitt und einem Lagerungsbehälter des Speicherförderers wiederspiegelt und eine Steuervorrichtung für den Zwischenraum zwischen diesen Elementen nach der vorliegenden Erfindung angibt,

Fig. 11 eine Rückansicht nach Fig. 10,

Fig. 12 eine Teilansicht von rechts in Fig.10,

Fig. 13 eine Vorderansicht, die die Beziehung zwischen einem Arretierungsmeehanismus und der Steuervorrichtung für den Zwischenraum sowie die Beziehung zwischen dem Kanal des Zwischenlagerabschnittes und dem Speicherförderer nach der vorliegenden Erfindung angibt,

Fig. 14 eine Vorderansicht, die die Beziehung zwischen dem Arretierungsmeehanismus und dem Speicherförderer nach der vorliegenden Erfindung verdeutlicht,

Fig. 15 eine perspektivische Darstellung eines Teiles eines Lagerungsbehälters mit einer Vorrichtung zum Öffnen und Schließen seiner Seitenöffnung durch einen Seitendeckel,

Fig. 16 und 17 Vorderansichten eines weiteren Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung,

Fig. 18 eine perspektivische Ansicht, die die Gesamtheit des Aufbaus des Systems nach der vorliegen-

den Erfindung angibt.

Bezugnehmend zunächst auf die Fig. 1 und 2 zeigen diese ein Ausführungsbeispiel des Systems nach der vorliegenden Erfindung, bei dem als bearbeitete Materialien lange Stahlhalbzeuge zu einer Weiterverarbeitungsmaschine, wie z.B. einer Bandsäge, zugeführt werden, die abgesägten Rohteile ausgerichtet und anschließend gelagert werden. In diesem System ist ein langer Beschickungsförderer 1 auf einer Fußbodenfläche 2 montiert. Auf einem Grundrahmen 3, der ein nahezu rechteckiger Rahmen auf der Fußbodenfläche 2 ist, ist eine Mehrzahl von Seitenrahmen 4, 5 bodenseitig aufgenommen,die jeweils quer und in Längsrichtung montiert sind. Senkrecht auf dem Seitenrahmen 4 ist ein Stützrahmen 6 festgelegt, auf dem eine Mehrzahl oberer Seitenrahmen 7, 8 in Längs- und Querrichtung aufgebaut ist. Ein treibendes und ein angetriebenes Kettenzahnrad 11, 12 sind jeweils fest auf einer zugehörigen Antriebswelle 9 bzw. einer angetriebenen Welle 10 montiert. Eine Kette 13 verbindet die Kettenzahnräder 11 und 12 und läuft an deren Umfang ab. Eine Mehrzahl von im wesentlichen kegelstumpfartigen, dicken Transportstücken 15, ist jeweils mit den, die Kette 13 bildenden Kettengliedern 14 verbunden, wie dies die Zeichnungen veranschaulichen. Zwischen den gegenseitig benachbarten Transportstücken 15 ist das bearbeitete Material 16, das nachfolgend als Halbzeug bezeichnet wird, aufgenommen, wobei die Halbzeuge 16 eine Vielzahl unterschiedlicher Profile mit verschiedenen geometrischen Querschnitten aufweisen sowie von unterschiedlicher Qualität sein können. Jedes Halbzeug 16 kann im Umlauf entsprechend dem Umfangsweg der Kette 13 rezirkuliert werden. Das Halbzeugmaterial 16 ist am oberen Trum der Kette 13 durch eine Mehrzahl von Führungsschienen 17 abgestützt, die am oberen Seitenrähmen 8 befestigt sind,

so daß die Halbzeuge 16 sich rotierend oder gleitend auf der Oberfläche der Führungsschienen 17 bewegen, wenn die Kette 13 umläuft. Die Halbzeuge 16 werden im Bereich des unteren Trums der Kette 13 durch eine Mehrzahl von Führungsschienen 18 abgestützt, die an der Unterseite des Seitenrahmens 5 im Bereich des unteren Kettenumlaufes befestigt sind. Das Halbzeugmaterial 16 bewegt sich rotierend an der Oberseite der Führungsschienen 18, die dazu beitragen, die Kettenbelastung der Kette 13 durch Verringerung der ümfangsbelastung der Kette 13 zu verringern. Der Querschnitt der Führungsschienen 17 und 18 ist nicht auf einen rechteckigen oder runden Querschnitt, wie in den Zeichnungen gezeigt, beschränkt, sondern es können viele verschiedene Querschnittsformen angewandt werden. Anstelle der Führungsschienen 17 und 18 der gezeigten Art kann auch eine Mehrzahl frei drehbarer Rollen verwendet werden. Außerdem kann sich das Halbzeug 16 an beiden Enden des Kettenumlaufes durch Ringführungen 19, 20 und zugehörige Halteklammern 21, die den Ringführungen 19, 20 von außen zugeordnet sind, zur Oberseite oder zur Unterseite des Transportkettenumlaufes bewegen. Die Ringführungen 19, 20 umfassen jeweils eine Scheibe, die einstückig an dem Antriebskettenzahnrad 11 und dem angetriebenen Kettenzahnrad 12 durch eine Nabe 21L einstückig gebildet sind, während die Führungsflächen als Zylindeflachen nahezu den gleichen Durchmesser haben wie dieser dem Drehradius der jeweiligen Basis der Transportstücke 15 entspricht.

Die Halteklammern 21, 22 erstrecken sich vom unteren Seitenrahmen 4 aus nach oben und weisen halbkreisförmige Führungsflächen 23, 2k auf, die koaxial zu den Kettenzahnrädern 11, 12 an der inneren Umfangsflache der Halteklammern 21, 22 verlaufen und die den

Kettenzahnrädern 11, 12 gegenüberliegen. Somit wird das Halbzeug 16, das zwischen den Ringführungen 19, 20 und den Führungsflächen 23, 2¹I geführt ist,mit der zugehörigen Endfläche des Transportstückes 15 in Eingriff geführt. Dessen Bewegung ist entlang der Führungsflächen 23» 24 eingeschränkt und es wird dann wieder zu den Führungsschienen 17 und 18 geführt, so daß ein Drehhub an den Enden des Förderers entsteht.

Wenn in diesem Fall an den Führungsflachen 23 und 24 der Ringführungen 19 und 20 zum Eingriff mit dem Halbzeug eine konkave Aufnahmeausnehmung ausgenommen ist, kann zum Zeitpunkt des vorerwähnten Drehhubes die Belastung, die auf die Kette 13 durch das Transportstück 15 übertragen wird, reduziert werden. Außerdem wird beim endseitigen Umlauf das Rollen des Halbzeuges T6 verhindert und eine glatte Drehümlenkung erzielt.

In einem Zwischenabsehnitt in Bezug auf den Transportraum des Beschickungsförderers 1 ist, wie in Fig. 5 erläutert, ein Übergabeförderer 25 installiert und das Halbzeug 1.6 kann dadurch quer zur Förderrichtung des Beschickungsförderers 1, d.h. in Längsrichtung des Halbzeugers 16 transportiert werden.

Im einzelnen hat der Übergabeförderer 25 ein Paar bewegliche Rahmen 26, die sich in nahezu die gleiche Höhe wie die unteren Seitenrahmen 7 erstrecken. In gleichen Abständen sind jeweils durch einen Lagerbock 27 paarweise Lager 28, 29 gegenüberliegend angeordnet, die jeweils Rollenwellen 30 in frei drehbarer Weise lagern. Eine Mehrzahl von Lagerpaaren 31, 32 und 33 ist auch gegenüberliegend an der Außenseite der beweglichen Rahmen 26 angeordnet. Durch diese Lagerpaare 31, 32 und 33 wird eine Mehrzahl frei drehbarer Wellen 34, 35 drehbar

gelagert.

Eine Mehrzahl von Kettenzahnrädern 36, 37 und 38 ist fest mit den Rollenwellen 30 und den Lagern 34 und 35 verbunden und eine einzelne Kette 39 läuft über die Kettenzahnräder 36, 37 und 38, wie dies in den Zeichnungen gezeigt ist, so daß sich diese synchron mit den Rollenwellen 30 drehen können. Ein Antriebskettenzahnrad 41, das mit einem der Kettenzahnräder 37 verbunden ist, ist direkt mit einem Motor 40 gekoppelt. Eine Rolle 42 in der Form eines Kegelstumpfes ist auf den Rollenwellen 30 befestigt und kann das Halbzeug 16 an seiner Umfangsflache abstützen.

In einer Lage nahe des seitlichen Endes der kegelstumpfförmigen Rolle 42 ist eine Nabe 43 in frei drehbarer Weise auf der Rollenwelle 30 durch eine Mehrzahl von Lagern 44 gelagert. Eine Führungsrolle 45 an der Umfangsflache der Nabe 43 ist so abgestützt, daß sieh ihre Welle 46 drehen und zwischen einer vertikalen und einer horizontalen Lage schwenken kann. Im einzelnen ist die Welle 46 der Führungsrolle 45 so angeordnet, daß sie von der Umfangsflache der Nabe 43 hervorsteht. Eine Rolle 48 ist in frei drehbarer Weise so gelagert, daß ihr Käfig auf der Umfangsflache der Welle 46 sich durch Lager 47 frei drehen kann. Normalerweise ist die Führungsrolle 45 in waagerechter Stellung angeordnet und ermöglicht eine Umfangs-Transportbewegung des Beschickungsförderers 1. Wenn das Halbzeug 16 quer transportiert werden soll, wird die Führungsrolle 45 in ihrer vertikale Lage aufgerichtet und nimmt das Halbzeug 16 von dem Beschickungsförderer 1 an der Rolle 42 auf. Die Umfangsflache des Halbzeuges 16 wird durch die Führungsrolle 45 abgestützt, die nun die Zuführungsriehtung des Halbzeuges 16 bestimmt und die-

ses führt.

Im einzelnen ist ein Zahnrad 50 lose in frei drehbarer Weise auf die Rollenwelle 30 am äußeren Seitenende der Nabe 43 durch eine Montageplatte 49 aufgesetzt und eine Schnecke 51 greift in das Zahnrad 50 ein. Die Schnecke 51 wird durch einen Träger 52 abgestützt, der an der Innenseite des Lagerbockes 27 eingesetzt ist. An jedem Ende des Schneckenteiles 51 ist eine Zugstange 53 angelenkt. Wie in Fig. 4 gezeigt, sind die Zugstangen in gerader Linie hintereinander angeordnet, so daß sie eine integrale Wirkung entfalten. Ein Ende der so gebildeten Wirkungskette ist festgelegt und unbeweglich und das andere Ende ist mit einer Kolbenstange eines Zylinders verbunden, der in den Zeichnungen nicht dargestellt ist. Die Bewegung der Führungsrolle 45 zwischen einer horizontalen und einer vertikalen Lage wird durch eine hin- und hergehende Verschiebung der Kolbenstange ermöglicht. Wie in den Zeichnungen gezeigt ist, ist ein Anschlag 54 vorgesehen, der die Bewegung des Zahnrades 50 begrenzt.

Beide Enden der beweglichen Rahmen 26 sind mit Endrahmen 55 verbunden, um einen vollständigen Rahmen zu bilden und eine feste Welle 57 steht an beiden Enden der Endrahmen 55 durch eine Platte 56 hindurch vor. In frei drehbarer Weise ist auf der Welle 57 eine Rolle 58 gelagert. Nahe der Rolle 58 ist an der Seite des oberen Seitenrahmens 7 eine Montageplatte 59 fest angeordnet. An der Montageplatte 59 ist eine Steuerplatte 60 befestigt, die einen Steuerkanal 61 aufweist, in der die Rolle 58 aufgenommen ist.

Wie in Fig. 7 gezeigt, verläuft der Steuerkanal 61 in Längsrichtung der Steuerplatte 60 und ist nahezu

Z-förmig gestaltet. Normalerweise befindet sich die Rolle 58 in einem Niedrigniveau-Kanalabschnitt 61a, wenn jedoch das Halbzeug 16 quer zum Beschickungsförderer 1 in Längsrichtung zugeführt werden soll, befindet sich die Rolle 58 in dem Abschnitt 61b der Steuernut, der einen angehobenen Zustand repräsentiert, so daß es möglich ist, die beweglichen Rahmen 26 und den zugehörigen Übergabeförderer 25 integral mit den Rahmen 26 anzuheben.

Ein Zylinder 62 ist schwenkbar in geeigneter Weise mit seinem einen Ende am oberen Seitenrahmen 8 befestigt. Das Ende der zugehörigen Kolbenstange 63 ist durch ein Verbindungsstück 6*1 an der Endfläche des beweglichen Rahmens 26 festgelegt undd kann die Rolle 58 entlang der Steuernut 61 bewegen, die entlang des Steuerkanals 61 durch die hin- und hergehende Verschiebung der Kolbenstange 63 bewegt wird.

Ein Rutschförderer 65, der im Anschluß an das Abgabeende des Übergabeförderers 25 angeordnet ist, setzt die Transportrichtung des Übergabeförderers 25 fort und besitzt einen Rutschtisch 66, der nahezu in der gleichen Höhe wie der Übergabeförderer 25 ausgebildet ist. Ein paar Führungsplatten 67 sind entlang des Rutschtisches 66 gegenüberliegend angeordnet. Eine Mehrzahl angetriebener Kettenzahnräder 68 ist im Rahmen der Führungsplatten 67 an dem Rutschtisch 66 durch Lager in frei drehbarer Weise angeordnet. Eine Kette 70 läuft in Umfangsrichtung zwischen den Kettenzahnrädern 68 durch ein Zugkettenzahnrad 69· Eine Rolle 71 ist an dem Lagerungsabsehnitt der angetriebenen Kettenzahnräder 68 befestigt. Das Halbzeug 16 wird jeweils an der Rolle ergriffen und kann in Richtung der Kette 70 transportiert werden. Ein Antriebskettenzahnrad 72 ist mit einem

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in den Zeichnungen nicht gezeigten Motor verbunden und eine Kette 73 läuft zwischen dem Antriebskettenzahnrad 72 und einem angetriebenen Kettenzahnrad 78.

Eine Reststück-Auswahlvorrichtung "Jk ist im Anschluß an das Abgabeende des Rutschförderers 65 vorgesehen und mit einem Stützrahmen 75 ausgerüstet, der sich von der Bodenfläche 2 aus nach oben erstreckt. Auf der Oberseite des Stützrahmens 75 ist durch einen Bolzen 77 der Basisabschnitt eines Tisches 76 in drehbarer Weise gelagert. Ein Verbindungsflügel 78 ist an der Hinterseite des Tisches 76 befestigt. Außerdem ist in Abhängigkeit von einem die Länge eines Reststückes wiederspiegelnden Prüfsignales ein Betätigungszylinder 79 betätigbar, der schwenkbar im oberen Bereich des Stützrahmens 75 angeordnet ist, so daß der Tisch 76 an seiner Basis schwenken kann, wie nachfolgend noch beschrieben wird. Der Verbindungsflügel 78 ist am Ende einer Kolbenstange 80 in drehbarer Weise schwenkbar montiert. Der Betätigungszylinder 79 fährt die Kolbenstange 80 nach außen und hält den Tisch 76 waagerecht, der mit seinem einen Ende schwenkbar am Ende der Kolbenstange 80 montiert ist. Außerdem ist die Oberseite des Tisches 76 in nahezu der gleichen Höhe wie die Transportebene des Rutschförderers 65 positioniert. Die Kolbenstange 80 wird in Abhängigkeit von dem vorerwähnten Signal eingezogen und das eine Ende des Tisches 76 wird nach unten gedreht, wodurch die Reststüeke von Halbzeugmaterial 16, die eine Länge unterhalb einer vorgegebenen Länge auf dem Tisch 76 aufweisen, nach unten in einen Reststücksammelbehälter 81 zur Aufbewahrung fallen.

Das Signal, das die Länge des Reststückes repräsentiert, wird in diesem Fall von einem Sensor erzeugt, wie z.B. einer Photozelle, die Spannbacken abtastet, die weiter

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unten beschrieben werden und in gleichmäßigem Abstand getrennt von z.B. einer Bearbeitungssektion, in diesem Fall einer Sägesektion, entfernt sind. Das Halbzeug 16, das durch die Spannbacken eingespannt ist, kann die Länge des Reststückes durch Übertragung oder Reflektion eines Detektionsliehtstrahles zwischen den Sensoren angeben. In dem hier geschilderten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird von den Sensoren ein Signal zu dem Betätigungszylinder 79 übertragen, in dem Fall, daß die Länge des Reststückes unterhalb einer bestimmten Länge liegt, wird die Neigung des Tisches 76 so geändert, daß sie durch das Zurückziehen der Kolbenstange 80 nach unten zeigt, so daß ein weiterer Transport des Halbzeuges 16 auf dem Tisch 76 unmöglich wird.

Ein Tisch 82 ist so angeordnet, daß er sich an die Reststück-Auswahlvorrichtung Tk anschließt. Dieser Tisch 82 ist so aufgebaut, daß er im wesentlichen die gleiche Höhe hat wie der Rutschtisch 66. An der Oberseite des Tisches 82 sind ein Paar Führungsplatten 83 gegenüberliegend in gleicher Weise wie die Führungsplatten 67 angeordnet. Eine Mehrzahl von Rollen 84 ist in frei drehbarer Weise zwischen den Führungsplatten 83 gelagert. Eine Mehrzahl von Führungsstangen 85 sind auf einem Maschinentisch 86a einer Werkzeugmaschine 86, in diesem Fall einer Bandsäge, aufgenommen. Eine Hülse 88, integral mit einem Schraubstocck 87 ist jeweils gleitbar auf der zugehörigen Führungsstange 85 angeordnet. Der Schraubstock 87 und die Hülse 88 sind so aufgebaut, daß sie in Beug auf die Lage eines Sägeblattes 89 in Abhängigkeit von einem Steuersignal der Werkzeugmaschine zu diesem Sägeblatt hin oder von diesem wegbewegt werden können.

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Im einzelnen ist der Schraubstock 87 an die vertikale Verschiebung des Sägeblattes 89 gekoppelt und kann eine bewegliche Richtung einer festen Spannbacke bewegt oder von dieser entfernt werden, wie nachfolgend noch beschrieben wird, um das Halbzeug 16 festzuspannen oder zu lösen. Zum Beispiel bewegt sich die bewegliche Spannbacke 87a bei der Anzeige der abgesenkten Lage des Sägeblattes 89 nachdem der Sägevorgang für das Halbzeug 16 abgeschlossen ist, von der festen Spannbacke 87b weg und löst den das Halbzeug 16 festspannenden Halterungseingriff. Wie nachfolgend noch näher erläutert wird, nähern sieh in dem Fall, in dem beide Spannbacken um die Größe der Schnittlänge des Halbzeugers 16 vom Sägeblatt zurückbewegt sind, diese wieder in Richtung ihrer Ausgangslage an einander an und klemmen das Halbzeug 16 fest. Außerdem kann die bewegliche Spannbacke 87a zusammen mit der festen Spannbacke 87b einen gleichmäßigen, hin- und hergehenden Hub entlang der Führungsstange 85 ausführen. Wenn das Halbzeug 16 anfänglich eingeführt wird, bewegt sich der Schraubstock in eine Lage, die in Fig. 9 in unterbrochenen Linien dargestellt ist, und erwartet die erste Endlage des eingeführten Halbzeuges 16. Nachdem Ende des Halbzeuges abgeschnitten ist, bewegen sich beide Spannbacken vom Sägeende des Halbzeuges 16 um den Betrag einer Schnittlänge weg. In dieser Stellung wird das Halbzeug dann durch die Spannbacken ergriffen, festgespannt und diese bewegen sich in Richtung des Sägeblattes 89. Während des nächsten Schnittes durch das Sägeblatt 89 wird das Halbzeug festgehalten und nach Beendigung des Ablängens wird in gleicher Weise wie vorher beschrieben die Festspannung gelöst und die Spannbacken werden um den Betrag der Schnittlänge zurückbewegt. Häufig wird eine numerische Steuerung für die AUF/ZU-Steuerung der Festspannung durch das Spannbackenpaar für die

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Steuerung, deren Bewegung, wie auch für die Steuerung des Anhebens und Absenkens des Sägeblattes 89 verwendet.

Eine Reststück-Sammelvorrichtung 90 umfaßt einen Rutschförderer 65 und ein Paar Stützrahmen 91, 92, die sich an der Vorderseite der Werkzeugmaschine 86 erheben. Am oberen Ende der Stützrahmen 91 und 91 befindet sich ein Support 93. An den Ober- und Unterseiten des Supportes 93 sind lange Führungsschienen 9¹J, 95 angeordnet. Ein Sammelträger 96 ist gleitbar an den Führungsschienen 94, 95 geführt.

Im einzelnen sind Gleitführungen 97, die gleitbar an der Führungsschiene 94 gelagert sind, an der Oberseite des Sammelträgers 96 vorgesehen. Drehbare Rollen 98 sind in frei drehbarer Weise entlang der Außenfläche der Führungsschiene 95 am unteren Abschnitt des Sammelträgers 96 vorgesehen. Der Sammelträger 96 ist am hinteren Endabschnitt des Supports 93 angeordnet und steht unter dem Einfluß eines reversiblen Antriebsmotors 99i so daß er in nin- und hergehender Weise in Längsrichtung des Supportes 93 bewegt werden kann.

Im einzelnen ist der Antriebsmotor 99 am vorderen Endabschnitt des Supports 93 angeordnet. Ein Zahnrad 102, das an einem Ende einer Gewindespindel 101 befestigt ist, kämmt mit einem Antriebszahnrad 100, das auf der Antriebswelle des Antriebsmotors 99 befestigt ist. Die Gewindespindel 101 ist über ihre gesamte Länge mit einem Außengewinde versehen. Ein Ende der Gewindespindel 101 ist drehbar in einem Lager 103 aufgenommen und das andere Ende ist so angeordnet, daß es den Sammelträger 96 ergreift. Die Gewindespindell 101, der Sammelträger 96 und das Lager 103 bilden zusammen einen Gewindestellme-

chanismus und der Sammelträger 96 wird unter Antrieb des Antriebsmotors 99 gezwungen, sich längs zu bewegen. Der Antriebsmotor 99 wird dann angeregt, wenn eine festgelegte Menge des Halbzeugers 16 weiterverarbeitet worden ist und veranlaßt den Sammelträger 96 sich zum vorderen Endabschnitts des Supports 93 zu bewegen. Ein Sammelgreifer 104 ist am unteren Endabschnitt des Sammelträgers 96 montiert und wird veranlaßt, sich zum rückseitigen Endabschnitt der

Reststück-Auswahlvorrichtung 74 zu bewegen. Nachdem diese Bewegung zu dieser bestimmten Stelle ausgeführt worden ist, wird der Antrieb umgekehrt und der Sammelbehälter 96 kehrt zu seiner Ausgangslage zurück.

Ein Flügel 105 springt in den unteren Endabsehnitt des Sammelträgers 96 vor. Der Sammelgreifer 104 ist schwenkbar in frei drehbarer Weise am Ende des vorspringenden Flügels 105 durch einen Bolzen 106 gelagert. Das Ende einer Kolbenstange 108 eines in der Zeichnung nicht gezeigten Steuerzylinders für den Sammelgreifer, der an dem Sammelträger 96 befestigt ist, ist schwenkbar an der gegenüberliegenden Seite eines Erfassungsabschnittes 104a des Sammelgreifers 104 befestigt. Der Steuerzylinder für den Sammelgreifer 104 veranlaßt normalerweise die Kolbenstange 108, sich zurückzuziehen und der Erfassungsabschnitt 104a des Sammelgreifers 104 wird veranlaßt, sich dem oberen Teil der Spannbacken 87a, 87b anzunähern. Der Vorderabschnitt der Spannbacke 87a bewegt sich in die voll ausgefahrene Lage, die durch die unterbrochenen Linien in Fig. 9 angedeutet ist und nach dem Lösen der Festspannung des Halbzeuges 16, wird die Kolbenstange 108 ausgefahren und der Erfassungsabschnitt 104 des Sammelgreifers 104 ist veranlaßt, nach unten abzusinken zu dem Transportabschnitt des Halbzeuges 16.

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In Fig. 10 ist ein Paar Führungsschienen 110 in Längsrichtung an der Oberseite eines quer angeordneten Ladetisches 109 gegenüberliegend angeordnet, der im wesentlichen in der gleichen Höhe wie die Oberseite des Maschinentisches 86a der Werkzeugmaschine 86 ausgebildet ist. Außerdem ist ein Arbeitszylinder 112 an einem Ende des Ladetisches 109 durch eine Halterung 111 in Längsrichtung befestigt und mit dem Ende einer zugehörigen Kolbenstange 113 ist ein beweglicher Tisch 114 verbunden. Der bewegliche Tisch 114 bleibt normalerweise in der Lage, die in Fig. 10 dargestellt ist. Der Eingangsabschnitt eines Zwischenlagerabschnittes, der nachfolgend beschrieben wird, befindet sich zwischen den Spannbacken 87a und 87b. Wenn eine vorgegebene Menge zu Rohteilen gesägten, weiterverarbeiteten Halbzeuges 16 in den Zwischenlagerabschnitt transportiert worden ist, bewegt er sich unter Aktivierung des Arbeitszylinders in Fig. 10 nach rechts und der Zwischenlagerabschnitt wird in eine Ausgabestellung bewegt, die nachfolgend noch erläutert wird.

Im einzelnen besitzt der bewegbare Tisch 114 Seitenführungen 115, die gleitbar an den Führungsschienen 110 an beiden Seiten seiner Rückseite angeordnet sind. Ein Paar Führungsschienen 116 ist gegenüberliegend an der Oberseite des beweglichen Tisches 114 angeordnet und ein Spannzylinder 118 ist am Endabschnitt zwischen den Führungsschienen 116 mittels einer Klammer 117 festgelegt. Eine Gleitplatte 120 ist mit einer Kolbenstange 119 des Spannzylinders 118 verbunden. Führungsschienen 121, die gleitbar auf den Führungsschienen 116 aufgenommen sind, sind an der Unterseite der Gleitplatte 120 montiert. Die Gleitplatte 120 kann in Richtung des Zwischenlagerabschnittes oder von diesem weg bewegt werden.

Im einzelnen ist die Gleitplatte 120 üblicherweise im Abstand von dem Zwischenlagerabschnitt gehalten. Wenn sich der Spannzylinder 118, gesteuert durch einen Bewegungshub in Übereinstimmung mit der geometrischen Form des Halbzeuges 16, bewegt, bewegt er sich in Richtung des Zwischenlagerabschnittes. Eine Führungsplatte, die nachfolgend beschrieben wird, wird gegen die Außenseite des Halbzeuges 16 gepreßt, um dieses festzuhalten, nachdem es zu Rohteilen gesägt wurde. Jedesmal, wenn ein abgesägtes Halbzeugstück 16 in den Zwischenlagerabschnitt während der Weiterverarbeitung des Halbzeuges, hier des Absägens, gelangt, schiebt sich die Führungsplatte vor oder wird zurückbewegt synchron mit dem Spannzylinder 118, um die Seite des Zwischenlagerabschnittes zu öffnen und sich mit einer Bewegungsamplitude zu bewegen, die die Einführung der weiterverarbeiteten Halbzeugteile 16 beschleunigt.

Ein fester Einsatz 122 umfaßt ein Teil mit L-förmigem Querschnitt, das mit einem Ende an der Gleitplatte 120 befestigt ist. Eine Führungsplatte 124 ist in einer Stellung nahe des Einsatzes 122 durch Verbindungsstangen 123 festgelegt und Federn 125 sind dazwischen eingesetzt. Die Führungsplatte 124 wird normalerweise in Richtung des Zuführungsabschnittes durch die Wirkung der Federn 125 gedruckt. Eine lange Führungsplatte 126 erhebt sich auf dem Tisch 114 und ist gegenüberliegend der Führungsplatte 124 angeordnet. Die Führungsplatten 126 und 124 legen sich an einem Ende des hinteren Endabschnittes der Spannbaeken 87a und 87b gegenüber und bilden zusammen einen langen, abgeschirmten Zwischenlagerabschnitt 127.

Der Zwischenlagerabsehnitt 127 hat eine Durchgangslänge,

is ·::-

die der jeweiligen Menge des Halbzeugmaterials 16, das wie vorher beschrieben in eine nahezu plattenförmige Gestalt gesägt wurde, angepaßt ist und die Breite des Durchganges kann auf geeignete Weise durch den Spannzylinder 118 eingestellt werden. Wenn das Halbzeug 16 gesägt wird, wird der Zwischenlagerabschnitt 127 in eine erste Stellung an der Rückseite der Spannbacken 87a und 87b gebracht. Eine vorgegebene Menge weiterverarbeiteten Halbzeugmaterials 16 wird in dem Zwischenlagerabsehnitt 127 aufgenommen und wenn ein Ausgabevorgang unter Druckanwendung stattfindet, durch den das gesägte Halbzeugmaterial 16 einem Speicherförderer zugeführt wird, der nachfolgend noch beschrieben wird, wird der Zwischenlagerabsehnitt 127 in eine zweite Lage gebracht, die den Lagerungsbehältern des Speicherförderers zugeordnet ist. Ein erster und zweiter Arretierungsmechanismus 128, 129 sind in jeder der Stellungen des Zwischenlagerabschnittes 127, wie in Fig. 13 gezeigt, vorgesehen, um das Rollen des in dem Zwischenlagerabsehnitt 127 gelagerten, gesägten Halbzeugmaterials 16 zu verhindern.

Der erste Arretierungsmechanismus 128 umfaßt einen Stützrahmen 130, der sich von dem Ladetisch 109 aus erhebt und einen Überbrückungsrahmen 13^, der sich zwischen den oberen Enden eines Stützrahmens 133 erstreckt, der sieh seinerseits auf einem Seitenrahmen 132 eines Speicherförderers 131 erhebt. Zwischen den zwei Enden des Überbrückungsrahmens 13^ sind mit Hilfe von Klammern 135 ein Paar Führungsstangen 136 vorgesehen. Eine Mehrzahl von Gleitkörpern 137 ist gleitbar an den Führungsstangen 136 gelagert. Eine erste Druckplatte 139 ist an einem Ende eines Lagerungsflügels 138 befestigt, der an der Bodenseite des jeweiligen Gleitkörpers 137 ausgebildet ist. Die erste Druckplatte 139 besteht aus einer Längsplatte, die sich in den Zwischenlagerab-

schnitt 127 hinein und aus diesem heraus bewegen kann. Wie in Fig. 14 gezeigt, ist ein vorspringender Eingriffsfinger 139a durch Entfernung eines Teiles des unteren Endes der ersten Druckplatte 139 ausgebildet. Der Eingriffsfinger 139 ist an der Seite der festen Spannbacke 87b angeordnet und gleicht die Änderungen in der Eingriffswirkung aus, die sich aus der unterschiedlichen geometrischen Form des Halbzeugmaterials 16 ergeben.

Eine L-förmige Kupplung 140 ist dem einen Ende der Gleitkörper 137 zugeordnet und ein Ende eines Seiles 141 ist mit dem Ende der L-förmigen Kupplung 140 verbunden. Die erste Druckplatte 139 ist ständig in Richtung des Einlasses des Zwischenlagerabschnittes 127 durch die Spannung des Seiles 141 vorgespannt. Genauer sind eine Drehwelle 143 und eine Drehwelle 144 am vorderen und hinteren Ende des Überbrückungsrahmens 134 jeweils drehbar abgestützt und Seilseheiben 145, 146 sind jeweils in frei drehbarer Weise auf den Wellen 143 und 144 aufgenommen.

Außerdem erhebt sich ein hoher Stützrahmen 147 an der Rückseite des Überbrückungsrahmens 134. Eine Riemenscheibenwelle 149 ist zwischen Spannungsstellrahmen 148, die gegenseitig voneinander getrennt und am oberen Ende des hohen Stützrahmens 147 angeordnet sind, vorgesehen. Seilscheiben 150, 151 sind in frei drehbarer Weise auf der Welle 149 abgestützt. Somit läuft das Seil 141 über die Seilscheiben 145, 146, 150, wie dies in Fig. 13 gezeigt ist, und ein Gewicht 152 ist an einem Ende des Seiles 141 angebracht, das von der oberen Umfangsflache der Seilscheibe 150 nach unten herabhängt. Die durch dieses Gewicht erzeugte Zugspannung wirkt in dem Seil 141 und belastet die erste Druckplatte 139 in Vorwärtsrichtung.

Außerdem ist jeweils ein Kettenzahnrad 153, 15-4 den Drehwellen 143, 144 zugeordnet und eine Kette 155 läuft verbindend über die Kettenzahnräder 153, 154. Ein Ende eines Eingriffsarmes 156 ist mit der Kette 155 verbunden und sein anderes Ende kann an einem Verbindungsrahmen 157 angreifen,der die Gleitkörper 137 miteinander verbindet. Ein Kettenzahnrad 158 ist an dem Ende der Drehwelle 144 angeordnet. Eine Kette 161 verbindet das Kettenzahnrad 158 und ein Antriebskettenzahnrad 160, das direkt auf der Antriebswelle eines Motors 159 angeordnet ist, der am hinteren Ende des Überbrückungsrahmens 134 angeordnet ist. Über die Drehwelle 144 wird auf das Kettenzahnrad 154 Leistung übertragen und veranlaßt die Kette 155 zu laufen, um dadurch den Eingriffsarm 156 zu bewegen.

Ein zweiter Arretierungsmeehanismus 129 ist am Ende des Zwischenlagerabschnittes 127 vorgesehen und bewegt sich gegenüber der Aufnahmeposition der Lagerungsbehälter des Speicherförderers 131, wobei der Arretierungsmeehanismus 129 eine zweite Druckplatte 162 aufweist, die sich entlang innerhalb des Zwischenlagerabschnites 127 bewegen kann. Die Druckplatte 162 drückt leicht auf die Endfläche des letzten Abschnittes des weiterverarbeiteten Halbzeuges 16 zu einem Zeitpunkt, in dem verschiedene weiterverarbeitete Halbzeuge 16 in dem Zwischenlagerabschnitt 127 gelagert sind und drückt diese Halbzeugstücke heraus in einen wartenden Lagerungsbehälter und sorgt dafür, daß das weiterverarbeitete Halbzeugmaterial 16 während der Zuförderung zu dem Lagerungsbehälter sich nicht dreht. Die zweite Druckplatte 162 ist als in Längsrichtung ausgedehnte Platte konzipiert, die etwas breiter ist als die erste Druckplatte 139, wie dies in Fig. 14 gezeigt ist. Sie

ist ständig in Vorwärtsrichtung belastet und kann an einer Endfläche des weiterverarbeiteten Halbzeugmaterials 16 angreifen. Wenn die herausdrückende Förderung stattfindet, bewegt sich die Druckplatte zusammen mit dem weiterverarbeiteten Halbzeug 16 in Richtung des Speicherförderers 131 und kann anschließend aus dem Arbeitsraum des Speicherförderers 131 zurückgezogen werden.

Die Vorrichtung, die die zweite Druckplatte 162 in Vorwärtsrichtung antreibt, arbeitet nach einem Verfahren, das die Seilscheiben 145, 146, das Seil 141 und das Gewicht 152 verwendet. Die Einrichtung für das Zurückziehen aus dem Arbeitsbereich des Speicherförderers 131 und die Einrichtung zur Bewegung in Richtung des Zwischenlagerabsehnittes 127 sind ähnlich dem vorbeschriebenen Verfahren, das die Kettenzahnräder 153, 154, 158, 160 und die Kette 155 sowie den Motor 159 anwendet. Der besondere Aufbau ist im wesentlichen der gleiche wie derjenige für den ersten Arretierungsmechanismus 128 und die gleichen Begriffe und Bezugszeichen werden verwendet. Weitere Erläuterungen erscheinen deshalb an dieser Stelle nicht nötig.

Die erste und zweite Druckplatte 139, 162 werden gewöhnlich vom hinteren Ende des Speicherförderers 131 zurückgezogen und so gehalten. Wenn das Sägen des Halbzeuges 16 stattfindet, bewegen sich die erste Druckplatte 139 und das Kupplungsteil 140 gemeinsam in Richtung des Zwischenlagerabsehnittes 127, angetrieben durch den Motor 159. Der Aufbau ist derart, daß eine Arretierungswirkung ermöglicht wird und vor dem Herausschieben in Richtung des Speicherförderers 131 bewegt sich die erste Druckplatte 139 unter der Wirkung des Motors 159 in ihre

Ausgangslage. Außerdem bewegt sich vor dem Herausdrücken des Materials in Richtung des Speicherförderers 131 die zweite Druckplatte 162 in Richtung des Zwischenlagerabschnites 127 unter der Wirkung des Motors 159. Die Arretierungswirkung wird möglich und nach dem Druckverschieben des Materials bewegt sich die erste Druckplatte 139 in die Ausgangslage unter der Wirkung des Motors 159.

Ein Drucküberführungszylinder 163 ist auf dem Maschinentisch 86a der Werkzeugmaschine 86 durch eine Halterung 164 befestigt. Eine Kolbenstange 165 des Drucküberführungszylinders 163 ist so angeordnet, daß sie dem Ausgang des Zwischenlagerabschnittes 127 gegenüberliegt, wenn der Drucküberführungsvorgang stattfindet. Der Hub während der Drucküberführung hat im wesentlichen die gleiche Länge wie der Zwischenlagerabschnitt 127. Die Kolbenstange 165 wird üblicherweise zurückgezogen und vom Bewegungsraum des Zwischenlagerabschnittes 127 entfernt gehalten.

Wenn der Zwischenlagerabschnitt 127 sich in die vorgeschriebene Lage während des Druckübergabevorganges bewegt hat, wird die Kolbenstange 165 nach außen verschoben, entsprechend der Wirkung des Drucküberführungszylinders 163 und ihr Endabschnitt berührt die Enfläche des am weitesten vorn befindlichen Materialstückes des Halbzeuges 16, das in dem Zwischenlagerabschnitt 127 gelagert ist. Es drückt das gesägte Halbzeugstück 16 nach hinten und, nachdem der Druckübergabevorgang abgeschlossen ist, wird sie zurückgezogen und kehrt in ihre Ausgangsstellung zurück.

Der Speicherförderer 131 ist dem Ladetisch 109 benachbart angeordnet. Seine Förderrichtung ist quer zur Transportrichtung des Zwischenlagerabschnittes 127. Der

Speicherförderer 13Ι wird unter Bezugnahme auf einen Teil der Fig. 17 erläutert.

Eine Mehrzahl von Förderramen 132 ist am oberen Ende eines Stützrahmens 166 montiert, der sich von der Bodenfläche 2 aus nach oben erstreckt. Ein Paar Antriebskettenzahnräder 167 und ein Paar angetriebener Kettenzahnräder 168 ist jeweils drehbar an jedem Ende der Förderrahmen 132 angeordnet. Eine Kette 171 läuft zwischen einem der Antriebskettenzahnräder 167 und einem Kettenzahnrad 170, das direkt auf einer Antriebswelle eines intermittierend angetriebenen Motors 169 befestigt ist, so daß Leistung von dem Motor 169 auf das Antriebskettenzahnrad 167 übertragen wird. Ein Kettenpaar 172 läuft über die Antriebskettenzahnräder 167 und die angetriebenen Kettenzahnräder 168. Eine Mehrzahl von Basiskörpern 173 für die Lagerungsbehälter ist so gestaltet, daß sie sich zwischen den Ketten 172 erstrecken und ein Lagerungsbehälter 174 ist jeweils diesen Grundkörpern 173 zugeordnet.

Der Lagerungsbehälter 174 umfaßt einen unteren Behälterrahmen 175, der auf den Basiskörper 173 aufgesetzt ist und einen oberen Behälterrahmen 176, der einen Öffnungsabschnitt des unteren Behälterrahmens 175 öffnet und abschließt.

Wie dies in Fig. 14 gezeigt ist, besteht der untere Behälterrahmen 175 aus einem langen Teil mit einer Uförmigen Querschnittsfläche. In der Mitte einer seiner senkrechten Wände springen ein Paar Verjüngungen I77 hervor. Der obere Behälterrahmen I76 ist schwenkbar und drehbar an den Verjüngungen 177 gelagert. Der obere Behälterrahmen 176 hat die gleiche Form eines langen Teiles wie der untere Behälterrahmen 175. Ein vorsprin-

s-r

gendes Scharnier 178 ist vorspringend in der Mitte seiner vertikalen Wände montiert und ein Bolzen I80 ist durch eine Torsionsfeder 179 zwischen dem vorspringenden Scharnier 178 und den vorspringenden Verjüngungen 177 hindurchgeführt, um den oberen Behälterrahmen 176 in schwenkbarer Weise an dem unteren Behälterrahmen 175 verbindend abzustützen, so daß der Öffnungsabschnitt des unteren Behälterrahmens 175 normalerweise unter der Wirkung der Torsionsfeder 179 offengehalten wird.

Eine Mehrzahl von Rollenträgern I8I sind in Form von Platten vorgesehen, die vorspringend paarweise in der Mitte jeder der vertikalen Wände des oberen Behälterrahmens 176 montiert sind. Eine Mehrzahl von Rollen 182 sind in frei drehbarer Weise zwischen den Rollenträgern 181 gelagert und können auf einer Führungsschiene rotieren, die nachfolgend beschrieben wird. Insbesondere ist eine Mehrzahl halbkreisförmiger Führungsschienen 183, 184 im gekrümmten Kurvenbereich der Kette 172, die zwischen den Kettenzahnrädern 16, des Speicherförderers 131 läuft, an den Umlenkpunkten außerhalb der Kettenzahnräder 167» 168 vorgesehen, so daß die Führungsschienen 183» 184 der Drehfläche der Rollen 182 zugewandt sind und diese berühren, wie dies in Fig. 17 gezeigt ist. Außerdem ist eine gerade Führungsschiene I85 vorgesehen, die die Abrollfläche der Rollen 182 entlang des unteren Trums der Kette 172 berührt. Beide Enden der Führungsschiene 185 sind mit den halbkreisförmigen Führungsschienen 183» 184 verbunden. Wenn der Lagerungsbehälter 174 sieh entlang der Führungsschienen 183, 184, 185 mit Hilfe der Rollen 182 bewegt, wird der Drehwinkel des oberen Behälterrahmens 176 durch die Rollen 182 gesteuert und wirkt als Öffnungs- und Schließorgan für den Öffnungsabschnitt des unteren Behälterrahmens 175.

Wenn z.B. die Umlaufrichtung der Kette 172 in Richtung des Pfeiles in Fig. 17 verläuft, schwenkt der Lagerungsbehälter 174 am Umlenkende an der Führungsschiene 183 nach unten in Richtung des unteren Kettentrums und infolge der Führungsschiene 182 schließt sich der Deckel. Wenn der Lagerungsbehälter 174 aufwärts schwenkt am gegenüberliegenden Endabschnitt, an der Führungsschiene 184, öffnet sich der Deckel wieder. Der Lagerungsbehälter 174 ist vom Beginn bis zum Ende seiner Bewegung entlang der Führungsschiene 185 geschlossen, so daß verhindert wird, daß in dem Lagerungsbehälter 174 aufgenommenes, gesägtes Halbzeugmaterial 16 herausfällt. Wenn der Lagerungsbehälter 174 am oberen Trum der Kette 172 bewegt ist, ist sein Deckel offen, so daß es möglich ist, das gesägte Halbzeugmaterial 16 von dem Zwischenlagerabschnitt 127 in den Lagerungsbehälter 174 zu überführen.

Ein prismatisches Lager 186 ist an beiden Enden der vertikalen Wand des unteren Behälterrahmens 175 angebracht und Seitendeckel 187, 188 sind drehbar bzw. schwenkbar an den äußeren Endflächen der prismatischen Scharnierkörper 186 angebracht. Der Mechanismus dieser Seitendeckel ist im wesentlichen der gleiche, so daß zur Vereinfachung der Beschreibung hier nur auf den oberen Seitendeckel 188 eingegangen wird.

Der Seitendeckel 188 ist als sich in Querrichtung erstreckende Platte ausgebildet, die geringfügig breiter ist als die Breite des unteren Behälterrahmens 175. Eine Hülse 189 ist im Bereich einer Ecke des Seitendeckels 188 befestigt, die durch einen Bolzen 190, der in den prismatischen Scharnierkörper 186 von außen her in die Hülse 189 eingesetzt ist, schwenkbar gelagert. Eine Tor-

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sionsfeder 191 ist zwischen dem Seitendeckel 188 und dem prismatischen Scharnierkörper 186 eingesetzt und der Öffnungsabschnitt des unteren Behälterrahmens 175 ist an seiner Rückseite durch die Feder 191 normalerweise geschlossen gehalten.

Ein mit weit auseinanderweisenden Schenkeln V-förmiges Eingriffsblech 192 ist an der Außenseite des Seitendeckels 188 angeordnet. Eingriffsbolzen 193, 194 berühren das Eingriffsbleeh 192 und veranlassen den Seitendeckel 188 vertikal so zu schwenken, daß der seitliche Öffnungsabschnitt des unteren Behälterrahmens 175 geöffnet werden kann. Im einzelnen steht jedes Paar Eingriffsbolzen 193, 194, von denen ein Ende an dem Rahmen 132 des Speicherförderers an den Stellen angeordnet ist, die der ersten und zweiten Stellung des Zwischenlagerabschnittes 175 benachbart ist, hervor, derart, daß sie dem Bewegungsbereich des Eingriffsbleches 192 zugeordnet sind. Mit anderen Worten ist jedes Paar dieser Eingriffsbolzen 193, 194 gegenüber der ausgewählten ersten und zweiten Stellung des Zwischenlagerabschnittes 127 in Förderrichtung des Speicherförderers 131 angeordnet. Wenn der Lagerungsbehälter 174 jeweils in Ausrichtung gegenüber dieser Übergabestellung bewegt wird, wird das Eingriffsblech 192 veranlaßt, die Eingriffsbolzen 193, 194 zu berühren und der Seitendeckel 188 wird in seine Offen-Stellung geschwenkt. Der Seitendeckel 188 wird an einer Stelle direkt gegenüber jeder Übergabeposition vollständig geöffnet und der Eingriff zwischen dem Eingriffsblech 192 und dem Eingriffsbolzen 193, 194 wird wieder gelöst, wenn der Lagerungsbehälter diese Stellung passiert hat, so daß der Seitendeckel 188 wieder in seine geschlossene Stellung gedreht wird. Entsprechend wird der Seitendeckel 188 in seine Offen-Stellung durch den Eingriffsbolzen 193 geschwenkt, der in der ersten Stel-

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lung (in Bezug auf den Zwischenlagerabschnitt) angeordnet ist und in seine Gesehlossen-Stellung geschwenkt, nachdem der Lagerungsbehälter 174 diese Stelle passiert hat. Der Seitendeckel 188 wird dann erneut durch den Eingrffsbolzen 194 geöffnet, der in der zweiten Stellung (bezogen auf die Stellung des Zwischenlagerabschnittes) angeordnet ist und wird geschlossen, nachdem der Lagerungsbehälter 174 diese Stellung passiert hat.

In Fig. 13 ist eine Abstands-Prüfvorrichtung 195 zwischen dem Ladetisch 109 und dem Lagerungsbehälter 174 vorgesehen, die dem Endabschnitt des herausdrückenden Druckhubes des Drucküberführungszylinders 163 zugewandt ist. Die Abstands-Prüfvorrichtung 195 umfaßt einen Tischvorsprung 196, der vorspringend an der Hinterseite des Ladetisches 109 befestigt ist. Ein Paar Stützteile 197 sind gegenüberliegend an der Vorder- und Rückseite des Tischvorsprungs 196 angeordnet. Zwischen den Stützteilen 197 ist ein Paar Führungsstangen 198 vorgesehen. Die Basis eines beweglichen Lagerkörpers 199 ist gleitbar an den Führungsstangen 198 aufgenommen und eine Feder 200 ist zwischen dem unteren Ende des Lagerkörpers 199 und einem der Stützteile 197 gespannt, so daß der bewegliche Lagerkörper ständig in Vorwärtsrichtung belastet ist und die hintere Endfläche des beweglichen Lagerkörpers 199 vom Umfang des Lagerungskörpers 174 abgezogen ist.

Die Oberseite des beweglichen Lagerkörpers 199 ist in gleicher Höhe wie die Lagerungsfläche des unteren Behälterrahmens 175 angeordnet. An einer Seite des Vorderabschnittes des beweglichen Lagerkörpers 199 ist eine gerade Kegelfläche 199a ausgebildet. Eine Rolle 201 ist in Kontakt mit dieser Kegelfläche 199a gehalten. Die Rolle 201 ist in frei drehbarer Weise an der Rückseite

einer Stütze 202 gelagert, die am seitlichen Endabschnitt des beweglichen Tisches 114 angeordnet ist. Wenn die herausdrückende Übergabebewegung ausgeführt wird, bewegt sich die Rolle 201 gemeinsam mit der Stütze 202 und ist mit der Kegelfläche 199a im Eingriff, so daß der bewegliehe Lagerkörper 199 in Richtung des Lagerungsbehälters 174 bewegt wird, um den Abstand zu diesem Lagerungskörper 174 zu verringern.

Außerdem ist in diesem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung das Transportstück 15 an den Ketten13 des Beschickungsförderers 1 befestigt und das Halbzeug 16 ist zwischen zwei Transportstücken 15 eingeschlossen. Anstelle der Transportstücke 15 kann jedoch auch die folgende Anordnung gewählt werden.

Ein langer Lagerungsbehälter gleich demjenigen Lagerungsbehälter 174, der mit der Kette 172 des Speicherförderers 131 verbunden ist, ist mit der Kette 13 gekoppelt. Der obere Behälterrahmen wird veranlaßt zu schließen während des Umlaufs entlang des unteren Trums der Kette 13 und an den beiden Umlenkenden des Förderers. Hierdurch wird verhindert, daß Halbzeugmaterial 16, das in dem Lagerungsbehälter gelagert ist, herausfällt und gleichzeitig ist ein Rollenpaar an der Oberseite des oberen Behälterrahmens angeordnet und veranlaßt entlang der Führungsschiene 18 und der Führungsflächen 23, 24 der Halteklammern 21, 22 abzurollen. Ein derartiger Aufbau unterstützt die Verringerung der Belastung an der Oberseite der Kette 13 und schafft eine glatte Bewegung in Umfangsrichtung. Außerdem wird auch dadurch sichergestellt, daß der Deckel des oberen Rahmens des Lagerungsbehälters am oberen Trum des Kettenumlaufs der Kette 13 geöffnet ist, um eine Übergabe des Halbzeugmaterials 16 zu ermöglichen.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist in den Fig. 16 und 17 gezeigt. Es werden die gleichen Bezugszeichen für diejenigen Teile benutzt, die den bereits im vorangegangenen Ausführungsbeispiel erläuterten Teilen entsprechen. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Lagerungsbehälter 174, der auf den Speieherförderer 131 vorgesehen ist, in Form eines langen Rohres ausgebildet. Diese Lagerungsbehälter zeichnen sich durch das Fehlen des Deckelöffnungsmeehanismus und durch die Verringerung ihrer Teilezahl aus, die den gesamten Aufbau vereinfacht.

Nachfolgend wird die Arbeitsweise des hier erläuterten Systems und der gegebenen Ausführung für die Zuführung von bearbeitetem Material bzw. Halbzeug zu einer Werkzeugmaschine und der Lagerung nach der Weiterverarbeitung in der Werkzeugmaschine erläutert.

Zuerst wird bearbeitetes Material, nachfolgend als Halbzeug bezeichnet, in langen Stücken jeweils zwischen ein Paar Transportstücke 15 auf den Beschickungsförderer 1 gebracht, wobei geeignete Hebezeuge, wie z.B. ein Kettenflaschenzug oder ein Kran, verwendet werden. Es werden Halbzeuge 16 verschiedener geometrischer Form, insbesondere in Bezug auf den Innen- und Außendurchmesser, verschiedener Materiallänge, verschiedenen Querschnittes, rohrförmiges oder Vollmaterial und Halbzeuge unterschiedlicher Qualität eingesetzt. Diese werden auf einen oder mehrere Beschickungsförderer 1 aufgeladen. Jedoch müssen gleiche oder sehr ähnliche Halbzeuge 16 in einem Stück, d.h. hintereinander zwischen den gleichen Transportstücken 15 aufgenommen werden. Eine vorgegebene Menge bestimmten Halbzeuges ist auf den Beschickungsförderer 1 aufgebracht und

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anschließend wird der in den Zeichnungen nicht gezeigte Motor gestartet. Eine Mehrzahl von Kettenzahnrädern 11, 12, die den gleichen Wellen 9, 10 zugeordnet sind, werden veranlaßt, sich in gleicher Richtung und mit gleicher Geschwindigkeit durch die Ketten 13 zu drehen, die die Kettenräder miteinander umlaufend verbinden und sich in gleicher Richtung und mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit bewegen. Entsprechend findet eine Umfangsbewegung des Halbzeugmaterials 16 in Fig. 1 rechtwinklig zur Zeichenebene statt. Da das Halbzeug auf den Führungsschienen 17, angeordnet an der Oberseite des oberen Seitenrahmens 8, am oberen, seitlichen Umfangsbereich der Kette 13 rollt oder gleitet, belastet das Gewicht des Halbzeuges 16 nicht direkt die Kette 13 und die Kettenbelastung wird wesentlich vermindert. In gleicher Weise bewegt sich das Halbzeug 16 im Bereich des unteren Umfangsabschnittes der Kette 13 entlang den Führungsschienen 18, die an der Oberseite des unteren Seitenrahmens 5 angeordnet sind und die Belastung des Antriebsmotors und/oder der Kette 13 herabsetzen.

In den Schwenkbereichen an beiden Enden des Kettenumlaufs der Kette 13 folgen die Halbzeuge 16 den Ümfangsflachen der Ringführungen 19» 20, die integral an den Kettenzahnrädern 11 und 12 ausgebildet sind. Die Halbzeuge 16 laufen auf die getrennten Transportstücke 15, stoppen und beginnen sich dann zu drehen. Außerdem wird durch die halbkreisförmigen Führungsflächen 23i 2H an den Halteklammern 21, 22, die im Abstand zu den Ringführungen 19» 20 angeordnet sind, verhindert, daß die Halbzeuge herausfallen, so daß die Bewegung im Bereich der äußeren Wendepunkte glatt und störungsfrei verläuft. Wenn in diesem Fall konkave Öffnungen, die die Halbzeuge 16 aufnehmen können, an der Ümfangsflache der Ringführungen 19» 20 entsprechend der Teilung der

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Transportstücke 15 ausgebildet sind, wird das Halbzeug 16 zwangsweise festgehalten und seine Bewegung und ein Rollen zuverlässig verhindert.

Während der ümfangsbewegung des hier gezeigten Beschickungsförderers 1 ist der Antrieb des integral an dem Beschickungsförderer 1 montierten Übergabeförderers 25 stillgesetzt ebenso wie die Wirkung des Zylinders 62 für das Anheben der beweglichen Rahmen 26 und des Zylinders zum Zurückziehen der Schneckenteile 51 und der Zugstangen 53 und die Kolbenstange 63 ist zurückgezogen. Entsprechend sind die, wie in Fig. 3 gezeigt, zwischen den Ketten 13 angeordneten Rollen 42 nach unten von der Förderebene des Beschiekungsförderers 1 und dem Halbzeug 16 weggezogen. Außerdem sind, wie in Fig. 4 in ausgezogenen Linien gezeigt, die Führungsrollen 45 und die Rollen 42 auf jeweils der gleichen Welle angeordnet, liegen in der gleichen horizontalen Ebene und sind nach unten von der Förderebene des Halbzeugmaterisl 16 weggezogen, so daß keine Behinderung in der ümfangsbewegung des Beschickungsförderers 1 auftritt.

Wenn als nächstes ein ausgewähltes Halbzeug 16, das sich auf dem Beschickungsförderer 1 befindet, zu der Werkzeugmaschine 86 zugeführt wird, bewegt sich dieses Halbzeug 16 auf dem Übergabeförderer 25, der Antrieb des Beschickungsförderers 1 wird gestoppt und der in den Zeichnungen nicht gezeigte Zylinder zum Zurückziehen der Schneckenteile 51 und der Zugstangen 53 wird aktiviert. Dessen Kolbenstange wird nach außen geschoben und die Schneckenteile 51 und Zugstangen 51 werden in ihrer Axialrichtung verschoben. Wenn die Schneckenteile in dieser Weise verschoben werden, drehen sich die Zahnräder 50, die jeweils mit einem zugehörigen Schneckenteil 51 kämmen, um einen bestimmten Winkel und

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die Führungsrollen 45, die integral mit dem jeweiligen Zahnrad 50 sind, bewegen sieh in gleicher Weise wie das zugehörige Zahnrad 50 und die Führungsrollen 45 stellen sieh aufrecht unmittelbar an dem Halbzeug 16, wie dies durch unterbrochene Linien in Fig. 4 angedeutet ist. Anschließend behält der vorerwähnte Zylinder die Verschiebung seiner Kolbenstange bei, so daß die Führungsrollen 45 weiterhin in ihrer aufrechten Lage gehalten werden.

Jeweils vor und nach der Betätigung dieses Zylinders wird auch der Zylinder 62 für das Anheben der beweglichen Rahmen 26 aktiviert. Die Rolle 58, die in frei drehbarer Weise durch den Seitenrahmen 55 gelagert ist und mit dem Ende der Kolbenstange 63 verbunden ist, wird aus dem Niedrigniveau-Abschnitt 61a des Steuerkanals 61, wie in Fig. 7 gezeigt, in den oberen Bereich des Steuerkanals 61b angehoben. Der zugehörige bewegliche Rahmen 26, der integral mit der Achse der Rolle 58 ist, wird entsprechend um den Hubweg des Steuerkanals 61b angehoben. Entsprechend werden die Rollenwellen 30, die integral an den oeweglichen Rahmen 26 gelagert sind, auch in gleicher Weise angehoben und die Rollen 42, die den Rollenwellen 30 zugeordnet sind, werden aus der Stellung, die in ausgezogenen Linien in Fig. 7 gezeigt ist, in jene Stellung überführt, die in Fig. 7 in unterbrochenen Linien verkörpert ist. Gleichzeitig wird das Halbzeug 16, das durch die Führungsschienen 7 abgestützt wird, auf den ümfangsflachen der Rollen 42 gelagert.

Wenn das Halbzeug 16, das auf die Ümfangsflachen der Rollen 42 gebracht wird, ein Halbzeug mit nicht stabilem rundem Querschnitt ist, bewegt es sich entlang der kegelförmigen Fläche der Rollen 42, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, und berührt die Führungsrollen 45, die auf-

ko

recht am Ende der Seite mit kleinem Durchmesser stehen, an deren Umfangsflache. Dies verhindert, daß das Halbzeug 16 abgleitet und als Ergebnis dieser Keilwirkung ist jede seitliche Bewegung oder ein Rollen zuverlässig verhindert. Ebenso gleiten Halbzeuge mit anderen Querschnitten, die durch die umfangsflachen der Rollen 42 transportiert werden, schräg entlang der Kegelfläche nach unten und werden in der gleichen Weise wie oben beschrieben aufgenommen.

Wenn der Motor 40 unter diesen Bedingungen angetrieben wird, wird seine Leistung durch die Kettenzahnräder 41, die Kette 39 und die Kettenzahnräder 36, 37 und 38 übertragen. Mit dieser Leistung werden die Rollen 42 in gleicher Richtung und mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben, da jede von ihnen ein er Rollenwelle 30 zugeordnet ist, die mit dem Kettenzahnrad 36 rotiert. Das Halbzeug 16 auf den Rollen 42 wird in Richtung des Rutschförderers 65 bewegt. Gleichzeitig wird das Halbzeug 16 veranlaßt, sich entlang den Führungsrollen 45 zu bewegen, so daß die Gleitbewegung gleichmäßig und stabil ist. Daher wird das Halbzeug genau und zuverlässig im Einführungsbereich des Rutschförderers 65 positioniert.

Der Antrieb des Motors 40 wird dann gestoppt und entsprechend stoppt die Drehung der Rollen 42. Die Kolbenstangen jeder der zwei Zylinder werden in ihrer ausgefahren Stellung gehalten und das Anheben der beweglichen Rahmen 46 wird ebenfalls fortgeführt, um das Ergebnis der Bewertungg des Reststückes abzuwarten, wobei diese Bewertung weiter unten beschrieben wird.

Der Rutschförderer65 wird unmittelbar vor und nach dem Start des Übergabeförderers 25 angetrieben und die Lei-

stung wird auf die Rolle 71 übertragen, die auf der gleichen Welle wie das Kettenzahnrad 68 angetrieben ist, um die Rolle 71 in gleicher Richtung und mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit anzutreiben. Das Halbzeug 16, das von dem Übergabeförderer kommt, wird an der Rolle 71 aufgenommen, die das Halbzeug 16 in Richtung der Reststück-Auswahlvorrichtung 74 bewegt.

Wenn das Halbzeug 16 sich durch den Rutschförderer 65 bewegt, bewegt es sich zwischen den Führungsschienen 67, so daß es nicht aus dem Rutsehförderer 65 herausfallen kann.

Die Reststück-Auswahlvorrichtung 74 ist normalerweise in Ruhe und die Kolbenstange 80 des Kolbens 79 ist im ausgefahrenen Zustand. Der Tisch 76 ist mit dem Ende der Kolbenstange 80 verbunden und ist etwa auf dem gleichen Niveau gehalten wie die Förderebene des Halbzeugs 16. Entsprechend wird bei der Überführung des Halbzeugs 16 von dem Rutschförderer 65 auf den Tisch 76 durch die zugehörigen Führungsplatten 67 und 83 ein Herabfallen desHalbzeugs 16 verhindert und das Halbzeug 16 wird zu den Rollen 84 des benachbarten Tisches 82 geführt. Das Halbzeug 16 fährt fort, sich in die gleiche Richtung zu bewegen und seine Spitze tritt in den Zwischenraum zwischen den Spannbacken 87a und 87b ein, die auf dem Maschinentisch gehalten sind. Wenn das Halbzeug 16 diese festgelegte Position erreicht, wird seine Bewegung gestoppt.

Die Spannbacken 87a und 87b sind am vorderen Endabschnitt des Maschinentisches 86a positioniert, wenn das Halbzeug 16 zwischen ihnen eingeführt wird. Wenn das Halbzeug 16 einmal zwischen die Spannbacken 87a und 87b eingeführt ist, spannen diese das Halbzeug 16, um es

ti.

festzuhalten, und bewegen sich zu einer bestimmten Position am hinteren Endabschnitt des Maschinentisches 86a und erwarten die Bearbeitung des Halbzeuges 16. Nachdem sich die Spannbacken 87a, 87b in diese vorgegebene Stellung bewegt haben, bewegt sich die Schneideinrichtung 89 bzw. das Sägeblatt der Werkzeugmaschine 86 bzw. der Bandsäge herab und trennt die Spitze des Halbzeuges 16 in einem kurzen Abfallstück ab, womit ein entsprechender Anschnitt hergestellt wird. Nach Beendigung dieses Anschnittes werden die Spannbacken 87a, 87b gelöst, die Schnittfläche des Halbzeuges 16 wird um den Betrag, der der beabsichtigten Schnittlänge bzw. Rohteillänge entspricht, weiterbewegt und das Halbzeug 16 wird erneut durch die Spannbacken 87a, 87b festgespannt. Während das Halbzeug 16 nach hinten um den Betrag der Schnittlänge hervorsteht, bewegen sich die Spannbacken 87a, 87b erneut in die festgelegte Position am rückseitigen Endabschnitt des Maschinentisches 86a und erwarten die weitere Bearbeitung durch die Schneideinrichtung 89.

Das Halbzeug 16, das auf diese Weise in vorgegebenen Rohteillängen durch die Schneideinrichtung 89 geschnitten wurde, wird durch den zwischen die Spannbacken des Schraubstockes 87a, 87b geführten Endabschnitt des Halbzeugs 16 weitergedrückt. Die gesägten Halbzeugteile 16 werden so in ihrer Abfolge in dem Zwischenlagerabschnitt 127 auf dem Tisch 114 geführt und beide Seitenflächen der Halbzeug-Rohteile werden festgeklemmt und gestützt durch Führungsplatten 124, 126, die den Zwischenlagerabschnitt 127 bilden. Die Breite des Zwischenlagerabschnittes 127 wird vor der Einführung des Halbzeugmaterials eingestellt. Diese Einstellung wird ausgeführt, um eine Anpassung an die geometrische Form des Halbzeugmaterials 16, insbesondere an den Außendurchmesser oder

ρ-

die Profilbreite des Materials, auszuführen und erfolgt durch Steuerung der Außenverschiebung der Kolbenstange 119 des Spannzylinders 118. Dieser wird nach einem Signal gesteuert, das, z.B. von einem Sensor kommt, der die geometrische Form des Halbzeuges 16, das in den Spannbacken 87a, 87b festgehalten wird, erfaßt. Nach der Einstellung des Hubes des Spannzylindrs 118 wird die Kolbenstange 119 um den Betrag dieses Hubes nach außen verschoben und veranlaßt eine entsprechende Bewegung der Führungsplatte 124 auf der Gleitplatte 120. Die Durchgangsbreite wird zwischen der einstellbaren Führungsplatte 124 und der anderen Führungsplatte 126 gebildet.

Die Führungsplatte 124 wird in der eingestellten Lage gehalten, wenn das Halbzeug 16 bearbeitet, d.h. gesägt, wird. Sie übt Druck auf die Seitenfläche des in dem Zwischenlagerabschnitt 127 aufgenommenen Halbzeugmaterials 16 durch die Rückstellkraft der Feder 125 aus, die an der Rückseite der Führungsplatte 124 angeordnet ist.

Das Halbzeug 16 wird erneut zwischen den Spannbaeken 87a, 87b festgespannt. Gleichzeitig, wenn das Halbzeugmaterial 16, das gerade gesägt worden ist, gerade dabei ist, in den Zwischenlagerabschnitt 127 überführt zu werden, wird die Führungsplatte 124, die mit der gleichmäßigen Rückzugsverschiebung der Kolbenstange 19 verbunden ist, von der Führungsplatte 126 entfernt, wodurch sich die Breite des Zwischenlagerabschnittes 127 vergrößert und insbesondere den Zuführungsweg des Zwischenlagerabschnittes 127 für das Halbzeugmaterial 16 verbreitert, das gerade geschnitten worden ist.

Entsprechend ist die Zuführung des Halbzeugmaterials 16 erleichtert und wenn einmal das Halbzeugmaterial 16 in

den Zwischenlagerabschnitt 127 eingeführt worden ist, wird der Hub der Kolbenstange 119 wieder auf seine ursprüngliche Größe gebracht. Die Führungsplatte 124 ist dadurch in ihrer Ausgangsstellung zurückgeführt, in der die Führungsplatte 124 und die Führungsplatte 126 miteinander über das gesägte Halbzeugmaterial 16 in Spanneingriff stehen und das gesägte Halbzeugmaterial 16 an beiden Seitenflächen erfassen. Entsprechend wird das gesägte Halbzeugmaterial 16 durch die Führungsplatte 124 synchron in wiederholten Zyklen, wie eben beschrieben, zugeführt.

Auch wenn die Führungsplatte 124 zurückgezogen wird und das Halbzeugmaterial 16 kurzzeitig nicht in der oben beschriebenen Weise festgeklemmt wird, ist Sorge getragen, daß das Halbzeugmaterial 16 sich nicht bewegt oder rollt, und zwar infolge der Funktiond es ersten Arretierungsmechanismus 128. Im einzelnen ist eine erste Druckplatte 139» die einen Teil des ersten Arretierungsmechanismus 128 bildet, üblicherweise von dem hinteren Endabschnitt des Speicherförderers 131 entfernt, wie dies in Fig. 13 gezeigt ist, und in einer Vorbereitungsstellung. Der Einsatz beginnt im Ergebnis eines Signals von dem oben beschriebenen Sensor, der die Zahl der voneinander abgetrennten Rohteilstücke des Halbzeuges 16 zählt und die verbleibende Menge des Halbzeuges 16, die in den Spannbacken 87a, 87b noch festgeklemmt ist, sowie dessen Lage anzeigt. Z.B. wird das Halbzeug 16 zwischen die Spannbacken 87a, 87b gebracht und der Sensor zeigt diesen Zustand an und gibt ein Signal an den Motor 159, das den Motor 159 startet. Dessen Leistung wird durch das Kettenzahnrad 160 und die Kette 161 auf die Drehwelle 144 übertragen, die das Kettenzahnrad 158 drehbar lagert. Diese Leistung wird auch auf das Kettenzahnrad 153 mittels des Kettenzahnrades 154, das auf der Welle

144 aufgenommen ist, im Zusammenhang mit der Kette übertragen.

Im Ergebnis rotiert die Kette 155 in Umfangsrichtung und bewegt den Eingriffsarm 156, der mit der Kette 155 verbunden ist. Die erste Druckplatte 139, die mit dem unteren Ende des Eingriffsarmes 156 verbunden ist, bewegt sich von der Rückseite des Zwischenlagerabschnittes nach vorn. Wenn sie den Eingang des Zwischenlagerabschnittes 127 erreicht, wie dies in Fig. 13 gezeigt ist, wird der Motor 159 gestoppt und die erste Druckplatte 139 beendet ihre Bewegung in der früher beschriebenen Stellung. Gegen diese Art der Betätigung der ersten Druckplatte 139 ist die Kupplung 140, wie oben beschrieben, üblicherweise zum hinteren Abschnitt des Speicherförderers 131 hin gezogen. Da sie stets die Seilspannung von dem Gewicht 152 her aufnimmt, ist sie geneigt, sich vorwärts zu bewegen. Wenn jedoch der Eingriffsarm 146 am hinteren Abschnitt des Speicherförderers 131 positioniert ist, kommt der Verbindungsrahmen 157» der mit der Kupplung 140 verbunden ist, mit dem Eingriffsarm 156 in Eingriff, so daß die Vorwärtsbewegung der Kupplung 140 verhindert wird.

Entsprechend, wie bereits oben beschrieben, bewegt sieh die Kupplung 140 dann, wenn sich der Eingriffsarm 156 bewegt, auch in der gleichen Richtung wie der Eingriffsarm 156. Dies ist ein Ergebnis der Seilspannung. In der Stellung, in der der Eingriffsarm 156 angehalten wird, stoppt auch die Bewegung der Kupplung 140, die mit dem Eingriffsarm 156 gekoppelt ist und die an ihrem unteren Ende angelenkte Verbindungsplatte 139 ist am Eingang des Zwischenlagerabschnittes 127 angeordnet, um die Zuführung des Halbzeugmaterials 16 zu erwarten.

Wenn unter diesen Bedingungen das gesägte Halbzeugmaterial 16 in den Zwischenlagerabschnitt 127 eingeführt wird, zieht sich die erste Druckplatte 139 um denjenigen Betrag, der dem Bewegungsabschnitt des Halbzeugmaterials 16 entspricht, zurück, während sie mit der hinteren Endfläche des Halbzeuges 16 in Kontakt bleibt. Anschließend, wenn die Rohteile von dem Halbzeug 16 nacheinander zugeführt werden, zieht sich die erste Druckplatte 139 entsprechend der Bewegung des Endes des Halbzeuges 16 entsprechend dem Betrag des geschnittenen oder zugeführten Halbzeugmaterials 16 zurück. Die gesägten Flächen der Halbzeugteile 16, die in den Zwischenlagerabschnitt 127 eingeführt werden, sind einander in Durchgangsrichtung des Zwischenlagerabschnittes 127 zugewandt. Sie sind unmittelbar aufeinander abfolgend als Rohteile zugeführt und praktisch ohne Zwischenraum ausgerichtet. Die hintere Endfläche des letzten Rohteils wird durch die erste Druckplatte 139 abgestützt und die vordere Endfläche des ersten Rohteiles wird durch das Halbzeug 16, das zwischen die Klemmbacken 87a, 87b geführt wird, abgestützt. Außerdem sind beide Enden festgespannt und abgestützt durch die Führungsrahmen 124, 126, so daß ein Rollen des Materials zuverlässig verhindert wird.

Wenn die festgelegte Menge des beschriebenen Halbzeugs in den Zwischenlagerabschnitt 127 eingeführt worden ist, erfaßt der früher beschriebene Sensor diesen Zustand und gibt ein Signal an den Motor 159 aus, das eine Drehrichtungsumkehr des Motors 159 veranlaßt. Wenn dies geschieht, läuft die sich zwischen den Kettenzahnrädern 153 und 154 erstreckende Kette 155 ebenfalls in Bezug auf das oben beschriebene in die umgekehrte Richtung. Der Eingriffsarm 156, der mit der Kette 155 verbunden ist, bewegt sich zum hinteren Abschnitt des

Speicherförderers 131· Entsprechend widersteht die Verbindungskupplung 140, die mit dem Eingriffsarm 156 durch den Verbindungsrahmen 157 verbunden ist, der Seilspannung, die von dem Gewicht 152 herrührt und bewegt sich gemeinsam mit dem Eingriffsarm 156 zur Rückseite hin und kehrt zu ihrer Ausgangslage am hinteren Abschnitt des Speicherförderers 131 zurück. Im Ergebnis dessen wird die Wirkung des ersten Arretierungsmeehanismus 128 aufgehoben. Da jedoch so viele Rohteile des Halbzeugs 16 ausgerichtet sind, besitzen sie bereits als Gruppe eine gleichmäßige Stabilität, so daß sie nicht rollen.

Das Halbzeug 16, das der gewünschten Bearbeitung durch die Werkzeugmaschine 86 unterworfen worden ist, bleibt zwischen den Spannbacken 87a, 87b festgespannt und bewegt sich mit ihnen vorwärts. Die Bewegung der Spannbacken 87a, 87b wird im voll ausgefahrenen Zustand angehalten, der durch unterbrochene Linien in Fig. 9 angedeutet ist. Nachdem die Spannbacken 87a, 87b gelöst sind, ist das Halbzeug 16 der Wirkung der Reststück-Sammelvorrichtung 90 unterworfen.

Der Sammelträger 96, der ein Teil der Reststück-Sammelvorrichtung 90 ist, ist gewöhnlich am hinteren Endabschnitt des Supports 93 gelagert und befindet sich in einer Vorbereitungsstellung, um aktiviert zu werden. Die Wirkung eines Steuerzylinders (in den Zeichnungen nicht gezeigt) für den Sammelgreifer 104 wird ebenso beendet und die Kolbenstange 108 ist zurückgezogen. Entsprechend wartet der Sammelgreifer 104, dessen eines Ende mit der Kolbenstange 108 verbunden ist, auf seine Betätigung mit seinem Erfassungsabschnitt 104a, der am oberen Teil der Spannbacken 87a, 87b positioniert ist.

Wenn, wie früher festgestellt, unter diesen Bedingungen die Spannbacken 87a, 87b sich in die Entlastungsstellung bewegen und ihre Spannwirkung aufgehoben ist, wird gleichzeitig der früher erwähnte Steuerzylinder für den Sammelgreifer 104 synchron aktiviert und die Kolbenstange 108 wird ausgefahren. Aus diesem Grund schwenkt der Sammelgreifer 104 um den Bolzen 106, der Erfassungsabschnitt 104a wird nach unten gewandt und im Transportbereich des weiterverarbeiteten Halbzeugs 16 im Bereich der Spannbacken 87a, 87b angeordnet und dieser Zustand wird aufrechterhalten. Wenn in dem vorerwähnten Zustand des Klemmhakens 104 der Antriebsmotor 99 betätigt wird, wird das Antriebszahnrad 100, das der Antriebswelle zugeordnet ist, angetrieben. Die Leistung wird auf die Gewindespindel 101 durch das Getrieberad 102 übertragen, das mit dem Getrieberad 100 kämmt, und die Welle 101 läuft synchron mit dem Getrieberad 102.

Im Ergebnis bewegt sich der Sammelträger 96 entlang der Führungsschienen 94, 95, wobei der Sammelträger 96 auf ein Ende der Gewindespindel 101 aufgesehraubt ist und zusammen mit der Gewindespindel 101 einen Schraubmechanismus bildet. Der Sammelträger 96 bewegt sich entlang der Führungsschienen 94 und 95. Der Sammelgreifer 104, der am hinteren Endabschnitt des Sammelträgers 96 angeordnet ist, bewegt sich zusammen mit dem Sammelträger 96. Wenn diese Bewegung stattfindet, bewegt sich der Sammelgreifer 104 im Zwischenraum durch die Spannbaeken 87a, 87b. Gleichzeitig ergreift er das hintere Ende des Halbzeugs 16, das von der Festspannung durch die Spannbacken 87a, 87b frei ist, und bewegt das Halbzeug 16 vorwärts. Der Sammelträger 96 bewegt sich weiter, und wenn der Sammelgreifer 104 eine Stellung nahe der Reststück-Auswahlvorrichtung 74 erreicht, wird der Motor 99 gestoppt, der die Bewegung des Sammelträgers 96

anhält. Entsprechend stoppt der Sammelgreifer 104 an der Rückseite der Reststück-Auswahlvorrichtung 74, wie dies durch die unterbrochene Linie in Fig. 9 angedeutet ist.

In dem Fall, in dem die verbleibende Restmenge des Halbzeugs 16 am Zylinder 79 der Reststück-Auswahlvorrichtung 74 kleiner ist als eine feste, vorgegebene Länge, wird ein vorher festgelegtes Signal dem Zylinder 79 der Reststüek-Auswahlvorrichtung von dem Sensor, der an den Spannbacken 87a, 87b montiert ist, zugeleitet. Die Kolbenstange 80 des Zylinders 79 zieht sich in Abhängigkeit von diesem Signal in den Zylinder zurück und der Tisch 76, der mit dem Ende der Kolbenstange 80 verbunden ist, wird nach unten um den Bolzen 77 geschwenkt. Ein nicht übertragender Abschnitt für das Halbzeug 16 ist vorher zwischen der Vorderseite des Tisches 82 und der Rückseite des Rutschförderers 65 ausgebildet. Entsprechend, wie bereits früher festgestellt, rollt das Halbzeug-Reststück 16, das auf die Reststüek-Auswahlvorrichtung 74 durch den Sammelgreifer 104 übertragen wurde, entlang dem Tisch 76, nachdem es zu dem Nicht-Übertragungsabschnitt transportiert wurde, herunter und wird in einem Reststück-Sammelbehälter gelagert. In dem Fall, in dem der verbleibende Rest des Halbzeugs 16 größer ist als eine vorgegebene Länge, wird kein Signal von dem Sensor an den Zylinder 79 abgegeben, so daß die Kolbenstange 80 in ihrer ursprünglichen Lage verbleibt und der Tisch in der übertragungsebene des Halbzeugs 16 verbleibt. Entsprechend wird das Halbzeugmaterial 16 durch den Sammelgreifer 104 auf den Tisch 76 übertragen und in den Rutschförderer 65 eingeführt.

Nurin dem Fall, in dem das verbleibende Reststück des Halbzeugs 16 größer als eine feste, vorgegebene Länge

ist, wird ein Signal von dem Sensor an den Antriebsmotor des Rutschförderers 65 gegeben, das eine Drehrichtungsumkehr des Motors veranlaßt. Das restliche Halbzeugmaterial 16, das zu dem Rutschförderer 65 zurückgeführt wird, läuft nun im "Gegenstrom" zum Übergabeförderer Der Übergabeförderer 25 ist nach der Zuführung des Halbzeuges 16 zu der Werkzeugmaschine, wie oben beschrieben, noch in dem angehobenen Zustand gehalten. Außerdem ist der aufgerichtete Zustand der Führungsrollen 45 aufrechterhalten, so daß das restliche Halbzeugmaterial 16 schnell aufgenommen werden kann. Nur in dem Fall, in dem das verbleibende Reststück des Halbzeugs 16 größer ist als eine festgelegte Länge, wird ein Signal von dem Sensor zu dem Motor 40 für den Übergabeförderer 23 ausgegeben. Wenn sich die Drehrichtung des Motors 40 umkehrt, drehen sich ebenfalls die Kettenzahnräder 26, 27, 28, die durch die Kette 39 mit ihm verbunden sind, in die umgekehrte Richtung. Gleiches geschieht in Bezug auf die Rolle 42, die auf den Rollenwellen 30 als integrales Teil der Kettenzahnräder 36 angeordnet sind. Aus diesem Grund bewegt sich das restliche Halbzeug 16, das zu dem Übergabeförderer 25 zurückgesandt worden ist, in Vorwärtsrichtung, während es durch die Führungsrollen geführt wird und wird gestoppt, nachdem es in eine vorbestimmte Lage gelangt ist.

Anschließend wird der Motor 40 gestoppt. Wenn dann der Zylinder 62 einen Rückhub ausführt, indem die Kolbenstange 63 zurückgezogen wird, bewegt sich die Rolle 58, die an dem Seitenrahmen 55, ebenfalls durch die Kolbenstange 73 angetrieben, gelagert ist, aus dem angehobenen Abschnitt 61b des Steuerkanals 61 in den Niedrigniveau-Abschnitt 61a des Steuerkanals und die beweglichen Rahmen 26, die integral mit den Seitenrahmen 55 sind, werden wieder abgesenkt und kehren in ihre Aus-

gangsstellung zurück. Aus diesem Grund wird die Restmenge des Halbzeugs 16, die von den Rollen 42 abgestützt wurde, zwischen den Führungsstücken 15 aufgenommen und seine untere ümfangsflache wird auf der Führungsschiene abgestützt. Außerdem bewegt sich der Zylinder 62 vor und zurück und ein in den Zeichnungen nicht gezeigter Zylinder wird aktiviert. Die Schneckenteile 51 und die Zugstangen 53, die mit der Kolbenstange dieses Zylinders verbunden sind, werden in ihrer Ausgangslage zurückgezogen und veranlassen die Zahnräder 50, die mit den Schneckenteilen 51 in Eingriff sind, sich in umgekehrter Drehrichtung zu drehen. Da die Führungsrollen jeweils integral mit den Zahnrädern 50 verbunden sind und daher gleichzeitig gedreht werden, kehren auch die Rollen 45 in ihre Ausgangslage zurück. Anschließend, wenn der Übergabeförderer 55 in seine Ausgangslage zurückgekehrt ist und aus der Förderebene des restlichen Halbzeugmaterials 16, das in eine Stellung zwischen den Führungsstücken 15 gebracht worden ist, wieder in seine Ausgangslage zurückgeführt worden ist, wird es möglich, den Beschickungsförderer 1 wieder anzutreiben. Ein neues Halbzeug, das nunmehr zur weiteren Verarbeitung vorgesehen ist, wird alsdann in die Position des Übergabeförderers 25 transportiert

Außerdem wird der Motor mit umgekehrter Drehrichtung angetrieben, nachdem der Sammelträger 96 sich in eine bestimmte Position bewegt hat. Der Sammelträger 96 wird in seine Ausgangslage zurückgeführt und die Kolbenstange 108 für den Steuerzylinder des Sammelgreifers, angeordnet am unteren Ende des Sammelträgers 96, wird zurückgezogen. Der Sammelgreifer 104 wird veranlaßt, den Bolzen 106 nach oben zu schwenken und der Erfassungsabschnitt 104a des Sammelgreifers 104 wird in seine Ausgangslage zurückgeführt, weg von der Förderebene des

■5J.

Halbzeuges 16.

Als nächstes bewegt sieh, wie bereits erwähnt, der Zwischenlagerabschnitt 127 in seine zweite Stellung und wenn der Ablauf fortschreitet, zur herausdrückenden Übergabe der weiterverarbeiteten Halbzeugteile zu dem Speicherförderer 131 werden die Abstands-Prüfvorrichtung 195 und der zweite Arretierungsmechanismus 129 aktiviert, um diese Druckübergabe auszuführen.

Von diesen Vorrichtungen begleitet die Abstands-Prüfvorrichtung 195 die Bewegung des beweglichen Tisches 114. Wenn sich die Abstützung, an der Seite des Tisches 114 angeordnet ist, in Fig. 10 nach oben rechts bewegt, kommt die Rolle 201, die drehbar am unteren Ende der Abstützung 202 gelagert ist, mit der Keilfläche 191a des beweglichen Tisches 199 in Eingriff. Der bewegliche Tisch 199 widersteht der Rückstellkraft der Federn 200, wird zur Rückseite hin bewegt und in dem Raum zwischen der Abstützung 202 und dem Lagerungsbehälter 174 aufgenommen. Wenn der Drucküberführungsvorgang stattfindet, bildet der bewegliche Tisch 199 die Förderebene für die Teile des Halbzeugs 16.

Der zweite Arretierungsmechanismus 129 wirkt in der gleichen Weise wie der erste Arretierungsmechanismus 128, so daß eine Erläuterung hier nicht noch einmal erforderlich ist. Im einzelnen ist die zweite Druckplatte 162 des zweiten Arretierungsmechanismus 129 üblicherweise zur Rückseite des Speieherförderers 131 hin weggezogen, wie dies durch die unterbrochenen Linien in Fig. 13 angedeutet ist und die zweite Druckplatte 162 befindet sich in einer Vorbereitungsstellung, um betätigt zu werden. Nachdem sich der Zwischenlagerab-

schnitt 127 in die zweite Stellung für die Drucküberführung der Halbzeugteile befindet, wird die Druckplatte 162 durch Verbindung mit dem Motor 159 aktiviert. Angetrieben durch den Motor 159 läuft die Kette 155 in ümfangsrichtung und wenn der mit der Kette

155 bewegte Eingriffsarm 156 sich vorwärts bewegt, bewegt sich die Kupplung 140, die üblicherweise durch das Gewicht 152 nach vorn bewegt wird, in der gleichen Richtung, nachfolgend dem Eingriffsarm 156. Der Motor 159 stoppt, wenn der Eingriffsarm 156 nahezu den oberen Teil der Vorderseite des Lagerungsbehälters 174 erreicht hat und veranlaßt, daß der Eingriffsarm 156 an dieser Stelle stillgesetzt wird.

Entsprechend berührt die Kupplung 140 den Eingriffsarm

156 durch den Verbindungsrahmen 157. Beim Stoppen der Bewegung ist die mit dem Boden des Verbindungsrahmens

157 verbundene zweite Druckplatte 162 vor dem Lagerungsbehälter 174 angeordnet. Diese greift dann an der Bückseite des letzten Rohteiles des Halbzeugs 16 an, dessen gesägte Einzelabschnitte in dem Zwischenlagerabsehnitt 127 aufgenommen wurden, um den Einsatz der Platte 163 zur herausschiebenden Überführung des Materials abzuwarten.

Vor diesem Ablauf und der Wirkung des ersten und zweiten Arretierungsmeehanismus 128, 129 wird die Ümfangsförderbewegung des Speicherforderers 13I gestoppt und der Lagerungsbehälter 174, mit seiner Oberseite und den Seitenteilen geöffnet, ist in einer festen Lage an der Rückseite des Zwischenlagerabsehnittes 127 angeordnet. Entsprechend bewegt sich der Lagerungsbehälter 174 intermittierend entlang der Umfangsbahn der Kette 172 und der obere Behälterrahmen 176 wird an den beiden äußeren Umlenkbereichen des

Speicherförderers 131 und im Bereich des unteren Trums der Kette 172 in seine Schließstellung geschwenkt, um den oberen und unteren Öffnungsabschnitt des Lagerungsbehalters 174 zu verschließen. Außerdem wird der obere Behälterrahmen 176 vom Druck der Führungsschienen am oberen Trum der Kette 172 entlastet und wird unter dem Einfluß der Torsionsfeder 179 in seine offene Stellung verschwenkt, so daß der Öffnungsabschnitt geöffnet ist, wie dies in Fig. 14 gezeigt ist. ·

Normalerweise verschließen jedoch die Seitendeckel 187, 188, die an beiden Seitend es Lagerungsbehalters 174 vorgesehen sind, die seitlichen Öffnungsabschnitte. Nur wenn sich der Lagerungsbehälter 174 im oberen Umfangsbereich, d.h. am oberen Trum der Kette 172 bewegt und sieh an die Rückseite in die Übergabestellung der ersten und zweiten Position in Bezug auf den Zwischenlagerabschnitt 127 bewegt, ist dieser Öffnungsabschnitt offen. Im einzelnen ragen nahe dieser Übergabepositionen jeweils ein Paar Bolzen 193» 194 in den Rahmen 132 des Speicherförderers 131· Wenn das Eingriffsblech 192, das von den Seitendeckeln 187, 188 hervorsteht, diese Bolzen 193, 194 berührt, widerstehen die Seitendeckel 187, 188 der Wirkung der jeweiligen Torsionsfeder 191 und sie schwenken in die Offenstellung, wobei sie sich um die Bolzen 190 aufwärts bewegen. Wenn der Lagerungsbehälter 174 sich weiter in der gleichen Richtung bewegt, bewegt er sich nachfolgend abwärts in Stellungen, in denen das Eingriffsblech 192 jeweils die Eingriffsbolzen 193, 194 berührt. Der Öffnungsgrad der Seitendeckel 187, 188 erhöht sich und an einem Punkt unmittelbar gegenüber der vorerwähnten ersten und zweiten Übergabestellung, die in Fig. 15 in strichpunktierten Linien dargestellt ist, ragen sie vertikal aufwärts und der seitliche

Öffnungsabsohnitt des jeweiligen unteren Behälterrahmens 175 ist vollständig geöffnet-Unter solchen Bedingungen sind entsprechend der obere und beide seitlichen Öffnungsabschnitte des Lagerungsbehälters 174 offen. In jeder dieser ausgewählten Lagen besteht eine Verbindung zu dem Zwischenlagerabschnitt 127, so daß eine Bewegung der ersten und zweiten Druckplatte 139 in Richtung des Zwischenlagerabschnittes 127 möglich wird. Der Lagerungsbehälter 17²I bewegt sich zu den vorerwähnten Positionen, stoppt und ist in diesen Stellungen festgehalten. Infolge des Eingriffs zwischen dem Eingriffsblech 192 und den Eingriffsbolzen 193, 194, der aufrechterhalten wird, ist es möglich, die gesägten Rohteile des Halbzeugs 16 in den Lagerungsbehälter 174 zu überführen. Außrdem zieht sich der Spannzylinder 118 zurück, nachdem die Kolbenstange 113 des Arbeitszylinders 112 zurückgezogen wurde und die Führungsplatte 124 wird von der anderen Führungsplatte 126 entfernt, so daß der Spanneingriff in Bezug auf das gesägte Rohteilicaterial des Halbzeuges 16 gelöst wird.

Wenn die Vorbereitungen für die Zuführung des gesägten Halbzeugmaterials 16 zu dem Lagerungsbehälter 174 im wesentlichen abgeschlossen sind, wird der Drucküberführungszylinder 163 aktiviert und schiebt sich seine Kolbenstange 165 in den Zwischenlagerabschnitt hinein. Im Zuge dieser Ausdehnung greift das Ende der Kolbenstange 165 an der Endfläche des vordersten Rohteiles des gesägten Halbzeuges 16 an, das in dem Zwischenlagerabschnitt 127 gelagert ist und drückt es nach hinten. Gleichzeitig berührt die zweite Druckplatte die Endfläche des hintersten Rohteiles des gesägten Halbzeuges 16 und verhindert ein Rollen der Halbzeugstücke 16, wenn der Übergabevorgang stattfindet.

Anschließend wird die zweite Druckplatte 162 gegen das hinterste Rohteil des Halbzeuges 16 gedruckt und bewegt sich zusammen mit dem gesägten Halbzeugmaterial 16 gegenläufig zu der durch das Gewicht 152 erzeugten Seilspannung.

In diesem Fall ist die Führungsplatte 12¹J von der anderen Führungsplatte 126, wie oben erläutert, wegbewegt und die gesägten Rohteile des Halbzeuges 16 werden im wesentlichen an der inneren Führungsfläche der Führungsplatte 126 geführt und in den Lagerungsbehalter 17^ eingebracht.

Wenn das gesägte Halbzeugmaterial 16 auf diese Weise in den Lagerungsbehalter 174 eingesetzt worden ist, zieht sich der Spannzylinder 163 zurück und die Kolbenstange 165 wird von dem Lagerungsbehäler 174 zurückgezogen. Gleichzeitig wird die Drehrichtung des Motors 159 umgekehrt und der Eingriffsarm 156, der mit der Kette 155 verbunden ist, bewegt sich nach hinten. Im Zuge diesr Bewegung greift der Eingriffsarm 156 an dem Rahmen an, der mit dem Bodenteil der Kupplung 140 verbunden ist und veranlaßt die zweite Druckplatte, die mit der Kupplung 140 verbunden ist, sich nach hinten entgegen der Seilspannung zu bewegen und wird von der Förderebene des Speicherförderers 131 entfernt

Unter diesen Bedingungen wird der Speicherförderer 131 intermittierend angetrieben und der Lagerungsbehalter 174 wird in einem bestimmten Takt bewegt, wobei gleichzeitig der Eingriff des Eingriffsbleches 192 mit den Eingriffsbolzen 193, 194 gelöst wird und die Seitendeckel 187, 188 sich unter der Wirkung der Torsionsfeder 191 in ihre Schließstellung jeweils um den Bolzen 190 herum drehen, wodurch der· jeweilige seitliche

Öffnungsabschnitt des Lagerungsbehälters 174 verschlossen wird. Entsprechend wird verhindert, daß die Rohteile des Halbzeuges 16 aus dem sich drehenden Lagerungsbehälter 174 herausfallen. Der Lagerungsbehälter 174 bewegt sich weiter entlang der Umfangstransportlinie der Kette 172. Wenn der Lagerungsbehälter 174 die Umlenkbereiche erreicht, kommt die Rolle 182, die drehbar an einem Ende des oberen Behälterrahmens 176 gelagert ist, mit der oberen Innenumfangsflache der Führungsschiene 183 in Eingriff und wird abwärts belastet, so daß der obere Öffnungsabschnitt des unteren Behälterrahmens 175 verschlossen wird. Wenn der Lagerungsbehälter 174 sich entlang der beiden, endseitigen Umlenkbereiche und entlang des unteren Trums der Kette 172 bewegt, rollt die Rolle 172 entlang der Führungsschienen 183, 184, 185, und bewirkt eine glatte Bewegung sowie eine Verringerung der Belastung der Kette 172. Außerdem ist zu diesem Zeitpunkt der Öffnungsabschnitt des Lagerungsbehälters vollständig geschlossen, so daß zuverlässig verhindert wird, daß sich das in dem Lagerungsbehälter 174 aufgenommene, gesägte Halbzeugmaterial 16 aus diesem herausfällt.

Außerdem wird an einem bestimmten Punkt des Förderabschnittes des Speicherförderers 131» z.B. in der Stellung des Lagerungsbehälters 174, an dem alle seine Öffnungsabsehnitte tatsächlich offen sind, der Drucküberführungszylinder 163 veranlaßt, gegenüber einer Druckübergabe hervorzutreten. Das gesägte Halbzeugmaterial 16 in dem Lagerungsbehälter 174 wird dann in eine rohrförmige oder prismatische Lagerungseinrichtung, die nahe an dem Lagerungsbehälter 174 angeordnet ist, herausgedrückt. Außerdem ist es zur Leerung des Lagerungsbehälters 174 gegenüber der Druckübergabe

wünschenswert, eine übermäßige Zuführung von gesägtem Halbzeugmaterial 16 ebenso zu vermeiden wie eine Einführung von unterschiedlichen Arten von Halbzeugmaterial 16 in einen Lagerungsbehälter 17*1. Außerdem ist es wünschenswert, jeden Antriebsabschnitt zu steuern, um das Halbzeug 16 der Werkzeugmaschine 86 entsprechend der geometrischen Form und der Qualität des Halbzeugs 16 zuzuführen, sowie jeweils speziell abgestimmte Arbeitsbefehle und Mengen für das weiterzuverarbeitenden Material festzulegen, wobei z.B. umfassender Gebrauch von einem Mikrocomputer gemacht werden kann.

Das automatische Zuführungs- und Lagerungssystem für bearbeitete Materialien, insbesondere für Halbzeuge, nach der vorliegenden Erfindung, wie vorbeschrieben, umfaßt einen Beschickungsförderer, der eine Vielzahl bearbeiteter Materialien bzw. eine Vielzahl von Halbzeugen ausrichten und im Umlauf führen kann, einen Übergabeförderer, der sich in Bezug auf die Förderebene des Beschickungsförderers zurück- und vorbewegen kann, um dem Beschickungsförderer bearbeitetes bzw. Halbzeugmaterial zuzuführen oder von diesem abzunehmen und dieses Material in eine Richtung quer zur Förderrichtung des Beschickungsförderers zu senden oder aufzunehmen, sowie einen Speicherförderer, in dem es möglich ist, intermittierend eine Mehrzahl von Lagerungsbehältern in einem Kreislauf zu führen, bei denen ein Öffnungsabschnitt sowohl in vertikaler als auch in seitlicher Richtung geöffnet und geschlossen werden kann und mit denen es möglich ist, entsprechend der Zuführungskapauität von bearbeiteten Materialien, bzw. Halbzeugen zu der Werkzeugmaschine nach der Bearbeitung in der Werkzeugmaschine diese weiterverarbeiteten Materialien in einem jeweils bestimmten Lagerungsbehälter zu lagern, und wobei es möglich ist, nach der Zuführung ei-

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ner bestimmten Menge hinreichend großes Restmaterial zurück zu dem Beschickungsförderer zu führen.

Außerdem umfaßt das System nach der vorliegenden Erfindung einen Übergabeförderer, der quer zur Förderriehtung des Beschickungsförderers mit Führungsrollen angeordnet ist, die zur Beschleunigung der Bewegung des bearbeiteten Materials bzw. der Halbzeuge aus der Transportebene des Beschickungsförderers heraus und in diese hineinbewegt werden können. Im Ergebnis dessen wird zusätzlich zu der üblichen Fähigkeit des Beschickungsförderers, bearbeitetes Material bzw. Halbzeuge zu fördern, möglich, eine exakte gerichtete Förderung des bearbeiteten Materials bzw. des Halbzeuges durch den Übergabeförderer und eine genaue Positionierung bei der Herauslösung des jeweiligen Materials bzw. Halbzeuges aus dem Transportsystem des Beschickungsförderers möglich. Ferner enthält das System nach der vorliegenden Erfindung auch eine Reststück-Wahlvorrichtung, die am Ende in Transportrichtung des Übergabeförderers ausgebildet ist, um einen Transportabschnitt für das bearbeitete bzw. Halbzeugmaterial, abgestimmt auf die Menge der Materialreste, zu bilden. Dies hat z.B. zur Folge, daß, wenn die Bildung der Förderstrecke nur für den Fall erfolgen kann, daß z.B. die Länge des verbleibenden Materials über einer vorgegebenen Lange liegt, dann, wenn die Materialien in das System eingesetzt werden, sie nach ihrem verbleibenden Restmengenvolumen automatisch klassifiziert werden, mit der Wirkung, daß es möglieh ist, automatisch zu entscheiden, ob das System verwendet werden soll oder nicht.

Außerdem enthält das System nach der vorliegenden Erfindung eine Reststück-Sammelvorrichtung mit einem Sammelgreifer, der in Förderriehtung des

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Übergabeförderers positioniert werden kann, um die Endfläche der Reststücke der bearbeiteten Materialien bzw. der Halbzeuge zu erfassen und sie zurück zu der Reststück-Wahlvorrichtung zu bewegen. Es ist möglich, die vorerwähnte Auswahl automatisch durch die Reststück-Wahlvorrichtung wie auch den Weitertransport des bearbeiteten Materials bzw. des Halbzeuges nach der Weiterverarbeitung automatisch vorzunehmen.

Außerdem enthält das System nach der vorliegenden Erfindung einen Zwischenlagerabschnitt, der die weiterverarbeiteten Materialien bzw. Halbzeuge ausrichtet und lagert und am Eingang des Speicherförderers angeordnet ist. Gleichzeitig mit der Weiterverarbeitung des bearbeiteten Material bzw. des Halbzeuges ist der Zwischenlagerabschnitt am hinteren Ende des Förderabschnitts für das bearbeitete Material bzw. Halbzeug angeordnet, das den Übergabeförderer berührt. Nachdem eine vorgegebene Menge weiterverarbeiteten Materials in dem Zwischenlagerabschnitt gesammelt ist, kann das weiterverarbeitete Material bzw. Halbzeugmaterial zu Lagerungsbehältern des Speicherförderers in einer bestimmten Lage abgegeben werden, die von der vorerwähnten Lage getrennt ist. Zusätzlich zu dem einfachen Aufbau und der zuverlässigen Herausförderung eines bestimmten Materials im Vergleich zu einem System, in dem das herausgegriffene Material direkt in den Speicherförderer geführt ist, sieht das System nach der vorliegenden Erfindung eine Druckplatte vor, die in einer bestimmten Lage der Zwischenlagerabschnittes in diesen hinein und aus diesem herausgeführt werden kann, ferner ist ein Arretierungsmechanismus vorgesehen, um ein Rollen des weiterverarbeiteten Materials bzw. des weiterverarbeiteten Halbzeuges zu verhindern, die die Druckplatte in Eingriff mit dem hinteren Abschnitt der in dem Zwischenlagerabschnitt

gesammelten, weiterverarbeiteten Materialstüoke bringt. Im Ergebnis dessen ist es möglich, das in den Zwischenlagerabschnitt eingeführte, weiterverarbeitete Material bzw. Halbzeug systematisch zu lagern und ein Rollen der im allgemeinen durch die Weiterverarbeitung vereinzelten Materialstücke nach ihrer Weiterverarbeitung auch dann zu verhindern, wenn sie in den entsprechenden Lagerungsbehälter des Speicherförderers überführt werden.

Außerdem ist im System nach der vorliegenden Erfindung ein schwenkbarer Seitendeckel jeweils an beiden Endseiten jedes Lagerungsbehälters vorgesehen, die von dem Speicherförderer abgestützt werden. Diese Seitendeckel sind normalerweise in ihre geschlossene Stellung geschwenkt, so daß sie die seitlichen Öffnungsabschnitte des jeweiligen Lagerungsbehälters bedecken. Nur wenn der Lagerungsbehälter sich in eine Stellung unmittelbar gegenüber dem Zwischenlagerabschnitt bewegt, werden die Seitendeckel in die offene Stellung verschwenkt, in der die seitlichen Öffnungsabschnitte des Lagerungsbehälters frei zugänglich sind, so daß der Lagerungsbehälter und der Zwisehenlagerabschnitt in gegenseitigen Kontakt kommen. Im Ergebnis dessen ist es möglich, das Herausfallen des in dem Lagerungsbehälter gesammelten, weiterverarbeiteten Materials zu verhindern, wobei es möglich ist, daß, wenn diese Öffnung offen ist, das weiterverarbeitete Material aus dem Zwisehenlagerabschnitt unter der Wirkung der Druckplatte in den Lagerungsbehälter zu überführen.

Außerdem ist in dem System nach der vorliegenden Erfindung ein bewegliches Bett trennend zwischen dem jeweiligen Lagerungsbehälter des Speicherförderers und dem Zwischenlagerabsehnitt abgeordnet und eine

Abstands-Prüfvorrichtung ist vorgesehen, die einen Förderweg für das weiterverarbeitete Material zwischen dem Zwischenlagerabschnitt und dem jeweiligen Lagerungsbehälter schaffen kann.

Im Ergebnis dessen ist der Zwischenlagerabschnitt gewöhnlich von dem Umfangsabschnitt des Lagerungsbehälters zurückgezogen, so daß die Umfangsförderbewegung des Speicherförderers möglich ist, und, wenn eine übergabe des weiterverarbeiteten Materials mit Hilfe einer Übergabepassage, ausgebildet zwischen einer beweglichen Stütze, die zwischen dem Zwischenlagerabschnitt und dem Lagerungsbehälter aufgerichtet ist, kann der Übergang glatt und genau ausgeführt werden.

- Leerseite

Claims

GRÜNECKER, KINKELDEY, STOCKMAIR & PARTNER PATENTANWÄLTE I UPOf1F ΛΝ I1AIlMI AfTOWNf -> A. GRÜNECKER. ,.,π ,Nl. PR. H KINKELDr- V ,..■ DR.W-STOCKMAIR. Nifi

1. Mochizuki Precision Machine Industry Ltd. Co. dr. κ. Schümann. .„,, 46

46, 103-ban, Yoshinodai 1-chome, Kawagoe-shi, p Saitama-ken, Japan dr.g. bezold...„,■ ,„.,.

W. MEISTER, uifi .r«,

2. Amada Company, Limited h.hilgers.n,_w -«

200 Ishida, Isehara-shi, Kanagawa-ken, Japan drhmeyer-puth.,, ·„.

DR. M. BOTT-BODENHAUSEN.·-.. DR. U. KINKELDEY. rar., , „

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8000 MÜNCHEN

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P 20 203-313/Fr 30.5.86

Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem für bearbeitete Materialien

Patentansprüche

1. Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem für bearbeitete Materialien, gekennzeichnet durch

einen Beschickungsförderer (1), der eine Mehrzahl von bearbeiteten Materialien ausrichten und im Umlauf führen kann,

einen Übergabeförderer (15), der aus dem Förderbereich des Beschickungsförderers (1) zurückbewegt und in diesen Förderbereich hineinbewegt werden kann, um Material aus dem Beschickungsförderer heraus und in diesen hineinzuführen sowie Material in Richtung quer zur Förderrichtung des Beschickungsförderers (1) zu leiten, und

einen Speicherförderer (131) zur intermittierenden Umlaufförderung einer Mehrzahl von Lagerungsbehältern

TlLLFON (ÜBSi 2?P862 TELEX 5?9380MONAD TELEGRAMME: MONAPAT"' TBLFAXGR.3CVJTX (089) ?2O?B7

Bankkonten H. Auftiäuser. München 173533 Deutsche Bank. München 17/51734 Postqirokonto München 4621? B01 Bankers: BLZ 700 30600 BLZ 70070010 BlZ 700100 80

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(174), bei denen jeweils ein Öffnungsabschnitt sowohl in vertikaler als auch in gegenüberliegend seitlichen Richtungen geöffnet werden kann und schließbar ist.

2. Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergabeförderer (25) zumindest eine Führungsrolle (45) besitzt, die in Querrichtung zur Förderrichtung des Beschickungsförderers (1) zur Führung der Bewegung des Materials angeordnet ist und diese Führungsrolle (45) so gelagert ist, daß sie aus der Förderebene des Beschickungsförderers (1) heraus und in diese hineinbewegbar ist.

3. Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Reststück-Wahlvorrichtung (74), die am Ende und in Förderrichtung des Übergabeförderers (25) angeordnet ist, um einen Transportabschnitt für das Material in Abhängigkeit von der Größe der Restmenge des jeweiligen Materials zu bilden.

4. Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet _t daß eine Reststück-Sammelvorrichtung (90) vorgesehen und mit einem Sammelgreifer (104) versehen ist, der im Übergabeendbereich und in Förderrichtung des Übergabeförderers (25) angeordnet ist und eine Endfläche der Reststücke des Materials ergreifen kann, um diese Reststücke in Richtung der Reststück-Wahlvorrichtung (74) zurückzuführen.

5. Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet _? daß ein Zwischenlagerabschnitt (127) am Eingang des Speicherförderers (131) angeordnet ist, um das weiterverarbeitete Material auszurichten und zu sammeln, wobei gleichzeitig mit der Wei-

terverarbeitung des Materials der Zwischenlagerabsehnitt (127) am hinteren Ende des Förderbereichs in Förderrichtung für das verarbeitete Material, das den Übergabeförderer (25) berührt, in einer ersten Lage angeordnet ist, und wobei dann, wenn eine vorbeschriebene Menge von weiterverarbeitetem Material aufgenommen ist, das Material in Lagerungsbehälter (174) des Speicherförderers (131) in einer bestimmten Lage des Zwischenlagerabschnittes (127), getrennt von der vorerwähnten ersten Lage, überführbar ist.

6. Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet _r daß der Zwischenlagerabschnitt (127) eine Druckplatte (139) aufweist, die in den Zwischenlagerabschnitt (127) hinein- und aus diesem herausbewegbar ist und das hintere Ende des weiterverarbeiteten Materials, das in dem Zwischenlagerabschnitt (127) aufgenommen ist, ergreifen kann und wobei ein Arretierungsmechanismus (128,129) angeordnet ist, um ein Rollen des weiterverarbeiteten Materials zu verhindern.

7. Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein schwenkbarer Seitendeckel (188,189) jeweils an beiden gegenüberliegenden Seiten jedes Lagerungsbehälters (17¹O des Speicherförderers (131) vorgesehen und normalerweise in die geschlossene Stellung verschwenkt ist, bei der die seitlichen Öffnungsabschnitte des Lagerungsbehälters (174) verschlossen sind, und daß nur dann, wenn sich der Lagerungsbehältger (174) in eine Stellung bewegt, die direkt dem Zwischenlagerabschnitt (127) gegenüberliegt, der jeweilige Seitendeckel (188,189) in seine jeweilige, offene Stellung schwenkbar ist, wobei der seitliche Öffnungsabschnitt des Lagerungsbehälters (174) freigegeben ist, so daß der Lagerungsbehälter (174) und der Zwischenlagerabschnitt 127) miteinander in Verbindung sind.

8. Automatisches Zuführungs- und Lagerungssystem nach Anspruch 71 dadurch gekennzeichnet, daß eine
Abstands-Prüfvorrichtung (195) mit einem beweglichen Bett vorgesehen ist, die trennend zwischen dem
Lagerungsbehälter (17¹O des Speicherförderers (131) und
dem Zwischenlagerabschnitt (127) angeordnet ist, um einen Förderweg für das weiterverarbeitete Material zwischen
dem Zwischenlagerabschnitt (127) und dem jeweiligen
Lagerungsbehälter (174) zu schaffen.