DE3609251C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Rotationsmessers eines elektrischen Rasierapparates, mit den Merk­ malen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.

Aus der DE 28 50 799 A1 ist ein Rotationsmesser für einen elektrischen Rasierer bekannt, welches einen zu drehenden kreisförmigen Abschnitt aufweist. An dem kreisförmigen Abschnitt sind über einen konischen Bereich eine Mehrzahl von in vorbestimmten Abschnitten zueinander angeordneten Klingen vorgesehen. Die Klingen weisen jeweils einen sich axial erstreckenden rechteckigen Abschnitt auf. An den rechteckigen Abschnitten sind jeweils ein sich in axialer Richtung erstreckender und in die Richtung entgegengesetzt zu der Drehrichtung geneigter Verbindungsabschnitt angeordnet. An den Verbindungsabschnitten ist jeweils ein um einen rechten Winkel nach innen gebogener und in die Drehrichtung zeigender Klingenabschnitt vorgesehen. Die Klingenabschnitte weisen eine komplizierte Form auf. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Klingen nimmt mit dem Abstand von dem kreisförmigen Abschnitt ab. Der Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Klingen ist schwierig sauberzuhalten. Ein derartiges drehbares Innenmesser ist nur durch Biegen herzustellen.

Aus der DE 28 50 801 A1 ist ebenfalls ein Rotationsmesser für einen elektrischen Rasierer bekannt. Das Herstellungsverfahren für ein solches drehendes Messer wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 18 bis 22 beschrieben. Die Fig. 19 bis 21 zeigen in verschiedenen Verfahrensschritten bearbeitete Rohlinge. Dabei zeigt (A) eine Draufsicht auf einen Rohling des Rotationsmessers und (B) eine Vorderansicht eines klingenbildenden Abschnittes. Fig. 22 zeigt eine Seitenansicht eines klingenbildenden Abschnittes.

In einem ersten Schritt wird ein in Fig. 19 gezeigter flacher Messerrohling 50 aus einem Plattenmaterial mit einem kreisförmigen Abschnitt 51 und einer Anzahl von klingenbildenden Abschnitten 52, die sich radial von dem Umfang des kreisförmigen Abschnittes 51 erstrecken, ausgestanzt.

In dem zweiten Schritt wird ein äußerer Teilabschnitt 52a des klingenbildenden Abschnittes 52 gebogen, wie in Fig. 20(B) gezeigt ist. Das geschieht durch Druck auf eine Linie R1 schräg zu der radialen Richtung. Der Biegungswinkel beträgt ungefähr 90°. Gleichzeitig mit dieser Biegung werden Entleerungslöcher 53 in den kreisförmigen Abschnitt 51 gebohrt. Darauffolgend wird ein Teil des klingenbildenden Abschnittes 52 in der Nähe des kreisförmigen Abschnittes 51, wie in Fig. 21(B) gezeigt, gebogen. Das geschieht mit Druck von ungefähr 90° in die entgegengesetzte Richtung zu dem Biegen des Teilabschnittes 52a. Der Messerrohling wird dann einer Wärmebehandlung ausgesetzt, die eine Vickers-Härte von etwa 650 erzielt.

In dem dritten Schritt wird der klingenbildende Abschnitt 52 (Fig. 22) so geschliffen, daß er entlang der in Fig. 22 gezeigten Linie R2 abgetrennt wird, und er wird so poliert, daß er eine scharfe Kante bildet, und gleichzeitig einer Flächenbehandlung ausgesetzt. Auf diese Weise wird ein Klingenabschnitt 52 an der Spitze des klingenbildenden Abschnittes 52 (siehe Fig. 18) gebildet.

In dem letzten Schritt werden der äußere Durchmesser D_o und der innere Durchmesser D_i, die durch den Plattenabschnitt 54 (Fig. 18) gebildet werden, beide durch Schleifen sowohl der inneren Seite 54a als auch der äußeren Seite 54b des Klingenabschnittes 54 ausgeglichen. So wird ein Rotationsmesser 60 gebildet.

Die meisten der konventionellen Rotationsmesser werden wie oben beschrieben hergestellt und haben die in Fig. 18 gezeigte Form.

Die Herstellung solcher Rotationsmesser benötigt viel Material. Die gebildeten Abschnitte 52 neigen zum Verhaken, so daß die automatische Materialversorgung durch einen Teilezuführer gestört wird. Bei großer Anzahl der Klingen wird der Abstand zwischen den klingenformenden Abschnitten 52 so klein, daß die Abschnitte keine ausreichende Lebensdauer mehr haben. Da der Biegevorgang mit einer Presse mindestens zweimal angewandt wird, erzeugt das Rückfedern des Materials unregelmäßige Lagen der Klingenabschnitte 54. Da die Wärmebehandlung den komplizierten Biegungsverfahren folgt, erhalten die Klingenabschnitte 54 weder die gleiche Wärmespannung noch die gleiche Belastung in Rollrichtung, so daß ihnen nicht die gleiche Schneidefähigkeit gegeben wird. Weil die Klingenabschnitte 54 eine Streuung bezüglich der Lage haben und die klingenbildenden Abschnitte 52 in der Höhe aufgrund der thermischen Spannung streuen, muß viel Material (52b in Fig. 22) abgeschliffen werden, damit alle Klingenoberflächen plan gemacht werden. Weiterhin ist, wie aus der Draufsicht auf einen in Fig. 18 gezeigten klingenbildenden Abschnitt 52 zu sehen ist, weder der innere Durchmesser D_i noch der äußere Durchmesser D_o des Messers 60, das durch die Klingenabschnitte 54 gebildet wird (Fig. 18), genau kreisförmig. Daher ist ein zusätzlicher Schleifvorgang nötig, damit alle Klingenabschnitte 54 ausgerichtet sind. Dieser Schleifvorgang kostet Zeit, da es Zwischenräume zwischen den Klingenabschnitten 54 gibt und jeder Klingenabschnitt 54 aufgrund der Wärmebehandlung spröde geworden ist. Die klingenbildenden Abschnitte 52, die mit einer Presse gebogen worden sind, haben nur eine geringe mechanische Festigkeit. Da der Klingenabschnitt 54, wie in Fig. 18 zu sehen ist, durch das Schleifen des Endes des Teilabschnittes 52a eines klingenbildenden Abschnittes mit einer relativ großen Fläche gebildet wird, tendieren abrasierte Barthaare, Hautöl usw. dazu, an der Rückseite des Teilabschnittes 52a anzuhaften, und das Säubern ist problembehaftet. Schließlich können keine Keramikklingen benutzt werden, weil viele Biegevorgänge angewandt werden, und weil das Rotationsmesser so kompliziert in der Form und so klein in der Größe ist, daß die Herstellung, die Biegeprozesse aufweist, schwierig gemacht wird. Tatsächlich werden keine Keramikklingen für Rotationsmesser für elektrische Rasierapparate benutzt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Rotationsmessers eines elektrischen Rasierapparates mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 zu schaffen, mit dem das Rotationsmesser einfach herstellbar ist und welches eine gute Stabilität besitzt.

Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 gekennzeichnete Verfahren gelöst.

Weitere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Im weiteren erfolgt die Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren. Von den Figuren zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Rotationsmesser für einen elektrischen Rasierer;

Fig. 2 die Vorderansicht mit teilweise weggeschnittenen Abschnitten des in Fig. 1 gezeigten Rotationsmessers;

Fig. 3-6 Zustände eines Messerrohlings zu verschiedenen Verfahrensstufen bei der Herstellung eines Rotationsmessers für einen elektrischen Rasierer, wobei Fig. (A) eine Frontansicht mit teilweise weggeschnittenen Abschnitten und Fig. (B) eine Bodenansicht zeigt;

Fig. 7 eine Draufsicht auf einen Klingenabschnitt des Messers aus den Fig. 3-6;

Fig. 8 eine Draufsicht eines Messers für einen elektrischen Rasierer, welches nach einer anderen Ausführungsform hergestellt ist;

Fig. 9 eine Vorderansicht des in Fig. 8 gezeigten Messers mit teilweise weggeschnittenen Ab­ schnitten;

Fig. 10-12, 14 und 15 Zustände eines Messerrohlings bei verschie­ denen Verfahrensstufen bei der Herstellung des in Fig. 8 gezeigten Messers für einen elektrischen Rasierer; und

Fig. 13 zeigt eine Keramikplatte, wobei Fig. (A) die Vorderansicht mit teilweise weggeschnit­ tenen Abschnitten und Fig. (B) die Bodenansicht zeigt;

Fig. 16 eine Draufsicht auf einen Plattenabschnitt eines Messers aus den Fig. 10-15;

Fig. 17 die Vorderansicht des in Fig. 16 gezeigten Klin­ genabschnittes;

Fig. 18 eine Draufsicht auf einen Klingenabschnitt eines konventionellen Messers für einen elektrischen Rasierer;

Fig. 19-21 Zustände eines Messerrohlings zu verschie­ denen Verfahrensschritten zur Herstellung eines nach einem konventionellen Herstellungsprozeß hergestellten Rotationsmessers für einen elektri­ schen Rasierer, wobei Fig. (A) eine Draufsicht auf den Messerrohling und Fig. (B) eine Vorderansicht eines klingenbildenden Abschnit­ tes zeigt; und

Fig. 22 eine Seitenansicht eines klingenbildenden Ab­ schnittes des Messerrohlings aus den Fig. 19-21.

In einem Stanzschritt wird ein in Fig. 3 gezeigter topfförmi­ ger Messerrohling 10 aus einem nicht gezeigten Platten­ material gestanzt. Der Messerrohling 10 besteht aus einem kreisförmigen Abschnitt 2 und einem Zylinderabschnitt 11, der sich von dem Umfang dieses kreisförmigen Abschnittes 2 in axialer Richtung um eine vorgegebene Länge erstreckt. In diesem Stanzschritt werden auch das Anbringungsloch 20, das in der Mitte des kreisförmigen Abschnittes 2 angebracht ist, und Entleerungslöcher 21, die um die Mitte herum ange­ ordnet sind, gestanzt.

Wie in Fig. 4 gezeigt, wird in dem Ziehschritt der Zylinder­ abschnitt 11 des oben beschriebenen Rohlings 10 so ausge­ zogen, daß ein kleiner Zylinderabschnitt 12 mit verringertem Durchmesser gebildet wird und zu der gleichen Zeit ein rand­ förmiger Ringplattenabschnitt 13 gebildet wird, der nach außen in die radiale Richtung auf dem Umfang des offenen Endes des Zylinders gebogen ist. Die Breite L1 des Ringplat­ tenabschnittes 13 wird gleich der Breite des Klingenabschnit­ tes 7 (siehe Fig. 1 und 2). Folglich kann die Breite des Klingenabschnittes 7 mit dem Durchmesser des Zylinderabschnittes 11 geändert werden durch Reduzieren des Ziehpressens.

In einem zweiten Ziehschritt unterliegt der kleine Zylinder­ abschnitt 12, der in dem vorhergehenden Ziehschritt ausge­ zogen wurde, wie in Fig. 5 gezeigt, einem weiteren Ziehen auf dem Bereich von einer vorherbestimmten mittleren Posi­ tion nach den Seiten des kreisförmigen Abschnittes 2, damit ein zweiter kleiner Zylinderabschnitt 22 gebildet wird. Es ist zu beachten, daß dieser zweite Ziehschritt auch wegge­ lassen werden kann, d. h., daß der zweite kleine Zylinderab­ schnitt 22 nicht unbedingt vorgesehen werden muß; das Vor­ sehen jedoch dieses Zylinderabschnittes 22 hilft den abra­ sierten Barthaaren, leicht zum Entfernen hinunterzugehen.

Als nächster Schritt wird eine Wärmebehandlung (Härtung) an­ gewandt, damit der Rotationsmesserrohling 10, im folgenden auch Innenmesserrohling genannt, gehärtet wird. Die Härte wird auf eine Vickers-Härte von ungefähr 650 gebracht.

In einem Schleifschritt wird der Innenmesserrohling 10 nach der Wärmebehandlung auf der Plattenoberfläche 14 des Ring­ plattenabschnittes 13 grundiert und poliert. Nach dieser Be­ handlung hat die Plattenoberfläche 14 eine endgültige Ober­ flächenbehandlung, damit sie vollkommen flach ist.

In einem Schritt zum Schneiden der Klinge wird, wie in Fig. 6 gezeigt, der Innenmesserrohling 10 nach dem vorhergehenden Schleifen mit einem Schleifwerkzeug 23, wie eine Schleif­ scheibe oder ein Schneider, in die Form einer Scheibe mit rundem Umfang geschliffen, damit Klingenkerben 15 gebildet werden. Diese Klingenkerbe 15 ist in der Form eines Schnit­ tes, der sich von dem Ringplattenabschnitt 13 zu der Grenze zwischen dem kleinen Zylinderabschnitt 12 und dem zweiten kleinen Zylinderabschnitt 22 erstreckt. Obwohl es optimal ist, daß der Schnitt eine solche Tiefe hat, können andere Tiefen benutzt werden, wie z. B. eine Tiefe, die den kreis­ förmigen Abschnitt 2 erreicht. Die Klingenkerbe 15 (das Schleifwerkzeug 23) sollte um einen vorherbestimmten Winkel in die Drehrichtung des Rotationsmessers, im folgenden auch Innenmesser genannt, geneigt werden; der Neigungswinkel R₁ ist bevorzugterweise 25° bis 35°, wie in Fig. 6 gezeigt ist. Zusätzlich sollte die Klingenkerbe 15 (das Schleifwerkzeug 23) leicht in die radiale Richtung geneigt werden; der Neigungswinkel R₂, der einen Schnittwinkel relativ zu dem äußeren Messer, wie in Fig. 1 gezeigt ist, bildet, ist bevorzugterweise um 12°.

Das in Fig. 1 und 2 gezeigte Innenmesser ist vollständig, wenn ein Halteteil 31, das mit einer Antriebswelle in Ein­ griff steht, unter Druck an dem Befestigungsloch 20 des ei­ gentlichen Innenmessers 30 angebracht ist, das durch die vorhergehenden Schritte vorbereitet wurde.

Das Innenmesser 1 dieser Ausführungsform, das durch das vor­ hergehende Verfahren hergestellt wurde, wird nun unter Bezug auf die Fig. 1, 2 und 7 beschrieben. Fig. 1 zeigt eine Draufsicht des Innenmessers für einen elektrischen Rasierer dieser Ausführungsform, Fig. 2 zeigt eine Vorderansicht mit teilweise weggeschnittenen Abschnitten des in Fig. 1 gezeig­ ten Innenmessers und Fig. 7 zeigt die Draufsicht eines Klin­ genabschnittes des in Fig. 1 gezeigten Innenmessers.

Das Innenmesser 1 besteht einstückig aus dem kreisförmigen Abschnitt 2, dem topfförmigen Grundabschnitt 4 mit einem Zy­ linderabschnitt 3, der sich von dem Umfang 2a des kreisför­ migen Abschnittes 2 in die axiale Richtung um eine vorherbe­ stimmte Länge erstreckt, und aus einer Mehrzahl von sich ver­ tikal erstreckenden Abschnitten 5, die sich von dem Umfang des Grundabschnittes 4 in die axiale Richtung erstrecken. Diese vertikalen augedehnten Abschnitte 5 erstrecken sich von nahe dem Ende des zweiten kleinen Zylinderabschnittes 22 unter einem Winkel relativ zu der Drehrichtung, und jeder vertikal ausgedehnte Abschnitt 5 ist in der Form eines Ber­ ges, bei dem die Spitze verschmälert wurde und zur gleichen Zeit nach außen schrittweise ausgedehnt wurde.

Jeder sich vertikal erstreckende Abschnitt 5 ist einstückig mit einem sich horizontal erstreckenden Abschnitt 6 versehen, der nach außen in radialer Richtung vorsteht, und jeder sich horizontal erstreckende Abschnitt 6 ist mit einem Klingenab­ schnitt 7 an seiner Vorderkante in Drehrichtung versehen.

Der sich horizontal erstreckende Abschnitt 6 ist in seinem senkrechten Längsquerschnitt ungefähr von der Form eines Parallelogrammes, wie in Fig. 2 zu sehen ist, und wie in Fig. 7 zu sehen ist, in seiner horizontalen Form ungefähr von der Form eines Trapezes. Die äußere Breite L2 des sich horizon­ tal erstreckenden Abschnittes 6 ist daher ungefähr gleich der Dicke des benutzten Plattenmaterials ausgebildet.

Diese Ausführungsform kann dadurch abgewandelt werden, daß der Ziehschritt ausgelassen oder ein ähnlicher dritter Ziehschritt hinzugefügt wird oder daß die Größe der Winkel R₁, R₂ und die Größe von L1 oder L2 anders ausgewählt werden.

Ein geeignetes Herstellungsverfahren zum Erzielen eines In­ nenmessers für eine zweite Ausführungsform soll im Zusammen­ hang mit den Fig. 10 bis 15 für die verschiedenen Verfah­ rensstufen beschrieben werden.

In einem ersten Stanzschritt wird ein topfförmiger Innenmes­ serrohling 110 aus einem Platten­ material ausgestanzt. Der Innenmesserrohling 110 weist einen kreisförmigen Abschnitt 110a und einen Zy­ linderabschnitt 110b auf, der sich von dem Umfang dieses kreisförmigen Abschnittes 110a in die axiale Richtung um eine vorherbestimmte Länge erstreckt. In diesem Stanzschritt wer­ den auch ein Befestigungsloch (120), das in der Mitte des kreis­ förmigen Abschnittes 110a angebracht ist, und Entleerungs­ löcher 121, die um die Mitte herum angebracht sind, ausge­ stanzt.

In einem zweiten Ziehschritt wird, wie in Fig. 11 gezeigt, der Zylinderabschnitt 110b des oben beschriebenen Rohlings 110 so ausgezogen, daß ein kleiner Zylinderabschnitt 112 mit verringertem Durchmesser gebildet und zu der gleichen Zeit ein randförmiger Ringabschnitt 113, der nach außen in die radiale Richtung gebogen ist, um den Umfang des offenen Endes gebildet wird. Die Breite L1 des Ringplattenabschnittes 113 wird gleich mit der Breite eines Klingenabschnittes 105 (siehe Fig. 8 und 9). Folglich kann die Breite des Klingenabschnittes 105 mit dem Durchmesser des Zylinderabschnittes 110b geändert werden durch Reduzieren des Druckziehens.

In einem dritten Schritt, einem zweiten Ziehschritt, wird der kleine Zylinderabschnitt 112, der in dem vorhergehenden Zieh­ schritt ausgezogen wurde, einem wei­ teren Ziehen auf dem Teil von einer vorherbestimmten mittle­ ren Position nach der Seite des kreisförmigen Abschnittes 110a ausgesetzt, damit ein zweiter kleiner Zylinderabschnitt 122 gebildet wird. Es ist zu beachten, daß der zweite Ziehschritt ausgelassen werden kann, d. h., daß der zweite kleine Zylin­ derabschnitt 122 nicht vorgesehen werden muß; das Vorsehen dieses Zylinderabschnittes 122 hilft den abgeschnittenen Barthaaren, leicht herunterzugehen, um entfernt zu wer­ den.

In einem vierten Schritt, Keramikplattenaufklebeschritt, wird eine in Fig. 13 gezeigte ringförmige Keramikplatte 107 von Hand vorbereitet. Diese Keramikplatte 107 ist etwa 0,2 mm dick, und der äußere und innere Durchmesser entsprechen dem äußeren und inneren Durchmesser der Ringplatte 113.

Die Keramikplatte 107 wird mit einem Klebemittel auf die Plattenoberfläche 114 der Ringplatte 113 geklebt.

In einem fünften Schritt, Schritt des Schneidens der Klin­ gen, wird, wie in Fig. 15 gezeigt, der durch das vorherge­ hende Schleifen behandelte Innenmesserrohling 110 mit einem Schleifwerkzeug 123, wie eine Schleifscheibe (z. B. ein Dia­ mantschleifer), in die Form einer Scheibe mit gerundetem Um­ fang zum Bilden von Klingenkerben 115 geschliffen. Diese Klingenkerbe 115 ist in der Form eines Schnittes, der von der Plattenoberfläche der Keramikplatte 107 durch den Ring­ plattenabschnitt 113 bis zu der Grenze zwischen dem kleinen Zylinderabschnitt 112 und dem zweiten kleinen Abschnitt 122 reicht. Die Klingenkerbe 115 (das Schleifwerkzeug 123) soll­ te um einen vorherbestimmten Winkel in die Rotationsrichtung des Innenmessers geneigt sein; der Neigungswinkel R₁ ist be­ vorzugterweise 25° bis 35°, wie in Fig. 15 gezeigt. Zusätzlich sollte die Klingenkerbe 115 (das Schleifwerkzeug 123) leicht relativ zu der radialen Richtung geneigt werden, der Nei­ gungswinkel R₂, der einen Schnittwinkel relativ zu dem äuße­ ren Messer, wie in Fig. 8 gezeigt, bildet, ist bevorzugter­ weise um 12°.

Das in den Fig. 8 und 9 gezeigte Innenmesser 101 ist voll­ ständig, wenn ein Halteteil 131 zum Angreifen an eine An­ triebswelle unter Druck an das Befestigungsloch 120 des eigentlichen Innenmessers befestigt wird, das Innenmes­ ser ist in den vorhergehenden Schritten vorbereitet worden.

Das durch das vorhergehende Verfahren gefertigte Innenmesser 101 wird nun unter Bezug auf die Fig. 8, 9, 16 und 17 be­ schrieben.

Das Innenmesser 101 ist einstückig aus dem kreisförmigen Ab­ schnitt 110a, dem topfförmigen Grundabschnitt 110c mit einem Zylinderabschnitt 110b, der sich von dem Umfang des kreis­ förmigen Abschnittes 110a in die axiale Richtung um eine vor­ bestimmte Länge erstreckt, und einer Mehrzahl von sich verti­ kal erstreckenden Abschnitten 104, die sich von dem Umfang des Grundabschnittes 110c in die axiale Richtung erstrecken, zusammengesetzt. Diese sich vertikal erstreckenden Ab­ schnitte 104 erstrecken sich von nahe dem Ende des zweiten kleinen Zylinderabschnittes 122 unter einem Winkel relativ zu der Richtung der Drehung, und jeder sich senkrecht er­ streckende Abschnitt 104 ist in der Form eines Berges ausge­ bildet, dessen Spitzenseite schmal gemacht ist und sich zur gleichen Zeit schrittweise nach außen erstreckt.

Jeder sich senkrecht erstreckende Abschnitt 104 ist einstüc­ kig mit einem sich horizontal erstreckenden Abschnitt 109, der nach außen in die radiale Richtung zeigt, versehen. Je­ der sich horizontal erstreckende Abschnitt 109 weist eine Keramikklinge 106 auf, die auf seine obere Oberfläche aufge­ klebt ist. Jede Keramikklinge ist mit einem Klingenabschnitt 105 an seiner Vorderkante in der Richtung der Drehung verse­ hen.

Das aus einem sich horizontal erstreckenden Abschnitt 109 und einer Keramikklinge 106 zusammengesetzte Element ist unge­ fähr in der Form eines Parallelogrammes in seinem senkrech­ ten Längsquerschnitt, wie es in Fig. 9 und 17 gezeigt ist, und es ist ungefähr in der Form eines Trapezes in seiner horizontalen Form, wie es in Fig. 16 gezeigt ist.

Nach einer weiteren Ausführungsform können die in Fig. 17 gezeigten Keramikklingen 106 extra gefertigt und auf die flache Endfläche 103 eines jeden sich senkrecht erstreckenden Abschnittes 104 geklebt werden.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen eines Rotationsmessers eines elektrischen Rasierapparates, wobei das Rotationsmesser topfförmig ausgebildet ist und an seinem topfförmigen Rad Klingenabschnitte aufweist, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• a) Stanzen eines topfförmigen Rohlings (10; 110) aus einem Plattenmaterial mit einer zylindrischen Wand (11; 110b) vorbestimmter Länge und einem kreisförmigen Bodenabschnitt (2; 110a),
• b) Ziehen eines Zylinders (12; 112) mit reduziertem Durchmesser und Bilden eines sich an dessen freiem Ende nach außen in radialer Richtung erstreckenden Ringplattenabschnittes (13; 113),
• c) Schleifen und Polieren der Oberfläche des Ringplattenabschnittes und
• d) Schleifen einer Mehrzahl von relativ zur Rotationsrichtung geneigten Klingenkerben (15; 115) in den Ringplattenabschnitt und den Zylinder mit reduziertem Durchmesser zum Bilden der Klingenabschnitte (7; 105).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Stanzen auch Entleerungslöcher (21; 121) in dem kreisförmigen Bodenabschnitt (2; 110a) vorgesehen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch Ziehen ein angrenzend an den Zylinder (12; 112) zum kreisförmigen Bodenabschnitt hin ein weiterer Zylinderabschnitt (22; 122) mit nochmals reduziertem Durchmesser gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ziehen eine Wärmebehandlung zum Härten des Rohlings erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Klingenkerben (15; 115) unter einer Neigung zur Radialen angeschliffen werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ziehen und vor dem Schleifen auf die Oberfläche des Ringplattenabschnittes (113) eine Keramikplatte (107) aufgeklebt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschleifen durch den so gebildeten Ringplattenabschnitt mit Keramikplatte erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung der Klingenkerben (15; 115) gegen die Rotationsrichtung einen Winkel (R₁) von 25° bis 35° hat.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung (R₂) gegen die Radiale ungefähr 12° beträgt.