EP0277260A2 - Vorrichtung zum Schneiden von folienartigen Werkstoffen - Google Patents

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EP0277260A2
EP0277260A2 EP87102828A EP87102828A EP0277260A2 EP 0277260 A2 EP0277260 A2 EP 0277260A2 EP 87102828 A EP87102828 A EP 87102828A EP 87102828 A EP87102828 A EP 87102828A EP 0277260 A2 EP0277260 A2 EP 0277260A2
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EP
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knife
disc
knives
rings
disc knife
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EP87102828A
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EP0277260A3 (en
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Reinhard Blatter
Heinz Dohnalek
Michael J. Mehltretter
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IBSM Mehltretter GmbH
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IBSM Mehltretter GmbH
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    • B26D2001/0066—Cutting members therefor having shearing means, e.g. shearing blades, abutting blades

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cup-shaped disc knife and to cutting devices for longitudinally cutting film webs according to the preambles of claims 4 and 5.
  • They are cutting devices for longitudinally cutting film webs, e.g. thin, coated plastic films that are used for magnetic tapes known. These devices consist of two knife shafts. One is equipped with disc knives, the other with slot knives. For operation, the two cutter shafts are adjusted radially into one another and braced axially against one another.
  • Cup-shaped ground circular knives (DE-AS 26 24 875) have an advantageous cutting geometry in cooperation with the slot knives, but their regrinding is complex: they have to be reground both radially and on both side surfaces.
  • the flat disc knives and the cup-shaped, hollow circular knives are clamped onto knife shafts with the help of rings that specify the distance between the knives. While the rings lie against each other with their end faces in the area of their inner diameter, the knife disks are placed in a groove between the rings and are mainly pressed resiliently against a collar on the groove wall with the included worm or disc springs (FIGS. 1a and 2a).
  • the springs are dimensioned in such a way that the cutter disks are pressed as a rigid part onto the groove wall and, when the two cutter shafts are axially braced with the disk and slot knives against each other, are lifted more or less from the groove wall against the spring force.
  • the present invention is based on the object of specifying a method and a device which make it possible to obtain and use cup-shaped disc knives which have the advantages of flat disc knives, such as simple manufacture, long service life and simple radial regrinding, and at the same time the advantages of pot-shaped disc knives or hollow circular knives with respect to the cutting process.
  • a method is proposed with which a cup-shaped disc knife is produced by a conventional flat disc knife being cup-shaped only by clamping between two rings on a knife shaft, by circularly on different-sized diameters of the disc knife on both side surfaces of the disc knife Attack forces.
  • the method according to the invention stipulates on the measure that a flat disk bulges when forces act in a circular manner on both sides and in each case on diameters of different sizes (FIG. 3). This cup-shaped arching takes place with appropriate selection of the forces in the elastic area of the disc knife material.
  • This clamping and deforming of the flat disc knives can be done solely by means of the rings which are pressed together and hold the knife and clamped onto the knife shaft.
  • these rings are formed on their end faces so that forces act on differently sized diameters along a circular edge from each side of the disk knife.
  • the deformation to the pot shape of the disk knife can also take place in that the force of a plate spring, which is inserted between the rings pressed together on the knife shaft, acts on the disk knife.
  • the spring force and the thickness of the disc knife are coordinated so that the disc knife is brought into a pot shape by elastic deformation.
  • Figures 1a, 1b, 2a and 2b show known cutting devices.
  • Flat disc knives 1 or ground hollow circular knives 27 are mounted on the knife shafts 3.
  • the knives 1 sit on and between rings 5 and are pressed against an end face of the adjacent ring 5 by an inserted disc spring 13.
  • the disc knives 1 and the slot knives 19 are moved into one another and the knife shafts 3 are axially biased against the counter knife shaft 21. So far, the disc springs and the disc knife were coordinated so that the disc knife 1 was lifted from the system on the ring 5 in this process ( Figure 1b). In the borderline case, this results in the unfavorable position of the two knives with respect to one another with the point of contact 29 of the cutting edge of the slot knife 19 with the side face of the disk knife 1, as can be seen in FIG.
  • FIGS. 2a to 2c correspond to FIGS. 1a to 1c and show a cutting device with hollow compass knives 27 which are pressed against contact edges by worm springs 25. As shown in FIGS. 2b and 2c, the hollow circular knives also lift from their contact surface overall during operation, but retain a favorable position relative to the slot knives (contact points 31, 33).
  • FIG. 3 shows the principle on which the present invention is based. If forces act on the two side surfaces of a flat disk knife 1 on circular lines with different diameters d or D, the flat disk knife bulges. The forces, the knife material or the deflection of the disk are dimensioned such that the disk knives return to their flat, flat shape after the force is removed. As a result, the radial regrinding of an entire package of disc knives placed against one another is also advantageously possible.
  • FIG. 4 shows a clamping device in which the cup-shaped deformation of the disc knives 1 is achieved solely by the rings 5 pressed against one another.
  • all rings 5 are of the same design.
  • the flat disc knife 1 is elastically deformed by the circular edges 9 and 11 with the diameters d and D.
  • the width and the depth of the groove 7 are dimensioned so that the disc knife 1 can deflect freely. Due to the corresponding dimensions of the edges 9 and 11, the desired deflection of the disk knife 1 can be achieved exactly.
  • FIG. 4 shows the interaction of the disk knife 1 with the slot knife 19 in the operating state. It can be seen that the disc knife 1 remains in contact with the edges 9 and 11 and accordingly the favorable interaction with the grooving knife 19 is achieved as in the case of the circular caliper knife according to FIG. 2c. Of course, by axially bracing the knife shafts 3 and 21, only part of the cup-shaped deformation of the disk knife 1 may be removed.
  • FIG. 5 shows how a suitable disk knife 1 can also be brought into a pot shape by suitable coordination of the disk thickness with the force of the plate spring 13.
  • the step-like design of the rings 5 according to this FIG. 5 additionally enables a safe and precise assembly process when the disc knives 1 are clamped with the aid of the plate springs 13 and the rings 5 on the knife shaft 3. While, in the clamping device according to FIG now centered on the shoulder of the ring 5 with the diameter d Sch already when the parts are loosely assembled. The plate springs 13 also sit on a separate ring shoulder. In Figure 5, the dashed figure portion also represents the operating state.
  • FIG. 6 shows a ring 5 with two edges 17 and 17 und.
  • the advantage of this arrangement is that the inclination of the disc knife surface can be specified by the appropriate gradation of the edges 17 and 17 ⁇ .
  • the cutting device according to the invention is generally suitable for cutting film webs. However, it is used particularly advantageously when separating thin films coated with magnetizable material into magnetic tapes. Here an excellent cut edge quality of the tapes is achieved.
  • the hard metal material of the disc knife 1 and the grooving knife 19 guarantee a long service life. There are no difficulties when regrinding the disk and grooving knives, since both knives only have to be reground radially on their circumference.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Ein Verfahren zum Erzeugen eines topfförmigen Scheibenmessers besteht darin, daß ein übliches, ebenes Scheibenmesser (1) allein durch das Einspannen zwischen zwei Ringe (5) auf einer Messerwelle (3) topfförmig verformt wird, indem kreisförmig auf verschieden großen Durchmessern (17,17') des Scheibenmessers (1) auf beiden Seitenflächen des Scheibenmessers Kräfte angreifen. Schneidvorrichtungen mit Einspannvorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens werden zum Längsschneiden von Folienbahnen eingesetzt und vereinen die Vorteile eines ebenen Scheibenmessers (einfache Fertigung und leichtes Nachschleifen) mit denen eines topfförmig geschliffenen Hohlzirkelmessers (gute Schnittergebnisse).

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Erzeugen eines topfförmigen Scheibenmessers sowie auf Schneidvor­richtungen zum Längsschneiden von Folienbahnen gemäß den Ober­begriffen der Patentansprüche 4 und 5.
  • Es sind Schneidvorrichtungen zum Längsschneiden von Folienbah­nen, wie z.B. dünnen, beschichteten Kunststoffolien, die für Magnetbänder verwendet werden, bekannt. Diese Vorrichtungen bestehen aus zwei Messerwellen. Die eine ist mit Scheibenmes­sern, die andere mit Nutmessern bestückt. Für den Betrieb werden die beiden Messerwellen radial ineinander verstellt und axial gegeneinander verspannt.
  • Zwei Arten von Scheibenmessern sind bekannt:
    Einmal (DE-PS 24 05 849) ebene, über die gesamte Fläche des Scheibenmessers gleich dicke Scheiben, vornehmlich aus Hartmetall. Diese Scheibenmesser sind insofern vorteilhaft, da diese ebenen Scheibenmesser einfach zu fertigen sind und nur radial nachgeschliffen werden müssen.
  • Topfförmig geschliffene Hohlzirkelmesser (DE-AS 26 24 875) weisen zwar im Zusammenwirken mit den Nutmessern eine vorteil­hafte Schneidgeometrie auf, ihr Nachschleifen ist jedoch auf­wendig: Sie müssen sowohl radial als auch auf beiden Seiten­flächen nachgeschliffen werden.
  • Die ebenen Scheibenmesser und die topfförmig geschliffenen Hohlzirkelmesser werden mit Hilfe von Ringen, die den Abstand der Messer vorgeben, auf Messerwellen aufgespannt. Während die Ringe mit ihren Stirnflächen im Bereich ihres Innendurchmes­sers aneinander anliegen, werden die Messerscheiben in eine Nut zwischen den Ringen eingelegt und vornehmlich mit beigelegten Wurm- oder Tellerfedern federnd gegen einen Bund an der Nutwandung gedrückt (Figuren 1a und 2a). Die Federn sind hierbei so bemessen, daß die Messerscheiben insgesamt als starres Teil an die Nutwandung angedrückt werden und beim axialen Verspannen der beiden Messerwellen mit den Scheiben- und Nutmessern gegeneinander insgesamt gegen die Federkraft von der Nutwandung mehr oder weniger abgehoben werden.
  • Insbesondere bei den planen Scheibenmessern ergibt sich dadurch leicht eine ungünstige Schnittgeometrie mit einem Be­rührungspunkt der beiden Messer und einem der Schnittqualität abträglichen negativen Schneidwinkel (Figur 1c).
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, die es ermöglichen, topfförmige Scheibenmesser zu erhalten und einsetzen zu kön­nen, die die Vorteile von ebenen Scheibenmessern, wie einfache Fertigung, lange Standzeiten und einfaches radiales Nach­schleifen, und gleichzeitig die Vorteile von topfförmigen Scheibenmessern bzw. Hohlzirkelmessern bezüglich des Schneid­vorganges aufweisen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen, mit dem ein topfförmiges Scheibenmesser erzeugt wird, indem ein übliches, ebenes Scheibenmesser allein durch das Einspan­nen zwischen zwei Ringe auf einer Messerwelle topfförmig ver­formt wird, indem kreisförmig auf verschieden großen Durchmes­sern des Scheibenmessers auf beiden Seitenflächen des Schei­benmessers Kräfte angreifen.
  • Durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 4 und 5 werden Schneidvorrichtungen erhalten, die von dem erfin­dungsgemäßen Verfahren Gebrauch machen.
  • Dadurch, daß ein übliches, zunächst ebenes Scheibenmesser erst beim Aufspannen auf der Messerwelle eine Topfform annimmt, ergibt sich in der Praxis ein Schneidsystem, das sämtliche Vorteile der ebenen Hartmetall-Scheibenmesser und die der topfförmig geschliffenen Hohlzirkelmesser in einem vereint: einfache Fertigung der Hartmetall-Scheibenmesser, einfaches nur radiales Nachschleifen von einer Vielzahl zusammenge­bündelter Messer, günstige Schnittgeometrie mit positivem Schneidwinkel, gute Schnittqualität, lange Standzeiten.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren besteht auf der Maßnahme, daß sich eine ebene Scheibe wölbt, wenn auf ihren beiden Seiten kreisförmig und jeweils auf verschieden großen Durchmessern Kräfte angreifen (Figur 3). Diese topfförmige Durchwölbung erfolgt bei entsprechender Wahl der Kräfte im elastischen Bereich des Scheibenmessermaterials.
  • Dieses Einspannen und Verformen der ebenen Scheibenmesser kann einmal allein mittels der aneinandergepreßten, das Messer aufnehmenden und auf die Messerwelle aufgespannten Ringe ge­schehen. Hierzu sind diese Ringe an ihren Stirnflächen so ausgebildet, daß jeweils entlang einer kreisförmigen Kante von jeder Seite des Scheibenmessers auf verschieden großen Durchmessern Kräfte angreifen.
  • Jedoch kann die Verformung zur Topfform des Scheibenmessers auch dadurch erfolgen, daß die Kraft einer Tellerfeder, die zwischen die auf der Messerwelle aneinandergepreßten Ringe eingesetzt ist, auf das Scheibenmesser einwirkt. Hierbei ist die Federkraft und die Dicke des Scheibenmessers so aufeinan­der abgestimmt, daß das Scheibenmesser durch elastische Ver­formung in eine Topfform gebracht wird.
  • Durch die Merkmale der Unteransprüche ist die Erfindung zweckmäßig ausgestaltet. Im folgenden wird die Erfindung im Vergleich mit dem Stand der Technik näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Figur 1a eine Messerwelle gemäß dem Stand der Technik mit ebenen, durch Tellerfedern an einen Ring ange­preßten Scheibenmessern mit einer dazugehörigen Gegenmesserwelle mit Nutmessern, jeweils im Schnitt.
    • Figur 1b das Zusammenwirken der Scheibenmesser und der Nutmesser im Betrieb in einem Schnitt entspre­chend der Figur 1a.
    • Figur 1c eine Seitenansicht des Zusammenwirkens des Schei­ben- und des Nutmessers im Grenzfall.
    • Figuren 2a bis 2c Schnitte entsprechend den Figuren 1a bis 1c, wobei topfförmig geschliffene Hohlzirkelmesser gemäß dem Stand der Technik verwendet werden.
    • Figur 3 das Prinzip der vorliegenden Erfindung.
    • Figur 4 einen Schnitt durch die Einspannvorrichtung mit mehreren Scheibenmessern gemäß der vorliegenden Erfindung mit der Messerlage im Betrieb (ge­strichelt).
    • Figur 5 einen Schnitt durch eine Einspannvorrichtung mit Tellerfedern gemäß der Erfindung und entsprechend der Figur 4.
    • Figur 6 einen Schnitt durch eine Einspannvorrichtung mit Tellerfedern in einer anderen Ausführungsform.
  • Die Figuren 1a, 1b, 2a und 2b zeigen bekannte Schneidvor­richtungen. Auf den Messerwellen 3 sind jeweils ebene Schei­benmesser 1 bzw. geschliffene Hohlzirkelmesser 27 mon­tiert. Die Messer 1 sitzen auf und zwischen Ringen 5 und werden durch eine eingesetzte Tellerfeder 13 gegen eine Stirnfläche des benachbarten Ringes 5 gedrückt. Im Betrieb sind die Scheibenmesser 1 und die Nutmesser 19 ineinander gefahren und die Messerwellen 3 axial gegen die Gegenmesser­welle 21 vorgespannt. Bisher waren die Tellerfedern und das Scheibenmesser so aufeinander abgestimmt, daß das Scheibenmes­ser 1 insgesamt bei diesem Vorgang von der Anlage am Ring 5 abgehoben wurde (Figur 1b). Es ergibt sich hierbei im Grenz­fall die aus der Figur 1c ersichtliche ungünstige Stellung der beiden Messer zueinander mit dem Berührungspunkt 29 der Schnittkante des Nutmessers 19 mit der Seitenfläche des Scheibenmessers 1 .
  • Die Figuren 2a bis 2c entsprechen den Figuren 1a bis 1c und zeigen eine Schneidvorrichtung mit Hohlzirkelmessern 27 , die mittels Wurmfedern 25 gegen Anlagekanten gedrückt werden. Wie die Figuren 2b und 2c darstellen, heben auch hier im Betrieb die Hohlzirkelmesser von ihrer Anlagefläche insgesamt ab, behalten jedoch eine günstige Stellung zu den Nutmessern (Berührungspunkte 31,33).
  • Die Figur 3 zeigt das Prinzip, auf dem die vorliegende Er­findung beruht. Greifen auf den beiden Seitenflächen eines ebenen Scheibenmessers 1 auf jeweils kreisförmigen Linien mit unterschiedlichen Durchmessern d bzw. D Kräfte an, so wölbt sich das ebene Scheibenmesser. Die Kräfte, das Messerma­terial bzw. die Auslenkung der Scheibe sind so bemessen, daß die Scheibenmesser nach Wegfall der Krafteinwirkung wieder ihre ebene, flache Form annehmen. Dadurch ist auch weiterhin vorteilhafterweise das radiale Nachschleifen eines ganzen Paketes aneinandergelegter Scheibenmesser möglich.
  • Figur 4 zeigt eine Einspannvorrichtung, bei der die topfför­mige Verformung der Scheibenmesser 1 allein durch die an­einandergepreßten Ringe 5 erreicht wird. Hierzu sind sämt­liche Ringe 5 gleich ausgebildet. Durch die kreisförmigen Kanten 9 und 11 mit den Durchmessern d und D wird das ebene Scheibenmesser 1 elastisch verformt. Die Breite und die Tiefe der Nut 7 sind so bemessen, daß das Scheibenmesser 1 unbehindert auslenken kann. Durch die entsprechenden Ab­messungen der Kanten 9 und 11 kann exakt die gewünschte Auslenkung der Scheibenmesser 1 erreicht werden.
  • Die gestrichelte Darstellung in der Figur 4 zeigt das Zusam­menwirken des Scheibenmessers 1 mit dem Nutmesser 19 im Betriebszustand. Es wird ersichtlich, daß das Scheibenmesser 1 mit den Kanten 9 und 11 in Berührung bleibt und demnach das günstige Zusammenwirken mit dem Nutmesser 19 wie im Falle der Hohlzirkelmesser nach der Figur 2c erreicht wird. Hierbei darf natürlich durch das axiale Verspannen der Messer­wellen 3 und 21 nur ein Teil der topfförmigen Verformung des Scheibenmessers 1 aufgehoben werden.
  • Die Figur 5 stellt dar, wie durch geeignete Abstimmung der Scheibendicke mit der Kraft der Tellerfeder 13 auch hier ein ebenes Scheibenmesser 1 in eine Topfform gebracht wird.
  • Durch die stufenförmige Ausbildung der Ringe 5 gemäß dieser Figur 5 wird zusätzlich ein sicherer und exakter Montagevor­gang beim Aufspannen der Scheibenmesser 1 mit Hilfe der Tellerfedern 13 und der Ringe 5 auf der Messerwelle 3 er­möglicht. Während bei der Einspannvorrichtung nach der Figur 1a beim Aufreihen der Ringe 5 , der Scheibenmesser 1 und der Tellerfedern 13 schon bei der kleinsten Unachtsamkeit ein Scheibenmesser 1 zwischen die Ringe 5 geraten konnte und so das plane Aneinanderpressen der Ringe 5 unmöglich machte, werden die Scheibenmesser 1 nun auf dem Absatz des Ringes 5 mit dem Durchmesser dSch bereits beim losen Zusammensetzen der Teile sicher zentriert. Auch die Tellerfe­dern 13 sitzen auf einem gesonderten Ringabsatz. In der Figur 5 stellt der gestrichelte Figuranteil ebenfalls den Betriebszustand dar.
  • In der Figur 6 ist ein Ring 5 mit zwei Kanten 17 und 17ʹ dargestellt. Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, daß durch die entsprechende Abstufung der Kanten 17 und 17ʹ die Neigung der Scheibenmesserfläche vorgegeben werden kann.
  • Die erfindungsgemäße Schneidvorrichtung ist allgemein zum Schneiden von Folienbahnen geeignet. Besonders vorteilhaft wird sie jedoch beim Trennen dünner, mit magnetisierbarem Material beschichteter Folien zu Magnetbändern eingesetzt. Hier wird eine hervorragende Schnittkantenqualität der Bänder erreicht. Das Hartmetallmaterial der Scheibenmesser 1 und der Nutmesser 19 garantieren lange Standzeiten. Es ergeben sich beim Nachschleifen der Scheiben- und der Nutmesser keine Schwierigkeiten, da beide Messer nur radial an ihrem Umfang nachgeschliffen werden müssen.
    • Bezugszeichen und Bezeichnungen:
    • 1 ebenes Scheibenmesser
    • 3 Messerwelle
    • 5 Ringe
    • 7 Nut
    • 9 kreisförmige Kante
    • 11 kreisförmige Kante
    • 13 Tellerfeder
    • 15 Dicke des Scheibenmessers
    • 17 Ringkante
    • 17ʹ Ringkante
    • 19 Nutmesser
    • 21 Gegenmesserwelle
    • 23 Absatz
    • 25 Wurmfeder
    • 27 Hohlzirkelmesser
    • 29 Berührungspunkt
    • 31 Berührungspunkt
    • 33 Berührungspunkt
    • d Durchmesser der Kante 9
    • D Durchmesser der Kante 11
    • dSch Innendurchmesser des Scheibenmessers
    • DTellerf. Außendurchmesser der Tellerfeder

Claims (12)

1) Verfahren zum Erzeugen eines topfförmigen Scheibenmessers, dadurch gekennzeichnet, daß ein übliches, ebenes Scheiben­messer allein durch das Einspannen zwischen zwei Ringe auf einer Messerwelle topfförmig verformt wird, indem kreis­förmig auf verschieden großen Durchmessern des Scheiben­messers auf beiden Seitenflächen des Scheibenmessers Kräf­te angreifen.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verformen allein mittels der aneinandergepreßten, das ebene Scheibenmesser aufnehmenden und auf die Messerwelle aufgespannten Ringe geschieht.
3) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verformen mittels der Kraft einer auf das Scheibenmesser einwirkenden Tellerfeder geschieht, die zwischen die auf der Messerwelle aneinandergepreßten Ringe eingesetzt wird.
4) Schneidvorrichtung zum Längsschneiden von Folienbahnen mit mindestens einer Einspannvorrichtung für ein ebenes Schei­benmesser (1) zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, bei der das Scheibenmesser (1) auf einer Messerwelle (3) zwischen aneinandergepreßten Ringen (5) eingespannt ist und das Scheibenmesser (1) in einer Nut (7) liegt, die durch Abstufungen in den Stirnflächen der Ringe (5) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Scheibenmesser (1) zugeordneten Stirnflächen der Ringe (5) Abstufungen mit kreisförmigen Kanten (9,11) aufweisen, die auf verschiedenen Durchmessern (d,D) liegen und in ihrer axialen Abmessung so bemessen sind, daß bei axialer Anlage der Ringe (5) aneinander das an sich ebene Scheibenmesser (1) durch die kreisförmige Kante (9) mit dem kleineren Durchmesser (d) des einen Ringes (5) nahe seinem Innendurchmesser (dSch) aus der Scheibenmesserebene ausgelenkt wird, während durch die kreisförmige Kante (11) mit dem größeren Durchmesser (D) des anderen Ringes (5) das Scheibenmesser (1) in die entgegengesetzte Richtung ausgelenkt wird (Figur 4).
5) Schneidvorrichtung zum Längsschneiden von Folienbahnen mit mindestens einer Einspannvorrichtung für ein ebenes Schei­benmesser (1) zur Durchführung des Verfahrens nach An­spruch 3, bei der das Scheibenmesser (1) auf einer Messer­welle (3) zwischen aneinandergepreßten Ringen (5) einge­spannt ist und in einer Nut (7) liegt, die durch Abstufun­gen in den Stirnflächen der Ringe (5) gebildet ist, wobei das Scheibenmesser (1) durch eine in die Nut (7) einge­setzte Tellerfeder (13) an die Stirnfläche des einen Rin­ges (5) federnd zur Anlage gebracht wird und die Teller­feder (13) einen größeren Außendurchmesser (DTellerf.) aufweist als die Ringe (5), dadurch gekennzeichnet, daß die Federkraft der Tellerfeder (13) und die Dicke (15) des Scheibenmessers (1) so aufeinander abgestimmt sind, daß das Scheibenmesser (1) nicht nur an die Stirnfläche des einen Ringes (5) federnd angepreßt wird, sondern elastisch über die Kante (17) des Ringes (5) hinaus axial verformt wird (Figur 5).
6) Schneidvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß die Stirnfläche des Ringes (5) zwei Kanten (17 und 17ʹ) aufweist, die entsprechend der gewünschten Durchbiegung des Scheibenmessers (1) aufeinander abge­stimmt sind (Figur 6).
7) Schneidvorrichtung nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Scheibenmesser (1) in einer Nut (7) aufgenommen wird, die bedeutend breiter ist als die Dicke (15) des Scheibenmessers (1) und die durch einen Absatz an der Stirnfläche eines Ringes (5) gebildet wird, während die Tellerfeder (13) auf einem Absatz (23) des benachbarten Ringes (5) sitzt, dessen Durchmesser größer ist, als der Innendurchmesser (dSch) des Scheibenmessers (1).
8) Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Scheiben­messern (1) auf einer Messerwelle (3) befestigt ist, die mit einer entsprechenden Anzahl von Nutmessern (19) auf der Gegenmesserwelle (21) zusammenwirken.
9) Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim axialen Verspan­nen der Messerwelle (3) mit den Scheibenmessern (1) gegen die Gegenmesserwelle (21) mit den Nutmessern (19) die Topfform der Scheibenmesser (1) und damit ein Freiwinkel beim Zusammenwirken der Messer erhalten bleibt (Figuren 4 und 5, gestrichelte Teile).
10) Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprü­che, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibenmesser (1) und die Nutmesser (19) aus Hartmetall bestehen.
11) Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprü­che, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibenmesser (1) eine Dicke (15) von 0,4 bis 0,5 mm aufweisen.
12) Schneidvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, daß die Scheibenmesser (1) nur entlang der beiden kreisförmigen Kanten (9,11) der beiden Ringe (5) einge­spannt sind, während die anderen Zwischenräume der Nut (7) so bemessen sind, daß das Scheibenmesser (1) axial elastisch auslenken kann.
EP87102828A 1986-12-09 1987-02-27 Vorrichtung zum Schneiden von folienartigen Werkstoffen Expired - Lifetime EP0277260B1 (de)

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