DE3841836C2 - Verfahren zum Herstellen mehrpoliger Kupplungsscheiben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mehrpoligen Kupplungsscheibe für eine elektromagnetische Kupplungsvorrichtung, bei dem zunächst eine Scheibe aus magnetisierbarem Material hergestellt wird und bei dem dann ein Laserstrahl gegen einen zwischen dem Mittelpunkt der Scheibe und dem äußeren Umfang derselben liegenden Punkt der einen Hauptfläche der Scheibe gerichtet und eine Rela­ tivbewegung zwischen Scheibe und Laserstrahl herbeigeführt wird, um das Material der Scheibe zu erhitzen und mehrere in Umfangsrichtung im Abstand voneinander angeordnete, durch die Scheibe hindurchgehende Schlitze zu erzeugen, die alle innerhalb des äußeren Umfangs der Scheibe liegen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellende Kupplungsscheibe einer elektromagnetischen Kupplungsvor­ richtung, bei der es sich beispielsweise um eine Kupplung oder um eine Bremse handeln kann, kann dabei Bestandteil einer drehbaren oder nicht-drehbaren, ein Magnetfeld er­ zeugenden Anordnung oder ein drehbarer oder nicht-drehbarer Anker sein.

Eine typische elektromagnetische Kupplungsvorrichtung ist in der US-PS 4 187 939 beschrieben, wobei es dort speziell um eine elektromagnetische Kupplung mit einer drehbaren Ankerscheibe aus einem magnetisierbaren Material, wie zum Beispiel Stahl, geht und wobei das magnetische Feld an einer drehbaren Kupplungsscheibe bzw. einem Rotor erzeugt wird, die bzw. der ebenfalls aus magnetisierbarem Material besteht. Wenn bei der bekannten Kupplung die Feldwicklung erregt wird, ergibt sich für den magnetischen Fluß ein Pfad, wel­ cher durch den Rotor und den diesem axial gegenüberliegenden Anker hindurchgeht, wobei der Anker magnetisch gegen den Rotor gezogen wird, um diese beiden Elemente zu einer gemein­ samen Drehbewegung anzutreiben.

Bei der bekannten Kupplung ist der Anker mit einem Ring von in Umfangsrichtung im Abstand voneinander angeordneten ba­ nanenförmigen Schlitzen versehen, während der Rotor mit zwei zueinander konzentrischen Ringen von in Umfangsrichtung im Abstand voneinander vorgesehenen bananenförmigen Schlitzen versehen ist, die auf gegenüberliegenden Seiten des Ringes von Schlitzen in dem Anker angeordnet sind. Die bananenför­ migen Schlitze bilden dabei Luftspalte mit hohem magneti­ schem Widerstand, die bewirken, daß Rotor und Anker vier Magnetpole definieren, wodurch bei gegebenem Durchmesser das von der Kupplung übertragbare Drehmoment erhöht wird. Durch Ausbilden eines weiteren Ringes von Schlitzen so­ wohl im Rotor als auch im Anker kann die bekannte Kupp­ lung als sechspolige Kupplung mit noch höherem übertrag­ barem Drehmoment ausgebildet werden.

Bis vor kurzem wurden die bananenförmigen Schlitze aus Ro­ tor und Anker üblicherweise ausgestanzt. Dabei setzen die derzeit verfügbaren Stanzverfahren und -vorrichtungen als Grundregel voraus, daß die radiale Breite der Schlitze nicht wesentlich geringer sein kann als etwa ³/₄ der Dicke der betreffenden Scheibe. Folglich ergeben sich beim Stanzen mehrerer Ringe von Schlitzen in vergleichsweise dicken Schei­ ben mit relativ kleinem Durchmesser Schwierigkeiten. Außer­ dem verbleiben beim Stanzen an den Rändern bzw. Kanten der Schlitze Grate, wobei zusätzlich gewisse Beschränkungen hin­ sichtlich der möglichen Lage der Schlitze zu beachten sind. Die konstruktive Ausgestaltung der Kupplungsscheiben hängt also beim Stanzen letztlich stärker von den verfügbaren Werkzeugen als von den angestrebten magnetischen Eigenschaf­ ten ab.

Es ist auch bereits bekannt, in Kupplungsscheiben Bereiche hohen magnetischen Widerstandes dadurch herzustellen, daß in die Scheibe zunächst einseitig geschlossene Kanäle ein­ gefräst oder auf andere Weise eingearbeitet werden, die dann mit unmagnetischem Material gefüllt werden, um zwi­ schen den zu erzeugenden Polen Bereiche hohen magnetischen Widerstandes zu erzeugen. Anschließend wird die Scheibe dann auf der gegenüberliegenden Seite derart bearbeitet, daß der geschlossene Boden der Kanäle entfernt wird, um die dort zunächst noch vorhandenen Pfade für einen ma­ gnetischen Fluß zu entfernen. Dieses Herstellungsverfahren ist relativ teuer und wird besonders dann unwirtschaftlich, wenn in einer Kupplungsscheibe zwei oder mehr Ringe hohen magnetischen Widerstandes hergestellt werden sollen.

Die US-PS 4 685 202 beschreibt die Herstellung von Schlitzen in einer Kupplungsscheibe mit Hilfe eines Laserstrahls. Bei diesem bekannten Verfahren erzeugt der Laserstrahl kon­ tinuierliche Schlitze, die sofort wieder mit unmagnetischem Material gefüllt werden. Außerdem wird die Möglichkeit be­ schrieben, bananenförmige Schlitze zu erzeugen, welche durch unmagnetische Brücken getrennt sind, die durch Ver­ füllen von einzelnen Bereichen der zunächst durchgehenden Schlitze gebildet werden.

Das Verfahren gemäß US-PS 4 685 202 stellt einen bedeutsa­ men Vorteil für die Herstellung von mit Schlitzen versehe­ nen Kupplungsscheiben dar, ist jedoch trotzdem noch nicht in allen Fällen voll befriedigend. Beispielsweise erzwingt die Herstellung von Schlitzen mit einer gewissen radialen Breite die Verwendung eines Lasers mit sehr hoher Leistung zur Erzeugung eines Laserstrahls mit beträchtlichem Durch­ messer. Außerdem bringt das vollständige oder teilweise Verfüllen der Schlitze gewisse Einschränkungen hinsichtlich der Querschnittsform und/oder der Orientierung der Schlitze mit sich.

Ausgehend vom Stande der Technik, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung mehrpoliger Kupplungsscheiben anzugeben, bei dem unter Ver­ wendung eines Lasers vergleichsweise geringer Leistung Schlitze beliebiger Breite erzeugt werden können, wobei gleichzeitig angestrebt wird, die Schlitze mit hoher Präzi­ sion in der gewünschten Form herstellen zu können.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs angegebenen Verfahren gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Relativbewegung zwischen Scheibe und Laserstrahl derart gesteuert wird, daß der Laserstrahl bezüglich der Scheibe mit wechselnden Richtungen einem kontinuierlichen Weg längs der geschlosse­ nen Randkurve jedes der Schlitze folgt und den Schlitz durch Ausschneiden eines Materialbutzens aus der Scheibe her­ stellt.

Es ist ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens, daß mit einem relativ leistungsschwachen Laser gearbeitet werden kann, da das Material der Kupplungsschei­ be nur noch längs der relativ schmalen Schnittlinie durch­ gebrannt bzw. durchgeschmolzen werden muß, während das übrige Material im Inneren der Randkurve des Schlitzes als Butzen entfernt wird.

Dabei bietet sich in Ausgestaltung der Erfindung die Mög­ lichkeit, die Wände bzw. Ränder der Schlitze schräg zu den Hauptflächen der Scheibe herzustellen, insbesondere derart, daß die Seitenwände der Schlitze, bezogen auf die Arbeits­ fläche der Kupplungsscheibe, konisch zusammen- oder aus­ einanderlaufen.

Insbesondere bietet das erfindungsgemäße Verfahren den Vor­ teil, die Ränder bzw. Seitenwände der Schlitze mit einer solchen Schräglage herzustellen, daß sich bei einem Ver­ schleiß der Kupplungsscheibe eine Modulation bzw. Änderung des erzeugbaren dynamischen Drehmoments in der gewünschten Richtung unter Berücksichtigung der gleichzeitig zunehmen­ den Breite des Luftspalts der Kupplungsvorrichtung ergibt.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Detailbeschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Herstellung einer mehrpoligen Kupplungsscheibe eines Rotors;

Fig. 2 einen Querschnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 1;

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf einen Schlitz einer Rotorscheibe, wobei der zuge­ hörige Laufweg des Laserstrahls ebenfalls schematisch angedeutet ist;

Fig. 4 bis 6 Teil-Querschnitte durch drei verschiedene nach dem erfindungsgemäßen Verfahren her­ gestellte Kupplungsscheiben.

Im einzelnen dienen die Zeichnungsfiguren der Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dessen Anwendung zur Herstellung einer Kupplungsscheibe 10 zur Verwendung in einer elektromagnetischen Kupplungsvorrichtung, wie z. B. einer elektromagnetischen Bremse oder Kupplung. Während es sich bei der Scheibe 10 um einen Anker handeln könnte, bildet diese Scheibe gemäß den Zeichnungen einen Teil eines Kupplungs­ rotors 11, welcher beispielsweise gemäß den Lehren der eingangs erwähnten US-PS 4 187 939 ausgebildet sein kann. In diesem speziellen Fall besitzt der Rotor eine kreisrunde Form, einen axialen äußeren Flansch 12 und eine axiale innere Nabe 13, die vorzugsweise einstückig an der einen Hauptfläche 14 (Fig. 4) der Scheibe 10 angeformt sind. Die gegenüber­ liegende Fläche 15 der Scheibe 10 bildet die Arbeitsfläche des Rotors 11 und kann in reibschlüssigen Eingriff mit einem Anker 17 der Kupplung gebracht werden. In üblicher Weise besteht der Rotor aus einem magnetischen Material mit niedrigem magnetischen Widerstand, beispielsweise aus Stahl vom US-Typ AISI-1100.

Der spezielle Rotor 11, der in Fig. 1 bis 4 gezeigt ist, bildet einen Teil einer sechspoligen Kupplung, und die Scheibe 10 besitzt somit drei konzentrische Ringe aus nicht-magnetischen Sperrbereichen 20. Im vorliegenden Fall werden die nicht-magnetischen Sperrbereiche 20 durch radial im Ab­ stand voneinander angeordnete Reihen bzw. Ringe von in Umfangs­ richtung im Abstand voneinander vorgesehenen Schlitzen gebildet. Einer der Magnetpole wird durch die Fläche der Scheibe 10 ge­ bildet, der sich innerhalb des inneren Ringes von Schlitzen befindet, zwei weitere Pole werden durch die Fläche definiert, die sich zwischen dem inneren Ring und dem mittleren Ring befindet, zwei weitere Pole werden durch die Fläche definiert, die sich zwischen dem mittleren Ring und dem äußeren Ring befindet, und der sechste Pol wird durch die Fläche gebildet, die sich außerhalb des äußeren Rings, d. h. am Umfang der Scheibe befindet.

Die Sperrbereiche bzw. Schlitze 20 jedes der drei Ringe sind in Umfangsrichtung durch magnetische Brücken 21 voneinander getrennt, die zwischen den Schlitzen 20 stehenbleiben, um den konstruktiven Zusammenhalt der Scheibe 10 aufrechtzu­ erhalten. Jeder der Schlitze 20 wird üblicherweise als bananen­ förmiger Schlitz bezeichnet, da er eine längliche, bogenförmige Innenseite 22 und eine längliche, zur Innenseite konzentrische Außenseite 23 sowie zwei mit einem Radius abgerundete Enden 24 aufweist.

Gemäß der Erfindung werden die Schlitze 20 in der Scheibe 10 mittels eines Laserstrahls 25 hergestellt, der der Umfangs­ linie jedes der Schlitze folgt und den Schlitz durch Aus­ schneiden eines Stahlbutzens aus der Scheibe 10 herstellt. Dadurch, daß der Laserstrahl die Schlitze durch Entlangfahren an deren Umfangslinie ausschneidet, können relativ breite Schlitze mit einem Laserstrahl von vergleichsweise kleinem Durchmesser hergestellt werden, wobei außerdem die abge­ rundeten Enden 24 exakt geformt bzw. geschnitten werden können.

Fig. 3 zeigt schematisch ein Verfahren zum Herstellen der einzelnen Schlitze 20. Gemäß Fig. 1 wird der Laserstrahl 25 nach unten gegen die der Arbeitsfläche gegenüberliegenden Innenfläche 14 der Scheibe 10 gerichtet und mittels einer Fokussierspitze 26 gebündelt, die sich am unteren Ende eines Laserkopfes 27 befindet. Der Laserstrahl könnte aber auch gegen die Arbeitsfläche 15 gerichtet werden. Der Rotor 11 und der Laserkopf 27 können nun relativ zueinander derart bewegt werden, daß der Laserstrahl 25 sich rings um den Umfang der einzelnen Schlitze 20 bewegt, wie dies in Fig. 3 angedeutet ist, wobei die Relativbewegung im hier betrachteten Fall durch Bewegen des Laserkopfes 27 gegenüber dem (feststehenden) Rotor 11 herbeigeführt wird. Es versteht sich jedoch, daß auch der Laserkopf 27 in einer festen Position gehalten werden könnte, wobei dann der Rotor 11 so bewegt würde, daß der Laserstrahl 25 der Kontur des zu erzeugenden Schlitzes 20 folgen würde.

Während der Schnitt prinzipiell an jedem Punkt des zu erzeugen­ den Schlitzes 20 begonnen werden kann, soll zur Erläuterung der Einfachheit halber angenommen werden, daß der Schneid­ vorgang an einem Ende der inneren Längskante 22 des Schlitzes 20 gestartet wird. Der Laserstrahl 25 wird somit in einer ersten Richtung längs eines bogenförmigen Weges an der Innen­ kante 20 entlang bewegt und nach Erreichen des anderen Endes der Kante 22 im wesentlichen radial nach außen bewegt, jedoch längs eines gekrümmten Pfades, um ein abgerundetes Ende 24 des Schlitzes zu erzeugen. Anschließend wird der Strahl 25 in entgegengesetzter Richtung längs der bogenförmig ge­ krümmten Außenkante 23 des Schlitzes bewegt. Der Schlitz 20 wird dann fertiggestellt, indem man den Laserstrahl 25 im wesentlichen radial nach innen längs eines gekrümmten Pfades zum Ausgangspunkt bewegt, um das andere abgerundete Ende 24 des Schlitzes fertigzustellen.

Die Laserstrahlquelle besitzt eine relativ geringe Leistung und erzeugt einen fokussierten Strahl 25 mit einem sehr kleinen Durchmesser im Bereich von etwa 0,25 bis 0,5 mm. Folglich ist der von dem Laserstrahl hergestellte Schnitt längs der Kanten 22 und 23 und an den Enden 24 des Schlitzes 20 sehr schmal. Für das Schneiden der Schlitze längs der Umfangslinie der­ selben sollten die Schlitze eine radiale Breite von min­ destens etwa 1,25 mm haben, um zu vermeiden, daß der Laserstrahl 25 eine Kante des Schlitzes übermäßig erhitzt und deformiert, während er den Schnitt längs der anderen Schlitzkante herstellt. Andererseits ist die maximale Breite der Schlitze praktisch unbegrenzt, da der Schlitz durch Er­ zeugen einer Schnittlinie längs seines Umfangs hergestellt wird und nicht durch Schneiden eines Schlitzes entsprechender Breite in einem einzigen Durchgang. Wenn der Schlitz eine Breite von etwa 1,25 mm oder mehr hat, wird ein Metallbutzen erzeugt, der bei der Beendigung des umlaufenden Schnittes herausfällt. In einigen Fällen kann das ausgeschnittene Stück aber so klein sein, daß es während des Schneidvorganges aufgezehrt wird.

Das Schneiden der Schlitze 20 längs ihres Umfangs ermöglicht nicht nur die Verwendung eines Lasers mit schwacher Leistung, sondern auch eine exaktere Formgebung der abgerundeten Enden 24 jedes Schlitzes, und zwar im Vergleich zur Herstellung eines vollständigen Schlitzes mit Hilfe eines einzigen, über die Breite des Schlitzes durchgehenden Laserstrahls. Die Bewegung des dünnen Laserstrahls um die Enden des Schlitzes kann exakt so gesteuert werden, daß die abgerundeten Enden sauber geschnitten werden. Saubere Schnitte an den Enden der Schlitze verringern aber die Gefahr eines vorzeitigen Brechens der Brücken 21 aufgrund von Ermüdungserscheinungen. Folglich kann im Hinblick auf die nahezu perfekt abgerundeten Enden für die Brücken 21 in Umfangsrichtung auch eine geringere Breite gewählt werden, wodurch der magnetische Leckfluß über die Brücken und auch das Gewicht des Rotors 11 verringert werden. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch Schlitze mit im wesentlichen geraden Enden hergestellt werden.

Das vorstehend erläuterte Schlitz-Schneid-Verfahren ermöglicht letztlich die Herstellung besonderer Kupplungsscheiben 10, deren magnetische Eigenschaften nunmehr auf eine Art und Weise maßgeschneidert werden können, wie dies bisher bei vergleich­ barer Produktionsgeschwindigkeit nicht möglich war. Beispiels­ weise zeigt Fig. 4 einen Querschnitt durch einen sechspoligen Rotor 11 mit einer runden Kupplungsscheibe 10, die einen in axialer Richtung verlaufenden äußeren Flansch 12 aufweist und die zum Zusammenwirken mit einer Ankerscheibe 17 geeignet ist, welche beim Ausführungsbeispiel mit drei Reihen von in Umfangsrichtung in Abstand voneinander angeordneten, bananen­ förmigen Schlitzen 35 versehen ist, deren axiale Mittellinien parallel zur Achse von Rotor und Anker verlaufen.

Gemäß der Erfindung werden die bananenförmigen Schlitze 20 des Rotors 11 mit einem bezüglich der Achse des Rotors 11 schräg ausgerichteten Laserstrahl geschnitten, dessen Strahlachse mit der Drehachse des Rotors einen Winkel A einschließt, der beispielsweise zwischen 10° und 30° liegt. Die Innen- und Außen­ kanten 22 bzw. 23 der Schlitze 20 sind in diesem Fall konzen­ trisch, jedoch unter dem Winkel A zur Rotationsachse geneigt. Aufgrund der geneigten bzw. schrägen Rotorschlitze 20 ändert sich der radiale Abstand zwischen jedem Rotorschlitz und dem benachbarten Schlitz des Ankers mit dem Verschleiß der Rotor­ scheibe 10, und die Breite des Luftspalts zwischen der Rotor­ scheibe 10 und der Ankerscheibe 17 nimmt zu. Dies führt zu einer Änderung der wirksamen radialen Breite der Magnetpole und ermöglicht eine Modulation des dynamischen Drehmoments der Kupplung im Verlauf der Abnutzung derselben.

Fig. 4 zeigt ferner einen weiteren wichtigen Vorteil der Herstellung der Schlitze 20 durch Laserschneiden. Wie die Zeichnung zeigt, erstrecken sich die Schlitze 20 der äußersten Reihe bzw. des äußersten Ringes direkt bis in den Übergang zwischen der Scheibe 10 und dem Flansch 12. Dies ermöglicht das Vorhandensein einer Polfläche 36 außerhalb des Übergangs zwischen Scheibe 10 und Flansch 12 und ermöglicht außerdem, was noch wichtiger ist, daß die nächste Polfläche 37 unmittel­ bar angrenzend an diesen Übergang angeordnet wird. Im Ergebnis hat dies zur Folge, daß eine Scheibe mit relativ kleinem Durch­ messer mit einer vergleichsweise großen Anzahl von Polen ver­ sehen werden kann.

Eine bevorzugte Ausführungsform einer Scheibe 10′ zum Bewirken einer Drehmomentmodulation in Abhängigkeit vom Verschleiß ist in Fig. 5 gezeigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel besitzt jeder der Schlitze 20′ Innen- und Außenkanten 22′ bzw. 23′, die schräg geneigt sind, derart, daß sie ausgehend von der inneren Fläche 14′ der Scheibe 10′ in Richtung auf die Arbeitsfläche 15′ derselben symmetrisch konvergieren. Aufgrund dieser Anordnung nimmt die Breite der Schlitze 20′ in radialer Richtung zu, während die Breite der Polflächen zwischen den Schlitzen in radialer Richtung geringer wird, wenn die Scheibe 10′ und der Luftspalt zwischen Scheibe 10′ und Anker 17′ breiter wird. Dabei wird das Drehmoment der Kupplung derart moduliert bzw. geändert, daß die Tendenz des Drehmoments für ein Überschwingen beim an­ fänglichen Kontakt zwischen Anker und Rotorscheibe verringert wird. Fig. 5 zeigt ferner, daß die Schlitze 20′ des äußeren Ringes dicht angrenzend an den Übergang zwischen Scheibe 10′ und Flansch 12′ angeordnet sind, wobei diese Anordnung aufgrund der Tatsache möglich wird, daß die Schlitze mit Hilfe eines Lasers ausgeschnitten werden, statt ausgestanzt zu werden. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 wird der Laserstrahl gegen die Arbeitsfläche 15′ der Scheibe 10′ gerichtet und bewirkt, daß die Schlitze 20′ einen konischen Querschnitt erhalten, da der Laser­ strahl 25 die Tendenz hat, an der Arbeitsfläche 15′ weniger Material zu entfernen als an der gegenüberliegenden Fläche 14′.

Die Schlitze können gemäß Fig. 6 auch in entgegengesetzter Richtung konisch ausgebildet sein. In diesem Fall konvergieren die Seitenwände 22′′ und 23′′ der Schlitze 20′′ ausgehend von der Arbeitsfläche 15′′ der Scheibe 10′′ in Richtung auf die gegenüberliegende Innenfläche 14′′. Auch diese Ausgestaltung ermöglicht eine Änderung des dynamischen Drehmoments der Kupplung beim Verschleißen derselben, wobei die Ausführungs­ form gemäß Fig. 6 üblicherweise hergestellt wird, indem man den Laserstrahl gegen die Innenfläche 14′′ der Scheibe 10′′ richtet.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung deutlich wird, ist die Erfindung nicht nur in einem neuen Verfahren, sondern auch in einer verbesserten Vorrichtung zum Herstellen einer mehrpoligen Kupplungsscheibe für eine elektromagnetische Kupplungsvorrich­ tung zu sehen, wobei diese Vorrichtung Einrichtungen zur Halterung einer Scheibe aus magnetisierbarem Material, Ein­ richtungen zur Halterung einer Laseranordnung zur Erzeugung eines Laserstrahls sowie Betätigungs- und Steuereinrichtungen umfaßt, mit deren Hilfe die Halterungseinrichtungen für den Laser und/oder die Scheibe zu einer solchen Relativbewegung antreibbar sind, daß ein von dem Laser erzeugter Laserstrahl bezüglich der Scheibe mit wechselnden Richtungen einem kon­ tinuierlichen Weg längs der geschlossenen Randkurve jedes der zu erzeugenden Schlitze folgt und den Schlitz durch Ausschnei­ den eines Materialbutzens aus der Scheibe herstellt, derart, daß alle Schlitze innerhalb des äußeren Umfangs der Scheibe liegen.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen einer mehrpoligen Kupplungs­ scheibe für eine elektromagnetische Kupplungsvorrich­ tung, bei dem zunächst eine Scheibe aus magnetisierbarem Material hergestellt wird und bei dem dann ein Laser­ strahl gegen einen zwischen dem Mittelpunkt der Scheibe und dem äußeren Umfang derselben liegenden Punkt der einen Hauptfläche der Scheibe gerichtet und eine Relativ­ bewegung zwischen Scheibe und Laserstrahl herbeigeführt wird, um das Material der Scheibe zu erhitzen und mehrere in Umfangsrichtung im Abstand voneinander angeordnete, durch die Scheibe hindurchgehende Schlitze zu erzeugen, die alle innerhalb des äußeren Umfangs der Scheibe liegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativbewegung zwischen Scheibe und Laserstrahl derart gesteuert wird, daß der Laserstrahl bezüglich der Scheibe mit wechselnden Rich­ tungen einem kontinuierlichen Weg längs der geschlosse­ nen Randkurve jedes der Schlitze folgt und den Schlitz durch Ausschneiden eines Materialbutzens aus der Scheibe herstellt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze als in Umfangsrichtung verlaufende läng­ liche Schlitze ausgebildet sind, die auf mehreren in radialem Abstand voneinander vorgesehenen Kreisen lie­ gen, und daß die Relativbewegung zwischen Laserstrahl und Scheibe in der Weise ausgeführt wird, daß der Laserstrahl zuerst einem sich über einen gewissen Winkel der Scheibe erstreckenden Weg längs eines länglichen Ran­ des jedes Schlitzes in einer ersten Richtung folgt, daß der Laserstrahl dann längs eines Endes dieses Schlitzes einem praktisch radial verlaufenden Weg folgt, daß der Laserstrahl dann einem sich über den gewissen Win­ kel erstreckenden Weg längs des anderen langgestreckten Randes des Schlitzes in entgegengesetzter Richtung folgt und daß der Laserstrahl schließlich einem im wesentlichen radial verlaufenden Weg längs des anderen Endes des Schlitzes folgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativbewegung in der Weise ausgeführt wird, daß sich bogenförmige längliche Ränder der Schlitze ergeben und ferner derart, daß die Enden jedes der Schlitze mit einem vorgegebenen Radius abgerundet sind.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Laserstrahl bezüglich der Ebene der ihm zugewandten Fläche der Scheibe unter einem von 90° abweichenden Winkel ausgerichtet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß jeder der Schlitze mit Hilfe des Laser­ strahls derart ausgeschnitten wird, daß sich zueinander konzentrische, schräge Kanten der Schlitze ergeben.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Ausschneiden der Schlitze mit Hilfe des Laserstrahls in der Weise erfolgt, daß die Ränder der Schlitze, ausgehend von der im Betrieb als Arbeits­ fläche der Kupplungsscheibe dienenden Hauptfläche der­ selben, in Richtung auf die gegenüberliegende Haupt­ fläche konvergieren.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Ausschneiden der Schlitze mit Hilfe des Laserstrahls in der Weise erfolgt, daß die Ränder der Schlitze, ausgehend von der im Betrieb als Arbeits­ fläche der Kupplungsscheibe dienenden Hauptfläche der­ selben, in Richtung auf die gegenüberliegende Haupt­ fläche divergieren.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schlitze bei einer Scheibe mit einem längs ihres Umfangs verlaufenden, einstückig ange­ formten axialen Flansch derart hergestellt werden, daß die auf einem äußeren Ring von Schlitzen liegenden Schlitze im Übergangsbereich von der Scheibe in den Flansch hergestellt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze im Übergangsbereich mit schrägen, im wesentlichen konzentrisch zueinander verlaufenden Rändern hergestellt werden.