DE4117614B4

DE4117614B4 - Kupplungsscheibe

Info

Publication number: DE4117614B4
Application number: DE4117614A
Authority: DE
Inventors: Dwight E. Janesville Booth; Daniel L. Roscoe DeYoung; Steven A. Roscoe Kruger
Original assignee: Warner Electric Technology LLC
Current assignee: Warner Electric Technology LLC
Priority date: 1990-05-31
Filing date: 1991-05-29
Publication date: 2005-03-03
Anticipated expiration: 2011-05-30
Also published as: GB2244529B; FR2662770A1; GB9111037D0; JPH04249621A; DE9106611U1; DE4117614A1; US5096036A; GB2244529A; FR2662770B1

Abstract

Mehrpolige Kupplungsscheibe für eine elektromagnetische Kupplung, bei der die Scheibe (20) aus einem magnetischen Material besteht und eine in Eingriff mit einer anderen Kupplungsscheibe der elektromagnetischen Kupplung bringbare Arbeitsfläche (25) und eine gegenüberliegende Stirnfläche (24) hat, dadurch gekennzeichnet, daß in der Arbeitsfläche (25) oder in der gegenüberliegenden Stirnfläche (24) der Scheibe (20) in Umfangsrichtung verlaufende Nuten (29) zur Begrenzung von angrenzenden Magnetpolen ausgebildet sind, daß ferner an der gegenüberliegenden Stirnfläche (24) der Scheibe (20) in Umfangsrichtung verlaufende und in Verbindung mit den Nuten (29) stehende Schlitze (30) zur Bildung von Luftspalten ausgebildet sind, die sich vollständig durch die Scheibe zwischen deren beiden Flächen (24, 25) erstrecken, und daß die radiale Querschnittsform der Schlitze (30) von der radialen Querschnittsform der Nuten (29) abweicht.

Description

Die Erfindung betrifft Kupplungsscheiben mit Vielfachpol, wie sie in elektromagnetischen Kupplungen oder Bremsen verwendet werden. Die Kupplungsscheibe kann Teil eines rotierenden oder nicht rotierenden Feldes sein, oder sie kann ein rotierender oder nicht rotierender Anker sein. Eine typische elektromagnetische Kupplung ist im nächstliegenden US-Patent 4 187 939 beschrieben, wobei diese Kupplung eine elektromagnetische Kupplung mit einer rotierenden Ankerscheibe aus einem magnetischen Material, wie z.B. Stahl, und mit einem Feld mit einer rotierenden Kupplungsscheibe oder einem Rotor, die bzw. der ebenfalls aus einem magnetischen Material bestehen, ist. Wenn die Wicklung der Feldspule erregt ist, entsteht ein magnetischer Fluss zwischen dem Rotor und dem axial gegenüberliegenden Anker, wodurch der Letztere in Eingriff mit der Arbeitsfläche des Rotors angezogen wird, um die beiden Teile zur Drehung miteinander zu kuppeln.

Ein Verfahren zum Herstellen mehrpoliger Kupplungsscheiben zur Verwendung bei eine einer Kupplung entsprechend dem US-Patent 4 187 939 ist in der DE 38 41 836 A1 beschrieben.

In der in dem vorgenannten US-Patent beschriebenen Kupplung ist der Anker mit einem Ring mit im Winkel beabstandeten Schlitzen versehen und hat der Rotor zwei konzentrische Ringe mit im Winkel beabstandeten Schlitzen, die an gegenüberliegenden Seiten des Rings der Schlitze im Anker liegen. Die Schlitze bilden Luftspalte mit hoher Reluktanz, wodurch durch Rotor und Anker vier magnetische Pole gebildet werden, welche das Drehmoment einer Kupplung, die eine Wicklung gegebenen Durchmessers hat, erhöhen. Durch Bereitstellung eines weiteren Rings von Schlitzen im Rotor und im Anker kann die Kupplung als Sechs-Pol-Kupplung mit einer noch höheren Drehmoment-Kapazität aufgebaut werden.

Bisher sind diese Schlitze konventionell im Rotor und im Anker gestanzt worden. Die gegenwärtig anwendbaren Stanztechniken bedingen aber allgemein, dass die radiale Breite der Schlitze im wesentlichen nicht kleiner sein kann als etwa 3/4 der Dicke der Scheibe. Es ist deshalb relativ schwierig, mehrere Ringe von Schlitzen in einer verhältnismäßig dicken Scheibe, die einen relativ kleinen Durchmesser hat, zu stanzen. Beim Stanzen der Schlitze entstehen ferner Grate an den Kanten der Schlitze, was zu Beschränkungen bei der Lage der Schlitze in der Scheibe und der Gestalt der Schlitze führen kann. Es ist ferner schwierig, Konzentrizität zwischen benachbarten Reihen von Schlitzen einzuhalten, und es ist ferner schwierig, alle Teile der Scheibe in gleichmäßiger Dicke zu halten. Die Konstruktion der Scheibe wird damit mindestens teilweise durch Werkzeug-Überlegungen statt durch die magnetischen Eigenschaften vorgeschrieben.

Als eine Alternative zum Schlitzen des Rotors und des Ankers zur Bildung von Luftspalten mit hohem magnetischen Widerstand (Reluktanz), können Kanäle maschinell in den Scheiben hergestellt und dann mit einem nichtmagnetischen Material ausgefüllt werden, um Sperren hoher Reluktanz zwischen den Polen zu schaffen. Danach kann die Scheibe bearbeitet werden, um den Boden der magnetischen Kanäle zu entfernen und Fluss-Leckagewege zu eliminieren, die sonst über den Boden der Kanäle entstehen. Dieses Herstellungsverfahren ist jedoch relativ teuer und wird noch teurer, wenn die Scheibe mit zwei oder mehr Ringen hoher Reluktanz versehen wird.

Die Herstellung der Schlitze in einer Kupplungsscheibe unter Verwendung eines Laserstrahls ist in dem US-Patent 4 685 202 beschrieben. Bei dieser Methode erzeugt der Laserstrahl kontinuierliche Schlitze, die unmittelbar anschließend mit nicht magnetischem Material aufgefüllt werden. Alternativ können nach dieser Methode im Winkel beabstandete Schlitze hergestellt werden, die durch nichtmagnetische Brücken getrennt sind, die durch Auffüllen der Zwischenräume zwischen den Schlitzen mit nichtmagnetischem Material gebildet werden.

Die dem zu vorgenanntem Patent beschriebenen Verfahren stellen bereits Verbesserungen bei dieser Art magnetischer Kupplungsscheiben dar. Aber auch diese Verfahren unterliegen Einschränkungen. Beispielsweise erfordert die Herstellung von Schlitzen einer wesentlichen radialen Breite die Verwendung eines sehr energiestarken Lasers mit einem Strahl beträchtlichen Durchmessers. Ferner ist das Rückfüllen der Schlitze oder Teile von diesen mit Be schränkungen hinsichtlich des Querschnitts und/oder der Ausrichtung der Schlitze verbunden.

In der US-Patentanmeldung Nr. 133 145 vom 14. 12. 1987 wird eine weitere Methode zur Herstellung von Schlitzen in einer elektromagnetischen Kupplungsscheibe mit Hilfe eines Lasers beschrieben. Der Laserstrahl läuft hier um den Umfang jedes zu bildenden Schlitzes und die Schlitze werden hergestellt, indem ein Stück des Materials aus der Scheibe ausgeschnitten wird. Diese Methode ermöglicht eine relative präzise Kontrolle der Gestalt, der Lage und der Randbearbeitung der Schlitze, aber sie ist relativ langsam in der Herstellung, da der gesamte Umfang jeden Schlitzes durch den Laserstrahl durchlaufen werden muss. Ferner ist es notwendig, die Bahn des Laserstrahles jedes Mal neu zu programmieren, wenn die Schlitzform, die Lage oder die Größe geändert wird.

Das US-Patent 4 227 600 betrifft elektromagnetische Kupplungen, wobei bei einer Kupplungsscheibe Schlitze in einer der Stirnflächen der Scheibe ausgebildet werden. Dabei wird auf der gegenüberliegenden Stirnfläche der Scheibe keine Nut ausgebildet. Eine Nut, welche in Verbindung mit dem Schlitz steht, wird durch Pressbearbeitung von Nuten erhalten, welche Vorsprünge an der gegenüberliegenden Stirnfläche der Kupplungsfläche bilden, zwischen welchen sich hierdurch nutartige Gebilde ergeben.

Die DE 39 35 342 A1 betrifft eine Kupplungsscheibe für elektromagnetische Kupplungsvorrichtungen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, wobei in der Kupplungsscheibe Nuten vorgesehen sind, die im Abstand von der Arbeitsfläche der Scheibe enden. Die mit Nuten versehene Scheibe lässt sich mit einer Schnellbearbeitung herstellen und die Herstellungsweise ist wenig empfindlich gegenüber Herstellungsschwankungen und Ermüdungsversagen.

Die DE 39 34 920 A1 betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mehrpoligen Kupplungsscheibe, wobei eine Kupplungsscheibe und ein Laserstrahl relativ zueinander bewegt werden, um Teile der Scheibe zu schmelzen und auf diese Weise durch die Scheibe hindurchgehende Schlitze zu erzeugen.

Das US-Patent 2 739 684, das US-Patent 2 860 403 und JP 61-59 028 (A) in Patents Abstracts of Japan M-504, 1986, No. 222 betreffen Verfahren zur Herstellung von Polflächen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine elektromagnetische Kupplungsscheibe der gattungsgemäßen Art, und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, bereitzustellen, wobei die Schlitze eine vergleichsweise kleine Tiefe haben und sich der Zeit- und Arbeitsaufwand zur Ausbildung dieser Schlitze reduzieren lassen.

Diese Aufgabe wird durch eine Kupplungsscheibe gemäß Anspruch 1 bzw. durch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen gemäß Anspruch 7 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind jeweils in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 6 bzw. 8 bis 10 angegeben.

Es ist eine Kupplungsscheibe vorgesehen, bei der die magnetischen Pole durch Zusammenwirken der Nuten und Schlitze begrenzt sind, die miteinander in Verbindung stehen, um Luftspalte vollständig durch die Scheibe zu bilden, wobei die Schlitze eine relativ kleine Tiefe haben, um die zur Herstellung der Schlitze erforderliche Zeit und Arbeit zu reduzieren.

Die Kupplungsscheibe hat vorzugsweise in Umfangsrichtung verlaufende und kontinuierliche sowie radial beabstandete Nuten, die in einer Fläche der Scheibe ausgebildet sind, während in Umfangsrichtung verlaufende und radial beabstandete Reihen von in Umfangsrichtung beabstandeten Schlitzen in der anderen Fläche der Scheibe ausgebildet werden, die radial mit den Nuten fluchten, um Luftspalte zu bilden, die sich vollständig durch die Scheibe erstrecken. Mit Hilfe der Nuten wird die axiale Dicke des Materiales, das von der Scheibe entfernt werden muss, um die Schlitze zu bilden, beträchtlich reduziert, so dass die Scheibe in geringerer Zeit und mit größerer Genauigkeit hergestellt werden kann.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert, in der
1 perspektivisch eine elektromagnetische Kupplungsscheibe nach der Erfindung zeigt.
2 zeigt vergrößert im Schnitt längs der Linie 2-2 von 1 schematisch Nuten, die in der nicht arbeitenden Fläche der Scheibe ausgebildet sind.
3 zeigt schematisch und perspektivisch einen Teil der Schlitze, die in der Arbeitsfläche der mit Nuten versehenen Scheiben nach 2 ausgebildet sind.
4 zeigt einen Schnitt ähnlich 2, wobei jedoch eine Scheibe mit Nuten in ihrer Arbeitsfläche und Schlitzen in ihrer Nicht-Arbeitsfläche dargestellt sind.
5 zeigt einen Schnitt ähnlich 2, wobei schematisch eine andere Methode zur Herstellung der Schlitze in der Arbeitsfläche der Scheibe gezeigt ist.
6 und 7 zeigen im Schnitt eine Kupplungsscheibe, wobei 6 die Scheibe vor der Herstellung der Schlitze und 7 die Scheibe nach der Herstellung der Schlitze gemäß einer anderen Methode zeigen.
8 und 9 zeigen Schnitte ähnlich denjenigen nach den 6 und 7, wobei jedoch eine andere Art einer Kupplungsscheibe dargestellt ist.
Die Zeichnungen zeigen die vorliegende Erfindung in Verbindung mit einer Kupplungsscheibe 20 zur Verwendung in einer elektromagnetischen Kupplung oder Bremse. Obwohl die Scheibe ein Anker sein kann, ist sie hier dargestellt als Teil eines Kupplungsrotors 21, der beispielsweise von der Art sein kann, wie in dem eingangs genannten US-Patent 4 187 939 beschrieben ist. Mit diesem besonderen Beispiel ist der Rotor kreisförmig und hat einen axial verlaufenden äußeren Flansch 22 sowie eine axial verlaufende innere Nabe 23, die vorzugsweise integral mit einer Fläche 24 der Scheibe 20 ausgebildet ist. Die gegenüberliegende Fläche 25 (2 und 3) der Scheibe bildet die Arbeitsfläche des Rotors 21, und sie kann in Reibungseingriff mit dem Anker der Kupplung gebracht werden. Der Flansch 22 und die Nabe 23 bilden den äußeren und den inneren Polring des Rotors 21.
Wie üblich ist der Rotor 21 aus einem magnetischen Material, wie z.B. Stahl, mit niedriger Reluktanz hergestellt. Obwohl der Rotor gegossen und dann ma schinell bearbeitet werden kann, wird bevorzugt, ihn durch Pressen oder Ziehen herzustellen.
Der Rotor 21 nach den 1 – 3 bildet einen Teil einer vierpoligen Kupplung und die Scheibe 20 hat daher zwei konzentrische Ringe 28 (3), welche einen niedrigeren magnetischen Fluss führen als die übrigen Bereiche der Scheibe. Ein Magnetpol wird gebildet durch den ringförmigen Bereich der Scheibe, der radial einwärts vom inneren Ring 28 liegt, zwei Pole werden gebildet durch den ringförmigen Bereich zwischen dem inneren Ring und dem äußeren Ring und der vierte Pol wird gebildet durch den ringförmigen Bereich, der außerhalb vom äußeren Ring liegt.
Erfindungsgemäß werden die Ringe 28 gebildet durch eine Kombination von Nuten 29 und Schlitzen 30, wodurch Luftspalte gebildet werden, welche die Scheibe 20 vollständig durchsetzen. Die Nuten 29 werden in einer Fläche 24, 25 der Scheibe ausgebildet, während die Schlitze 30 in der entgegengesetzten Fläche der Scheibe in radialer Flucht mit den Nuten ausgebildet werden. Aufgrund der Nuten braucht nur eine kleine Materialdicke von den Scheiben entfernt werden zur Bildung der Schlitze, die deshalb schneller und genauer ausgeführt werden als dies bisher möglich war.
Eine bevorzugte Methode zur Herstellung der Nuten 29 in der Scheibe 20 ist in 2 dargestellt. Bei der Ausführung dieser Methode wird ein kreisförmiger ringartiger Stempel 31 verwendet mit einer Formfläche 32, die in eine Lage gegenüber der nicht-arbeitenden Fläche 24 der Scheibe 20 gebracht werden kann. An der Formfläche des Stempels sind zwei radial beabstandete und in Umfangsrichtung verlaufende Rippen 33 zur Herstellung der Nuten 29 angeformt, wobei diese Rippen 33 axial von der Formfläche vorstehen.
Nachdem der Rotor 21 gepresst worden ist, wird die nicht-arbeitende Fläche 24 der Scheibe 20 mit dem Stempel 21 beaufschlagt, um mittels der Rippen 33 die in Umfangsrichtung kontinuierlich verlaufenden Nuten 29 durch Kaltverformung des Metalls herzustellen. Die Höhe der Rippen ist kleiner als die Dicke der Scheibe, weshalb die Nuten mit geschlossenen Enden oder Böden geformt werden, weshalb die Arbeitsfläche 25 der Scheibe nicht unterbrochen wird.
Eine typische Scheibe 20 hat eine Dicke von etwa 4,2 mm und die Nuten 30 haben eine nominale Tiefe von etwa 3,0 mm. Jede Nut ist vorzugsweise mit Seitenwänden versehen, die sich in Richtung vom geschlossenen Ende der Nut auf die Nicht-Arbeitsfläche 24 der Scheibe zu erweitern. Beispielsweise kann jede der Seitenwände sich in einem Winkel von etwa 15° erweitern.
Der oben beschriebene Aufbau der Scheibe 20 erlaubt es dem Rotor 21, in bestimmten Typen und elektromagnetischen Kupplungen mit Mehrfachpol zu arbeiten. Die Lücken, die durch die Nuten 29 geschaffen sind, widerstehen dem magnetischen Fluss und bewirken die Bildung von Magnetpolen auf gegenüberliegenden Seiten jeder Nut. Durch die vorbeschriebene Art und Weise der Herstellung erhalten die Nuten 29 eine sehr genaue Gestalt, eine sehr genaue Lage, und sie sind präzise konzentrisch. Die Steg-Bereiche an den geschlossenen Enden beider Nuten haben praktisch dieselbe Dicke, und es entstehen ferner praktisch keine Veränderungen von Rotor zu Rotor.
In Ausführung der Erfindung wird die magnetische Leistungsfähigkeit der Scheibe 20 gesteigert mit Hilfe der Schlitze 30, die mit den Nuten 29 zusammenwirken, um Luftspalte zu bilden, die sich vollständig durch die axiale Dicke der Scheibe erstrecken. In der in den 1 – 3 dargestellten Ausführungsform werden die Schlitze in der Arbeitsfläche 25 der Scheibe hergestellt, indem ein Laserstrahl 35 (3) auf die Arbeitsfläche gerichtet wird. Vorzugsweise werden die Schlitze eingeschnitten, indem die Scheibe um ihre eigene Achse gedreht wird, um ein kreisförmiges Band der Scheibe an dem Strahl vorbeizuführen, obgleich auch die Scheibe stationär gehalten werden kann, und der Strahl in einem kreisförmigen Weg um die Scheibe geführt werden kann.
Wie 3 deutlich zeigt, werden durch den Laserstrahl 35 die Schlitze 30 radial ausgerichtet mit den Nuten 20 geformt, wobei jeder Schlitz eine relativ schmale radiale Breite von etwa 1,27 mm hat und ausreichend tief ist, dass er mit der zugehörigen Nut in Verbindung tritt. Während die Nuten sich im radialen Querschnitt erweitern (oder verjüngen je nach Richtung) sind die gegenüberliegenden Seiten der Schlitze im wesentlichen parallel.
Während sich die Scheibe 20 dreht, wird der Laserstrahl 35 periodisch abgestellt. Auf diese Weise erhalten die Schlitze 30 jeder Reihe in Umfangsrichtung einen Abstand voneinander, und sie sind getrennt durch Brücken 36 (3) aus magnetischem Material, dessen Dicke gleich der Dicke des Bodens der zugehörigen Nut 29 ist. Die Brücken geben der Scheibe eine strukturelle Festigkeit, und sie bleibt hierdurch ein integrales Teil.
Aus dem vorangehenden ergibt sich, dass die Bildung der Nuten 29 die Dicke des Materials reduziert, das entfernt werden muss zur Bildung der Schlitze 30. Die Scheibe wird somit mit durchgehenden Schlitzen versehen, die hochwirksame Luftspalte bilden. Trotzdem wird die zur Bildung dieser Schlitze erforderliche Zeit reduziert, da nur eine reduzierte Dicke des Metalls zur Herstellung der Schlitze entfernt werden muss. Die erfindungsgemäße Methode erlaubt es daher, einen Laser geringerer Energie zur Herstellung der Schlitze zu verwenden.
Der in 4 gezeigte Rotor 21A ist derselbe wie der Rotor 21 nach den 1 – 3, außer dass im Falle des Rotors 21 Nuten 29A in der Arbeitsfläche 25A der Scheibe 20A gebildet werden, während die Schlitze 30A in der Nicht-Arbeitsfläche 24A ausgebildet werden. In 4 ist der Laserstrahl 35 gegen die Arbeitsfläche 25A gerichtet, um die Schlitze 30A herzustellen, der Laser kann aber auch gegen die nicht-arbeitende Fläche 24A gerichtet werden.
Der Rotor 21B nach 5 ist identisch mit dem Rotor 21 nach den 1 – 3, außer dass die Schlitze 30B des Rotors 21B durch Ausstanzen aus der Scheibe mittels eines Stempels 36 hergestellt werden, der schematisch in 5 gezeigt ist. Infolge der vorgeformten Nuten 29B haben die Schlitze 30B nur eine sehr geringe Tiefe und können daher eine kleine radiale Breite haben. Auch hier ist eine geringere Presskraft zur Herstellung der Schlitze erforderlich.
Der Rotor 21C nach 6 ist im wesentlichen derselbe wie der Rotor 21 nach 2, außer dass bei dem Rotor 21C jede Nut 29C in Umfangsrichtung diskontinuierlich ausgebildet ist und mit kurzen im Winkel beabstandeten Brücken (nicht gezeigt) versehen ist, in der Art, wie es in der US-Patentanmeldung Nr. 262 358 vom 25. 10. 1988 beschrieben ist. Nachdem die in Umfangsrichtung unterbrochenen Nuten 29C in der Nicht-Arbeitsfläche 24C der Scheibe 20C ausgebildet worden sind, werden die Schlitze 30C durch maschinelle Bearbeitung, z.B. durch Abdrehen oder Schleifen, der Arbeitsfläche 25C, wie es in 7 dargestellt ist, wodurch die geschlossenen Enden der Nuten entfernt werden und Schlitze in der Arbeitsfläche zurückbleiben. Die Nuten 29C verjüngen sich in Richtung zur Arbeitsfläche 25C der Scheibe 20C, und es kann daher die radiale Breite der Schlitze 30C durch Steuerung der Tiefe der spanabhebenden Bearbeitung der Arbeitsfläche gesteuert werden. Die im Winkel beabstandeten Brücken jeder Nut 29C erhalten der Scheibe 20C nach Bildung der Schlitze 30C die strukturelle Festigkeit und Integrität.
Der Rotor 21D nach den 8 und 9 ist im wesentlichen dasselbe wie der Rotor 21C nach den 6 und 7, außer dass die Arbeitsfläche 25D der Scheibe 20D gewellt oder gerippt ist. Es ist daher eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut 40 in der Arbeitsfläche 25D zwischen zwei Schlitzen 30D (9) vorhanden, welche Schlitze in der Arbeitsfläche liegen und mit Nuten 29D in der Nicht-Arbeitsfläche 24D in Verbindung stehen. Die Arbeitsfläche des Ankers der elektromagnetischen Kupplung hat eine Gestalt, welche zu der Gestalt der Arbeitsfläche 25D der Scheibe 20D des Rotors 21D komplementär ist.

Claims

Mehrpolige Kupplungsscheibe für eine elektromagnetische Kupplung, bei der die Scheibe (20) aus einem magnetischen Material besteht und eine in Eingriff mit einer anderen Kupplungsscheibe der elektromagnetischen Kupplung bringbare Arbeitsfläche (25) und eine gegenüberliegende Stirnfläche (24) hat, dadurch gekennzeichnet, daß in der Arbeitsfläche (25) oder in der gegenüberliegenden Stirnfläche (24) der Scheibe (20) in Umfangsrichtung verlaufende Nuten (29) zur Begrenzung von angrenzenden Magnetpolen ausgebildet sind, daß ferner an der gegenüberliegenden Stirnfläche (24) der Scheibe (20) in Umfangsrichtung verlaufende und in Verbindung mit den Nuten (29) stehende Schlitze (30) zur Bildung von Luftspalten ausgebildet sind, die sich vollständig durch die Scheibe zwischen deren beiden Flächen (24, 25) erstrecken, und daß die radiale Querschnittsform der Schlitze (30) von der radialen Querschnittsform der Nuten (29) abweicht.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Tiefe der Nuten (29) größer als die axiale Tiefe der Schlitze (30) ist.
Kupplungsscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (29) von einer Mehrzahl von radial beabstandeten und in Umfangsrichtung durchgehenden Nuten gebildet werden, ferner die Schlitze (30) durch eine Mehrzahl von radial beabstandeten Reihen von in Umfangsrichtung beabstandeten Schlitzen gebildet werden, und daß jeweils eine Reihe von Schlitzen (30) radial zu jeweils einer Nut (29) ausgerichtet ist.
Kupplungsscheibe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (29) in der gegenüberliegenden Stirnfläche (24) der Scheibe (20) und die Schlitze (20) in der Arbeitsfläche (25) ausgebildet sind, und daß in Umfangsrichtung verlaufende Nuten (29) in der Arbeitsfläche (25) der Scheibe (20) zwischen benachbarten Reihen von Schlitzen (30) zur Ausbildung der Arbeitsfläche (25) der Scheibe (20) mit gerippter oder gewellter Form ausgebildet sind.
Kupplungsscheibe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (29) in der gegenüberliegenden Stirnfläche (24) der Scheibe (20) und die Schlitze (30) in der Arbeitsfläche (25) der Scheibe (20) ausgebildet sind.
Kupplungsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (29) in der Arbeitsfläche (25) der Scheibe (20) und die Schlitze (30) in der gegenüberliegenden Stirnfläche (24) der Scheibe (20) ausgebildet sind.
Verfahren zur Herstellung einer mehrpoligen Kupplungsscheibe (20) für eine elektromagnetische Kupplung, welches die folgenden Schritte aufweist: Vorsehen einer im wesentlichen kreisförmigen Scheibe (20) aus einem magnetischen Material mit ersten (24) und zweiten (25) sich gegenüberliegenden Stirnflächen, in der ersten Stirnfläche (24) der Scheibe (20) eine Mehrzahl von radial beabstandeten und in Umfangsrichtung verlaufenden Nuten (29) durch Fließen des Materials der Scheibe (20) ausgebildet wird, von der zweiten, gegenüberliegenden Stirnfläche (25) der Scheibe (20) Material zur Bildung. einer Mehrzahl von radial beabstandeten Reihen von in Umfangsrichtung beabstandeten Schlitzen (30) in radialer Ausrichtung zu den Nuten (29) abgetragen wird, und die Schlitze (30) und die Nuten (29) zur Bildung von Luftspalten miteinander verbunden werden, welche sich vollständig durch die Scheibe (20) zwischen deren Stirnflächen (24, 25) erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (30) in der Arbeitsstirnfläche (25) der Scheibe (20) mittels Laser zum Abtrag von Material von einem Teil der zweiten Stirnfläche (25) ausgeschnitten werden.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (30) zum Abtrag von Material von einem Teil der zweiten gegenüberliegenden Stirnfläche (25) mittels Stanzen ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (30) zum Materialabtrag von wenigstens einem Teil der zweiten Stirnfläche (25) mittels spanabhebender Bearbeitung ausgebildet werden.