AT391926B

AT391926B - Axialgleitlager aus schichtwerkstoff und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: AT391926B
Application number: AT0277688A
Authority: AT
Inventors: Heinz Gieseler; Karl-Heinz Dipl Ing Riehl; Ulrich Dr Engel; Werner Ing Lucchetti; Michael Dipl Ing Dr Kuebert
Original assignee: Glyco Metall Werke
Priority date: 1987-11-13
Filing date: 1988-11-11
Publication date: 1990-12-27
Also published as: BR8805918A; JPH02107806A; GB2212227B; US5139350A; IT1229812B; DE3835175C2; GB2212227A; ATA277688A; ES2011890A6; FR2623258B1; FR2623258A1; IT8822597A0; DE8816640U1; GB8826411D0; DE3835175A1

Description

Nr. 391 926

Die Erfindung betrifft Axialgleitlager aus Schichtwerkstoff mit Trägerschicht und Gleitschicht, an welchem mindestens eine im wesentlichen rechtwinklig zur Gleitfläche abgebogene Haltenase einstückig ausgebildet ist, wobei zumindest eine vor dem Umbiegen der Haltenase an dieser im Bereich der am Nasengrund zu bildenden Biegung in der Gleitschicht angebrachte Vertiefung in die Biegung einbezogen und mitgeformt ist Die Erfindung betrifftauch ein Verfahren zum Herstellen solcher Axialgleitlager.

Zur Arretierung von Axialgleitlagem, insbesondere in automatischen Getrieben, werden Haltenasen benutzt, die am Innendurchmesser, am Außendurchmesser oder auch innerhalb der Lauffläche angeordnet sein können. Durch den hohen Umformgrad und die beim Formen der Haltenasen aufzuwendenden, erheblichen Biegekräfte kommt es zu einer Schädigung des Gleitlagerwerkstoffes mit Rißbildung oder sogar Materialabtrennungen. Löst sich ein solcher Werkstoffpartikel während des Betriebs, wird die Funktion des gesamten Aggregates gefährdet. Deshalb können Haltenasen an Axialgleitlagern mit bestimmten Dimensionen oder Werkstoffkombinationen nicht hergestellt werden.

Aus der DE-OS 26 38 996 sind K-Flanschlager bekannt, deren am inneren Umfang angeordneten, in Ausbuchtungen des Radiallagerteiles greifenden Haltenasen in Richtung der Lagerachse umgebogen sind und sich an der Lagerbohrung abstützten. Maßnahmen zur Verhinderung der genannten Materialschädigungen werden nicht mitgeteilt und sind auch nicht Aufgabe dieser bekannten Erfindung.

Aus der DE-OS 16 25 626 sind Bundgleitlager aus einem metallischen Stützkörper und Laufschichten aus Kunststoff bekannt, bei dem vor dem Andrücken des Bundes dieser zur Ausbildung von Lappen oder Nasen mit axialen Schlitzen versehen wird. Die den Bund bildenden Lappen selbst sind nicht zusätzlich bearbeitet, um Materialschädigungen beim Umbiegen zu verhindern.

Aus GB-PS 1 539 420 ist es bekannt, zur Herstellung von Bundgleitlagem im Bereich der zu bildenden Biegung an der Plaien eine keilförmige Vertiefung in der Gleitschicht anzubringen, um auf diese Weise die Oberfläche des Biegungsbereiches an der Gleitfläche gegenüber der gewölbten Übergangsfläche zwischen einer von dem Lager aufgenommenen Welle und einer mit dem Bund zusammenwirkenden Schulter an der Welle zurückzusetzen. Die Verhinderung von Materialschädigungen ist mit dieser Maßnahme nicht beabsichtigt.

Aus US-PS 3 597 027 ist es bekannt, der Übergangsbiegung zwischen einer Anlaufscheibe und einer an ihr durch Umbiegen gebildeten Mitnehmemase eine Nut in die Gleitschicht einzuschneiden. Diese Nut mag die Entstehung von sich in die Gleitfläche der Anlaufscheibe und in den Bereich der Mitnehmemase erstreckenden Risse in der Gleitschicht zu vermindern, jedoch wird das völlige Ausschließen solcher Risse nicht erreicht, vor allem kann das teilweise Ablösen der Gleitschicht von der Trägerschicht im Biegungsbereich durch diese Maßnahme nicht verhindert werden.

Bei einem aus EP-A2-246 424 bekannten Axialgleitlager sind zwar in der Lauffläche der Anlaufscheibe Schmierölnuten angebracht, jedoch ist die Übergangsbiegung von der ringförmigen Anlaufscheibe zu den nach rückwärts umgebogenen Haltenasen ohne jegliche Sicherung gegen Rißbildung und Ablösen von Teilen der Gleitschicht von der Trägerschicht.

Schließlich beschreibt DE-PS 726 897 ein Verfahren zur Herstellung von Bundlagerschalenhälften aus einem mit Bleibronze plattierten Stahlblech. Die Bunde sollen durch rechtwinkliges Umbiegen vorgebildet und dann der Schichtwerkstoffstreifen in Halbzylinderform gebogen werden. Vor dem Umbiegen der Bunde werden die Bundbiegestellen zu beiden Seiten an ihren Rändern durch einfaches Ritzen mit in Längsrichtung des Bandes verlaufenden, die zu bildende Biegestelle einfassenden Kerben versehen. Die Kerben sind zu beiden Seiten aber außerhalb des Biegungsbereiches angeordnet und sollen dadurch verhindern, daß die Lauffläche am Radiallagerteil und an den Bunden rißfrei bleibt, während die Bildung von Rissen im Biegungsbereich in Kauf genommen wird. Durch die Bildung dieser Kerben wird zudem noch ein Abheben von Teilen der Gleitschicht im Biegungsbereich begünstigt. Diese Nachteile können nur dadurch behoben werden, daß die die Gleitschicht bildende Bronze in den Biegungsbereichen entfernt wird.

Es ist demgegenüber Aufgabe der Erfindung an Haltenasen von Axialgleitlagem geeignete Maßnahmen zu treffen, um beim Formen der Haltenase, insbesondere beim Umbiegen, Materialschädigungen in der Gleitschicht zu vermeiden. Vor allem soll die Möglichkeit ausgeschlossen werden, daß sich an der Biegestelle der Haltenase Materialteilchen der Gleitschicht beim Umbiegen der Haltenase von der Trägerschicht lösen und während des Betriebs eines Aggregates ablösen können.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Vertiefung (Kerben, Mulden) bis zumindest in den Bindungsbereich zwischen der Gleitschicht und der Trägerschicht reichend von der Gleitschicht her unter Materialverdrängung in den Schichtwerkstoff des Axialgleitlagers eingeprägt ist. Durch die Einprägung der Vertiefung unter Materialverdrängung wird eine zusätzliche Verdichtung und Verfestigung des Schichtwerkstoffs im Bindungsbereich zwischen der Gleitschicht und der Trägerschicht hervorgerufen, so daß die Gleitschicht weniger Neigung hat, sich während des Biegens von der Trägerschicht zu lösen. Andererseits wird durch die Verdichtung und Verfestigung des Schichtmaterials unnötig, die Gleitschicht aus Sicherheitsgründen im Biegungsbereich zu entfernen. Dadurch wird auch im Bereich der Haltenase noch weitgehend die Gleitschicht und damit die schützende Überdeckung der meist aus Stahl bestehenden Trägerschicht beibehalten.

Gemäß ein» bevorzugten Ausführungsform kann eine einzelne Kerbe als Vertiefung vorgesehen sein, die sich parallel oder in einem Winkel (a) zur Wölbungsachs (e) der Biegung erstreckt.

Die Vertiefungen in der Gleitschicht können auch in Form einer Mehrzahl von nebeneinander und zueinander -2-

Nr. 391 926 parallel angeordneten Kerben ausgebildet sein, die sich parallel oder in einem Winkel zur Wölbungsachse der Biegung erstrecken. Der gegenseitige Abstand (b) der Kerben kann bezüglich der Dicke (a) der Gleitschicht wie folgt abgestimmt sein: 5 2a £ b £ 10a, vorzugsweise 3a < b £ 6a.

Der gegenseitige Abstand der Kerben kann auch bezüglich der Breite (c) der Kerben derart abgestimmt sein, daß zwischen jeweils zwei benachbarten Kerben ein Steg verbleibt, dessen Breite (e) zwischen dem Einfachen bis 10 Dreifachen der Breite (c) der Kerben und zwar zwischen 0,5 mm und 3 mm, vorzugsweise bei 1 mm, beträgt. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung können die Vertiefungen in der Gleitschicht in Form einer Reihe dicht nebeneinander angeordneter Mulden ausgebildet sein, wobei sich die Reihe von Mulden parallel oder in einem Winkel (a) zur Wölbungsachse der Biegung erstreckt Auch durch das Anbringen solcher Mulden läßt sich ein Aufreißen der Gleitschicht beim Biegen der Haltenasen verhindern. 15 Im Rahmen der Erfindung ist auch vorgesehen, eine Mehrzahl von Reihen von nebeneinander angeordneten Mulden in der Gleitschicht auszubilden, wobei sich die Reihen von Mulden parallel zueinander und parallel oder in einem Winkel (a) zur Wölbungsachse der Biegung erstrecken. Solche Mulden sollen auch möglichst dicht beieinander angeordnet sein. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, die Mulden in den einander benachbarten versetzt zueinander anzuoidnen, also die Mulden von Reihe zu Reihe auf Lücke anzubringen. 20 Die Mulden können kreisförmig ausgebildet sein. Der gegenseitige Abstand der Mulden von Muldenrand zu Muldenrand soll bevorzugt zwischen dem Einfachen bis Dreifachen des Durchmessers (d) der Mulden sein und zwar zwischen 0,5 und 3 mm, vorzugsweise bei 1 mm.

Es ist auch vorgesehen, die Mulden länglich, in Form von Rauten, Dreiecken oder Halbmonden auszubilden, wobei vorzugsweise die Längserstreckung in der Richtung der Muldenreihe liegt. 25 Der gegenseitige Abstand der Mulden von Muldenrand zu Muldenrand beträgt vorzugsweise bis zum Dreifachen des Quererstreckungsmaßes der Mulden, maximal bis zu 3 mm, vorzugsweise 1 mm.

Der Winkel (a), in welchem sich die Kerbe oder die Kerben bzw. Reihe von Mulden oder Reihen von Mulden bezüglich der Wölbungsachse der Biegung erstrecken, kann im Rahmen der Erfindung ein spitzer Winkel sein, der bevorzugt wie folgt gewählt wird: 30 1,5° < α < 25°, vorzugsweise bei 3°.

Die Vertiefungen, wie Kerbe/Kerben und Mulden sollen im Rahmen der Erfindung bevorzugt unter Materialverdrängung in die Gleitschicht eingeprägt sein, wobei sich die Tiefe der Einprägungen nach der Dicke 35 des Werkstoffes richtet. Dabei können die Vertiefungen bis in die Bindezone der Gleitschicht mit der Trägerschicht eingeprägt sein, ohne sich bis an bzw. in die Trägerschicht zu erstrecken. Bevorzugt sollen aber die Vertiefungen, wie Kerben und Mulden bis in die Trägeschicht hinein, vorzugsweise 0,1 mm bis 0,2 mm tief in die Trägerschicht hinein eingeprägt sein.

Durch die eingeprägte Kerbe bzw. eingeprägten Kerben oder Mulden wird das Risiko, daß es zu 40 Werkstoffausbröckelungen kommt, weitgehend ausgeschalteL Es hat sich gezeigt, daß mindestens eine Kerbe im Bereich der größten Biegung vorhanden sein muß, um Lagerwerkstoffablösungen deutlich zu vermindern.

Weiterhin hat sich gezeigt, daß bei mehreren Kerben der Abstand der eingeprägten Kerben die zweifache Lagerwerkstoffdicke nicht unterschreiten und die zehnfache Lagerwerkstoffdicke nicht überschreiten sollte. Das beste Ergebnis erhält man bei einem Kerbenabstand vom Dreifachen bis Sechsfachen der Lagerwerkstoffdicke. 45 Wie Versuche ergeben haben, beträgt ein optimaler Kerbenabstand etwa 1 mm.

Ein besonders vorteilhaftes erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen solcher Axialgleitlager geht aus von einer Herstellungsweise, bei welcher das Axialgleitlager einschließlich des für die Haltenase vorgesehenen Materialteiles einstückig und als flacher Vorformling (Platine) aus einem die Trägerschicht und die Gleitschicht aufweisenden Schichtwerkstoff gebildet wird und bei dem an dem für die Biegung vorgesehenen Bereich des 50 Vorformlings in noch ungebogenem flachem Zustand mindestens eine Vertiefung an der Gleitschicht-Seite angebracht und dann die Hältenase aus dem flachen Vorformling (Platine) nach der Seite der Trägerschicht hin im wesentlichen rechtwinklig zur Gleitfläche abgebogen wird.

Hiervon ausgehend sieht das eifindungsgemäße Verfahren vor, daß der Vorformling durch Stanzen aus dem Schichtwerkstoff geschnitten und die Vertiefung durch Prägen unter Materialverdrängung angebracht wird und 55 danach der für die Haltenase vorgesehene Material teil abgebogen wird.

Das Abbiegen der Haltenase kann in diesem Verfahren ohne jegliches Risiko von Werkstoffausbröckelungen vorgenommen werden. Die Gleitschicht behält auch im Biegungsbereich der Haltenase sichere Anbindung an die Trägerschicht. Es kommt deshalb auch nachträglich nicht zu irgendwelchen Absplittern von Teilen der Gleitschicht im Bereich der Biegung. Insbesondere besteht keinerlei Gefahr mehr, daß irgendwelche Absplitterung 60 oder Abbröckelung von Teilen der Gleitschicht im Bereich dieser Biegung während des Betriebs des Axialgleitlagers anftreten könnte. Gegenüber der Anbringung der Vertiefung durch spangebende Bearbeitung bietet das Verfahren außer preislichen Vorteilen auch die Gewähr, daß keinerlei Materialspäne entstehen, die eventuell -3-

Nr. 391 926 am Werkstück haften könnten. Das Stanzen zum Ausschneiden des Vorformlings (Platine) und das Prägen der Vertiefung können in einem gemeinsamen Arbeitsgang vorgenommen werden. Es ist jedoch auch möglich, das Stanzen zum Ausschneiden des Vorformlings (Platine) und das Prägen der Vertiefung zeitlich getrennt, aber in einem Folgewerkzeug vorzunehmen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert, es zeigen:

Fig. 1 ein ringförmiges Axialgleitlager mit zwei am Außenumfang angeordneten Haltenasen in Draufsicht auf die Gleitfläche;

Fig. 2 ein ringförmiges Axialgleitlager mit am Innenumfang angeordneten Haltenasen in Draufsicht auf die Gleitfläche;

Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer Platine (Vorformling) für ein ringförmiges Axialgleitlager mit zur Bildung einer Haltenase um 90° umzubiegender Lasche in einer Ausführungsform;

Fig. 4 eine zweite Ausführungsform der Erfindung in entsprechender Darstellungsweise wie Figur 3;

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform in entsprechender Darstellung wie Fig. 3;

Fig. 6 eine dritte Ausführungsform der Erfindung, die einen halbringförmigen Ausschnitt eines ringförmigen Axialgleitlagers zeigt;

Fig. 7 einen Schnitt durch die Lasche (15) längs der Linie (A-A) in Fig. 6;

Fig. 8 eine weitere Ausführungsform in entsprechender Darstellung wie Fig. 6;

Fig. 9,10,11 weitere Ausführungsformen in entsprechender Darstellung wie Fig. 6;

Fig. 12 eine Ausführungsform in tangentialen Laschen;

Fig. 13 eine abgewandelte Ausführungsform mit tangentialen Laschen;

Fig. 14 einen Schnitt durch die Haltenase entsprechend (B-B) der Figur 1 und Fig. 15 einen Schnitt durch die Haltenase entsprechend Figur 14, jedoch in bevorzugter Ausführungsform der Erfindung.

Bei den in Figur 1 gezeigten ringförmigen Axialgleitlagem (10) sind am äußeren Umfang zwei sich diametral gegenüberliegende Haltenasen (11) vorgesehen, die zunächst an der Platine aus Schichtwerkstoff in der Ebene der ringförmigen Anlaufscheibe (12) liegen. Aus diesen ursprünglich in der Ebene der Anlaufscheibe (12) liegenden Laschen werden durch Umbiegen nach der Trägerschichtseite hin um 90° Haltenasen gebildet Im Beispiel der Figur 2 hat ein ringförmiges Axialgleitlager (20) am Innenumfang seiner Anlaufscheibe (12) zwei sich diametral gegenüberliegende Haltenasen (11), die ebenfalls durch Umbiegen von zunächst in der Ebene der Anlaufscheibe (12) liegenden Laschen gebildet worden sind. Wie die Figuren 1 und 2 zeigen, weisen die Haltenasen (11) sich quer über die gesamte Breite der Haltenasen (11) erstreckende Kerben auf, die sich in den Beispielen der Figuren 1 und 2 parallel zur Biegungsachse (13) erstrecken.

In der Figur 3 ist ein Ausschnitt aus einer Platine (12) für ein ringförmiges Axialgleitlager mit zur einer Haltenase um 90° umzubiegender Lasche (15) dargestellt In diesem Beispiel ist eine Kerbe (14) parallel zur Biegungsachse (13) im Bereich größter Dehnung der Gleitschicht angeordnet. Anstelle der Kerbe (14) kann eine Reihe von Mulden (nicht gezeigt) vorgesehen sein.

Wie sich jedoch bei Versuchen herausgestellt hat sind diese Kerbe oder Kerben (14) noch wirkungsvoller, wenn sie sich in einem spitzen Winkel bezüglich der Biegungsachse (13) erstrecken. Wie in den Figuren 4 und 5 gezeigt, sind bei der Herstellung einer Platine für ein Axialgleitlager (10) zunächst in der Ebene der Anlaufscheibe (12) liegende Laschen (15) anzuformen, in die gemäß der Figuren 4 und 5 Kerben (14) bzw. Mulden (19) eingeprägt werden. Die Kerben (14) bzw. die Reihen von Mulden (19) erstrecken sich dabei um einen Winkel bezüglich der späteren Biegungsachse (13). Für den Winkel (a) gilt die Beziehung 1,5° < a< 25°, vorzugsweise 2° < a < 18°, der bevorzugte Winkel (a) liegt bei 3°.

Die Kerben (14) werden im Beispiel der Figur 4 so angebracht, daß sie eine Kerbenbreite von (c) aufweisen und zwischen benachbarten Kerben (14) ein Steg (16) verbleibt dessen Breite (e) von Kerbenrand zu Kerbenrand etwa das Einfache bis Dreifach der Kerbenbreite (c) ist. Bevorzugt soll die Stegbreite (e) etwa 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise etwa 1 mm, betragen.

Der Abstand (b) zwischen benachbarten Kerben (14), gemessen von Kerbemitte zu Kerbemitte, ist in dem Beispiel nach Figur 4 auf die Dicke der Gleitschicht (17) abgestimmt. Dabei gilt für den Kerbenabstand (b) bezüglich der Dicke (a) der Gleitschicht (17) wie folgt: 2a < b < 10a, bevorzugt 3a < b < 6a.

Optimal ist ein Kerbenabstand (b) von etwa 1,5 bis 3 mm.

Im Beispiel der Figur 5 sind anstelle von Kerben reihenweise Mulden (19) als Vertiefungen in die Lasche (15) eingeprägt. Wie Figur 5 zeigt, erstrecken sich diese Muldenreihen entlang von Linien, die in einem spitzen Winkel (a) zu der späteren Biegungsachse (13) verlaufen.

Die eingeprägten Mulden (19) sind von Reihe zu Reihe auf Lücke angeordnet, d. h. daß die in einer Reihe liegenden Mulden (19) den Zwischenräumen zwischen den Mulden (19) der benachbarten Reihe gegenübergestellt sind. Auf diese Weise wird rings um den Rand einer Mulde (19) ein nahezu gleichmäßiger Abstand (f) zur nächsten Mulde (in der gleichen Reihe oder benachbarten Reihe) eingerichtet Der Muldenabstand (f) sollte zwischen dem Einfachen bis Dreifachen des Muldendurchmessers (d) betragen, optimal bei etwa 0,5 bis -4-

Claims

Nr. 391 926 3 mm, vorzugsweise bei 1 mm. Figur 6 zeigt einen halbringförmigen Ausschnitt aus der Platine (Vorformling) einer Anlaufscheibe (12), wobei die Mulden (19) in der Lasche (15) in parallelen Reihen zur Biegungsachse (13) angeordnet sind. Wie Figur 7 zeigt, sind die Mulden (19) als kegelförmige Vertiefungen ausgebildet. Figur 8 zeigt eine ebenfalls mit Mulden (19) versehene Lasche (15), die am Innenumfang der Anlaufscheibe (12) angebracht ist In der Figur 9 sind die Vertiefungen als Rauten (22) und in Figur 10 als Dreiecke (23) ausgebildet Wie Figur 11 zeigt, sind die Rauten (22) in Reihen angeordnet die zur Biegungsachse (13) den Winkel bilden. Die Figuren 12 und 13 zeigen Platinen (Vorformlinge) einer Anlaufscheibe (12) mit tangentialen Laschen (15), in die ebenfalls Vertiefungen eingeprägt sind. Im Fall der Figur 12 sind diese Vertiefungen als Mulden (19) und im Fall der Figur 13 als je eine Kerbe (14) ausgebildet. In den dargestellten Beispielen sind die Kerben (14) und die Mulden (19) durch Einprägen in die Gleitschicht (17) unter Materialverdrängung gebildet Wie Figur 12 zeigt soll die Tiefe der Kerben (14) und entsprechend auch die Tiefe der Mulden (19) zumindest bis in die Bindungszone (17) reichen. Es hat sich jedoch herausgestellt daß es noch günstiger ist die Kerben (14) bzw. die Mulden (19) noch tiefer einzuprägen, und zwar 0,1 bis 0,2 mm tief in die Trägerschicht (18) hinein (s. Figur 13). In allen Ausführungsformen der Erfindung sollen die Vertiefungen, seien es Kerben (14) oder Mulden (19) unter Materialverdrängung eingepiägt werden. Gegenüber spangebender Anbringungsweise bietet dies nicht allein preisliche Vorteile, sondern vor allem auch die Gewähr, daß keinerlei Materialspäne entstehen, die evtl, am Werkstück haften bleiben könnten. Schließlich wird durch das Einprägen der Vertiefungen, seien es Kerben (14) oder Mulden (19), eine zusätzliche Verdichtung und Verfestigung im Bindungsbereich zwischen der Gleitschicht (17) und der Trägerschicht (18) hervorgerufen, so daß auch von daher die Trägerschicht (17) weniger Neigung hat, sich während des Biegens von der Trägerschicht (18) zu lösen, als bei Anbringung der Vertiefungen durch spangebende Bearbeitung. PATENTANSPRÜCHE 1. Axialgleitlager aus Schichtwerkstoff mit Trägerschicht und Gleitschicht, an welchem mindestens eine im wesentlichen rechtwinklig zur Gleitfläche abgebogene Haltenase einstückig ausgebildet ist, wobei eine vor dem Umbiegen der Haltenase an dieser im Bereich der im Nasengrund zu bildenden Biegung in der Gleitschicht angebrachte Vertiefung in die Biegung einbezogen und mitgeformt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (Kerbe (14), Mulden (19)) bis zumindest in den Bindungsbereich (21) zwischen der Gleitschicht (17) und der Trägerschicht (18) reichend von der Gleitfläche her unter Materialverdrängung in den Schichtwerkstoff des Axialgleitlagers (10) eingeprägt ist
2. Axialgleitlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (Kerben (14), Mulden (19)) bis in die Bindezone (21) der Gleitschicht (17) mit der Trägerschicht (18) hinein eingeprägt ist.
3. Axialgleitlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (Kerben (14), Mulden (19)) bis in die Trägerschicht (18) hinein, vorzugsweise 0,1 mm bis 0,2 mm tief in die Trägerschicht (18) hinein, eingeprägt ist.
4. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine einzelne Kerbe (14) als Vertiefung vorgesehen ist, die sich parallel oder in einem Winkel (a) zur Wölbungsachse (13) der Biegung erstreckt.
5. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Vertiefungen in Form einer Reihe von nebeneinander angeordneten Mulden (19) in der Gleitschicht ausgebildet sind, wobei sich die Reihe von Mulden (19) parallel oder in einem Winkel (a) zur Wölbungsachse (13) der Biegung erstreckt.
6. Axialgleitlager nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand (b) der Kerben (14) bezüglich der Dicke (a) der Gleitschicht (17) abgestimmt ist, und zwar mit 2a S b < 10a, vorzugsweise mit 3a < b < 6a. -5- Nr. 391 926
7. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Vertiefungen in Form einer Reihe von nebeneinander angeordneten Mulden (19) in der Gleitschicht ausgebildet sind, wobei sich die Reihe von Mulden (19) parallel oder in einem Winkel (a) zur Wölbungsachse (13) der Biegung erstreckt.
8. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Vertiefungen in Form einer Mehrzahl von Reihen von nebeneinander angeordneten Mulden (19) in der Gleitschicht ausgebildet sind, wobei sich die Reihen von Mulden (19) parallel zueinander und parallel oder in einem Winkel (α) zur Wölbungsachse (13) der Biegung erstrecken.
9. Axialgleitlager nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mulden (19) in einander benachbarten Reihen versetzt zueinander angeordnet sind.
10. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mulden (19) kreisförmig ausgebildet sind.
11. Axialgleitlager nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand der Mulden (19) von Muldenrand zu Muldenrand bis zum Dreifachen des Muldendurchmessers (d), maximal bis 3 mm, vorzugsweise 1 mm beträgt.
12. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mulden (19) länglich ausgebildet sind, in Form von Rauten (22), Dreiecken (23) oder Halbmonden.
13. Axialgleitlager nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Längserstreckung der Mulden (19) in der Richtung der Muldenreihe liegt.
14. Axialgleitlager nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand (f) der Mulden von Muldenrand zu Muldenrand bis zum Dreifachen des Quererstreckungsmaßes der Mulden (19) maximal bis zu 3 mm, vorzugsweise 1 mm, beträgt.
15. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 4, 5, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbe (14) oder Reihen von Mulden (19) sich in einem spitzen Winkel (a) zur Wölbungsachse (13) der Biegung und zwar 1,5° < α < 25°, vorzugsweise 2° < α < 18°.
16. Verfahren zum Herstellen von Axialgleitlagem nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei welchem das Axialgleitlager einschließlich des für die Haltenase vorgesehenen Materialteiles einstückig und als flacher Vorformling (Platine) aus einem die Trägerschicht und die Gleitschicht aufweisenden Schichtwerkstoff gebildet, vorzugsweise geschnitten wird und bei dem an dem für die Biegung vorgesehenen Bereich des Vorformlings in noch ungebogenem, flachem Zustand mindestens eine Vertiefung an der Gleitschicht-Seite angebracht und dann die Haltenase aus dem flachen Vorformling (Platine) nach der Seite der Trägerschicht hin im wesentlichen rechtwinklig zur Gleitfläche abgebogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling durch Stanzen aus dem Schichtwerkstoff geschnitten und die Vertiefung durch Prägen unter Materialverdrängung angebracht wird und danach der für die Haltenase vorgesehene Materialteil abgebogen wird.
17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Stanzen zum Ausschneiden des Vorformlings und das Prägen der Vertiefung in einem gemeinsamen Arbeitsgang vorgenommen werden.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Stanzen zum Ausschneiden des Vorformlings und das Prägen der Vertiefung zeitlich getrennt, aber in einem Folgewerkzeug vorgenommen werden. Hiezu 6 Blatt Zeichnungen -6-