WO2004040155A1 - Lagerschale, lager und herstellungsverfahren von lagerschalen - Google Patents

Lagerschale, lager und herstellungsverfahren von lagerschalen Download PDF

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WO2004040155A1
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Edwin Aubele
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Federal-Mogul Wiesbaden Gmbh & Co. Kg
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    • F16C2220/82—Shaping by separating parts, e.g. by severing, cracking by cutting

Definitions

  • the invention relates to a bearing shell with a carrier material made of metal, in particular steel, which is coated with at least one plain bearing material.
  • the invention also relates to the use of such bearing shells, to a bearing which is composed of such bearing shells and to a manufacturing method of bearing shells.
  • Such bearing shells are used in particular in internal combustion engines, in crankshaft bearings and connecting rod bearings.
  • these bearing shells can have oil holes and in the sliding surface, i.e. have oil grooves in the plain bearing material. These oil grooves are connected to the oil holes and are milled into the bearing material.
  • Such oil grooves usually extend over the entire inner circumference of the bearing shells.
  • oil grooves are arranged in the back of the bearing, these are large-sized bearing shells for marine diesel engines, the oil grooves each extending over the entire circumference of the bearing shell.
  • Newer car engine concepts provide for a changed oil flow, in which the lubricating oil has to be led around the bearing shell.
  • Experiments with oil grooves in the bearings have turned out to be complex and costly.
  • Another disadvantage is that such grooves have to extend from the bearing housing to the bearing cover, so that a weakening of material in the area between the bearing housing and bearing cover leads to stability problems.
  • the available space is very small due to the retaining screw located there.
  • From DE 33 28 509 C1 plain bearing elements are known which have fine channels as drainage channels for liquid lubricant on the back of the bearing, which occupy a maximum of 15% of the contact area. The depth is specified as 0.03 to 0.2 mm.
  • This measure is intended to prevent the build-up of oil carbon between the back surface of the bearing and the receiving bore without the machine parts receiving the bearing and the elements holding the bearing bore together. ⁇ strengthened, and thus must be trained more heavily.
  • the lubricant penetrating between the seat surfaces can move towards the free ends of the seat surfaces in the course of the relative movement. Accordingly, all drainage channels must open on the axial end edges of the slide bearing element. These drainage channels are therefore not suitable for targeted oil routing. No statement is made about the type of production of the drainage channels. .
  • This object is achieved with a bearing shell in which at least one oil-bearing groove is embossed in the back of the carrier material.
  • the groove preferably extends from a bearing shell end over a section of the outer circumference of the bearing shell. It is not necessary for these new engine concepts that the groove extends over the entire outer circumference of the bearing shell, because the oil supply and discharge channels in the bearing housing or the bearing cover are generally arranged in the region of the apex of the bearing shells.
  • the groove extends circumferentially, i.e. parallel to the axial end faces of the bearing shell.
  • the groove preferably opens into the partial surface of the bearing shell.
  • the groove preferably extends over a circumferential angle range of ⁇ 1 120 °, in particular over a circumferential angle range of ⁇ ⁇ 90 °, this angular range being calculated from the partial area.
  • the depth T max is preferably ⁇ 0.8 D, where D denotes the thickness of the carrier material.
  • the depth and the width of the groove depend on the requirements regarding the quantity of the oil to be guided, whereby on the other hand care must be taken that only slight deformations of the bearing material occur when the groove is impressed. This is described in more detail in connection with the method.
  • the plain bearing material preferably consists of an aluminum alloy, a sintered bronze or a cast bronze.
  • Preferred materials are AlSn ⁇ , CuAI7, Cu80Sn10Pb10 or Cu80Sn10Zn10.
  • At least one intermediate layer can also be provided between the carrier and the slide bearing material.
  • An overlay layer on the plain bearing material is also possible.
  • the bearing which is constructed from two bearing shells according to the invention, provides that the two bearing shells are arranged relative to one another in such a way that the partial surfaces into which the grooves open lie on one another.
  • the bearing shells are preferably used in the main bearing of an internal combustion engine or an internal combustion engine.
  • the material strips are cut off along dividing lines perpendicular to the tape feed direction, the material strips extending perpendicular to the feed direction or parallel to it, depending on the bandwidth. In the latter case, the bandwidth corresponds to the width of the strip of material that has been cut off.
  • the material strips can be processed before or after forming.
  • the grooves are embossed with their longitudinal axis preferably perpendicular to the tape feed direction, which is in line with one of the conventional workflows in the production of bearing shells, as strips of material extending perpendicularly to the tape feed direction are separated one after the other and are subsequently formed into bearing shells. If the material strips extend in the feed direction, the grooves are accordingly also stamped with their longitudinal axis in the feed direction.
  • Grooves with a continuously decreasing groove depth are preferably embossed.
  • the plain bearing material is preferably applied to the carrier material with an increased oversize.
  • the thickness of the bearing material is brought to its final dimensions.
  • embossing of grooves in the strip material leads to an expansion and curvature of the strip in the strip plane due to the material displacement. Since the conventional processing machines are designed for processing straight strips, it is advantageous if at least one compensating embossing is introduced on the side of the strip opposite the groove.
  • This compensation embossing is carried out in such a way that a comparable material displacement occurs in the band plane, as occurs when the groove is embossed.
  • care must be taken to ensure that the stamping of compensating grooves does not lead to increased material waste if the area of the compensating grooves has to be separated from the material.
  • a wedge-shaped groove is preferably embossed as a compensation embossing, the tip of which points to the opposite side of the band, where the groove is embossed.
  • the belt curvature can also be accepted if the subsequent tool for the material strip separation is adapted accordingly. In this case, there is no need to stamp compensating grooves.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a bearing shell
  • Figure 2 shows a section along the line A-A. by the bearing shell shown in Figure 1.
  • Figure 3 shows a bearing consisting ..i-, a ⁇ s; zw, ei bearing shells in perspective,
  • FIGS. 4a and 4b top views ⁇ a, on, material strip. , the tape processing according to a first embodiment.
  • a bearing shell 1 can be seen in perspective, which has a metallic carrier material 2, here steel, which is coated with a sliding bearing material 3, which forms the sliding surface 5.
  • the two upper end faces of the bearing shell 1 are referred to as partial surfaces 4a, 4b.
  • a groove 6 extends over a section 8 of the outer circumference of the bearing shell 1.
  • the groove 6 is stamped into the carrier material 2 and, as can be seen in the region of the partial surface 4a, has a trapezoidal cross-section (see also FIGS . 2 and 3).
  • Partial area 4a has the groove 6 its maximum depth, which decreases along the groove, so that the groove 6 runs out at its end 6 'and merges into the surface of the carrier material 2.
  • the groove 6 runs parallel to the axial end faces of the bearing shell.
  • FIG. 2 shows a section along the line AA of the bearing shell 1 shown in FIG. 1.
  • the groove 6 extends over a circumferential angle region 8 of the outer circumference of the bearing shell 1.
  • the maximum depth T max of the groove 6 is reached in the region of the partial surface 4a, where the groove 6 opens into the partial surface 4a.
  • the depth T decreases continuously over the circumferential angle range 8, which is approximately 80 ° in the embodiment shown here.
  • the maximum depth T max is approximately 0.4.D, where D denotes the thickness of the carrier material.
  • the bearing shell shown in FIG. 2 additionally has an oil hole 7a in the apex of the bearing shell.
  • FIG. 3 shows a bearing 9 consisting of two bearing shells 1 in a perspective view.
  • the two bearing shells 1 are arranged in such a way that the two grooves 6 of the upper and lower bearing shells 1 merge into one another and thus form a common groove.
  • FIG. 4a shows a material strip 10 in plan view, which consists of a carrier material 2 coated with slide bearing material 3 and which is moved in the feed direction 11. This is a straight material strip 10, the two edges 16, 17 of which are aligned parallel to one another.
  • Such a material strip 10 which has the composite of carrier material 2 and slide bearing material 3, is fed to an embossing station 12, as is schematically indicated in FIG. 4b.
  • embossing station 12 a groove 6 extending perpendicular to the feed direction 11 is embossed, a compensation embossing 14 in the form of a wedge-shaped groove being introduced in the region of the dividing line 13.
  • the dividing line 13 denotes the line on which the material strip 15 is cut off in a later operation.
  • the separated material strip 15 'forms an intermediate product from which the finished bearing shell 1 is formed.
  • the compensation embossing 14 is wedge-shaped, so that the greatest material displacement occurs at the edge 16 of the band 10. If one were to dispense with these compensating embossings 14, the band 10 would warp and, after the embossing of a plurality of grooves 6, would assume the curved shape shown in broken lines, which is identified by the reference symbol 10 '.
  • the parallelism of the edges 16 and 17 of the band 10a can be maintained despite the impression of the grooves 6. It is important to ensure that the maximum width of the wedge-shaped grooves 14 corresponds approximately to the width of the grooves 6.

Abstract

Es wird eine Lagerschale (1) mit einem Trägermaterial (2) aus Metall beschrieben, das mindestens mit einem Gleitlagermaterial (3) beschichtet ist. In der Rückseite des Trägermaterials (2) ist mindestens eine Öl-führende Nut eingeprägt. Das Verfahren zur Herstellung solcher Lagerschalen umfasst folgende Verfahrensschritte: Herstellung eines Bandes aus Verbundmaterial durch einseitiges Beschichten eines metallischen Trägermaterials mit mindestens einem Gleitlagermaterial, Einprägen von Nuten in das freiliegende Trägermaterial des Bandes, Abtrennen von Materialstreifen, Umformen der Materialstreifen zu Lagerschalen und Innenbearbeiten der Lagerschalen, was mit einem Materialabtrag verbunden ist.

Description

Lagerschale, Lager und Herstellungsverfahren von Lagerschalen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Lagerschale mit einem Trägermaterial aus Metall, insbesondere aus Stahl, das mindestens mit einem Gleitlagermaterial beschichtet ist. Die Erfindung bezieht sich auch auf die Verwendung solcher Lagerschalen, auf ein Lager, das aus solchen Lagerschalen zusammengesetzt ist sowie auf ein Herstellungsverfahren von Lagerschalen.
Derartige Lagerschalen werden insbesondere in Verbrennungsmotoren, in Kurbelwellenlagern und Pleuellagern eingesetzt. Je nach Art der Ölführung im Motor können diese Lagerschalen Ölbohrungen und in der Gleitfläche, d.h. im Gleitlagermaterial Ölnuten aufweisen. Diese Ölnuten stehen mit den Ölbohrungen in Verbindung und werden in das Lagermaterial eingefräst. Derartige Ölnuten erstrecken sich in der Regel über den gesamten Innenumfang der Lagerschalen. Soweit Ölnuten im Lagerrücken angeordnet sind, so handelt es sich um groß dimensionierte Lagerschalen für Schiffsdiesel, wobei die Ölnuten sich jeweils über den gesamten Lagerschalenumfang erstrecken.
Neuere PKW-Motorkonzepte sehen eine geänderte Ölführung vor, bei der das Schmieröl teilweise um die Lagerschale herumgeführt werden muss. Versuche mit Ölnuten in der Lageraufnahme haben sich als aufwendig und kostenintensiv herausgestellt. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass sich solche Nuten vom Lagergehäuse bis in den Lagerdeckel erstrecken müssen, so dass eine Materialschwächung im Bereich zwischen Lagergehäuse und Lagerdeckel zu Stabilitätsproblemen führt. Außerdem ist der zur Verfügung stehende Platz wegen der dort befindlichen Halteschraube sehr gering. Aus der DE 33 28 509 C1 sind Gleitlagerelemente bekannt, die auf dem Lagerrücken feine Kanäle als Drainagekanäle für flüssiges Schmiermittel aufweisen, die maximal 15% der Berührungsfläche einnehmen. Die Tiefe wird mit 0,03 bis 0,2 mm angegeben. Mit dieser Maßnahme soll der Ölkohleaufbau zwischen der Rückenfläche des Lagers und der Aufnahmebohrung verhindert werden, ohne dass die das Lager aufnehmenden Maschinenteile, und die die Lagerbohrung zusammenhaltenden Elemente. ^ verstärkt , , und damit schwerer ausgebildet werden müssen. Das , zwischen den Sitzflächen eindringende Schmiermittel kann im Verlauf der Relativbewegung nach den freien Enden der Sitzflächen hin ausweichen. Dementsprechend müssen alle Drainagekanäle an den axialen Stirnkanten des Gleitlagerelements münden. Für eine gezielte Ölführung sind diese Drainagekanäle somit nicht geeignet. Über die Art der Herstellung der Drainagekanäle wird keine Aussage getroffen. ,
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine - preiswerte Lagerschale bereitzustellen, die eine Ölführung an der, Rückseite der Lagerschale ermöglicht. Es ist auch Aufgabe der, Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung dieser Lagerschalen anzugeben. , ,
Diese Aufgabe wird mit einer Lagerschale gelöst, bei der in die Rückseite des Trägermaterials mindestens eine ölführende Nut eingeprägt ist.
Es hat sich gezeigt, dass das Einbringen einer ölführenden Nut in das Trägermaterial der Lagerschale einfacher zu bewerkstelligen ist als in der Lageraufnahme, wobei gleichzeitig eine Materialschwächung im Übergangsbereichs von Lagergehäuse und Lagerdeckel vermieden wird. Die Materialschwächung der Lagerschale hat keine negativen Auswirkungen auf die Belastbarkeit und Lebensdauer der Lagerschale. Es hat sich ferner herausgestellt, dass das Einprägen einer Nut in den Metallrücken der Lagerschale weitaus kostengünstiger bewerkstelligt werden kann, als dies mit anderen Verfahren, wie z.B. Fräsen möglich ist. Insgesamt kann somit eine Lagerschale mit Außennut preiswert hergestellt werden.
Vorzugsweise erstreckt sich die Nut von einem Lagerschalenende über einen Abschnitt des Außenumfangs der Lagerschale. Es ist für diese neuen Motorkonzepte nicht erforderlich, dass sich die Nut über den gesamten Außenumfang der Lagerschale erstreckt, weil die Ölzuführ- und -abführkanäle im Lagergehäuse bzw. dem Lagerdeckel in der Regel im Bereich des Scheitelpunktes der Lagerschalen angeordnet sind.
Vorzugsweise erstreckt sich die Nut in Umfangsrichtung, d.h. parallel zu den axialen Stirnflächen der Lagerschale.
Um in einem aus zwei Lagerschalen bestehenden Lager eine Ölführung an der Rückseite von der einen Lagerschale zur anderen Lagerschale zu ermöglichen, mündet die Nut vorzugsweise in die Teilfläche der Lagerschale.
Vorzugsweise erstreckt sich die Nut über einen Umfangswinkelbereich von α≤120°, insbesondere über einen Umfangswinkelbereich von α< 90°, wobei dieser Winkelbereich von der Teilfläche ab gerechnet wird.
Vorzugsweise weist die Nut im Bereich der Teilfläche ihre maximale Tiefe Tma auf und die Tiefe T verringert sich längs der Nut kontinuierlich bis auf T = 0. Dies bedeutet, dass die Nut kontinuierlich in die Außenoberfläche der Lagerschale übergeht. Die Tiefe Tmax ist vorzugsweise <0,8 D, wobei D die Dicke des Trägermaterials bezeichnet. Die Tiefe und die Breite der Nut richten sich nach den Anforderungen bezüglich der Menge des zu führenden Öls, wobei andererseits darauf geachtet werden muss, dass beim Einprägen der Nut nur geringfügige Deformationen des Lagermaterials auftreten. Dies wird im Zusammenhang mit dem Verfahren noch eingehender beschrieben.
Das Gleitlagermaterial besteht vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung, einer Sinterbronze oder einer gegossenen Bronze. Bevorzugte Materialien sind AlSnθ, CuAI7, Cu80Sn10Pb10 oder Cu80Sn10Zn10.
Falls erforderlich kann zwischen dem Träger- und dem Gleitlagermaterial noch mindestens eine Zwischenschicht vorgesehen sein. Auch eine Overlay-Schicht auf dem Gleitlagermaterial ist möglich.
Das Lager, das aus zwei erfindungsgemäßen Lagerschalen aufgebaut ist, sieht vor, dass die beiden Lagerschalen derart zueinander angeordnet sind, dass die Teilflächen, in die die Nuten münden, aufeinander liegen.
Vorzugsweise werden die Lagerschalen im Hauptlager eines Verbrennungsmotors oder einer Verbrennungskraftmaschine eingesetzt.
Das Verfahren zur Herstellung solcher Lagerschalen sieht folgende Verfahrensschritte vor:
Herstellen eines Bandes aus Verbundmaterial durch einseitiges Beschichten eines metallischen Trägermaterials mit mindestens einem Gleitlagermaterial, - Einprägen von Nuten in das freiliegende Trägermaterial des Bandes,
- Abtrennen von Materialstreifen,
- Umformen der Materialstreifen zu Lagerschalen und
- Innenbearbeiten der Lagerschalen, was mit einem Materialabtrag verbunden ist.
Es hat sich gezeigt, dass das Einprägen von Nuten in das Bandmaterial in den herkömmlichen Herstellungsprozess von Lagerschalen eingebunden werden kann, wobei lediglich eine Prägestation in den Ablauf aufgenommen werden muss. Im Vergleich zum maschinellen Bearbeiten von Nuten ist der Prägevorgang deutlich schneller, so dass die Gesamtherstellungszeit von Lagerschalen nur unwesentlich verlängert wird.
Es hat sich auch gezeigt, dass die nachteiligen Auswirkungen durch die unweigerlich auftretenden Materialverdrängungen beim Einprägen in den nachfolgenden Arbeitsschritten auf einfache Weise behoben werden können. Ein Einprägen der Nut in eine fertige Lagerschale würde eine zusätzliche aufwändige Nachbearbeitung erforderlich machen.
Das Abtrennen von Matenalstreifen erfolgt entlang senkrecht zur Bandvorschubrichtung verlaufender Trennlinien, wobei je nach Bandbreite sich die Materialstreifen senkrecht zur Vorschubrichtung oder parallel dazu erstrecken. Im letzten Fall entspricht die Bandbreite der Breite des abgetrennten Materialstreifens. Die Kantenbearbeitung der Materialstreifen kann vor oder nach dem Umformen erfolgen.
Die Nuten werden mit ihrer Längsachse vorzugsweise senkrecht zur Bandvorschubrichtung eingeprägt, was insoweit einem der herkömmlichen Arbeitsabläufe bei der Herstellung von Lagerschalen entgegenkommt, als vom Bandmaterial nacheinander sich senkrecht zur Bandvorschubrichtung erstreckende Materialstreifen abgetrennt werden, die anschließend zu Lagerschalen umgeformt werden. Wenn sich die Materialstreifen in Vorschubrichtung erstrecken, werden die Nuten dementsprechend auch mit ihrer Längsachse in Vorschubrichtung eingeprägt.
Vorzugsweise werden Nuten mit kontinuierlich abnehmender Nuttiefe eingeprägt.
Vorzugsweise wird das Gleitlagermaterial mit erhöhtem Übermaß auf das Trägermaterial aufgebracht. Bei der Innenbearbeitung der Lagerschale, beispielsweise durch ein Bohrverfahren, wird die Dicke des Lagermaterials auf Endmaß gebracht.
Eine Innenbearbeitung der fertigen Lagerschale ist auch bei der herkömmlichen Herstellung von Lagerschalen vorgesehen. Diese herkömmliche Innenbearbeitung setzt allerdings nur ein Aufbringen des Lagermaterials mit geringem Übermaß voraus.
Es hat sich jedoch herausgestellt, dass je nach Größe der Nut durch das Einprägen Deformationen des Lagermaterials auftreten können, die mit der nachträglichen, herkömmlichen Innenbearbeitung nicht vollständig beseitigt werden können. Es hat sich gezeigt, dass eine Beseitigung dieser Deformationen nur dann vollständig gelingt, wenn ein entsprechend großer Materialabtrag mit der Innenbearbeitung einhergeht. Das Lagermaterial muss nämlich mit erhöhtem Übermaß aufgebracht werden, so dass ein erheblicher Materialabtrag über die gesamte Innenfläche der Lagerschale möglich ist, um dann die Deformationen im Lagermaterial vollständig beheben zu können, so dass die Gleitfläche ihre optimale Kontur erhält. Unter erhöhtem Übermaß versteht man ein Übermaß >0,2 mm, d.h. eine Materialdicke, die >0,2 mm über Endmaß liegt.
Das Einprägen von Nuten in das Bandmaterial führt aufgrund der Materialverdrängung zu einer Aufweitung und Krümmung des Bandes in der Bandebene. Da die herkömmlichen Bearbeitungsmaschinen für die Bearbeitung von geraden Bändern ausgelegt sind, ist es von Vorteil, wenn auf der der Nut gegenüberliegenden Seite des Bandes jeweils mindestens eine Ausgleichsprägung eingebracht wird.
Diese Ausgleichsprägung wird derart durchgeführt, dass eine vergleichbare Materialverdrängung in Bandebene auftritt, wie dies beim Einprägen der Nut auftritt. Andererseits muss darauf geachtet werden, dass das Einprägen von Ausgleichsnuten nicht zu einem erhöhten Materialabfall führt, wenn der Bereich der Ausgleichsnuten aus dem Material abgetrennt werden muss.
Es hat sich daher als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Ausgleichsprägungen im Bereich der Trennlinien eingebracht werden, wo die Materialstreifen nach dem Einbringen der Nuten abgetrennt werden. Dieser Bereich wird ohnehin durch die nachfolgende Kantenbearbeitung des Materialstreifens bearbeitet, so dass eventuelle Deformationen im Randbereich behoben werden können.
Vorzugsweise wird als Ausgleichsprägung eine keilförmige Nut eingeprägt, deren Spitze auf die gegenüberliegende Seite des Bandes weist, wo die Nut eingeprägt wird. Die Bandkrümmung kann auch in Kauf genommen werden, wenn das Folgewerkzeug für die Materialstreifenabtrennung entsprechend angepasst ist. Auf das Einprägen von Ausgleichsnuten kann in diesem Fall verzichtet werden.
Beispielhafte . Ausführungsformen der, Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Darstellung einer Lagerschale,
Figur 2 einen Schnitt längs der Linie A-A. durch die in Figur 1 gezeigte Lagerschale, .
Figur 3 ein Lager bestehend ..i-,aμs; zw,ei Lagerschalen in perspektivischer Darstellung,
Figuren 4a und 4b Draufsichten ■ a,uf ein, ;Materialband. ,der Bandbearbeitung gemäß einer ersten Ausführungsform.
In der Figur 1 ist eine Lagerschale 1 in perspektivischer Darstellung zu sehen, die ein metallisches Trägermaterial 2, hier Stahl, aufweist, das mit einem Gleitlagermaterial 3 beschichtet ist, das die Gleitfläche 5 bildet. Die beiden oberen Stirnflächen der Lagerschale 1 werden als Teilflächen 4a,4b bezeichnet. Ausgehend von der Teilfläche 4a erstreckt sich eine Nut 6 über einen Abschnitt 8 des Außenumfangs der Lagerschale 1. Die Nut 6 ist in das Trägermaterial 2 eingeprägt und besitzt, wie im Bereich der Teilfläche 4a zu sehen ist, einen trapezförmigen Querschnitt (s. auch Fign. 2 und 3). Im Bereich der Teilfläche 4a besitzt die Nut 6 ihre maximale Tiefe, die sich längs der Nut verringert, so dass die Nut 6 an ihrem Ende 6' ausläuft und in die Oberfläche des Trägermaterials 2 übergeht. Die Nut 6 verläuft parallel zu den axialen Stirnflächen der Lagerschale.
In der Figur 2 ist ein Schnitt längs der Linie A-A der in Figur 1 gezeigten Lagerschale 1 dargestellt. Die Nut 6 erstreckt sich über einen Umfangswinkelbereich 8 des Außenumfangs der Lagerschale 1. Die maximale Tiefe Tmax der Nut 6 wird im Bereich der Teilfläche 4a erreicht, wo die Nut 6 in die Teilfläche 4a einmündet. Die Tiefe T verringert sich kontinuierlich über den Umfangswinkelbereich 8, der in der hier gezeigten Ausführungsform ca. 80° beträgt. Die maximale Tiefe Tmax beträgt in der hier gezeigten Ausführungsform etwa 0,4.D, wobei D die Dicke des Trägermaterials bezeichnet. Die in Figur 2 gezeigte Lagerschale weist zusätzlich noch eine Ölbohrung 7a im Scheitel der Lagerschale auf.
In der Figur 3 ist ein Lager 9 bestehend aus zwei Lagerschalen 1 in perspektivischer Darstellung zu sehen. Die beiden Lagerschalen 1 sind derart angeordnet, dass die beiden Nuten 6 der oberen und der unteren Lagerschale 1 ineinander übergehen und somit eine gemeinsame Nut bilden.
In der Figur 4a ist ein Materialband 10 in Draufsicht dargestellt, das aus einem mit Gleitlagermaterial 3 beschichtetem Trägermaterial 2 besteht und das in Vorschubrichtung 11 bewegt wird. Es handelt sich hierbei um ein gerades Materialband 10, dessen beide Ränder 16,17 parallel zueinander ausgerichtet sind.
Ein solches Materialband 10, das den Verbund aus Trägermaterial 2 und Gleitlagermaterial 3 aufweist, wird einer Prägestation 12 zugeführt, wie dies in der Figur 4b schematisch angedeutet ist. In der Prägestation 12 wird eine sich senkrecht zur Vorschubrichtung 11 erstreckende Nut 6 eingeprägt, wobei auch eine Ausgleichsprägung 14 in Form einer keilförmigen Nut im Bereich der Trennlinie 13 eingebracht wird. Die Trennlinie 13 bezeichnet die Linie, an der der Materialstreifen 15 in einem späteren Arbeitsgang abgetrennt wird. Der abgetrennte Materialstreifen 15' bildet ein Zwischenprodukt, aus dem die fertige Lagerschale 1 umgeformt wird.
Die Ausgleichsprägung 14 ist keilförmig, so dass die größte Materialverdrängung am Rand 16 des Bandes 10 auftritt. Würde man auf diese Ausgleichsprägungen 14 verzichten, würde sich das Band 10 verziehen und nach dem Einprägen mehrerer Nuten 6 die gekrümmte, gestrichelt eingezeichnete Gestalt annehmen, die mit dem Bezugszeichen 10' gekennzeichnet ist.
Durch die Ausgleichsprägungen 14 kann trotz der Einprägung der Nuten 6 die Parallelität der Ränder 16 und 17 des Bandes 10a beibehalten werden. Hierbei ist darauf zu achten, dass die maximale Breite der keilförmigen Nuten 14 in etwa der Breite der Nuten 6 entspricht.
Bezugszeichen
Lagerschale Trägermaterial
Gleitlagermaterial a,b Teilfläche
Gleitfläche
Nut ' Nutende a, b Ölbohrung
Winkelbereich
Lager 0 Band ' Band 1 Vorschubrichtung
Prägestation
Trennlinie
Ausgleichsprägung ,15 ' Materialstreifen
Rand
Rand

Claims

Patentansprüche
1. Lagerschale mit einem Trägermaterial aus Metall, insbesondere aus Stahl, das mindestens mit einem Gleitlagermaterial beschichtet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass in die Rückseite des Trägermaterials (2) mindestens eine ölführende Nut (6) eingeprägt ist.
2. Lagerschale nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nut (6) von einem Lagerschalenende über einen Abschnitt (8) des Außenumfangs der Lagerschale (1) erstreckt.
3. Lagerschale nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nut (6) in Umfangsrichtung erstreckt.
4. Lagerschale nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (6) in die Teilfläche (4a) der Lagerschale (1) mündet.
5. Lagerschale nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nut (6) über einen Umfangswinkelbereich (8) von a≤ 120° erstreckt.
6. Lagerschale nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nut (6) über einen Umfangswinkelbereich (8) von < 90° erstreckt.
7. Lagerschale nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (6) im Bereich der Teilfläche (4a) ihre maximale Tiefe Tmax aufweist und
dass sich die Tiefe T längs der Nut (6) kontinuierlich bis auf T = 0 verringert.
8. Lagerschale nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe Tmax < 0,8 D ist, wobei D die Dicke des Trägermaterials (2) ist.
9. Lagerschale nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleitlagermaterial (3) aus einer AI-Legierung oder einer Sinterbronze besteht.
10. Lager mit zwei Lagerschalen (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Lagerschalen (1) derart angeordnet sind, dass die Teilflächen (4a), in die die Nuten (6) münden, aufeinander liegen.
11. Verwendung der Lagerschale nach Anspruch 1 im Hauptlager einer Verbrennungskraftmaschine.
12. Verfahren zur Herstellung von Lagerschalen mit folgenden Verfahrensschritten:
Herstellen eines Bandes aus Verbundmaterial durch einseitiges Beschichten eines metallischen
Trägermaterials mit mindestens einem Gleitlagermaterial,
Einprägen von Nuten in das freiliegende Trägermaterial des Bandes, Abtrennen von Materialstreifen,
Umformen der Materialstreifen zu Lagerschalen und
Innenbearbeiten der Lagerschalen, was mit einem Materialabtrag verbunden ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten senkrecht zur Bandvorschubrichtung eingeprägt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass Nuten mit kontinuierlich abnehmbarer Nuttiefe T eingeprägt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleitlagermaterial mit überhöhtem Übermaß auf das Trägermaterial aufgebracht wird und dass bei der Innenbearbeitung der Lagerschale die Dicke des Lagermaterials auf Endmaß gebracht wird.
16. Verfahren nach Anspruch 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der Nut gegenüberliegenden Seite des Bandes jeweils mindestens eine Ausgleichsprägung eingebracht wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichsprägung im Bereich der Trennlinie eingebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgleichsprägung eine keilförmige Nut eingeprägt wird.
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