DE346459C - Verfahren der Aufarbeitung von OElschiefer - Google Patents

Description

• Verfahren der Aufarbeitung von Ölschiefer. Bituminöser Ölschiefer besteht, wie bekannt, aus einem innigen Gemenge von Tonschiefer mit organischer Substanz, dem sogenannten Bitumen. Durch Erhitzen auf hohe Temperaturen läßt sich ein Schwelteer daraus gewinnen, dessen Hauptbestandteile Öle bilden. Die auf diese Weise erzielbaren Ausbeuten an Öl sind aber sehr gering, höchstens 6bis7Prozent. Technisch ganz undurchführbar war es ferner, Öl aus dem Ölschiefer durch Extraktion mit Lösungsmitteln oder durch Auspressen zu gewinnen.
• Dagegen hat man schon vorgeschlagen, bituminösen Schiefer usw. mit gespanntem 'Wasserdampf zu behandeln und dadurch dem Gut Öl, Schwefel und Ammoniak zu entziehen. Wenn man hierbei stufenweise immer höher gespannten Dampf verwendet, so soll das Öl gleichzeitig in Fraktionen aufgefangen werden können. Auf diese Weise wird aber auch nur ein Teil der organischen Substanz des Schiefers ads Öl gewonnen. Es wurde nun ein neues Verfahren gefunden, welches gestattet, das gesamte Bitumen als Öl zu gewinnen, und zwar etwa ro bis 12 Prozent. Bei einigen Sorten Ölschiefer ist es sogar möglich, eine Ölausbeute bis zu 18 Prozent zu erzielen,. Durch weitere Bearbeitung des Öles lassen sich Benzin, Leucht- und Treiböle sowie hochsiedende Schmieröle gewinnen. Den bei dem Verfahren abfallenden Schieferrückstand kann man gleichfalls verwerten, indem man ihn, wie schon vorgeschlagen, nach dem Abbrennen mit Zement vermischt und zu Bausteinen formt. So läßt sich eine restlose Ausnutzung sämtlicher Bestandteile des Ölschiefers erreichen.
• Das neue Verfahren besteht darin, daß der Ölschiefer zuerst z. B. in Zementmühlen möglichst fein gemahlen und dann in einer Hochdruckretorte unter Einwirkung von überhitztem Dampf bei einer Temperatur von 30o bis 45o° C einige Stunden der Druckwirkung ausgesetzt wird. Da, erhitzte B*tumen wird hierauf durch Einlassen von Wasser auf 6o bis ioo° C abgekühlt und in diesem Zustande z, B. in Desintegr atoren 5 -bis 6o Minuten lang geschlagen. Es bildet sich eine Emulsion, aus welcher das aus denn' Brtuinen-gewonnene 01 durch Auswaschen mit größeren Mengen Wasser, Erhitzen und Ansäuern erhalten werden kann. Durch vorheriges Erhitzen mit überhitztem Wa_3serdampf unter Druck wird 3a3 Öl durch Ums.3tzung des Bitumens aua dem Ölschiefer gebildet und sofort warm ausgelaugt. Darch Zusätze von Seifen, alkalischen Leimstoffen (.Eiweißstoffen), Sulfitz°_lluloselauge oder sonstigen die Emulsion erleichternden Mitteln kann das Ausemulgieren erheblich beschleunigt werden. Dasselbe kann, wenn groß3 Mangen von festem Bitumen oder Paraffin im Ölschiefer vorhanden sind, durch Zusatz von mehr oder weniger größeren Mengen Lösungsmittel, wie Benzol, Benzin, Azeton, Chlorkohlenwasserstoff, Alkohol, Pyridin u. dgl., erzielt werden. Durch Änwendung emulgierender Mittel wie lösender Stoffe kann die Ausbeute bis zu 18 und in gewissen Fällen bis zu 22 Prozent, auf Trockensubstanz berechnet, gewonnen werden.
• Beispiel: ioo Teile Ölschiefer werden in Zementmahlmaschinen bis zur Staubfeinheit gemahlen. Dieses Mahlgut wird in eine mit Dampfmantel varsehene Hochdruckretorte gefüllt und dann durch Einlassen von überhitztem Wasserdampf in den Dampfmantel oder durch Erwärmen von außen auf 3oo bis 45o° C, j e nach der Schieferart, erhitzt. Gleichzeitig wird der überhitzte Dampf ins Innere der Druckretorte eingeführt. Durch gleichzeitige Einwirkung von hoher Temperatur und Wasserdampf und durch den hieraus entstehenden Druck wird der Ölschiefer - ohne Bildung größerer Mengen Verkokungserzeugnisse, wie es bei der Trockendestillation vorkommt - geschwelt. Bei höherer Temperatur - 40o bis q.50° - genügt schon ein Druck von z bis 5 Atm. Verwendet man aber einen inneren Druck von 2o bis 25 Atm. oder mehr, so kann die Schweltemperatur auf Zoo bis 300° C herabgedrückt werden. Die Einwirkungszeit wird von der Art des Ölschiefers abhängig sein und kann i bis =o Stunden dauern. Darauf wird die Wärmezuführungsquelle abgestellt und durch eine Hochdruckpumpe Wasser eingeführt, bis das Gemisch auf eine Temperatur von ioo bis 8o' C abgekühlt ist. Dann gibt man noch so viel Wasser hinzu, daß ein Verhältnis von i : =o oder i : 6 erreicht wird, und schlägt bei einer Temperatur von 6o bis 8o° C in Schlagmühlen, Desintegratoren, Dismembratoren oder Kolloidmühlen 5 bis 6o Minuten lang bei An- oder Abwesenheit von Emulsionsstoffen aus Seifen-, Eiweiß-, Lehn.- o. dgl. Spaltungserzeugnissen (i bis 8 Prozent) oder auch bei An- oder Abwesenheit von alkalischerSulfitzelluloselauge oder .Natronlauge allein. Ferner können gleichzeitig Lösungsmittel, wie Benzol, Benzin, Petroleum, Azeton, Alkohol usw., hinzugefügt werden. Durch diese Bearbeitungsweise kann das ges-.nite Öl ausgelaugt und in der Filterpresse vom Ölschiefer getrennt werden. Die Emulsion wird durch Hinzufügen von Säuren oder Erhitzen durch Stehenlassen oder durch Zentrifagieren getrennt; wenn das Wasser nur geringe Mengen Salz enthält, so wird es zur Bearbeitung neuer Mengen Ölschiefers verwendet. Die auf der Filterpresse zurückgebliebenen Ölschieferbestandteile werden abgebrannt und können bekanntlich zur Herstellung von Bausteinen verwendet werden.
• Da alle drei Stufen in einem Arbeitsgange zu einem einzigen Fabrikationsverfahren vereinigt werden können, erlaubt diese Erfindung die vollkommenste Ausbeutung der Schieferlager.
• Durch die Anwendung von Wasserdampf und Erhitzung unter Druck, erhält man nicht nur reinere Öle, sondern auch Schmieröle weit besserer Qualität als bei der Trockendestillation, abgesehen davon, daß durch dieses Verfahren eine Ausbeute von =P8 bis 2o Prozent erzielt werden kann.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH: Verfahren der Aufarbeitung von Ölschiefer, dadurch gekennzeichnet, daß Ölschiefer zuerst fein gemahlen, dann bei Anwesenheit von Wasserdampf in Hochdruckretorten (mit Dampf- oder Feuerheizung) bei i bis 5o Atm. Innendruck während kürzerer oder längerer Zeit auf eine Temperatur von 45o bis 2oo° C erhitzt und dann mit großen Mengen Wassers bei An- oder Abwesenheit von Emulsion bildenden Stoffen oder von für Öle, Bitumen oder Paraffin geeigneten Lösungsmitteln in schnellaufenden Schlagmühlen o. dgl. geschlagen wird, bis das ganze oder fast alles Öl oder Bitumen ausemulgiert ist, worauf die Emulsion z. B. durch Filterpressen und evtl. Zentrifugen von den festen Schieferbestandteilen getrennt wird und hierauf wieder das Öloder das Bitumen durch Erhitzen, Ansäuern, Absetzenlassen oder Zentrifugieren von dem Emulsionsmittel getrennt und dann nach bekannten Verfahren weiter getrennt, raffiniert oder verarbeitet wird.