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Verbindungssteg aus Metallblech für Schalungselemente zum
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Bau von Wänden Die Erfindung betrifft Verbindungsstege aus Metallblech
mit abgewinkelten Enden zum Einsetzen in senkrechte Schlitze in gegenüberliegenden
Wänden von doppelwandigen Schaltungselementen aus z.B. Hartschaum und/oder Ziegelstein
sowie mit solchen Verbindungsstegen hergestellte Schalungselemente.
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Derartige Verbindungselemente sind aus der DE-OS 33 o5 288.3 bekannt.
Sie bestehen in der bekannten Ausführung aus einzelnen Blechen, die sich genau in
Querrichtung oder in einer schrägen Richtung zwischen den beiden Wänden der Schalungselemente
erstrecken. Da die einzelnen Bleche selbst dann, wenn sie in verschiedenen schrägen
Richtungen zwischen den Wänden eines Schalungselements angeordnet sind, noch nicht
die angestrebte hohe Steifigkeit des Schalungselements ergeben, war bei der bekannten
Ausführung auch schon daran gedacht worden, die einzelnen Bleche untereinander durch
in sie einhakbare Diagonalstreben miteinander zu verbinden. Dies würde jedoch einen
zusätzlichen Arbeitsgang erforderlich machen und noch ein weiteres besonders geformtes
Teil für die Diagonalstreben voraussetzen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Verbindungssteg der
eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem sich Schalungselemente großer Steifigkeit
herstellen lassen, der aber selbst einen sehr einfachen Aufbau hat und sich leicht
und kostengünstig fertigen läßt.
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Vorstehende Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Verbindungssteg
in Draufsicht im wesentlichen X-förmig ist und jeweils mit zwei Schenkeln in jede
der beiden gegenüberliegenden Wände des Schalungselements einsetzbar ist, wobei
jeder Schenkel nach wenigstens einer Seite abgewinkelt ist
In einer
ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht jeder Verbindungssteg aus
zwei sich kreuzenden Blechen, die in der Mitte mit sich etwa über ihre halbe Höhe
erstreckenden Schlitzen versehen sind und über diese Schlitze gegenseitig in Eingriff
stehen. Auf diese Weise ergibt sich die Wirkung einer Diagonalversteifung ohne zusätzliche
Diagonalstreben. Die Bleche können vielmehr alle dieselbe Form haben Die erfindungsgemäße
Diagonalversteifung mittels sich kreuzender, geschlitzter Bleche hat dabei den besonderen
Vorteil, daß sie in beiden Richtungen wirkt, in denen eine Wand des Schaiungselements
relativ zur anderen in Längsrichtung belastet werden kann.
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In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung besteht der Verbindungssteg
aus zwei im wesentlichen V-förmigen, miteinander verschweißten Blechen Es tritt
auch hier die vorstehend beschriebene Wirkung ein.
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Die Steifigkeit des Schalungselement ist zum Teil auch von der Steifigkeit
der Bleche der Verbindungsstege abhängig. Bei den bekannten Verbindungsstegen waren
nur einzelnen Sicken im geraden Teil der Bleche vorgesehen. In zweckmäßiger Weiterbildung
der Erfindung wird nunmehr vorgeschlagen, daß jedes Blech im wesentlichen über seine
gesamte Höhe mit in Längsrichtung angeordneten Sicken, die nach beiden Seiten aus
dem Blech herausgeprägt sind, versehen ist, und sich die Sicken jeweils mit Abstand
von der mittleren senkrechten Linie, auf welcher der Schlitz bzw. die Schweißstelle
liegt, zum seitlichen Rand des Blechs hin erstrecken. Dadurch wird überraschenderweise
trotz der Sicken die leichte Verbindung der mit den Schlitzen ineinander gesteckten
Bleche gewährleistet und außerdem eine besonders große Steifigkeit erreicht, weil
sich die Sicken über die Knickestellen des Blechs, an denen dieses abgewinkelt ist,
hinaus erstrecken. Vorzugsweise sind sogar beide seitlichen Enden jedes Blechs im
Bereich der Sicken mit zwei Knicken nach entgegengesetzten Seiten abgewinkelt, derart,
daß sie in L-förmige Schlitze in den Enden des Schalungselements einschiebbar
sind.
Die vier Knickstellen in jedem Blech - es könnten sogar noch mehr sein - über die
sich die Sicken hinwegziehen, tragen sehr wesentlich zur gesamten Steifigkeit des
Verbindungsstegs bei. Ein weiterer Vorteil dieser Ausbildung liegt darin, daß sich
die abgewinkelten Enden der Bleche, die in die Wände des Schalungselements eingreifen,
darin fest verkrallen. Vorzugsweise ist dabei die Lage der Bleche so gewählt, daß
sie sich mit ihrem mittleren Teil schräg zu den Wänden des Schalungselements erstrecken,
dann an jedem Ende nach dem ersten Knick zunächst in Querrichtung in eine Wand hineinreichen
und schließlich mit dem äußersten Ende, welches nochmals um 900 abgewinkelt ist,
in Längsrichtung zur Wand liegen. Dies bedeutet, daß die erwähnten L-förmigen Schlitze
in den Wänden einen zur Innenseite des Schalungselements hin offenen Schenkel und
einen sich an dessen Ende anschließenden, sich in Längsrichtung der Wand erstreckenden
Schenkel haben Es versteht sich, daß die vorstehend genannten Formen und Winkel
der Bleche in weiten Grenzen variiert werden können. Insbesondere können z.B. die
zur Aufnahme der Enden der Verbindungsstege bestimmten Schlitze in den Wänden des
Schalungselements im Querschnitt mehrere Abwinklungen und unter anderen Winkeln
zur Längsrichtung der Wand liegende Schenkel haben.
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Es dient der weiteren Verfestigung der Verbindungsstege im Bereich
der seitlichen Ränder, wenn dort die Sicken nicht durchgängig auslaufen, sondern
jeweils in einem verhältnismäßig kurzen Abstand von z.B. 5 mm vor dem seitlichen
Rand enden.
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Außerdem besteht bei geraden Seitenkanten der Bleche eine geringere
Verletzungsgefahr.
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Wenn die Breite dert-ör"migen SchlitzeSin den Wänden des Schalungselements
genauso breit oder etwas schmaler gewählt wird als die Dicke der Bleche einschließlich
der Sicken, ergibt sich ein sehr fester Sitz der Bleche in den Schlitzen.
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Die Sicherheit gegen Herausfallen kann noch dadurch erhöht werden,
daß in denjenigen Bereichen der Bleche, die in die L-förmigen Schlitze in den Wänden
einschiebbar sind, Lappen aus dem Blech herausgebogen sind, welche nach Art von
Widerhaken gegen Herausziehen der Bleche aus den L-förmigen Schlitzen sperren.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Schalungselement mit unterschiedlichen
X-förmigen Verbindungsstegen; Fig. 2 eine Draufsicht auf ein einzelnes Blech eines
der Verbindungsstege nach Fig. 1; Fig. 3 einen senkrechten Schnitt durch das Blech
nach Fig. 2; Fig. 4 einen senkrechten Teilschnitt durch einen an dem Blech nach
Fig. 2 und 3 angebrachten Lappen.
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Das in Fig. 1 gezeigte Schalungselement ist mit seinen drei Hauptkomponenten,
nämlich den beiden Wänden 1o und 12 und den zwischen diesen angeordneten Verbindungsstegen
aus Metall blech grundsätzlich aus der DE-OS 33 o5 288 bekannt, so daß darauf nicht
näher eingegangen zu werden braucht. Die Schar lungselemente können z.B. eine Länge
von 25 cm - 2 m haben bei einer Breite und Höhe von z.B. 25 cm. Passende Rippen
und Nuten auf den Ober- und Unterseiten gewährleisten formschlüssigen Eingriff zwischen
übereinander gesetzten Schalungselementen.
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Nach dem Zusammensetzen der für eine Gebäudewand erforderlichen
Schalungselemente
und nach seitlichem Randabschluß wird der Zwischenraum zwischen den Wänden 10 und
12 mit Beton ausgegossen. Nach dem Erhärten des Betons bilden die Wände 10, 12 der
Schalungselemente die innere und die äußere Schicht der Gebäudewand. Bestehen sie
aus Hartschaum, so stellen sie die Wärmeisolierung der Gebäudewand dar. Wenn jede
Wand 1o bzw.
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12 des Schalungselements jeweils eine Dicke von z.B. 5 oder 6 cm hat,
ergibt sich insgesamt für die Gebäudewand eine Wärmeisolierung von z.B. 1o cm oder
12 cm Stärke.
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Im Falle von Innenwänden in Gebäuden können die Wände 10 und 12 der
Schalungselemente auch aus einem anderen Material, wie gebranntem Ziegel oder aus
Betonfertigelementen bestehen.
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Bei Außenwänden von Gebäuden kann schließlich auch eine Kombination
unterschiedlicher Materialien Anwendung finden.
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Beispielsweise kann für die außen liegende Schalungswand, z.B.
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die Wand 12 Hartschaum gewählt werden, während die raumseitige Schalungswand
10 aus gebranntem Ziegel oder einem anderen Material besteht, welches den Wünschen
oder Anforderungen an die Innenseiten von Raumwänden besser gerecht wird als Hartschaum.
Dabei kann die aus gebranntem Ziegel bestehende Wand entweder mit Rippen und Nuten
an der Ober- und Unterseite geformt sein. In einer alternativen Ausführung besteht
aber auch die Möglichkeit, ein Wandelement aus gebranntem Ziegel mit ebener Ober-
und Unterseite herzustellen und dann oben und unten mit einem schmalen Streifen
von z.B. 2 bis 3 cm Höhe aus Hartschaum zu verbinden, der Jeweils mit den erforderlichen
Rippen und Nuten, wie z.B. in Fig. 1 gezeigt, versehen ist. Im letzteren Fall können
die Wandelemente aus Ziegelstein im Extrusionsverfahren geformt werden. Die schmalen
Streifen aus Hartschaum werden entweder auf der Ober- und Unterseite des Wandelements
aus Ziegelstein aufgeklebt, oder, wenn dieses röhrenförmig mit durchgehenden Mohlräumen
geformt ist, durch Dorne oder Zapfen, welche in die
Hohlräume gedrückt
werden, angeklemmt.
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Der in Fig. 1 auf der linken Seite gezeigte X-förmige Verbindungssteg
besteht aus zwei identischen Blechen 14, die sich in der Mitte kreuzen und mit ihren
Enden jeweils in L-förmige Schlitze in den Wänden 1o und 12 eingreifen. Hinsichtlich
der Ausbildung der Schlitze kann auf die DE-OS 33 o5 288 verwiesen werden. Die Form
der Bleche 14 ist aus Fig. 2 und 3 ersichtlich.
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Jedes der Bleche 14 hat ein gerades Mittelteil 16, dessen beide Enden
jeweils um denselben Winkel von z.B. 4o06o0 nach entgegengesetzten Seiten abgewinkelt
sind, so daß zueinander parallele Schenkel 18 und 20 gebildet sind. Die freien Enden
der Schenkel 18 und 20 sind dann nochmals nach entgegengesetzten Seiten um jeweils
900 umgebogen, so daß äußere Schenkel 22, 24 gebildet sind. Parallel zur Längsrichtung
des Blechs erstrecken sich im wesentlichen über dessen gesamte Höhe eineprägte Sicken.
In Fig. 3 sind die nach der einen Seite vorspringenden Sicken mit 26 und die nach
der anderen Seite vorspringenden Sicken mit 28 bezeichnet. In der Mitte sind die
Sicken auf einem bestimmten Abstand von z.B. 5 mm unterbrochen. Dieser Bereich ist
in Fig. 2 mit 30 bezeichnet.
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Von dort aus erstrecken sich die Sicken 26 und 28 über die vier Ecken
im Blech hinweg bis kurz vor die seitlichen Ränder, wie dies in Fig 2 gezeigt ist.
Im mittleren Bereich 30 des Blechs ist ein senkrechter Schlitz von z.B. 2 - 3 mm
Breite angebracht, der sich mit Bezug auf Fig. 3 von oben bis zur halben Höhe des
Blechs oder etwas darüber hinaus erstreckt, z.B etwa bis zu der bei 32 angedeuteten
Höhe. Mit ihren Schlitzen lassen sich die beiden Bleche 14 so ineinander stecken,
daß sie zusammen einen X-förmigen Verbindungssteg bilden.
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Im montierten Zustand liegen die Schenkel 18r 22 und So, 24 in den
passenden L-förmigen Schlitzen der Wände 1o und 12.
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Damit sie nicht so leicht wieder herausrutschen, sind an den Schenkeln
Lappen 34 seitlich aus dem Blech herausgebogen, welche die Funktion von Widerhaken
haben.
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Der in Fig. 1 auf der rechten Seite gezeigte Verbindungssteg besteht
aus zwei im wesentlichen V-förmig gebogenen Blechen 36, die mit ihrem abgeflachten
Scheitel aneinandergeschweißt oder in anderer geeigneter Weise, z"B, durch Schrauben,
mit einander verbunden sind. Der mittlere Bereich der Bleche 36 ist dort, wo sie
miteinander verbunden sind, ebenso wie der mittlere Bereich der Bleche 14 frei von
Sicken. Im übrigen sind auch die Bleche 36 mit Sicken wie z.B. gemäß Fig. 3 versehen.
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Ebenso wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel können auch an den Blechen
36 Laien 34 an den in Schlitzen der Wände lo, 12 liegenden Schenkeln angebracht
sein Im Beispielsfall haben die äußeren Enden der Schenkel noch eine weitere Abwinklung
mehr als die Bleche 14. Die Schlitze in den Wänden lo, 12 haben jeweils eine den
Schenkeln der Verbindungsstege entsprechende Form, es kann aber auch vorgesehen
sein, daß sich die äußersten Enden der Bleche 36 selbst einen Schlitz in das Material
der Wände 10, 12 einschneiden, wenn dieses aus Hartschaum besteht.