DE3425407C2

DE3425407C2 - Katalysatorkomponente, Katalysator und Verfahren zur Polymerisation von Olefinen

Info

Publication number: DE3425407C2
Application number: DE19843425407
Authority: DE
Inventors: Minoru Terano; Hirokazu Soga; Kouhei Kimura; Masuo Inoue; Katsuyoshi Miyoshi
Original assignee: Toho Titanium Co Ltd
Current assignee: Toho Titanium Co Ltd
Priority date: 1983-07-20
Filing date: 1984-07-10
Publication date: 1994-02-10
Anticipated expiration: 2004-07-11
Also published as: FR2553421B1; GB2143834A; FR2553421A1; DE3425407A1; GB8415781D0; GB2143834B

Description

Die Erfindung betrifft eine verbesserte Katalysatorkomponente zur Polymerisation von Olefinen sowie einen Katalysator hierfür, die befähigt sind, eine hohe Polymerisationsaktivität je Gewichtseinheit der Katalysatorkomponente und eine hohe Ausbeute an stereoregulärem Polymeren zu ergeben, wenn sie bei der Polymmerisation von Olefinen angewandt werden, und insbesondere betrifft die Erfindung eine Katalysatorkomponente, die erhalten wurde, indem man ein Fettsäuresalz von Magnesium und/oder Dialkoxymagnesium, einen Mono- oder Diester einer aromatischen Dicarbonsäure, einen halogenierten Kohlenwasserstoff und ein Titanhalogenid in Kontakt bringt sowie einen Katalysator hierzu, der die Katalysatorkomponente, eine Siliciumverbindung und eine Organoaluminiumverbindung umfaßt, wobei die Polymerisation deren Homopolymerisation und Copolymerisation umfaßt.

Katalysatoren zur Polymerisation von Olefinen, die gebildet werden, indem man ein festes Titanhalogenid als Katalysatorkomponente mit einer Organoaluminiumverbindung kombiniert, sind aus dem Stand der Technik gut bekannt. Jedoch sind bei der Polymerisation von Olefinen unter Verwendung herkömmlicher Katalysatoren die Ausbeute an Polymeren je Gewichtseinheit der Katalysatorkomponenten oder des Titananteils in der Katalysatorkomponente (nachfolgend der Einfachheit halber als Polymerisationsaktivität je Gewichtseinheit der Katalysatorkomponente oder des Titans bezeichnet) derart gering, daß das sogenannte Entaschungsverfahren zur anschließenden Entfernung von Katalysatorrückständen aus dem gebildeten Polymeren unerläßlich ist, um ein industriell anwendbares Polymeres zu erhalten. Bei dem Entaschungsverfahren werden Alkohole oder Chelatisierungsmittel in großen Mengen verwendet, so daß das Veraschungsverfahren eine Vorrichtung zu deren Rückgewinnung sowie die Entaschungsvorrichtung selbst erfordert und demzufolge zahlreiche Probleme im Hinblick auf Hilfsmittel, Energie und dergleichen mit sich bringt. Somit führt das Entaschungsverfahren zu großen im Stand der Technik dringend zu lösenden Problemen. Es wurden zahlreiche Untersuchungen durchgeführt und Empfehlungen zur Steigerung der Polymerisationsaktivität je Gewichtseinheit des Titans in der Katalysatorkomponente gegeben, derart daß das komplizierte Entaschungsverfahren unterbleiben kann.

Insbesondere wurden als neuerliche Tendenz zahlreiche Empfehlungen dahingehend gegeben, daß die Polymerisationsaktivität je Gewichtseinheit des Titans in der Katalysatorkomponente merklich bei der Polymerisation von Olefinen mit einer Katalysatorkomponente gesteigert wird, die hergestellt wurde, indem man eine Übergangsmetallverbindung als aktiven Bestandteil wie ein Titanhalogenid auf ein Trägermaterial aufbrachte, so daß der aktive Bestandteil effektiv wirken kann.

Jedoch besitzt der Stand der Technik, der Magnesiumchlorid als Träger wie vorstehend beschrieben verwendet, den Nachteil, daß der in dem Magnesiumchlorid, das gewöhnlich als Träger verwendet wird, enthaltene Chloranteil eine nachteilige Wirkung auf das gebildete Polymere ausübt, was zu verbliebenen zu lösenden Problemen führt, wie dem Erfordernis einer derart hohen Aktivität, daß man im wesentlichen frei ist von der auf den Chloranteil zurückzuführenden nachteiligen Wirkung oder dem Erfordernis einer Kontrolle der Konzentration des Magnesiumchlorids selbst bei einem ausreichend niedrigen Niveau.

Die vorliegenden Erfinder empfahlen ein Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorkomponente zur Polymerisation von Olefinen in der japanischen Patentanmeldung JA-OS 91 107/1984 mit dem Ziel, den Chlorgehalt in dem gebildeten Polymeren bei hoher Polymerisationsaktivität und hoher Ausbeute an stereoregulären Polymeren zu vermindern, um hierbei zu dem vorstehenden Ziel zu gelangen. Es ist weiterhin bei einem Katalysator, der gebildet wurde, indem man eine Katalysatorkomponente unter Verwendung von Magnesiumchlorid als Träger mit einer Organoaluminiumverbindung kombinierte, wesentlich, die Polymerisation von Olefinen, insbesondere die stereoreguläre Polymerisation von Propylen, 1-Buten und dergleichen im Industriemaßstab in Gegenwart einer Elektronendonatorverbindung, wie in Gegenwart von aromatischen Carbonsäureestern in dem Polymerisationssystem durchzuführen. Die vorstehenden aromatischen Carbonsäureester jedoch verleihen dem gebildeten Polymeren einen speziellen Estergeruch, was im Stand der Technik zu ernsthaften Problemen der Geruchsbeseitigung hieraus führte.

Es war daher der sogenannte hochaktive Trägerkatalysator, der unter Verwendung einer das vorstehend genannte Magnesiumchlorid als Träger verwendenden Katalysatorkomponente gebildet wurde, für die praktische Anwendung im wesentlichen ungeeignet, da die Verwendung des Trägerkatalysators zu einer plötzlichen Entaktivierung trotz seiner hohen Aktivität zu Beginn der Polymerisation führt und Probleme bei den Verfahrensmaßnahmen, insbesondere wenn eine längere Polymerisationsdauer, wie bei der Block-Copolymerisation und dergleichen erforderlich ist, entstehen läßt. Zur Lösung der vorstehenden Probleme offenbart die JA-OS 94 590/1979 einen Katalysator für die Polymerisation von Olefinen, der eine Katalysatorkomponente umfaßt, die hergestellt wurde unter Verwendung eines Magnesiumdihalogenids als einer der Ausgangsmaterialien, einer Organoaluminiumverbindung, eines aromatischen Carbonssäureesters und einer Verbindung mit einer M-O-R-Gruppe. Jedoch vermag der wie vorstehend offenbarte Katalysator das Problem der Geruchsbeseitigung aus dem gebildeten Polymeren nicht zu beseitigen, da bei der Polymerisation organische Carbonsäureester verwendet werden und erfordert komplizierte Herstellungsmaßnahmen bei in praktischer Hinsicht unzureichender Leistungsfähigkeit des Katalysators und Polymerisationsaktivität mit zunehmender Zeitdauer.

Ziel der Erfindung ist daher, eine Katalysatorkomponente für die Polymerisation von Olefinen und einen Katalysator hierfür zu schaffen, die befähigt sind, in hohem Grad sowohl die Menge der Katalysatorrückstände als auch den Halogengehalt in dem gebildeten Polymeren in einem derartigen Ausmaß zu vermindern, daß das Entaschungsverfahren vollständig entfallen kann.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Katalysatorkomponente für die Polymerisation von Olefinen und einen Katalysator hierfür zu schaffen, die befähigt sind, eine hohe Polymerisastionsaktivität sowie eine weitaus geringere Abnahme der Polymerisationsaktivität mit fortschreitender Zeitdauer oder eine verlängerte Polymerisationsaktivität zu ergeben.

Ein anderes Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer Katalysatorkomponente zur Polymerisation von Olefinen und ein Katalysator hierfür, die befähigt sind, in hoher Ausbeute ein stereoreguläres Polymeres und ein Polymeres zu ergeben, das frei ist von einem derartigen Estergeruch, wie er verliehen wird, wenn aromamtische Carbonsäureester als Elektronendonatorverbindung im Stand der Technik verwendet werden.

Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, eine Katalysatorkomponente für die Polymerisation von Olefinen und einen Katalysator hierfür zu schaffen, die befähigt sind, zu wenig oder keiner Verminderung sowohl der Polymerisationsaktivität als auch der Ausbeute an stereoregulärem Polymeren zu führen, wenn die Polymerisation von Olefinen in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt wird und bei denen das gebildete Polymere einen sehr hohen Schmelzindex besitzt.

Die Erfindung betrifft somit eine Katalysatorkomponente (A) zur Polymerisation von Olefinen, erhalten durch ein Verfahren, bei dem man a) ein Fettsäuresalz des Magnesiums und/oder b) Dialkoxymagnesiums, c) einen Mono- oder Diester einer aromatischen Dicarbonsäure, d) einen halogenierten Kohlenwasserstoff und e) ein Titanhalogenid der allgemeinen Formel TiX₄, worin X ein Halogenatom bedeutet, in Kontakt bringt, wobei die Katalysatorkomponente in Kombination mit (B) einer Siliciumverbindung der allgemeinen Formel SiR_m(OR′)_4-m′, worin R Wasserstoff, eine Alkylgruppe odere ine Arylgruppe bedeutet, R′ eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe ist, und m der Beziehung O≦m≦4 entspricht und mit (C) einer Organoaluminiumverbindung verwendet wird; sowie einen Katalysator zur Polymerisation von Olefinen, umfassend (A) eine Katalysatorkomponente, erhalten durch ein Verfahren, bei dem man a) ein Fettsäuresalz von Magnesium und/oder b) Dialkoxymagnesium, c) einen Mono- oder Diester einer aromatischen Dicarbonsäure, d) einen halogenierten Kohlenwasserstoff und e) ein Titanhalogenid der allgemeinen Formel TiX₄, worin X ein Halogenatom bedeutet, in Kontakt bringt, (B) einer Siliciumverbindung der allgemeinen Formel SiR_m(OR′)_4-m′, worin R Wasserstoff, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet, R′ eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet und m der Beziehung 0≦m≦4 entspricht und (C) eine Organoaluminiumverbindung.

Zwar waren aus der EP-A-76 165 Katalysatorkomponenten und Katalysatoren der vorliegenden Art bekannt, denen gegenüber sich jedoch die erfindungsgemäße Komponente durch die Mitverwendung des Bestandteils (c) und der erfindungsgemäße Katalysator zusätzlich noch durch die Mitverwendung des Bestandteils (B) unterscheidet. Ein Hinweis auf die Erzielung von stereoregulären Polymeren mit hohen Ausbeuten wie es bei der vorliegenden Erfindung der Fall ist, ist diesem Stand der Technik nicht zu entnehmen.

Ähnliche Unterschiede bestehen auch gegenüber der DE-A 33 36 044, deren katalytische Komponente sich durch die Mitverwendung eines andersartigen Elektronendonators unterscheidet und deren Katalysator nicht den Bestandteil (B) enthält.

Die Polymerisation von Olefinen unter Verwendung der Katalysatorkomponente oder des Katalysators der vorliegenden Erfindung zeigt eine derart hohe Katalysatoraktivität - abgesehen von einer extrem hohen Stereoregularität bei dem gebildeten Polymeren - daß die Menge an Katalysatorrückständen in dem gebildeten Polymeren auf ein sehr niedriges Ausmaß herabgesetzt ist und der Chlorgehalt in dem gebildeten Polymeren auf eine Spurenmenge vermindert ist, weswegen der Einfluß des Chlors auf das gebildete Polymere auf ein derartiges Ausmaß vermindert ist, daß das Entaschungsverfahren vollständig unterbleiben kann.

Da in dem gebildeten Polymeren enthaltenes Chlor zu einer Korrosion von bei Stufen wie der Pelletisierung und der Formgebung verwendeten Vorrichtungen führt und weiterhin einen Abbau, eine Gelbfärbung bzw. Vergilbung etc. des gebildeten Produkts selbst herbeiführt, besitzt die Verminderung des Chlorgehalts in dem wie vorstehend gebildeten Polymeren eine außerordentliche Bedeutung.

Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung beruhen darauf, daß das Problem eines Estergeruchs in dem gebildeten Polymeren gelöst wurde, ohne bei der Polymerisation aromatische Carbonsäureester einzusetzen und daß ein wesentlicher Mangel des sogenannten hochaktiven Trägerkatalysators, der darin besteht, daß die Katalysatoraktivität je Zeiteinheit mit fortschreitender Polymerisation erheblich vermindert wird, überwunden wurde, um einen Katalysator zu ergeben, der auf praktikable Weise bei der Copolymerisation von Olefinen sowie bei deren Homopolymerisation anwendbar ist.

Es ist übliche Praxis bei der Herstellung von Olefinpolymeren im Industriemaßstab, daß die Polymerisation im Hinblick auf eine Kontrolle des Schmelzindex des Polymeren etc. in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt wird und der aus einer Katalysatorkomponente, die hergestellt wurde unter Verwendung von Magnesiumchlorid als Träger, im Stand der Technik gebildete Katalysator besitzt den Nachteil, daß sowohl die katalytische Aktivität als auch die Stereoregularität des Polymeren in hohem Ausmaß vermindert werden. Jedoch besitzt die Polymerisation von Olefinen in Gegenwart von Wasserstoff unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators die Wirkung, daß wenig oder keine Abnahme der katalytischen Aktivität und der Stereoregularität des Polymeren trotz eines sehr hohen Schmelzindex des Polymeren beobachtet werden, was gegenüber dem Stand der Technik einen ganz erheblichen Fortschritt bedeutet.

Eine zusätzliche Wirkung der Erfindung beruht darauf, daß der erfindungsgemäße Katalysator eine ausgezeichnete Eigenschaft hinsichtlich der Schüttdichte des gebildeten Polymeren besitzt, wobei die Schüttdichte für die Herstellung von Olefinpolymeren im Industriemaßstab von großer Bedeutung ist.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsform eingehender beschrieben.

Beispiele für das Fettsäuresalz von Magnesium, das bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfassen vorzugsweise Magnesiumsalze von gesättigten Fettsäuren, insbesondere Magnesiumstearat, Magnesiumoctanoat, Magnesiumdecanoat und Magnesiumlaurat.

Beispiele für bei der vorliegenden Erfindung verwendete Dialkoxymagnesiumverbindungen umfassen Diäthoxymagnesium, Dibutoxymagnesium, Diphenoxymagnesium, Dipropoxymagnesium, Di-sec.-butoxymagnesium, Di-tert.-butoxymagnesium, Diisopropoxymagnesium und dergleichen, wobei vorzugsweise Diäthoxymagnesium und Dipropoxymagnesium umfaßt sind.

Das Fettsäuresalz des Magnesiums und das Dialkoxymagnesium werden vorzugsweise in einer derartigen Form eingesetzt, daß die hierin enthaltene Feuchtigkeit bis auf ein Minimum entfernt worden ist.

Beispiele für Mono- oder Diester von aromatischen Dicarbonsäuren umfassen vorzugsweise Mono- oder Diester der Phthalsäure oder Terephthalsäure, insbesondere Dimethylphthalat, Dimethylterephthalat, Diäthylphthalat, Diäthylterephthalat, Dipropylphthalat, Dipropylterephthalat, Dibutylphthalat, Dibutylterephthalat, Diisobutylphthalat, Diamylphthalat, Diisoamylphthalat, Äthylbutylphthalat, Äthylisobutylphthalat, Äthylpropylphthalat und dergleichen.

Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete halogenierte Kohlenwasserstoff umfaßt vorzugsweise Chloride von flüssigen aromatischen oder aliphatischen Kohlenwasserstoffen, wobei bevorzugtere Beispiele hiervon Propylchlorid, Butylchlorid, Butylbromid, Propyljodid, Chlorbenzol, Benzylchlorid, Dichloräthan, Trichloräthylen, Dichlorpropan, Dichlorbenzol, Trichloräthan, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Methylendichlorid und dergleichen umfassen, wobei am meisten bevorzugt Propylchlorid, Dichloräthan, Chloroform und Methylendichlorid sind.

Beispiele für das durch die allgemeine Formel TiX₄, worin X ein Halogenatom darstellt, veranschaulichten Titanhalogenide umfassen Titantetrachlorid, Titantetrabromid, Titantetrajodid und dergleichen, wobei Titantetrachlorid bevorzugt ist.

Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Siliciumverbindung umfaßt Phenylalkoxysilan, Alkylalkoxysilan und dergleichen. Beispiele für Phenylalkoxysilan umfassen Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriäthoxysilan, Phenyltripropoxysilan, Phenyltriisopropoxysilan, Diphenyldimethoxysilan, Diphenyldiäthoxysilan und dergleichen. Beispiele für Alkylalkoxysilan umfassen Tetramethoxysilan, Tetraäthoxysilan, Trimethoxyäthylsilan, Trimethoxymethylsilan, Triäthoxymethylsilan, Äthyltriäthoxysilan, Äthyltriisopropoxysilan und dergleichen.

Beispiele für die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Organoaluminiumverbindung umfassen Trialkoxyaluminium, Dialkylaluminiumhalogenid, Alkylaluminiumdihalogenid und deren Mischungen, vorzugsweise Trialkylaluminium, insbesondere Triäthylaluminium und Triisobutylaluminium.

Die zu verwendende Menge an Bestandteilen für die Herstellung der Katalysatorkomponente unterliegt keiner näheren Einschränkung soweit sie keine nachteilige Wirkung auf die Leistungsfähigkeit der hieraus gebildeten Katalysatorkomponente ausübt, jedoch wird der Mono- oder Diester der aromatischen Dicarbonsäure normalerweise in einer Menge von 0,01 bis 2 g, vorzugsweise von 0,1 bis 1 g, verwendet, und das Titanhalogenid wird normalerweise in einer Menge von mehr als 0,1 g, vorzugsweise mehr als 1 g, je 1 g Fettsäuresalz von Magnesium und/oder Dialkoxymagnesium verwendet. Der halogenierte Kohlenwasserstoff kann in beliebiger Menge verwendet werden, vorzugsweise in einer derartigen Weise, daß eine Suspension gebildet wird.

Die Reihenfolge des Inkontaktbringens und die Art der Ausgangsmaterialien, die für die Bildung der Katalysatorkomponente verwendet werden, unterliegen keiner näheren Einschränkung, jedoch umfassen sie vorzugsweise die folgenden Verfahren:

1. Ein Verfahren, das das Suspendieren der Bestandteile (a) und (b) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der erhaltenen Suspension zu dem Bestandteil (e) zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (a), (b), (d) und (e) anwesend ist;
2. ein Verfahren, das das Suspendieren des Bestandteils (a) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der entstandenen Suspension zu dem Bestandteil (e), der den Bestandteil (b) enthält, zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (a), (b), (d) und (e) anwesend ist;
3. ein Verfahren, das das Suspendieren des Bestandteils (b) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der entstandenen Suspension zu dem Bestandteil (e), der den Bestandteil (a) enthält, zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (a), (b), (d) und (e) anwesend ist;
4. ein Verfahren, das das Suspendieren des Bestandteils (a) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der entstandenen Suspension zu dem Bestandteil (e) zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (a), (d) und (e) anwesend ist und
5. ein Verfahren, das das Suspendieren des Bestandteils (b) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der entstandenen Suspension zu dem Bestandteil (e) zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (b), (d) und (e) anwesend ist.

Die für die Bildung der Katalysatorkomponente der vorliegenden Erfindung verwendeten Materialien werden unter derartigen Bedingungen in Kontakt gebracht, daß das Fettsäuresalz von Magnesium und/oder Dialkoxymagnesium in dem halogenierten Kohlenwasserstoff vorzugsweise derart suspendiert werden, daß sie bei einer Temperatur von im allgemeinen 0°C bis zum Siedepunkt des verwendeten halogenierten Kohlenwasserstoffs während weniger als 100 Stunden, vorzugsweise weniger als 10 Stunden in Gegenwart von oder in Abwesenheit von dem Mono- oder Diester der aromatischen Dicarbonsäure in Suspension gehalten werden.

Die wie vorstehend entstandenen Suspensionen werden vorzugsweise mit dem Titanhalogenid oder mit dem das Fettsäuresalz des Magnesiums oder das Dialkoxymagnesium enthaltenden Titanhalogenid bei einer Temperatur, die im allgemeinen -10°C bis zum Siedepunkt des verwendeten Titanhalogenids beträgt, während 10 Minuten bis zu 100 Stunden in Gegenwart oder in Abwesenheit von dem Mono- oder Diester der aromatischen Dicarbonsäure in Kontakt gebracht.

Die nach den vorstehenden Verfahren für die Herstellung der Katalysatorkomponente erhaltenen Zusammensetzungen können weiterhin ein oder mehrmals mit dem Titanhalogenid in Kontakt gebracht werden und können auch mit einem organischen Lösungsmittel, wie n-Heptan gewaschen werden.

Sämtliche vorstehend bei der vorliegenden Erfindung beschriebenen Verfahren sollten vorzugsweise in Abwesenheit von Sauerstoff, Wasser etc. durchgeführt werden.

Die so erhaltene Katalysatorkomponente wird mit der vorstehenden Siliciumverbindung und einer Organoaluminiumverbindung kombiniert, um einen Katalysator für die Polymerisation von Olefinen zu bilden. Die Organoaluminiumverbindung wird in einem Molverhältnis von 1 bis 1000 je Atom Titan in der Katalysatorkomponente verwendet, und die Siliciumverbindung wird in einem Molverhältnis von geringer als 1, vorzugsweise von 0,005 bis 0,5 je Mol Organoaluminiumverbindung verwendet.

Die Polymerisation der Olefine kann in Gegenwart oder in Abwesenheit eines organischen Lösungsmittels erfolgen, und die Olefinmonomeren können in gasförmigem oder flüssigem Zustand eingesetzt werden.

Die Polymerisationstemperatur liegt unterhalb 200°C, vorzugsweise unterhalb 100°C, und der Polymerisationsdruck liegt unterhalb eines Überdrucks von 98 bar (100 kg/cm²), vorzugsweise unterhalb eines Überdrucks von 49 bar (50 kg/cm²).

Beispiele für die unter Verwendung der Katalysatorkomponente und des Katalysators der vorliegenden Erfindung zu homo- oder copolymerisierende Olefine umfassen Äthylen, Propylen, 1-Buten und dergleichen.

Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutern die Erfindung eingehender.

Beispiel 1 Herstellung der Katalysatorkomponente

Man beschickt einen 200-ml-Rundkolben, der mit einem Rührer ausgestattet und sorgfältig mit Stickstoff gespült ist, mit 5 g Magnesiumstearat, 5 g Diäthoxymagnesium, 1,5 g Dipropylphthalat und 50 ml Methylendichlorid, um eine Suspension zu bilden, wonach man 1 Std. unter Rückfluß rührt. Die Suspension wird dann in 200 ml TiCl₄ bei Raumtemperatur in einen 500-ml-Rundkolben, der mit einem Rührer ausgestattet ist, eingespritzt, wonach auf 90°C erhitzt wird, um unter Rühren bei dieser Temperatur während 2 Std. umzusetzen. Nach Beendigung der Umsetzung wird das Reaktionsprodukt zehnmal mit 200 ml dehydratisiertem n-Heptan bei 40°C gewaschen, und man gibt 200 ml frisches Titantetrachlorid zu, um unter Rühren 2 Std. bei 90°C umzusetzen. Nach Beendigung der Reaktion wird die Reaktionsmischung auf 40°C abgekühlt. Man wiederholt das Waschverfahren mit 200 ml dehydratisiertem n-Heptan bis kein Chlor in dem n-Heptan nach dem Waschen nachgewiesen wird, um das Waschverfahren zu vervollständigen und die Katalysatorkomponente zu erhalten. Die auf diese Weise erhaltene Katalysatorkomponente wird einem Fest-Flüssig- Trennverfahren mit dem Ergebnis unterzogen, daß für den Titangehalt in den so abgetrennten Feststoffen 3,86 Gew.-% gemessen werden.

Polymerisation von Propylen

Man beschickt einen 2,0-l-Autoklaven, der mit einem Rührer ausgestattet ist und aus dem die Luft sorgfältig durch Stickstoff ausgetauscht worden ist, mit 700 ml n-Heptan, 301 mg Triäthylaluminium, 32 mg Phenyltriäthoxysilan und 0,3 mg als Titanatom der wie vorstehend erhaltenen Katalysatorkomponente unter Stickstoffatmosphäre. Hiernach führt man 300 ml Wasserstoffgas ein und erhitzt die erhaltene Mischung auf 70°C und unterzieht sie einer Propylenpolymerisation unter einem Überdruck von 5,88 bar (6 kg/cm²) während 4 Std. unter Einleiten von Propylengas. Nach Beendigung der Polymerisationsreaktion wird das so erhaltene Polymere durch Filtrieren gesammelt und durch Erhitzen bei 80°C unter vermindertem Druck getrocknet. Andererseits wird das Filtrat eingedickt, um ein in dem bei der Polymerisation verwendeten Lösungsmittel lösliches Polymeres zu erhalten.

Die Menge an in dem bei der Polymerisation verwendeten Lösungsmittel löslichen Polymeren wird durch (A) und die Menge an wie vorstehend erzieltem festen Polymeren durch (B) dargestellt. Das feste Polymere wird einer Extraktion mit siedendem n-Heptan während 6 Std. unterzogen, um ein in siedendem n-Heptan unlösliches Polymeres zu erhalten, dessen Menge durch (C) dargestellt wird. Die Polymerisationsaktivität (D) je Gewichtseinheit Katalysatorkomponente wird durch die folgende Formel

und die Ausbeute (E) an kristallinem Polymeren durch die Formel

dargestellt.

Weiterhin wird die Gesamtausbeute (F) an kristallinem Polymeren durch die Formel

dargestellt.

Der Chlorgehalt und der Schmelzindex des gebildeten Polymeren werden durch (G) bzw. durch (H) dargestellt.

Die so erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiele 2

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch die Polymerisationsreaktion 6 Std. durchgeführt wird. Die so erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 3

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch 1,2 g Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,54 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird auch das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch 64 mg Phenyltriäthoxysilan verwendet werden. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 4

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch die Suspension unter Druck in Titantetrachlorid bei 0°C eingespritzt wird, um eine Katalysatorkomponente herzustellen. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,62 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird ebenfalls das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 5

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch die Reaktion mit Titantetrachlorid bei 100°C durchgeführt wird, um die Katalysatorkomponente herzustellen. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,12 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 6

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch 2,0 g Dibutylphthalat anstelle von Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 2,91 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 7

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch 2,0 g Diamylphthalat anstelle von Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,70 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 8

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch Magnesiumlaurat anstelle von Magnesiumstearat zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,52 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 9

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch Tetrachlorkohlenstoff anstelle von Methylendichlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,48 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 10

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch Chloroform anstelle von Methylendichlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,61 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 11

Man beschickt einen 100-ml-Rundhalskolben, der mit einem Rührer ausgestattet ist und sorgfältig mit Stickstoff gespült ist, mit 5 g Diäthoxymagnesium und 50 ml Methylendichlorid, um eine Suspension zu bilden, wonach man 1 Std. unter Rückfluß rührt. Getrennt hiervon beschickt man einen 500-ml-Rundhalskolben, der mit einem Rührer ausgestattet ist und sorgfältig mit Stickstoff gespült ist, mit 5 g Magnesiumstearat, 1,5 g Dipropylphthalat und 200 ml TiCl₄, um unter Rühren bei Raumtemperatur 1 Std. umzusetzen. Hiernach wird die erstgenannte Suspension in die letztgenannte Reaktionsmischung eingespritzt, wonach man auf 90°C erhitzt, um unter Rühren bei erhöhter Temperatur 2 Std. reagieren zu lassen. Hiernach wird das Verfahren von Beispiel 1 zur Herstellung der Katalysatorkomponente wiederholt. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,50 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 12 Herstellung der Katalysatorkomponente

Man beschickt einen 200-ml-Rundhalskolben, der mit einem Rührer ausgestattet ist und sorgfältig mit Stickstoff gespült ist, mit 10 g Magnesiumstearat, 1,2 g Dibutylphthalat und 50 ml Methylendichlorid, um eine Suspension zu bilden, wonach man 1 Std. unter Rückfluß rührt. Die Suspension wird dann in 200 ml TiCl₄ bei Raumtemperatur in einen 500-ml- Rundhalskolben, der mit einem Rührer ausgestattet ist, eingespritzt, wonach man auf 80°C zur Umsetzung unter Rühren bei dieser Temperatur während 2 Std. erhitzt. Nach Beendigung der Reaktion wird das Reaktionsprodukt zehnmal mit 200 ml dehydratisiertem n-Heptan bei 40°C gewaschen, und man gibt 200 ml frisches Titantetrachlorid zu, um unter Rühren bei 80°C 2 Std. umzusetzen.

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, um die Katalysatorkomponente herzustellen. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 2,77 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch 0,2 mg als Titanatom der Katalysatorkomponente zugegeben werden. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 13

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch die Polymerisationsreaktion 6 Std. durchgeführt wird. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 14

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch 25 ml Methylendichlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 2,62 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 12 wiederholt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 15

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch Tetrachlorkohlenstoff anstelle von Methylendichlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 2,86 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 12 wiederholt. Die so erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 16

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch die Reaktion mit dem Titantetrachlorid bei 65°C durchgeführt wird, um die Katalysatorkomponente herzustellen. Der Titangehalt der abgetrennten Feststoffe beträgt 3,01 Gew.-%.

Beispiel 17

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch 1,2 g Dipropylphthalat verwendet werden, um die Kataylsatorkomponente herzustellen. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 2,97 Gew.-%.

Beispiel 18

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch Magnesiumstearat nicht zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 4,01 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,38. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 19

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei die Polymerisationsreaktion 6 Std. durchgeführt wird. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,39. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 20

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch 25 ml Methylenchlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,92 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,39. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 21

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch Tetrachlorkohlenstoff anstelle von Methylendichlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,71 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,38. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 22

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch Chloroform anstelle von Methylendichlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,86 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,37. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 23

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch die Reaktion mit Titantetrachlorid bei 100°C zur Herstellung der Katalysatorkomponente durchgeführt wird. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,36 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,37. Die so erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 24

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch die Suspension in Titantetrachlorid bei 0°C eingespritzt wird, um die Katalysatorkomponente herzustellen. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 4,11 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,39. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 25

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch 1,2 g Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,64 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 18 wiederholt, wobei jedoch 64 mg Phenyltriäthoxysilan verwendet werden. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,37. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 26

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch 2,0 g Dibutylphthalat anstelle von Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,66 Gew.-%.

Beispiel 27

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch 2,0 g Diamylphthalat anstelle von Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 4,19 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,37. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Vergleichsbeispiel Herstellung der Katalysatorkomponente

100 g MgCl₂ und 31,5 g Äthylbenzoat werden unter einer Stickstoffatmosphäre 18 Std. copulverisiert. Man beschickt mit 100 g copulverisiertem Produkt einen 2000-ml-Glaskolben unter Stickstoffatmosphäre und gibt 500 ml TiCl₄ zu, um unter Rühren 2 Std. bei 65°C umzusetzen. Nach Beendigung der Reaktion wird die Reaktionsmischung auf 40°C abgekühlt und zur Entfernung der entstehenden überstehenden Flüssigkeit durch Dekantieren belassen.

Man wiederholt ein Waschverfahren mit 1000 ml n-Heptan bis kein Chlorgehalt in dem n-Heptan nach dem Waschen nachgewiesen wird, um das Waschverfahren zu vervollständigen und die Katalysatorkomponente zu erhalten. Die erhaltene Katalysatorkomponente wird einem Fest-Flüssig-Trennverfahren mit dem Ergebnis unterzogen, daß für den Titangehalt in den so abgetrennten Feststoffen 1,28 Gew.-% gemessen werden.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch 1,0 mg Titanatom der Katalysatorkomponente zugegeben werden. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,30. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch 2,0 ml Äthylbenzoat anstelle von Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,83 Gew.-%.

Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch 137 mg Äthyl-p-toluat und 0,5 mg als Titanatom der Katalysatorkomponente verwendet werden. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,32. Die so erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.

Claims

1. Katalysatorkomponente (A) zur Polymerisation von Olefinen, erhalten durch ein Verfahren, bei dem a) ein Fettsäuresalz des Magnesiums und/oder b) Dialkoxymagnesium, c) ein Mono- oder Diester einer aromatischen Dicarbonsäure, d) ein halogenierter Kohlenwasserstoff und e) ein Titanhalogenid der allgemeinen Formel TiX₄, worin X ein Halogenatom bedeutet, in Kontakt gebracht werden.

2. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch ein Verfahren erhalten wird, bei dem die Bestandteile a) und b) in dem Bestandteil d) suspendiert werden und die erhaltene Suspension zu dem Bestandteil e) zur Umsetzung zugegeben wird, wobei der Bestandteil c) während zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile a), b), d) und e) anwesend ist.

3. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorkomponente erhalten wird durch ein Verfahren, bei dem man den Bestandteil a) in dem Bestandteil d) suspendiert und die erhaltene Suspension zu dem Bestandteil e), der den Bestandteil b) enthält, zur Umsetzung zugibt, wobei der Bestandteil c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile a), b), d) und e) anwesend ist.

4. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie erhalten wird durch ein Verfahren, bei dem man den Bestandteil b) in dem Bestandteil d) suspendiert und die erhaltene Suspension zu dem Bestandteil e), der den Bestandteil a) enthält, zur Umsetzung zugibt, wobei der Bestandteil c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile a), b), d) und e) anwesend ist.

5. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch ein Verfahren erhalten wird, bei dem man den Bestandteil a) in dem Bestandteil d) suspendiert und die erhaltene Suspension zu dem Bestandteil e) zur Umsetzung zugibt, wobei der Bestandteil c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile a), d) und e) anwesend ist.

6. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch ein Verfahren erhalten wird, bei dem man den Bestandteil b) in dem Bestandteil d) suspendiert, um die erhaltene Suspension zu dem Bestandteil e) zur Umsetzung zugibt, wobei der Bestandteil c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile b), d) und e) anwesend ist.

7. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fettsäuresalz des Magnesiums ein Magnesiumsalz mit einer gesättigten Fettsäure ist.

8. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Magnesiumsalz mit der gesättigten Fettsäure ausgewählt wird unter Magnesiumstearat, Magnesiumoctanoat, Magnesiumdecanoat und Magnesiumlaurat.

9. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Dialkoxymagnesium unter Diäthoxymagnesium und Dipropoxymagnesium ausgewählt wird.

10. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mono- oder Diester der aromatischen Dicarbonsäure ausgewählt wird unter einem Mono- oder Diester der Phthalsäure oder Terephthalsäure.

11. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Mono- oder Diester der Phthalsäure oder Terephthalsäure ausgewählt wird unter Dimethylphthalat, Dimethylterephthalat, Diäthylphthalat, Diäthylterephthalat, Dipropylphthalat, Dipropylterephthalat, Dibutylphthalat, Dibutylterephthalat, Diisobutylphthalat, Diamylphthalat, Diisoamylphthalat, Äthylbutylphthalat, Äthylisobutylphthalat und Äthylpropylphthalat.

12. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der halogenierte Kohlenwasserstoff ausgewählt wird unter den Chloriden von aromatischen oder aliphatischen Kohlenwasserstoffen in bei Raumtemperatur flüssigem Zustand.

13. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der halogenierte Kohlenwasserstoff ausgewählt wird unter Chlorbenzol, Benzylchlorid, Propylchlorid, Butylchlorid, Dichloräthan, Trichloräthan, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform und Methylendichlorid.

14. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Titanhalogenid Titantetrachlorid ist.

15. Katalysator zur Polymerisation von Olefinen umfassend

(A) eine Katalysatorkomponente, erhalten durch ein Verfahren, bei dem man a) ein Fettsäuresalz von Magnesium und/oder b) Dialkoxymagnesium, c) einen Mono- oder Diester einer aromatischen Dicarbonsäure, d) einen halogenierten Kohlenwasserstoff, e) ein Titanhalogenid der allgemeinen Formel TiX₄, worin X ein Halogenatom bedeutet, in Kontakt bringt,
(B) eine Siliciumverbindung der allgemeinen Formel SiR_m(OR′)_4-m, worin R Wasserstoff, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe ist, R′ eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet und m der Beziehung 0≦m≦4 genügt und
(C) eine Organoaluminiumverbindung.

16. Katalysator gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorkomponente (A) ausgewählt wird unter den Katalysatorkomponenten gemäß den Ansprüchen 2 bis 14.

17. Katalysator gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Siliciumverbindung unter Phenyl- und Alkylalkoxysilan ausgewählt wird.

18. Katalysator gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Organoaluminiumverbindung unter Triäthylaluminium und Triisobutylaluminium ausgewählt wird.

19. Verfahren zur Polymerisation von Olefinen, dadurch gekennzeichnet, daß mit Hilfe eines Katalysators nach Anspruch 15-18 polymerisiert wird.

20. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Olefine unter Äthylen, Propylen und 1-Buten ausgewählt werden, wobei der Katalysator bei deren Homopolymerisation oder Copolymerisation eingesetzt wird.