DE3425407C2 - Katalysatorkomponente, Katalysator und Verfahren zur Polymerisation von Olefinen - Google Patents
Katalysatorkomponente, Katalysator und Verfahren zur Polymerisation von OlefinenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine verbesserte Katalysatorkomponente
zur Polymerisation von Olefinen sowie einen Katalysator hierfür,
die befähigt sind, eine hohe Polymerisationsaktivität
je Gewichtseinheit der Katalysatorkomponente und eine hohe
Ausbeute an stereoregulärem Polymeren zu ergeben, wenn sie
bei der Polymmerisation von Olefinen angewandt werden, und
insbesondere betrifft die Erfindung eine Katalysatorkomponente,
die erhalten wurde, indem man ein Fettsäuresalz von Magnesium
und/oder Dialkoxymagnesium, einen Mono- oder Diester einer
aromatischen Dicarbonsäure, einen halogenierten Kohlenwasserstoff
und ein Titanhalogenid in Kontakt bringt sowie einen
Katalysator hierzu, der die Katalysatorkomponente, eine
Siliciumverbindung und eine Organoaluminiumverbindung umfaßt,
wobei die Polymerisation deren Homopolymerisation und
Copolymerisation umfaßt.
Katalysatoren zur Polymerisation von Olefinen, die gebildet
werden, indem man ein festes Titanhalogenid als Katalysatorkomponente
mit einer Organoaluminiumverbindung kombiniert,
sind aus dem Stand der Technik gut bekannt. Jedoch sind
bei der Polymerisation von Olefinen unter Verwendung herkömmlicher
Katalysatoren die Ausbeute an Polymeren je
Gewichtseinheit der Katalysatorkomponenten oder des Titananteils
in der Katalysatorkomponente (nachfolgend der Einfachheit
halber als Polymerisationsaktivität je Gewichtseinheit
der Katalysatorkomponente oder des Titans bezeichnet)
derart gering, daß das sogenannte Entaschungsverfahren zur
anschließenden Entfernung von Katalysatorrückständen aus dem
gebildeten Polymeren unerläßlich ist, um ein industriell
anwendbares Polymeres zu erhalten. Bei dem Entaschungsverfahren
werden Alkohole oder Chelatisierungsmittel in großen
Mengen verwendet, so daß das Veraschungsverfahren eine Vorrichtung
zu deren Rückgewinnung sowie die Entaschungsvorrichtung
selbst erfordert und demzufolge zahlreiche Probleme
im Hinblick auf Hilfsmittel, Energie und dergleichen mit
sich bringt. Somit führt das Entaschungsverfahren zu großen
im Stand der Technik dringend zu lösenden Problemen. Es
wurden zahlreiche Untersuchungen durchgeführt und Empfehlungen
zur Steigerung der Polymerisationsaktivität je Gewichtseinheit
des Titans in der Katalysatorkomponente gegeben, derart
daß das komplizierte Entaschungsverfahren unterbleiben kann.
Insbesondere wurden als neuerliche Tendenz zahlreiche
Empfehlungen dahingehend gegeben, daß die Polymerisationsaktivität
je Gewichtseinheit des Titans in der Katalysatorkomponente
merklich bei der Polymerisation von Olefinen
mit einer Katalysatorkomponente gesteigert wird, die
hergestellt wurde, indem man eine Übergangsmetallverbindung
als aktiven Bestandteil wie ein Titanhalogenid auf ein Trägermaterial
aufbrachte, so daß der aktive Bestandteil effektiv
wirken kann.
Jedoch besitzt der Stand der Technik, der Magnesiumchlorid
als Träger wie vorstehend beschrieben verwendet, den Nachteil,
daß der in dem Magnesiumchlorid, das gewöhnlich
als Träger verwendet wird, enthaltene Chloranteil eine
nachteilige Wirkung auf das gebildete Polymere ausübt,
was zu verbliebenen zu lösenden Problemen führt, wie dem
Erfordernis einer derart hohen Aktivität, daß man im wesentlichen
frei ist von der auf den Chloranteil zurückzuführenden
nachteiligen Wirkung oder dem Erfordernis einer
Kontrolle der Konzentration des Magnesiumchlorids selbst
bei einem ausreichend niedrigen Niveau.
Die vorliegenden Erfinder empfahlen ein Verfahren zur Herstellung
einer Katalysatorkomponente zur Polymerisation
von Olefinen in der japanischen Patentanmeldung JA-OS
91 107/1984 mit dem Ziel, den Chlorgehalt in dem gebildeten
Polymeren bei hoher Polymerisationsaktivität und hoher
Ausbeute an stereoregulären Polymeren zu vermindern, um
hierbei zu dem vorstehenden Ziel zu gelangen. Es ist weiterhin
bei einem Katalysator, der gebildet wurde, indem
man eine Katalysatorkomponente unter Verwendung von Magnesiumchlorid
als Träger mit einer Organoaluminiumverbindung
kombinierte, wesentlich, die Polymerisation von Olefinen,
insbesondere die stereoreguläre Polymerisation
von Propylen, 1-Buten und dergleichen im Industriemaßstab
in Gegenwart einer Elektronendonatorverbindung, wie in
Gegenwart von aromatischen Carbonsäureestern in dem Polymerisationssystem
durchzuführen. Die vorstehenden aromatischen
Carbonsäureester jedoch verleihen dem gebildeten
Polymeren einen speziellen Estergeruch, was im Stand der
Technik zu ernsthaften Problemen der Geruchsbeseitigung
hieraus führte.
Es war daher der sogenannte hochaktive Trägerkatalysator,
der unter Verwendung einer das vorstehend genannte Magnesiumchlorid
als Träger verwendenden Katalysatorkomponente
gebildet wurde, für die praktische Anwendung im
wesentlichen ungeeignet, da die Verwendung des Trägerkatalysators
zu einer plötzlichen Entaktivierung trotz seiner
hohen Aktivität zu Beginn der Polymerisation führt und
Probleme bei den Verfahrensmaßnahmen, insbesondere wenn
eine längere Polymerisationsdauer, wie bei der Block-Copolymerisation
und dergleichen erforderlich ist, entstehen
läßt. Zur Lösung der vorstehenden Probleme offenbart die
JA-OS 94 590/1979 einen Katalysator für die Polymerisation
von Olefinen, der eine Katalysatorkomponente umfaßt, die
hergestellt wurde unter Verwendung eines Magnesiumdihalogenids
als einer der Ausgangsmaterialien, einer Organoaluminiumverbindung,
eines aromatischen Carbonssäureesters
und einer Verbindung mit einer M-O-R-Gruppe. Jedoch vermag
der wie vorstehend offenbarte Katalysator das Problem
der Geruchsbeseitigung aus dem gebildeten Polymeren nicht
zu beseitigen, da bei der Polymerisation organische Carbonsäureester
verwendet werden und erfordert komplizierte
Herstellungsmaßnahmen bei in praktischer Hinsicht unzureichender
Leistungsfähigkeit des Katalysators und Polymerisationsaktivität
mit zunehmender Zeitdauer.
Ziel der Erfindung ist daher, eine Katalysatorkomponente für
die Polymerisation von Olefinen und einen Katalysator hierfür
zu schaffen, die befähigt sind, in hohem Grad sowohl
die Menge der Katalysatorrückstände als auch den Halogengehalt
in dem gebildeten Polymeren in einem derartigen Ausmaß
zu vermindern, daß das Entaschungsverfahren vollständig
entfallen kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Katalysatorkomponente
für die Polymerisation von Olefinen und einen
Katalysator hierfür zu schaffen, die befähigt sind, eine
hohe Polymerisastionsaktivität sowie eine weitaus geringere
Abnahme der Polymerisationsaktivität mit fortschreitender
Zeitdauer oder eine verlängerte Polymerisationsaktivität
zu ergeben.
Ein anderes Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer Katalysatorkomponente
zur Polymerisation von Olefinen und ein
Katalysator hierfür, die befähigt sind, in hoher Ausbeute
ein stereoreguläres Polymeres und ein Polymeres zu ergeben,
das frei ist von einem derartigen Estergeruch, wie er verliehen
wird, wenn aromamtische Carbonsäureester als Elektronendonatorverbindung
im Stand der Technik verwendet werden.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, eine Katalysatorkomponente
für die Polymerisation von Olefinen und
einen Katalysator hierfür zu schaffen, die befähigt sind,
zu wenig oder keiner Verminderung sowohl der Polymerisationsaktivität
als auch der Ausbeute an stereoregulärem Polymeren
zu führen, wenn die Polymerisation von Olefinen in Gegenwart
von Wasserstoff durchgeführt wird und bei denen das gebildete
Polymere einen sehr hohen Schmelzindex besitzt.
Die Erfindung betrifft somit eine Katalysatorkomponente (A)
zur Polymerisation von Olefinen, erhalten durch ein Verfahren,
bei dem man a) ein Fettsäuresalz des Magnesiums und/oder
b) Dialkoxymagnesiums, c) einen Mono- oder Diester einer
aromatischen Dicarbonsäure, d) einen halogenierten Kohlenwasserstoff
und e) ein Titanhalogenid der allgemeinen
Formel TiX₄, worin X ein Halogenatom bedeutet, in Kontakt
bringt, wobei die Katalysatorkomponente in Kombination mit (B)
einer Siliciumverbindung der allgemeinen Formel SiRm(OR′)4-m′,
worin R Wasserstoff, eine Alkylgruppe odere ine Arylgruppe
bedeutet, R′ eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe
ist, und m der Beziehung O≦m≦4 entspricht und mit (C)
einer Organoaluminiumverbindung verwendet wird; sowie
einen Katalysator zur Polymerisation von Olefinen, umfassend
(A) eine Katalysatorkomponente, erhalten durch ein Verfahren,
bei dem man a) ein Fettsäuresalz von Magnesium
und/oder b) Dialkoxymagnesium, c) einen Mono- oder Diester
einer aromatischen Dicarbonsäure, d) einen halogenierten
Kohlenwasserstoff und e) ein Titanhalogenid der allgemeinen
Formel TiX₄, worin X ein Halogenatom bedeutet, in Kontakt
bringt, (B) einer Siliciumverbindung der allgemeinen
Formel SiRm(OR′)4-m′, worin R Wasserstoff, eine Alkylgruppe
oder eine Arylgruppe bedeutet, R′ eine Alkylgruppe oder
eine Arylgruppe bedeutet und m der Beziehung 0≦m≦4
entspricht und (C) eine Organoaluminiumverbindung.
Zwar waren aus der EP-A-76 165 Katalysatorkomponenten und Katalysatoren
der vorliegenden Art bekannt, denen gegenüber sich
jedoch die erfindungsgemäße Komponente durch die Mitverwendung
des Bestandteils (c) und der erfindungsgemäße Katalysator zusätzlich
noch durch die Mitverwendung des Bestandteils (B)
unterscheidet. Ein Hinweis auf die Erzielung von stereoregulären
Polymeren mit hohen Ausbeuten wie es bei der vorliegenden
Erfindung der Fall ist, ist diesem Stand der Technik nicht zu
entnehmen.
Ähnliche Unterschiede bestehen auch gegenüber der
DE-A 33 36 044, deren katalytische Komponente sich durch die
Mitverwendung eines andersartigen Elektronendonators unterscheidet
und deren Katalysator nicht den Bestandteil (B) enthält.
Die Polymerisation von Olefinen unter Verwendung der Katalysatorkomponente
oder des Katalysators der vorliegenden
Erfindung zeigt eine derart hohe Katalysatoraktivität
- abgesehen von einer extrem hohen Stereoregularität bei
dem gebildeten Polymeren - daß die Menge an Katalysatorrückständen
in dem gebildeten Polymeren auf ein sehr
niedriges Ausmaß herabgesetzt ist und der Chlorgehalt in
dem gebildeten Polymeren auf eine Spurenmenge vermindert
ist, weswegen der Einfluß des Chlors auf das gebildete
Polymere auf ein derartiges Ausmaß vermindert ist, daß
das Entaschungsverfahren vollständig unterbleiben kann.
Da in dem gebildeten Polymeren enthaltenes Chlor zu einer
Korrosion von bei Stufen wie der Pelletisierung und der
Formgebung verwendeten Vorrichtungen führt und weiterhin
einen Abbau, eine Gelbfärbung bzw. Vergilbung etc. des gebildeten
Produkts selbst herbeiführt, besitzt die Verminderung
des Chlorgehalts in dem wie vorstehend gebildeten
Polymeren eine außerordentliche Bedeutung.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung beruhen darauf,
daß das Problem eines Estergeruchs in dem gebildeten Polymeren
gelöst wurde, ohne bei der Polymerisation aromatische
Carbonsäureester einzusetzen und daß ein wesentlicher
Mangel des sogenannten hochaktiven Trägerkatalysators, der
darin besteht, daß die Katalysatoraktivität je Zeiteinheit
mit fortschreitender Polymerisation erheblich vermindert
wird, überwunden wurde, um einen Katalysator zu ergeben,
der auf praktikable Weise bei der Copolymerisation von
Olefinen sowie bei deren Homopolymerisation anwendbar ist.
Es ist übliche Praxis bei der Herstellung von Olefinpolymeren
im Industriemaßstab, daß die Polymerisation im Hinblick auf
eine Kontrolle des Schmelzindex des Polymeren etc. in
Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt wird und der aus
einer Katalysatorkomponente, die hergestellt wurde unter
Verwendung von Magnesiumchlorid als Träger, im Stand der
Technik gebildete Katalysator besitzt den Nachteil, daß
sowohl die katalytische Aktivität als auch die Stereoregularität
des Polymeren in hohem Ausmaß vermindert werden.
Jedoch besitzt die Polymerisation von Olefinen in Gegenwart
von Wasserstoff unter Verwendung des erfindungsgemäßen
Katalysators die Wirkung, daß wenig oder keine Abnahme der
katalytischen Aktivität und der Stereoregularität des Polymeren
trotz eines sehr hohen Schmelzindex des Polymeren
beobachtet werden, was gegenüber dem Stand der Technik einen
ganz erheblichen Fortschritt bedeutet.
Eine zusätzliche Wirkung der Erfindung beruht darauf, daß
der erfindungsgemäße Katalysator eine ausgezeichnete Eigenschaft
hinsichtlich der Schüttdichte des gebildeten Polymeren
besitzt, wobei die Schüttdichte für die Herstellung
von Olefinpolymeren im Industriemaßstab von großer Bedeutung
ist.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsform eingehender
beschrieben.
Beispiele für das Fettsäuresalz von Magnesium, das bei der
vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfassen vorzugsweise
Magnesiumsalze von gesättigten Fettsäuren, insbesondere
Magnesiumstearat, Magnesiumoctanoat, Magnesiumdecanoat
und Magnesiumlaurat.
Beispiele für bei der vorliegenden Erfindung verwendete
Dialkoxymagnesiumverbindungen umfassen Diäthoxymagnesium,
Dibutoxymagnesium, Diphenoxymagnesium, Dipropoxymagnesium,
Di-sec.-butoxymagnesium, Di-tert.-butoxymagnesium, Diisopropoxymagnesium
und dergleichen, wobei vorzugsweise
Diäthoxymagnesium und Dipropoxymagnesium umfaßt sind.
Das Fettsäuresalz des Magnesiums und das Dialkoxymagnesium
werden vorzugsweise in einer derartigen Form eingesetzt,
daß die hierin enthaltene Feuchtigkeit bis auf ein Minimum
entfernt worden ist.
Beispiele für Mono- oder Diester von aromatischen Dicarbonsäuren
umfassen vorzugsweise Mono- oder Diester der
Phthalsäure oder Terephthalsäure, insbesondere Dimethylphthalat,
Dimethylterephthalat, Diäthylphthalat, Diäthylterephthalat,
Dipropylphthalat, Dipropylterephthalat,
Dibutylphthalat, Dibutylterephthalat, Diisobutylphthalat,
Diamylphthalat, Diisoamylphthalat, Äthylbutylphthalat,
Äthylisobutylphthalat, Äthylpropylphthalat und dergleichen.
Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete halogenierte
Kohlenwasserstoff umfaßt vorzugsweise Chloride von flüssigen
aromatischen oder aliphatischen Kohlenwasserstoffen, wobei
bevorzugtere Beispiele hiervon Propylchlorid, Butylchlorid,
Butylbromid, Propyljodid, Chlorbenzol, Benzylchlorid,
Dichloräthan, Trichloräthylen, Dichlorpropan, Dichlorbenzol,
Trichloräthan, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Methylendichlorid
und dergleichen umfassen, wobei am meisten bevorzugt
Propylchlorid, Dichloräthan, Chloroform und
Methylendichlorid sind.
Beispiele für das durch die allgemeine Formel TiX₄, worin X
ein Halogenatom darstellt, veranschaulichten Titanhalogenide
umfassen Titantetrachlorid, Titantetrabromid, Titantetrajodid
und dergleichen, wobei Titantetrachlorid bevorzugt ist.
Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Siliciumverbindung
umfaßt Phenylalkoxysilan, Alkylalkoxysilan und
dergleichen. Beispiele für Phenylalkoxysilan umfassen
Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriäthoxysilan, Phenyltripropoxysilan,
Phenyltriisopropoxysilan, Diphenyldimethoxysilan,
Diphenyldiäthoxysilan und dergleichen. Beispiele
für Alkylalkoxysilan umfassen Tetramethoxysilan, Tetraäthoxysilan,
Trimethoxyäthylsilan, Trimethoxymethylsilan,
Triäthoxymethylsilan, Äthyltriäthoxysilan, Äthyltriisopropoxysilan
und dergleichen.
Beispiele für die bei der vorliegenden Erfindung verwendete
Organoaluminiumverbindung umfassen Trialkoxyaluminium,
Dialkylaluminiumhalogenid, Alkylaluminiumdihalogenid und
deren Mischungen, vorzugsweise Trialkylaluminium, insbesondere
Triäthylaluminium und Triisobutylaluminium.
Die zu verwendende Menge an Bestandteilen für die Herstellung
der Katalysatorkomponente unterliegt keiner näheren Einschränkung
soweit sie keine nachteilige Wirkung auf die
Leistungsfähigkeit der hieraus gebildeten Katalysatorkomponente
ausübt, jedoch wird der Mono- oder Diester der
aromatischen Dicarbonsäure normalerweise in einer Menge
von 0,01 bis 2 g, vorzugsweise von 0,1 bis 1 g, verwendet,
und das Titanhalogenid wird normalerweise in einer Menge
von mehr als 0,1 g, vorzugsweise mehr als 1 g, je 1 g
Fettsäuresalz von Magnesium und/oder Dialkoxymagnesium
verwendet. Der halogenierte Kohlenwasserstoff kann in beliebiger
Menge verwendet werden, vorzugsweise in einer
derartigen Weise, daß eine Suspension gebildet wird.
Die Reihenfolge des Inkontaktbringens und die Art der Ausgangsmaterialien,
die für die Bildung der Katalysatorkomponente
verwendet werden, unterliegen keiner näheren Einschränkung,
jedoch umfassen sie vorzugsweise die folgenden
Verfahren:
- 1. Ein Verfahren, das das Suspendieren der Bestandteile (a) und (b) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der erhaltenen Suspension zu dem Bestandteil (e) zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (a), (b), (d) und (e) anwesend ist;
- 2. ein Verfahren, das das Suspendieren des Bestandteils (a) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der entstandenen Suspension zu dem Bestandteil (e), der den Bestandteil (b) enthält, zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (a), (b), (d) und (e) anwesend ist;
- 3. ein Verfahren, das das Suspendieren des Bestandteils (b) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der entstandenen Suspension zu dem Bestandteil (e), der den Bestandteil (a) enthält, zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (a), (b), (d) und (e) anwesend ist;
- 4. ein Verfahren, das das Suspendieren des Bestandteils (a) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der entstandenen Suspension zu dem Bestandteil (e) zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (a), (d) und (e) anwesend ist und
- 5. ein Verfahren, das das Suspendieren des Bestandteils (b) in dem Bestandteil (d) und die Zugabe der entstandenen Suspension zu dem Bestandteil (e) zur Umsetzung umfaßt, wobei der Bestandteil (c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile (b), (d) und (e) anwesend ist.
Die für die Bildung der Katalysatorkomponente der vorliegenden
Erfindung verwendeten Materialien werden unter derartigen
Bedingungen in Kontakt gebracht, daß das Fettsäuresalz
von Magnesium und/oder Dialkoxymagnesium in dem halogenierten
Kohlenwasserstoff vorzugsweise derart suspendiert
werden, daß sie bei einer Temperatur von im allgemeinen
0°C bis zum Siedepunkt des verwendeten halogenierten Kohlenwasserstoffs
während weniger als 100 Stunden, vorzugsweise
weniger als 10 Stunden in Gegenwart von oder in Abwesenheit
von dem Mono- oder Diester der aromatischen
Dicarbonsäure in Suspension gehalten werden.
Die wie vorstehend entstandenen Suspensionen werden vorzugsweise
mit dem Titanhalogenid oder mit dem das Fettsäuresalz
des Magnesiums oder das Dialkoxymagnesium enthaltenden
Titanhalogenid bei einer Temperatur, die im allgemeinen -10°C
bis zum Siedepunkt des verwendeten Titanhalogenids beträgt,
während 10 Minuten bis zu 100 Stunden in Gegenwart oder in
Abwesenheit von dem Mono- oder Diester der aromatischen Dicarbonsäure
in Kontakt gebracht.
Die nach den vorstehenden Verfahren für die Herstellung der
Katalysatorkomponente erhaltenen Zusammensetzungen können
weiterhin ein oder mehrmals mit dem Titanhalogenid in
Kontakt gebracht werden und können auch mit einem organischen
Lösungsmittel, wie n-Heptan gewaschen werden.
Sämtliche vorstehend bei der vorliegenden Erfindung beschriebenen
Verfahren sollten vorzugsweise in Abwesenheit von
Sauerstoff, Wasser etc. durchgeführt werden.
Die so erhaltene Katalysatorkomponente wird mit der vorstehenden
Siliciumverbindung und einer Organoaluminiumverbindung
kombiniert, um einen Katalysator für die Polymerisation von
Olefinen zu bilden. Die Organoaluminiumverbindung wird
in einem Molverhältnis von 1 bis 1000 je Atom Titan in der
Katalysatorkomponente verwendet, und die Siliciumverbindung
wird in einem Molverhältnis von geringer als 1, vorzugsweise
von 0,005 bis 0,5 je Mol Organoaluminiumverbindung
verwendet.
Die Polymerisation der Olefine kann in Gegenwart oder in Abwesenheit
eines organischen Lösungsmittels erfolgen, und die
Olefinmonomeren können in gasförmigem oder flüssigem Zustand
eingesetzt werden.
Die Polymerisationstemperatur liegt unterhalb 200°C, vorzugsweise
unterhalb 100°C, und der Polymerisationsdruck liegt
unterhalb eines Überdrucks von 98 bar (100 kg/cm²), vorzugsweise
unterhalb eines Überdrucks von 49 bar (50 kg/cm²).
Beispiele für die unter Verwendung der Katalysatorkomponente
und des Katalysators der vorliegenden Erfindung zu homo-
oder copolymerisierende Olefine umfassen Äthylen, Propylen,
1-Buten und dergleichen.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutern
die Erfindung eingehender.
Man beschickt einen 200-ml-Rundkolben, der mit einem Rührer
ausgestattet und sorgfältig mit Stickstoff gespült ist, mit
5 g Magnesiumstearat, 5 g Diäthoxymagnesium, 1,5 g Dipropylphthalat
und 50 ml Methylendichlorid, um eine Suspension
zu bilden, wonach man 1 Std. unter Rückfluß rührt. Die
Suspension wird dann in 200 ml TiCl₄ bei Raumtemperatur
in einen 500-ml-Rundkolben, der mit einem Rührer ausgestattet
ist, eingespritzt, wonach auf 90°C erhitzt wird,
um unter Rühren bei dieser Temperatur während 2 Std.
umzusetzen. Nach Beendigung der Umsetzung wird das Reaktionsprodukt
zehnmal mit 200 ml dehydratisiertem n-Heptan bei 40°C
gewaschen, und man gibt 200 ml frisches Titantetrachlorid zu,
um unter Rühren 2 Std. bei 90°C umzusetzen. Nach Beendigung
der Reaktion wird die Reaktionsmischung auf 40°C abgekühlt.
Man wiederholt das Waschverfahren mit 200 ml dehydratisiertem
n-Heptan bis kein Chlor in dem n-Heptan nach dem Waschen
nachgewiesen wird, um das Waschverfahren zu vervollständigen
und die Katalysatorkomponente zu erhalten. Die auf diese
Weise erhaltene Katalysatorkomponente wird einem Fest-Flüssig-
Trennverfahren mit dem Ergebnis unterzogen, daß für den Titangehalt
in den so abgetrennten Feststoffen 3,86 Gew.-% gemessen
werden.
Man beschickt einen 2,0-l-Autoklaven, der mit einem Rührer
ausgestattet ist und aus dem die Luft sorgfältig durch
Stickstoff ausgetauscht worden ist, mit 700 ml n-Heptan,
301 mg Triäthylaluminium, 32 mg Phenyltriäthoxysilan und
0,3 mg als Titanatom der wie vorstehend erhaltenen Katalysatorkomponente
unter Stickstoffatmosphäre. Hiernach
führt man 300 ml Wasserstoffgas ein und erhitzt die erhaltene
Mischung auf 70°C und unterzieht sie einer Propylenpolymerisation
unter einem Überdruck von 5,88 bar (6 kg/cm²) während
4 Std. unter Einleiten von Propylengas. Nach Beendigung
der Polymerisationsreaktion wird das so erhaltene Polymere
durch Filtrieren gesammelt und durch Erhitzen bei
80°C unter vermindertem Druck getrocknet. Andererseits
wird das Filtrat eingedickt, um ein in dem bei der Polymerisation
verwendeten Lösungsmittel lösliches Polymeres
zu erhalten.
Die Menge an in dem bei der Polymerisation verwendeten Lösungsmittel
löslichen Polymeren wird durch (A) und die
Menge an wie vorstehend erzieltem festen Polymeren durch
(B) dargestellt. Das feste Polymere wird einer Extraktion
mit siedendem n-Heptan während 6 Std. unterzogen, um ein
in siedendem n-Heptan unlösliches Polymeres zu erhalten,
dessen Menge durch (C) dargestellt wird. Die Polymerisationsaktivität
(D) je Gewichtseinheit Katalysatorkomponente
wird durch die folgende Formel
und die Ausbeute (E) an kristallinem Polymeren durch die
Formel
dargestellt.
Weiterhin wird die Gesamtausbeute (F) an kristallinem
Polymeren durch die Formel
dargestellt.
Der Chlorgehalt und der Schmelzindex des gebildeten Polymeren
werden durch (G) bzw. durch (H) dargestellt.
Die so erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
die Polymerisationsreaktion 6 Std. durchgeführt wird. Die
so erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
1,2 g Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente
verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten
Feststoffen beträgt 3,54 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird auch das Verfahren
von Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch 64 mg Phenyltriäthoxysilan
verwendet werden. Die erhaltenen Ergebnisse
sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
die Suspension unter Druck in Titantetrachlorid bei 0°C
eingespritzt wird, um eine Katalysatorkomponente herzustellen.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
3,62 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird
ebenfalls das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die
erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
die Reaktion mit Titantetrachlorid bei 100°C durchgeführt
wird, um die Katalysatorkomponente herzustellen. Der Titangehalt
in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,12 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind
in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
2,0 g Dibutylphthalat anstelle von Dipropylphthalat zur
Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
2,91 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird
das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen
Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
2,0 g Diamylphthalat anstelle von Dipropylphthalat zur
Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
3,70 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird
das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen
Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
Magnesiumlaurat anstelle von Magnesiumstearat zur Herstellung
der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der
Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
3,52 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird
das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen
Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
Tetrachlorkohlenstoff anstelle von Methylendichlorid zur
Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
3,48 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen wird
das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen
Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
Chloroform anstelle von Methylendichlorid zur Herstellung
der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt
in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,61 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren
von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen Ergebnisse sind
in der Tabelle angegeben.
Man beschickt einen 100-ml-Rundhalskolben, der mit einem
Rührer ausgestattet ist und sorgfältig mit Stickstoff gespült
ist, mit 5 g Diäthoxymagnesium und 50 ml Methylendichlorid,
um eine Suspension zu bilden, wonach man 1 Std.
unter Rückfluß rührt. Getrennt hiervon beschickt man einen
500-ml-Rundhalskolben, der mit einem Rührer ausgestattet
ist und sorgfältig mit Stickstoff gespült ist, mit 5 g
Magnesiumstearat, 1,5 g Dipropylphthalat und 200 ml TiCl₄,
um unter Rühren bei Raumtemperatur 1 Std. umzusetzen.
Hiernach wird die erstgenannte Suspension in die letztgenannte
Reaktionsmischung eingespritzt, wonach man auf 90°C
erhitzt, um unter Rühren bei erhöhter Temperatur 2 Std.
reagieren zu lassen. Hiernach wird das Verfahren von
Beispiel 1 zur Herstellung der Katalysatorkomponente wiederholt.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
3,50 Gew.-%. Bei der Polymerisation von Propylen
wird das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt. Die erhaltenen
Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man beschickt einen 200-ml-Rundhalskolben, der mit einem
Rührer ausgestattet ist und sorgfältig mit Stickstoff gespült
ist, mit 10 g Magnesiumstearat, 1,2 g Dibutylphthalat
und 50 ml Methylendichlorid, um eine Suspension zu bilden,
wonach man 1 Std. unter Rückfluß rührt. Die Suspension
wird dann in 200 ml TiCl₄ bei Raumtemperatur in einen 500-ml-
Rundhalskolben, der mit einem Rührer ausgestattet ist, eingespritzt,
wonach man auf 80°C zur Umsetzung unter Rühren
bei dieser Temperatur während 2 Std. erhitzt. Nach Beendigung
der Reaktion wird das Reaktionsprodukt zehnmal
mit 200 ml dehydratisiertem n-Heptan bei 40°C gewaschen, und
man gibt 200 ml frisches Titantetrachlorid zu, um unter
Rühren bei 80°C 2 Std. umzusetzen.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, um die Katalysatorkomponente
herzustellen. Der Titangehalt in den abgetrennten
Feststoffen beträgt 2,77 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch 0,2 mg als Titanatom
der Katalysatorkomponente zugegeben werden. Die Ergebnisse
sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch
die Polymerisationsreaktion 6 Std. durchgeführt wird. Die
erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch
25 ml Methylendichlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente
verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten
Feststoffen beträgt 2,62 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 12 wiederholt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch
Tetrachlorkohlenstoff anstelle von Methylendichlorid zur
Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der
Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 2,86 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 12 wiederholt. Die so erhaltenen Ergebnisse sind
in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch
die Reaktion mit dem Titantetrachlorid bei 65°C durchgeführt
wird, um die Katalysatorkomponente herzustellen. Der
Titangehalt der abgetrennten Feststoffe beträgt 3,01 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 12 wiederholt. Die so erhaltenen Ergebnisse sind
in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 12, wobei jedoch
1,2 g Dipropylphthalat verwendet werden, um die Kataylsatorkomponente
herzustellen. Der Titangehalt in den abgetrennten
Feststoffen beträgt 2,97 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 12 wiederholt. Die so erhaltenen Ergebnisse sind
in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
Magnesiumstearat nicht zur Herstellung der Katalysatorkomponente
verwendet wird. Der Titangehalt in den abgetrennten
Feststoffen beträgt 4,01 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 1 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,38. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei die
Polymerisationsreaktion 6 Std. durchgeführt wird. Die
Schüttdichte des gebildeten Polymeren beträgt 0,39. Die
Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch
25 ml Methylenchlorid zur Herstellung der Katalysatorkomponente
verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten
Feststoffen beträgt 3,92 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,39. Die erhaltenen Ergebnisse sind
in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch
Tetrachlorkohlenstoff anstelle von Methylendichlorid zur
Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet wird.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
3,71 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,38. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch
Chloroform anstelle von Methylendichlorid zur Herstellung
der Katalysatorkomponente verwendet wird. Der Titangehalt
in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,86 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,37. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch
die Reaktion mit Titantetrachlorid bei 100°C zur Herstellung
der Katalysatorkomponente durchgeführt wird. Der Titangehalt
in den abgetrennten Feststoffen beträgt 3,36 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,37. Die so erhaltenen Ergebnisse sind
in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch
die Suspension in Titantetrachlorid bei 0°C eingespritzt
wird, um die Katalysatorkomponente herzustellen. Der
Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt 4,11 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,39. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch
1,2 g Dipropylphthalat zur Herstellung der Katalysatorkomponente
verwendet werden. Der Titangehalt in den abgetrennten
Feststoffen beträgt 3,64 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 18 wiederholt, wobei jedoch 64 mg Phenyltriäthoxysilan
verwendet werden. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,37. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch
2,0 g Dibutylphthalat anstelle von Dipropylphthalat zur
Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
3,66 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,37. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 18, wobei jedoch
2,0 g Diamylphthalat anstelle von Dipropylphthalat zur
Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
4,19 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 18 wiederholt. Die Schüttdichte des gebildeten
Polymeren beträgt 0,37. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der
Tabelle angegeben.
100 g MgCl₂ und 31,5 g Äthylbenzoat werden unter einer Stickstoffatmosphäre
18 Std. copulverisiert. Man beschickt mit
100 g copulverisiertem Produkt einen 2000-ml-Glaskolben
unter Stickstoffatmosphäre und gibt 500 ml TiCl₄ zu, um
unter Rühren 2 Std. bei 65°C umzusetzen. Nach Beendigung
der Reaktion wird die Reaktionsmischung auf 40°C abgekühlt
und zur Entfernung der entstehenden überstehenden Flüssigkeit
durch Dekantieren belassen.
Man wiederholt ein Waschverfahren mit 1000 ml n-Heptan bis
kein Chlorgehalt in dem n-Heptan nach dem Waschen nachgewiesen
wird, um das Waschverfahren zu vervollständigen und
die Katalysatorkomponente zu erhalten. Die erhaltene
Katalysatorkomponente wird einem Fest-Flüssig-Trennverfahren
mit dem Ergebnis unterzogen, daß für den Titangehalt in
den so abgetrennten Feststoffen 1,28 Gew.-% gemessen werden.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch 1,0 mg Titanatom der
Katalysatorkomponente zugegeben werden. Die Schüttdichte
des gebildeten Polymeren beträgt 0,30. Die erhaltenen
Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
Man wiederholt das Verfahren von Beispiel 1, wobei jedoch
2,0 ml Äthylbenzoat anstelle von Dipropylphthalat zur
Herstellung der Katalysatorkomponente verwendet werden.
Der Titangehalt in den abgetrennten Feststoffen beträgt
3,83 Gew.-%.
Bei der Polymerisation von Propylen wird das Verfahren von
Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch 137 mg Äthyl-p-toluat
und 0,5 mg als Titanatom der Katalysatorkomponente verwendet
werden. Die Schüttdichte des gebildeten Polymeren
beträgt 0,32. Die so erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle
angegeben.
Claims (20)
1. Katalysatorkomponente (A) zur Polymerisation von Olefinen,
erhalten durch ein Verfahren, bei dem a) ein
Fettsäuresalz des Magnesiums und/oder b) Dialkoxymagnesium,
c) ein Mono- oder Diester einer aromatischen
Dicarbonsäure, d) ein halogenierter Kohlenwasserstoff
und e) ein Titanhalogenid der allgemeinen Formel TiX₄,
worin X ein Halogenatom bedeutet, in Kontakt gebracht
werden.
2. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß sie durch ein Verfahren erhalten wird, bei
dem die Bestandteile a) und b) in dem Bestandteil d)
suspendiert werden und die erhaltene Suspension zu dem
Bestandteil e) zur Umsetzung zugegeben wird, wobei der
Bestandteil c) während zumindest einer der Stufen im
Verlauf des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile
a), b), d) und e) anwesend ist.
3. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Katalysatorkomponente erhalten
wird durch ein Verfahren, bei dem man den Bestandteil a)
in dem Bestandteil d) suspendiert und die erhaltene
Suspension zu dem Bestandteil e), der den Bestandteil
b) enthält, zur Umsetzung zugibt, wobei der Bestandteil
c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf
des Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile
a), b), d) und e) anwesend ist.
4. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß sie erhalten wird durch ein Verfahren,
bei dem man den Bestandteil b) in dem Bestandteil
d) suspendiert und die erhaltene Suspension
zu dem Bestandteil e), der den Bestandteil a) enthält,
zur Umsetzung zugibt, wobei der Bestandteil c) bei zumindest
einer der Stufen im Verlauf des Verfahrens
ebenso wie die anderen Bestandteile a), b), d) und e)
anwesend ist.
5. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß sie durch ein Verfahren erhalten wird,
bei dem man den Bestandteil a) in dem Bestandteil d)
suspendiert und die erhaltene Suspension zu dem Bestandteil
e) zur Umsetzung zugibt, wobei der Bestandteil
c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des
Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile a), d)
und e) anwesend ist.
6. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß sie durch ein Verfahren erhalten wird,
bei dem man den Bestandteil b) in dem Bestandteil d)
suspendiert, um die erhaltene Suspension zu dem Bestandteil
e) zur Umsetzung zugibt, wobei der Bestandteil
c) bei zumindest einer der Stufen im Verlauf des
Verfahrens ebenso wie die anderen Bestandteile b), d)
und e) anwesend ist.
7. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, daß das Fettsäuresalz des
Magnesiums ein Magnesiumsalz mit einer gesättigten Fettsäure
ist.
8. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das Magnesiumsalz mit der gesättigten Fettsäure
ausgewählt wird unter Magnesiumstearat, Magnesiumoctanoat,
Magnesiumdecanoat und Magnesiumlaurat.
9. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß das Dialkoxymagnesium unter
Diäthoxymagnesium und Dipropoxymagnesium ausgewählt wird.
10. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Mono- oder Diester der
aromatischen Dicarbonsäure ausgewählt wird unter einem
Mono- oder Diester der Phthalsäure oder Terephthalsäure.
11. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß der Mono- oder Diester der Phthalsäure
oder Terephthalsäure ausgewählt wird unter Dimethylphthalat,
Dimethylterephthalat, Diäthylphthalat, Diäthylterephthalat,
Dipropylphthalat, Dipropylterephthalat, Dibutylphthalat,
Dibutylterephthalat, Diisobutylphthalat, Diamylphthalat,
Diisoamylphthalat, Äthylbutylphthalat, Äthylisobutylphthalat
und Äthylpropylphthalat.
12. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 5
oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der halogenierte
Kohlenwasserstoff ausgewählt wird unter den Chloriden
von aromatischen oder aliphatischen Kohlenwasserstoffen
in bei Raumtemperatur flüssigem Zustand.
13. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 5
oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der halogenierte
Kohlenwasserstoff ausgewählt wird unter Chlorbenzol,
Benzylchlorid, Propylchlorid, Butylchlorid, Dichloräthan,
Trichloräthan, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform
und Methylendichlorid.
14. Katalysatorkomponente gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, 5
oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Titanhalogenid
Titantetrachlorid ist.
15. Katalysator zur Polymerisation von Olefinen umfassend
- (A) eine Katalysatorkomponente, erhalten durch ein Verfahren, bei dem man a) ein Fettsäuresalz von Magnesium und/oder b) Dialkoxymagnesium, c) einen Mono- oder Diester einer aromatischen Dicarbonsäure, d) einen halogenierten Kohlenwasserstoff, e) ein Titanhalogenid der allgemeinen Formel TiX₄, worin X ein Halogenatom bedeutet, in Kontakt bringt,
- (B) eine Siliciumverbindung der allgemeinen Formel SiRm(OR′)4-m, worin R Wasserstoff, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe ist, R′ eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeutet und m der Beziehung 0≦m≦4 genügt und
- (C) eine Organoaluminiumverbindung.
16. Katalysator gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß die Katalysatorkomponente (A) ausgewählt wird
unter den Katalysatorkomponenten gemäß den Ansprüchen
2 bis 14.
17. Katalysator gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß die Siliciumverbindung unter Phenyl- und Alkylalkoxysilan
ausgewählt wird.
18. Katalysator gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß die Organoaluminiumverbindung unter Triäthylaluminium
und Triisobutylaluminium ausgewählt wird.
19. Verfahren zur Polymerisation von Olefinen, dadurch gekennzeichnet,
daß mit Hilfe eines Katalysators nach Anspruch
15-18 polymerisiert wird.
20. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,
daß die Olefine unter Äthylen, Propylen und 1-Buten ausgewählt
werden, wobei der Katalysator bei deren Homopolymerisation
oder Copolymerisation eingesetzt wird.
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