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Vorrichtung zum Spannen von Druckplatten
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Spannen von Druckplatten
für Rollenrotationsdruckmaschinen mit mindestens einer in einer Zylinderausnehmung
seitlich verschiebbar angeordneten, einen Endbereich der zu spannenden Platte untergreifenJen
Spannleiste, deren Außenkontur eine der Zylinderkrümmung entsprechende Krümmung
aufweist und durch eine an einer umgebogenen Randklaue der zu spannenden Platte
angreifende Druckfläche begrenzt ist.
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Eine Anordnung dieser Art ist aus der DE-PS 1 263 022 bekannt. Diese
bekannte Anordnung besteht aus einer im Querschnitt dreieckförmigen und einer im
Querschnitt
parallelogrammförmigen Spannleiste, die zwischen sich
eine die Schnabelkante der parallelogrammförmigen Spannleiste umfassende Randklaue
halten. Die andere Randklaue umfaßt eine Randkante der Zylinderausnehmung und wird
durch die dreieckförmige Spannleiste an die benachbarte Wandung der Zylinderausnehmung
angepreßt. Zum Verschieben der Spannleisten in Spannstellung und zum Aufbringen
der erforderlichen Spannkräfte sind an der der parallelogrammförmigen Spannleiste
benachbarten Ausnehmung der Zylin-.
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derwandung abgestützte Druckfedern vorgesehen. Die Randklauen der
zu spannenden Platte sind spitzwinklig abgekantet. Aufgrund dieser spitzwinkligen
Abkantung der Randklauen liegt deren Endkante innerhalb der Abkantungslinie. Die
hintere Randklaue ist daher nur dann einfach und beschädigungsfrei in den dafür
vorgesehenen Schlitz einlegbar, wenn die zugeordnete Spannleiste zumindest um eine
der durch die Abkantung sich ergebenden Verkürzung entsprechende Strecke verschiebbar
ist . Bei der bekannten Anordnung gemäß DE-PS 1 263 022 entsteht infolge dieser
Verschiebbarkeit ein über der Zylinderbreite durchgehender Spalt zwishen der parallelogrammförmigen
Spannleiste und der benachbarten Wandung der Zylinderausnehmung. Da die umgebogenen
Randklauen zur Gewährleistung eines zuverlässigen Halts eine gewisse Länge benötigen,
ist dieser Spalt auch vergleichsweise groß.
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Im Bereich dieses vergleichsweise großen Spalts ist die aufgespannte
Platte nicht abgestützt. Es ist daher zu befürchten, daß die Platte an dieser Stelle
unter der Wirkung der im Betrieb zur Anwendung kommenden Kräfte eingedrückt wird,
was sich negativ auf das Arbeitsergebnis auswirkt. Diese Gefahr ist im Zusammenhang
mit Tiefdruckwickelplatten besonders groß, da in diesem Falle besonders
hohe
Kräfte in Erscheinung treten, die einerseits eine feste Einspannung der Randklauen
und damit eine große Länge der Randklauen erfordern und andererseits von der Platte
aufgenommen werden müssen. Ein weiterer Nachteil der bekannten Anordnung ist darin
zu sehen, daß die Spannkräfte hier durch die zylinderseitig abgestützten Druckfedern
bestimmt sind. Die erzielbaren Spannkräfte sind daher verhältnismäßig klein und
reichen in der Regel nicht aus, um eine gewisse Dehnung der Platte zu erreichen.
Die Platte muß daher sehr genau abgekantet werden, um eine exakte Spannstellung
und damit eine stetige Zylinderkontur zu gewährleisten. Sofern die Platte etwas
zu kurz abgekantet ist, fügt sich die Umfangskontur der parallelogrammförmigen Leiste
nicht mehr stufenlos in die Zylinderumfangskontur ein. Die Folge davon kann eine
weitere Verschlechterung des Druckergebnisses sein. Außerdem erschweren die hier
vorgesehenen Anpreßfedern die Bedienung der Spannvorrichtung.
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Die vorstehend geschilderten Nachteile dürften dafür maßgebend sein,
daß die aus der DE-PS 1 263 022 entnehmbare Anordnung in der Praxis bedeutungslos
geblieben ist.
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Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Anordnungen eine Plattenspannvorrichtung
eingangs erwähnter Art zu schaffen, die auch im Falle langer Plattenrandkanten eine
zuverlässige Abstützung der Platte auf ihrer ganzen Länge gewährleistet und die
gleichzeitig die Aufbringung hoher Spannkräfte ermöglicht und somit auch für Anwendungsfälle
geeignet ist, bei denen im Betrieb mit großen auf die Platte wirkenden Kräften zu
rechnen ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Spannleiste
im Bereich ihrer der Spannfläche gegenüberliegenden Rückseite mit der benachbarten
Wandung der Zylinderausnehmung verzinkt ist und mittels einer an ihrer Rückseite
und der benachbarten Wandung der Zylinderausnehmung sich abstützenden, über die
ganze Zylinderbreite durchgehenden, einen unrunden Querschnitt aufweisenden Spindel
in Spannrichtung und mittels einer gegenläufig zu dieser wirksamen Rückstelleinrichtung
in Entspannrichtung verstellbar ist.
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Die hier vorgesehene Verzinkung der Spannleiste mit der benajibarten
Wandung der Zylinderausnehmung bewirkt, daß auch im gespannten Zustand kein durchgehender
Schlitz entsteht. Vielmehr wird die gespannte Platte im Bereich der Verzinkung zuverlässig
abgestuft. Die durch eine Gegenwalze ausgeübte Pressung kann daher die Platte in
vorteilhafter Weise nicht nach innen wegdrücken. Wie Versuche gezeigt haben, sind
im Bereich der Verzinkung in vorteilhafter Weise auch bei Anwendung hoher Druckkräfte
keine Markierungen zu befürchten. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Maßnahmen
ist darin zu sehen, daß mit Hilfe der Spannspindel infolge des günstigen Ubersetzungsverhältnisses
vergleichsweise große Spannkräfte aufgebracht werden können. Die erfindungsgemäßen
Maßnahmen ermöglichen somit nicht nur große wirksame Spannflächen, sondern auch
hohe Spannkräfte, was auch bei großen, im Betrieb auf die Platte übertragenen Kräften
einen zuverlässigen Halt ergibt. Mit Hilfe der hier aufbringbaren großen Spannkräfte
kann in vorteilhafter Weise auch eine Dehnung der Platte ohne weiteres bewerkstelligt
werden. Hierdurch ist sichergestellt, daß
die bewegliche Spannleiste
auf jeden Fall in die vorgesehene Spannstellung gelangt, in welcher nicht nur ein
zuverlässiger Halt der Platte gewährleistet ist, sondern auch eine stufenlose Einfügung
der Außenkontur der Spannleiste in die Zylinderkontur. Dennoch lassen die erfindungsgemäßen
Maßnahmen in vorteilhafter Weise vergleichsweise große Untermaßtoleranzen beim Abkanten
der Platte zu, was sich vorteilhaft auf den Herstellungsaufwand auswirkt. Außerdem
gestattet die hier vorgesehene Spannspindel eine einfache Bedienung mit Hilfe eines
Schlüssels und damit eine einfache und zuverlässige Aktivierung und Passivierung.
Die Erfinung löst demnach die hier gestellte Aufgabe mit höchst einfachen und kostengünstigen
Mitteln. Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile sind demnach auch in einer ausgezeichneten
Wirtschaftlichkeit zu sehen.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform mit einer Spannleiste kann diese
in vorteilhafter Weiterbildung der übergeordneten Maßnahmen eine gegenüber der Umfangskontur
stumpfwinklig abgewinkelte Spannfläche aufweisen, die eine parallel hierzu verlaufende,
zylinderfeste Gegenfläche untergreift.Aufgrund der stumpfwinkligen Abwinklung liegt
die Endkante der abgewinkelten Randklaue außerhalb der Abwinklungslinie. Der zur
Gewährleistung einer einfachen Einführbarkeit der Randklaue in den zugeordneten
Schlitz erforderliche Verschiebeweg der Spannleiste bleibt daher in vorteilhafter
Weise in engen Grenzen, so daß auch die Tiefe der hier lediglich vorhandenen einen
Verzinkung vergleichsweise klein ist und damit ohne Auswirkungen auf die Tragfähigkeit
bleibt.
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Zweckmäßig kann die Spannfläche dabei durch eine Nut begrenzt sein,
in die eine plattenfeste, die Spannfläche hintergreifende Randkante eingreift. Hierdurch
ist sichergestellt, daß die Platte mit Hilfe der nutseitig abgestützten Randkante
in den zugeordneten Spannschlitz hineingezogen wird. Die Randkante kann dabei einfach
als Umbördelung des Plattenrands ausgebildet sein.
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Gemäß einer anderen, bevorzugten Weiterbildung der übergeordneten
Maßnahmen können zwei bezüglich einer Radialebene symmetrisch angeordnete, rückwärtig
mit dem Zylinder verzinkte, mittels einer jeweils zugeordneten, vorzugsweise gegeMeinen
Anschlag bewegbaren Spindel in Spannstellung und mittels einer Rückstelleinrichtung
in Entspannstellung verschiebbare Spannleisten vorgesehen sein, die mit einander
zugewandten, einen Spannkanal begrenzenden Schnabelkanten mit gegenüber der Umfangskontur
spitzwinklig abgewinkelten Spannflächen versehen sind. Durch die Verwendung von
zwei mit dem Zylinder verzinkten Spannleisten wird der erforderliche Verstellweg
zur Bewerkstelligung einer einfachen Einlegbarkeit der umgebogenen Plattenenden
auf beide Verzinkungen verteilt. Hierdurch reduziert sich die Eingriffstiefe im
Bereich dieser Verzinkungen jeweils auf die Hälfte. Es ist daher möglich, im Bereich
der Spannleisten spitzwinklige Schnabelkanten und im Bereich der beiden Plattenenden
spitzwinklige Abkantungen vorzusehen, was auf einfache Weise einen zuverlässigen
Eingriff und eine gute Spannung gewährleistet. Der hierbei sich ergebende, nach
außen konvergierende Spannkanal läßt sich in vorteilhafter Weise leicht mittels
einer Dichtschnur etc. ab-
dichten, was im Zusammenhang mit Tiefdruckwickelplatten
erforderlich ist. Gleichzeitig gewährleistet die in den Spannkanal einlegbare Dichtleiste
eine zuverlässige Anpressung der Plattenrandklauen an die zugeordneten Spannflächen
der Schnabelkanten.
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Zweckmäßig ist dabei der lichte Abstand der beiden Spannleisten in
der Endspannstellung größer als der gemeinsame Hub der beiden Spannspindeln, die
vorzugsweise gegen einen Anschlag bewegbar sind. Die Spannstellung, in welcher die
Umfangskontur der Spannleisten mit der Zylinderumfangskontur übereinstimmt, kann
hierbei einfach der mit Hilfe des größten Hubs der Spannspindeln erreichbaren Stellung
entsprechen, was eine einfache Bedienung ergibt.
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In weiterer zweckmäßiger Fortbildung können die Spannspindeln in einer
jeweils zugeordneten, zylinderseitigen Nut angeordnet sein, deren Tiefe etwa dem
kleinsten Durchmesser und deren lichte Weite etwa dem größten Durchmesser der jeweils
zugeordneten Spannspindel entspricht. Hierdurch ergibt sich eine zuverlässige Abstützung
der Spannspindeln auf ihrer ganzen Länge, so daß Durchbiegungen in vorteilhafter
Weise unterbleiben.
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Eine weitere zweckmäßige Maßnahme kann darin bestehen, daß die Spannleisten
etwa L-förmigen Querschnitt aufweisen und mit ihren stehenden Schenkel einander
zugewandt und mit ihren liegenden Schenkeln in eine jeweils zugeordnete, zylinderseitige
Nut eingreifen. Diese Maßnahmen ergeben eine zuverlässige, kippsichere Lagerung
der Spannleisten. Die Führungsnuten können durch die
Weite der
Zylinderausnehmung reduzierende Einsatzstücke gebildet werden. Hierdurch ergibt
sich eine einfache Montage und Demontage der Spannleisten. Die Einsatzstücke können
dabei zweckmäßig im Bereich radial innerhalb der Verzinkung die zur Aufnahme der
jeweils zugeordneten Spannspindel vorgesehene Nut aufweisen, was die Herstellung
der Verzinkung vereinfacht und gleichzeitig eine platzsparende Anordnung ergibt.
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Eine weitere vorteilhafte Maßnahme kann darin bestehen, daß die Rückstelleinrichtung
eine Nockenwelle mit einem zwei symmetrische Querschnitthälften aufweisenden Querschnitt
aufweist, die in einem durch im Bereich der Rückseite der Spannleisten innerhalb
des Spannkanals angeordnete, einander zugewandte Nuten gebildeten Kanal angeordnet
ist. Die Verwendung einer Nockenwelle als Rückstelleinrichtung stellt sicher, daß
beim Spannen keine Rückstellkräfte überwunden werden müssen. Die aufgebrachten Spannkräfte
wirken daher voll auf die Platte.
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Die hier vorgesehene Nockenwelle stellt infolge ihrer Ausbildung und
Anordnung in vorteilhafter Weise gleichzeitig sicher, daß beide Spannleisten gleichförmig
in ihre Ausgangsstellung zurückbewegt werden können. Dies wirk-t sich insbesondere
im Zusammenhang mit Tiefdruckwickelplatten als vorteilhaft aus, da hierbei die im
Spannkanal vorgesehene Füllung die Plattenenden zusammenhält.
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In weiterer Fortbildung der übergeordneten Maßnahmen kann der Spannspindel
bzw. den Spannspindeln jeweils eine im Bereich einer Zylinderstirnseite angeordnete
Klemmeinrichtung zugeordnet sein. Hierdurch ist sicher-
gestellt,
daß sich die Spannspindel bzw. Spannspindeln nicht selbsttätig lösen können.
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Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen
der übergeordneten Maßnahmen ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung einiger
bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung in Verbindung mit den restlichen
Unteransprüchen.
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In der Zeichnung zeigen: Figur 1 einen Ra-dialschnitt durch eine erfindungsgemäße
Plattenspannvorrichtung mit zwei Spannleisten, Figur 2 eine Draufsicht auf die Anordnung
gemäß Figur 1, Figur 3 die Anordnung gemäß Figur 1 in der Endspannstellung, Figur
4 eine Stirnansicht der Anordnung gemäß Figur 1, Figur 5 einen Radialschnitt durch
ein Ausführungsbeispiel mit einer Spannleiste und Figur 6 eine Draufsicht auf die
Anordnung gemäß Figur 5.
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Die den Figuren 1 bis 4 zugrundeliegende Spannvorrichtung besteht,
wie die Figuren 1 und 3 anschaulich zeigen, aus
zwei, in einer
Zylinderausnehmung 1 angeordneten, bezüglich einer Radialebene symmetrisch ausgebildeten,
im Querschnitt L-förmigen Spannleisten 2, die gegenläufig aufeinander zu bzw. voneinander
weg bewegbar sind. Die Außenkontur 3 der beiden Spannleisten 2, d. h. die radial
äußere Stirnseite der einander zugewandten, stehenden Schenkel, besitzt eine der
Zylinderkrümmung entsprechende Krümmung.
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Die einander zugewandten, radial äußeren Kanten der beiden Spannleisten
2 sind als Schnabelkanten mit gegenüber der Umfangskontur spitzwinklig abgewinkelten
Spannflächen 4 ausgebildet, die einen nach außen konvergierenden Spannkanal 5 begrenzen.
Die von einander abgewandten, liegenden Schenkel der Spannleisten 2 greifen in eine
jeweils zugeordnete, zylinderseitige Führungsnut 6 ein, die einerseits durch den
Boden der Ausnehmung 1 und andererseits durch im Bereich der Seitenflanken der Zylinderausnehmung
1 vorgesehene, von den liegenden Schenkeln der Spannleisten 2 untergriffene Einsatzstücke
7 begrenzt sind, was eine kippsichere Lagerung sowie eine einfache Montage und Demontage
der Spannleisten 2 ergibt. Die Einsatzstücke 7, deren Außenkontur ebenfalls der
Zylinderkontur entspricht, sind auf hier nicht näher dargestellte Weise mit dem
Zylinder verschraubt.
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Die aufzuspannende Platte8 8 ist im Bereich ihrer Enden mit spitzwinklig
abgewinkelten Randklauen9vversehen, die die Spannflächen 4 übergreifen. Zum Anpressen
der Randklauen 9 an die jeweils zugeordnete Spannfläche 4 ist eine in den Spannkanal
5 eingelegte Leiste 10 vorgesehen, hier in Form einer Hartgummi- oder Kunststoffleiste,
die gleichzeitig als den Spannkanal 5 nach radial innen abdichtende Dichtleiste
wirkt, so daß der Spannkanal 5 nach dem Spannen
der Platte 8 mit
einer Füllung ausgefüllt werden kann, was beim Tiefdruck erforderlich ist. Die Spannleisten
2 besitzen gegenüber den zylinderfesten Einsätzen 1 soviel Bewegungsspiel, daß die
zu spannende Platte 8 mit ihren spitzwinklig abgebogenen Randklauen 9 an den jeweils
zugeordneten Schnabelkanten eingehängt werden kann. Um dennoch einen durchge-henden
Schlitz zwischen der Rückseite der Spannleisten 2 und der jeweils benachbarten zylinderfesten
Wandung zu vermeiden, ist eine gegenseitige Verzinkung vorgesehen. Hierzu sind die
Spannleisten 2 und die Zylindereinsätze 7, wie am besten aus Figur 2 erkennbar ist,
mit in gegenseitigem Eingriff stehenden, über die ganze Zylinderbreite sich erstreckenden
Zahnkanten 11 bzw. 12 versehen. Hierdurch ist sichergestellt, daß die Platte auf
ihrem ganzen Umfang zuverlässig abgestützt ist und durch im Betrieb wirksame Anpreßkräfte
nicht gegenüber der Zylinderkrümmung nach radial innen weggedrückt werden kann.
Da die zur Bildung der Führungsnuten 6 ohnehin benötigten, vergleichsweise leicht
bearbeitbaren Einsätze 7 die zylinderseitigen Zahnkanten 12 tragen, ergibt sich
eine einfache Herstellung. Die Endkanten der Randklauen 9 liegen um ein ihrer Projektion
entsprechendes Maß innerhalb der Abkantungslinie. Um ein beschädigungsfreies Einhängen
der Randklauen 9 zu gewährleisten, muß ein entsprechend großer Gesamtverschiebeweg
gegeben sein. Da sich dieser Gesamtverschiebeweg hier auf beide Spannleisten 2 verteilt,
ergeben sich dennoch vergleichsweise geringe Zahnhöhen H im Bereich der in gegenseitigem
Zahneingriff stehenden Zahnkanten 11 bzw.12.
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Zum Verschieben der Spannleisten 2 in Spannrichtung ist
diesen
jeweils eine zylinderseitig abgestützte, radial innerhalb der Zahnkanten 11 an der
Rückseite der stehenden Schenkel der Spannleisten 2 angreifende, über die ganze
Zylinderbreite durchgehende Spannspindel 13 zugeordnet, die einen unrunden Querschnitt
aufweist, so daß durch Verdrehen der Spannspindeln 13 eine Verschiebung der jeweils
zugeordneten Spannleiste 2 bewerkstelligt wird. Die durchgehenden Spannspindeln
13 sind auf ihrer ganzen Länge zylinderseitig abgestützt, so daß eine Durchbiegung
unterbleibt. Hierzu sind die Spannspindeln 13 jeweils in eine seitliche Nut 14 des
jeweils zugeordneten Einsatzstückes 7 eingelegt, deren lichte Weite W, wie der Figur
3 entnehmbar ist, in etwa dem größten Durchmesser und deren Tiefe T, wie Figur 3
weiter erkennen läßt, in etwa dem kleinsten Durchmesser der jeweils zugeordneten
Spannspindel 13 entspricht.
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Hierdurch ist es möglich, die Spannspindeln 13 nahezu ganz in die
jeweils zugeordnete Nut 14 einzufahren und damit die jeweils zugeordnete Spannleiste
2 praktisch bis zum Anschlag am jeweils benachbarten Einsatzstück 7 zurückzufahren.
Der Uberstand des größten Durchmessers der Spannspindeln 13 über die Tiefe T entspricht
dabei dem Spannweg, wie Figur 1 zeigt. Der durch Verdrehen der Spannspindeln 13
zu bewerkstelligende Hub ist so bemessen, daß der gegenseitige Abstand der beiden
Spannleisten 2 in der der Figur 3 zugrundeliegenden Entspannstellung größer als
der oder höchstens gleich wie der mit beiden Spannspindeln 13 gemeinsam zu bewerkstelligende
Hub ist. Die der Figur 1 zugrundeliegende Spannstellung der beiden Spannleisten
2 kann somit als die Stellung definiert werden, in welcher der jeweils größte Hub
zum Tragen kommt. Hierbei handelt es sich um eine
Fixstellung,
die bei jedem Spannvorgang erreicht werden kann. Die Umfangskontur 3 der beiden
Spannleisten 2 erreicht demnach bei jedem Spannvorgang automatisch dieselbe Stellung.
Hierdurch ist sichergestellt, daß sich in der Spannstellung keine Unstetigkeit des
Zylinderumfangs ergibt.
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Die Spannspindeln 13 sind, wie Figur 2 anschaulich zeigt, im Bereich
eines Endes mit einem die Zylinderstirnseite überragenden Kopf 15 versehen, an dem
ein hier nicht näher dargestellter Schlüssel angesetzt werden kann, mit Hilfe dessen
eine Verdrehung möglich ist. Die der Figur 1 zugrundeliegende Drehstellung, die
der vollen Spannstellung entspricht, kann dabei, wie in Figur 4 links dargestellt
ist, durch einen im Bereich einer Zylinderstirnseite angeordneten, zylinderfesten
Anschlag 16 begrenzt sein, der mit einer zugeordneten, spannspindelseitig vorgesehenen
Lasche 17 zusammenwirkt. Alternativ hierzu kann auch, wie in Figur 4 rechts dargestellt
ist, ein markierter Anschlag in Form eines mit einer Skala 18 zusammenwirkenden
Zeigers 19 vorgesehen sein. Diese Begrenzungseinrichtung kann im Bereich des dem
jeweiligen Spindelkopf 15 zugeordneten Spindelendes vorgesehen sein.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Begrenzungseinrichtung
im Bereich des dem Kopf 15 gegenüberliegenden, mit einer Feststelleinrichtung zusammenwirkenden
Spindelendes vorgesehen. Die Feststelleinrichtung besteht jeweils, wie Figur 4 weiter
erkennen läßt, aus einer Klemme in Form einer Lasche 20, die mit einer Bohrung 21
zur Aufnahme eines spindelseitigen Zapfens und einem von einer Schraube 22 überbrückten
Schlitz 23 versehen ist. Durch Anz-iehen der Schraube 22 wird die zugeordnete Spindel
13
gegen unbeabsichtigtes Verdrehen fixiert, so daß eine selbsttätige
Rückstellung aus der Spannstellung in die Entspannstellung nicht möglich ist. Anstelle
der hier vorgesehenen Klemme könnte auf die Spindeln 13 auch jeweils eine mit einem
oder mehreren Bogenschlitzen versehene Scheibe aufgekeilt sein, die mittels durch
die Bogenschlitze hindurchgreifender Schrauben mit dem Zylinder verspannbar ist.
Die Bogenschlitze könnten dabei zweckmäßig so ausgebildet sein, daß ihr Ende gleichzeitig
als Verdrehanschlag wirkt.
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Zum Rückstellen der Spannleisten 2 in die Ausgangsstellung können
an den einander zugewandten Flanken der beiden Spannleisten 2 abgestützte Federn
vorgesehen sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel findet hierzu eine in einem
durch innerhalb des Spannkanals 5 angeordnete Nuten gebildeten Kanal 24 angeordnete,
durchgehende Nockenwelle 25 Verwendung, die, wie Figur 2 zeigt, im Bereich eines
Endes mit einem Kopf 15a für einen Schlüssel versehen ist. Die Nockenwelle 25 besitzt
zwei zu einer Mittellängsebene symmetrische Querschnittshälften, so daß bei einer
Verdrehung der Nockenwelle 25 beide Spannleisten 2 gleichförmig in ihre Ausgangsstellung
zurückgestellt werden. Die Tiefe der den Kana-l 24 bildenden Nuten ist so bemessen,
daß sich in der der Figur 1 zugrundeliegenden Spannstellung ein Abstand der Nutböden
ergibt, der zumindest dem kleineren Durchmesser der Nockenwelle 25 entspricht. Die
lichte Weite der den Kanal 24 bildenden Nuten entspricht, wie Figur 1 weiter erkennen
läßt in etwa dem größeren Durchmesser der Nockenwelle 25.
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Die Spannvorrichtung gemäß Figur 5 umfaßt lediglich eine
in
einer Zylinderausnehmung 1 angeordnete, seitlich verschiebbare Spannleiste 30, deren
Umfangskontur 3a eine der Zylinderkrümmung entsprechende Krümmung aufweist und durch
eine Spannfläche 31 begrenzt ist, die gegenüber der Umfangskontur 3a stumpfwinklig
abgewinkelt ist.
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Die Spannleiste 30 wirkt mit einer zylinderfesten Schnabelkante zusammen,
die mit einer zur Spannfläche 31 parallelen Gegenfläche 32 verseheVist. Die Randklauen
9a der aufzuspannenden Platte 8a werden zwischen der Spannfläche 31 und der hierzu
parallelen Gegenfläche 32 eingespannt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist
die Spannfläche 31 nach radial innen durch eine Nut 33 begrenzt, in welche eine
Randkante 34 der aufzuspanenden Platte 8a eingreift. Hierdurch ist sichergestellt,
daß die an der stumpfwinklig abgewinkelten Spannfläche 31 anliegende Randklaue 9a
der Platte 8a beim Anstellen der Spannfläche 31 an die zugeordnete Gegenfläche 32
nicht aus dem Schlitz zwischen Spannfläche 31 und Gegenfläche 32 herausgezogen werden
kann. Die Randkante 34 wird hier einfach durch eine Umbördelung der Randklaue 9a
gebildet. Zur Verstärkung der Randkante 34 könnte in die Umbordelung etwa ein Draht
oder eine Leiste etc.
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eingelegt werden. Sofern keine Randkante vorgesehen sein sollte, muß
das der stumpfwinklig abgewinkelten Spannfläche 31 zugeordnete Plattenende beim
Spannvorgang in den Schlitz zwischen Spannfläche 31 und Gegenfläche 32 hineingedrückt
werden. Hierzu kann eine unter Druck an den die Platte 8a aufnehmenden Zylinder
anstellbare Walze, z. B. ein Presseur Verwendung finden.
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Die Spannleiste 30 ist ebenso wie die Spannleisten 2 gemäß Figuren
1 bis 4 im Bereich ihrer Rückseite mit der
benachbarten, zylinderfesten
Wandung verzinkt. Hierzu sind , wie am besten aus Figur 6 erkennbar ist, in gegenseitigem
Zahneingriff stehende, über die ganze Zylinderbreite sich erstreckende Zahnleisten
11a bzw. 12a vorgesehen. Zum Bewegen der Zahnleiste 30 ist dieser eine über die
ganze Zylinderbreite durchgehende, einerseits zylinderseitig und andererseits spannleistenseitig
sich abstützende Spannspindel 13a zugeordnet, die einen unrunden Querschnitt, hier
in Form eines Kreisquerschnitts mit einer abgeflachten Flanke, aufweist. Die Spannspindel
13a ist im Bereich eines Endes mit einem über die betreffende Zylinderstirnseite
vorstehenden Kopf 15a zum Ansetzen eines Schlüssels versehen. Zur Sicherung gegen
unbeabsichtigte Rückstellung kann ebenfalls eineKlemmeinrichtung der im Zusammenhang
mit der Figur 4 beschriebenen Art vorgesehen sein. Ein Begrenzungsanschlag ist hierbei
nicht erforderlich, da die spannleistenseitige Spannfläche 31 mit einer zylinderseitigen
Gegenfläche 32 zusammenwirkt. Die Spannspindel 13a ist hier in einer rückseitig
offenen, zweckmäßig durch eine Bohrung gebildeten Ausnehmung 35 der Spannleiste
30 angeordnet.
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Der Durchmesser der Bohrung 35 entspricht dabei dem größten Durchmesser
der Spannspindel 13a. Zur Bewerkstelligung einer Rückführbewegung der Spannleiste
30 in ihre der Endspannstellung entsprechende Ausgangsstellung kann eine auf der
der Spannspindel 13a gegenüberliegenden Seite angreifende Nockenwelle vorgesehen
sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind hierzu Druckfedern 36 vorgesehen,
die einerseits am Zylinder und andererseits armer Spannleiste 30 angreifen. Die
Druckfedern 36 sind in zylinderseitige, bewegungsrichtungsparallele Bohrungen eingelegt.
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Die die zylinderseitige Gegenfläche 32 enthaltende Schnabelkante und
die zylinderseitige Zahnkante 12a sind an die Spannleiste 30 flankierende Einsatzstücke
7a bzw. 7b angeformt, die mit dem Zylinder verschraubt sind. Die Unterseite der
Einsatzstücke 7a, 7b und der Boden der Zylinderausnehmung 1 begrenzen jeweils eine
Führungsnut 6a. Die Spannleiste 30 ist im Querschnitt etwa T-förmig ausgebildet
und mit unten liegendem Querschenkel angeordnet, so daß sich in die Führungsnuten
6a eingreifende FührungsIeisten 37 und damit eine kippsichere Führung ergibt.