DE3203841C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung für die Herstellung, Handhabung und Verwendung offener Klem­ men, die zu endlosen Klemmen zusammengesetzt werden können, sowie eine solche Klemme selbst.

Endlose, sogenannte "Oetiker-Klemmen", beispielsweise nach der US-PS 26 14 304 und nach der US-PS 30 82 498 (Fig. 1 und 2), die aus rohrförmigem Material hergestellt sind, oder nach der US-PS 32 86 314, deren Enden fest miteinander ver­ bunden sind, etwa durch Punktschweißen oder Vernieten, wurden weltweit in großem Umfang eingesetzt, bringen jedoch gewisse Beschränkungen und Nachteile mit sich. So sind die Kosten für die Rohmaterialien und/oder die Herstellung relativ hoch, und/oder die Herstellungsgeschwindigkeit ist durch die er­ forderlichen Arbeitsschritte begrenzt. Hinzu kommt, daß die derzeitige Verfügbarkeit und ständig zunehmende Verwendung von Kunststoffschläuchen mit hoher Härte in der Größenordnung von 90° (Shore) oder mehr und/oder mit relativ geringer Wand­ stärke sogenannte stufenlose Klemmen erforderlich machen, die keinerlei Unterbrechungen, Stufen oder Schultern auf ihrer inneren Klemmfläche aufweisen, um eine absolute Dichtheit sicherzustellen. Bei diesen stufenlosen Klemmen handelt es sich um offene Klemmen, die nahe ihrem einen Ende einen zungenförmigen Abschnitt aufweisen, der sich unterhalb des Spalts eines Klemmohres in eine Ausnehmung erstrecken kann, die in dem Band durch eine Stufe nahe dem anderen Ende aus­ gebildet ist, wobei Haken in entsprechende Öffnungen ein­ greifen können, die an geeigneten Stellen des Bandes vorge­ sehen sind.

Vor diesen stufenlosen Klemmen waren verschiedenartige offene Klemmen bekannt, die ebenfalls durch den Eingriff von Haken in Öffnungen nahe den jeweiligen Enden verbunden werden konn­ ten, und zwar vor dem Festziehen der Klemme, beispielsweise durch Kontraktion eines Klemmohres, wie es etwa in den US- PSen 30 82 498 (Fig. 3 und 4), 34 75 793, 33 21 811 und 42 22 155 beschrieben ist.

Alle diese verschiedenartigen Klemmen können entweder radial oder, sofern eine solche Installation möglich ist, axial um den zu befestigenden Gegenstand montiert werden. Im ersteren Fall werden die Haken mit den Öffnungen zum Eingriff gebracht, nachdem das Klemmband rund um den zu befestigenden Gegen­ stand angeordnet worden ist; im letzteren Fall ist die Klemme vorher bereits zu einer endlosen Klemme vormontiert worden. Zwar werden diese Klemmen aus flachem Bandmaterial herge­ stellt, jedoch wurden sie üblicherweise am Ort der Fertigung bereits in eine kreisförmige Gestalt gebracht, um den Einbau an der Verwendungsstelle zu erleichtern. Daher hat man sie in der Regel in geschlossener endloser Form, also mit den Haken bereits im Eingriff in den Öffnungen, zum Benutzer verfrach­ tet. Die kreisförmige Gestalt der Klemme stellt ihren korek­ ten Einbau durch den Letztverbraucher sicher, da man sehr wohl die Einbauschwierigkeiten offener Klemmen von nicht kreisförmiger Gestalt sondern etwa von insgesamt oder lediglich über einen Hauptteil des Klemmenbandes flacher Ausbil­ dung erkannt hatte.

Versuche, diese Schwierigkeiten zu vermeiden, wie sie bei­ spielsweise in der US-PS 32 35 925 beschrieben sind, erbrach­ ten ebenfalls nur geringen Erfolg, ganz zu schweigen von anderen Nachteilen, die mit dieser Konstruktionsart verbun­ den sind. Es wurden also bisher diese Typen von offenen Klem­ men normalerweise in geschlossener, endloser Form, nämlich mit den Haken des kreisförmigen Bandes bereits im Eingriff in die Öffnungen gefertigt und an den Kunden verschickt, der sodann die Montage um den zu befestigenden Gegenstand vornahm und die Klemme sogar wieder öffnete, wenn dies für einen radialen Einbau erforderlich wurde. In der Praxis bedeutete dies außerdem, daß der Hersteller für jede Klemmgröße eine unterschiedliche Maschine benötigte, ganz abgesehen davon, daß der maximale Produktionsausstoß durch denjenigen Arbeits­ schritt begrenzt wurde, der den größten Zeitaufwand brauchte, und es stellte sich heraus, daß es sich dabei um das Biegen der Klemmen in die mehr oder weniger kreisförmige Gestalt handelte. Bei den großen Einsatzmengen dieser Arten von offe­ nen Klemmen in der Massenfertigung, beispielsweise an den Montagebändern der Fahrzeugindustrie, bilden die Gesamtkosten bei der Benutzung dieser Klemmen, abhängig von den Herstel­ lungs-, Transport- und Einbaukosten, einen wesentlichen Fak­ tor. Hinzu kommt, daß wegen der Festkosten der Rohmaterialien eine Senkung der Gesamtkosten für derartige Klemmen nur da­ durch erzielt werden kann, daß man die Herstellungs-, Trans­ port- und Einbaukosten derartiger Klemmen vermindert.

Aus dem DE-GM 18 51 827 ist eine Schlauchklemme bekannt, die zunächst in teilweise gestreckter Form vorliegt und im ge­ streckten Teil des Klemmbandes eine Reihe von Öffnungen auf­ weist, welche der Klemme einerseits eine ausreichende Nach­ giebigkeit verleihen, so daß sich das Klemmband gut um einen zylindrischen Körper herumlegen läßt, und andererseits zum Eingriff eines Hakens dienen, der an einem bereits vorgeboge­ nen Klemmbandende vorgesehen ist, das keine Öffnungen mehr aufweist, sondern mit einem Klemmohr zum Spannen des montier­ ten Bandes versehen ist. Ferner ist aus dem DE-GM 18 09 803 eine Schlauchklemme bekannt, die aus zwei über eine als Gelenk wirkende Schwächungsstelle verbundenen halbkreisförmig vorge­ bogenen Klemmbandteilen besteht, von denen eines am freien Ende mit einem nach innen gebogenen Haken und das andere mit mehreren Eingriffsöffnungen für diesen Haken ausgebildet ist. Die eine Klemmbandhälfte ist mit einem Klemmohr von sich ver­ dickender Materialstärke ausgebildet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schlauchklemme sowie eine solche Schlauchklemme selbst zu schaffen, die sich kostengünstig transportieren und leicht montieren läßt.

Insbesondere soll eine Rationalisierung erzielt werden, die zu einer Senkung der Gesamtkosten für den Benutzer der Klemme führt.

Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1, 8 bzw. 13 angegebenen Merkmale gelöst, wobei Weiterbildungen der Er­ findung in den entsprechenden Unteransprüchen gekennzeichnet sind.

Um die Wichtigkeit der Erfindung in vollem Umfang würdigen zu können, muß man auch diejenigen Kostenfaktoren betrachten, die sich aus der Verladung und dem Transport der Klemmen zwi­ schen der Produktionsstätte und der Stelle der tatsächlichen Verwendung der Klemmen bei deren Installation, beispielsweise einem Fahrzeug-Montageband, ergeben.

Wie oben erwähnt, wurden diese Arten von Klemmen normaler­ weise in geschlossenem Zustand, nämlich mit den Haken im Eingriff in den Öffnungen, verfrachtet. Die vorgeformten und vormontierten Klemmen wurden sodann für einen radialen Einbau am Orte der Verwendung erneut geöffnet, über den zu befesti­ genden Gegenstand gesetzt und wieder verschlossen, bevor die sogenannte "Oetiker"-Öse kontraktiert wurde, was keine Schwierigkeiten machte, da die Klemmen bei der Fertigung in eine mehr oder weniger kreisförmige Gestalt vorgeformt worden waren. Es wurde nun jedoch überraschenderweise gefunden, daß beim Transport derartiger Klemmen im geschlossenen Zustand, verglichen mit dem Transport in flachem Zustand, der etwa siebenfache Platzbedarf erforderlich ist. Dies bedeutet, daß die Anzahl der Fahrzeuge, die für den Transport dieser Klemmen benötigt wird, bei einer Verfrachtung in geschlossener Stellung siebenmal größer ist, als es bei einem Trans­ port in gestreckter Lage der Fall wäre, was bezeichnend ist im Hinblick auf die Energiekosten des Transports. Hinzu kommen die siebenfachen Kosten für die Handhabung, nämlich für das Verpacken der gefertigten Klemmen in Container, das Verladen der Container auf die Fahrzeuge, das Abladen der Container von den Fahrzeugen am Ein­ satzort sowie das Handhaben dieser Container in der Fa­ brik, in der die Klemmen montiert werden. Bei den Arbeits­ kosten und insbesondere den ständig ansteigenden Energie­ kosten werden Einsparungen mit einem Faktor von 1/7 beim Verladen und Transportieren dieser Klemmen tatsächlich hervorragend. Diese Überlegungen gelten insbesondere für größere Klemmenabmaße, nämlich für Klemmen mit einem Durchmesser von 50 mm und mehr, und sie treffen auch zu, wenn diese Klemmen am Ort der Herstellung lediglich zu der im wesentlichen kreisförmigen Gestalt vorgeformt wer­ den, ohne daß eine Vormontage durch Eingriff der Haken in die Öffnungen erfolgt.

Wenn die Klemmen andererseits in flacher Form an den Benutzer geliefert werden, wird ihr Einbau wesentlich schwieriger, wenn nicht gar tatsächlich unmöglich, da der rostfreie Stahl bzw. das galvanisierte Bandmaterial eine bestimmte Elastizität besitzt und nicht ohne weiteres von Hand gleichförmig in die erforderliche kreisförmige Gestalt gebogen werden kann.

Folglich richtet sich die Erfindung ebenfalls auf die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung, mit denen durch beträchtliche Kostenverminderungen eine rationellere Fertigung, Handhabung bzw. Versendung und Benutzung der Klemmen ermöglicht wird.

Die oben erläuterten Probleme werden erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Klemmen am Orte der Fertigung aus flachem Bandmaterial, welches normalerweise in großen Rollen angeliefert wird, als im wesentlichen flache Stanz­ teile ausgestanzt, sodann in flacher Form zum Kunden ge­ liefert und beim Kunden zur Erleichterung der Klemmenmon­ tage in eine ideal gekrümmte Form vorgeformt werden.

Es ist häufig notwendig oder wünschenswert, die Klemmen beim Kunden zu stempeln, um das Einbaudatum, die Schicht, die den Einbau durchgeführt hat, und/oder den Na­ men oder die Anschrift des Installateurs anzugeben. Nach einem weiteren erfindungsgemäßen Merkmal besteht bei dem Verfahren und bei der Vorrichtung nach der Erfindung die Möglichkeit, die Klemmen während ihrer Verformung zu stem­ peln.

Da die Containerkosten nicht unbeträchtlich sind und es daher wünschenswert ist, wiederverwendbare Container einzu­ setzen, schlägt die Erfindung ferner Container vor, die in leerem Zustand gestapelt werden können, um während ihres Rücktransports ein Minimum an Platz zu erfordern. Dies läßt sich beispielsweise durch Metallcontainer erzielen, die zum Teil konisch oder kegelstumpfförmig ausgebildet sind, um ein platzsparendes Stapeln zuzulassen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Vorformen des fla­ chen Stanzteils umfaßt einen Haltemechanismus, der einen ge­ radlinigen Spalt zum Festhalten des flachen Stanzteils in dessen Mittelbereich bildet, während die freien Enden des Stanzteils in jeweils entgegengesetzten Richtungen gebogen werden, um ihnen eine ideale Formgebung zu verleihen. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt die Einrichtung zum Vorformen der freien Enden der Klemme je ein zylindrisches Element zu jeder Seite des Haltemechanis­ mus, welche Anlageflächen bilden und zur einen Seite des flachen Stanzstücks liegen, sowie zylindrische Rollenele­ mente kleineren Durchmessers, die Gegen-Anlageflächen bil­ den und zur anderen Seite des Stanzstücks derart angeord­ net sind, daß zwischen zugeordneten Anlage- und Gegen-Anla­ geflächen ein Spalt definiert wird, der zur Aufnahme des flachen Stanzteils geradlinig mit dem Spalt des Haltemechanismus fluchtet, wobei anschließend die kleineren Rollen­ elemente um die größeren zylindrischen Elemente in Richtung auf das jeweilige freie Ende des Stanzteils gedreht werden und dabei die freien Enden des Stanzteils mitnehmen und durch Biegen vorformen. Die freien Enden werden dabei stär­ ker gebogen, als es für die Idealform erforderlich ist, da nämlich die Elastizität des Bandmaterials, aus dem die Klemmen bestehen, letztere um einen gewissen Betrag aus der Stellung der maximalen Durchbiegung zurückfedern läßt, um die Idealform anzunehmen.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist die Vor­ form-Maschine weitgehend automatisiert, und zwar derart, daß es nach dem Einsetzen des flachen Stanzteils in den Haltemechanismus lediglich notwendig ist, manuell die Be­ wegung der kleineren zylindrischen Elemente um die größeren zylindrischen Elemente herum einzuleiten, woraufhin erstere ihre Grenzstellung erreichen, nachdem sie über die freien Enden der Klemme hinausgewandert sind. In dieser Grenz­ stellung oder vorzugsweise kurz vorher wird ein Auswerf­ mechanismus betätigt, der die somit vorgeformte offene Klemme auswirft, während die Drehbewegung der kleineren zylindrischen Elemente durch Betätigung eines Grenzschal­ ters in der Endstellung umgekehrt wird, um die kleineren Rollenelemente wieder in ihre Ausgangsposition zurückzu­ bringen, in der sie angehalten werden, woraufhin die Vor­ richtung für den nächsten Vorform-Arbeitsgang bereit ist. Die Steuerung der Vorform-Maschine kann pneumatisch, hy­ draulisch, elektrisch oder auf jede andere gebräuchliche Weise erfolgen.

Nach einem weiteren erfindungsgemäßen Merkmal werden die Stanzteile in ihrem Mittelbereich, in welchem sie vom Hal­ temechanismus gehalten werden, gestempelt oder graviert, und zwar durch stößelartige Stempelelemente, die in einem der Teile des Haltemechanismus derart angeordnet sind, daß eine hin- und hergehende Rolle bei ihrer Bewegung in der einen Richtung, während die freien Enden des Stanzteils verformt werden, über die frei liegenden rückwärtigen Flä­ chen dieser Stempelelemente hinwegwandern kann, wodurch die Stempelelemente in die Fläche des mittleren Abschnitts des Stanzteils eingedrückt werden. Die hin- und hergehende Rolle wird sodann in entgegengesetzter Richtung zurückge­ führt, nachdem das Stanzteil ausgestoßen worden ist. Da die Anordnung der Stempelelemente so getroffen ist, daß diese nur um ein geringes Stück in die Bandfläche der Klem­ me, die im Spalt des Haltemechanismus liegt, hineingedrückt werden, kann während der Rückführbewegung der Rolle nach dem Auswerfen des Stanzteils keinerlei Beschädigung auf­ treten.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist die Ma­ schine so konstruiert, daß sie eine wirtschaftliche Aus­ lastung der Bedienungsperson ermöglicht, da diese nach dem Einsetzen eines Stanzteils und dem Einleiten des automati­ schen Arbeitsablaufs der Maschine die vorher vorgeformte, noch offene Klemme aufnehmen und während des Fortgangs des Vorform-Arbeitsschrittes die aufgenommene Klemme über dem zu befestigenden Gegenstand vormontieren kann, und zwar durch Eingriff der Haken in die Öffnungen. In der Zwischen­ zeit ist das zuletzt in die Maschine eingeführte Stanzteil vorgeformt und ausgeworfen worden, so daß die Bedienungs­ person nach Einsetzen des nächsten Stanzteils fortfahren kann, die somit vorgeformte, in der Zwischenzeit ausgewor­ fene Klemme in entsprechende Weise vorzumontieren. Ferner besteht die Möglichkeit, daß die Bedienungsperson die vorge­ formte, offene Klemme nicht nur über dem zu befestigenden Gegenstand vormontiert, sondern die Montage durch zusammen­ ziehen der "Oetiker"-Öse auch beendet, bevor das nächste Stanzteil in die Vorform-Maschine eingesetzt wird. Es sei also hervorgehoben, daß das endgültige Festziehen der Klem­ me durch Kontraktion der Öse an jeder geeigneten Stelle des Montagebandes durchgeführt werden kann, beispielsweise an einer Stelle weit entfernt vom Platz der Vormontage.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiels im Zusammnhang mit der beiliegenden Zeich­ nung. Die Zeichnung zeigt in

Fig. 1 eine etwas schematische Seitenansicht einer er­ findungsgemäßen Vorform-Maschine, wobei deren Einzelteile die Startposition einnehmen, in der ein relativ flaches Stanzteil einer offenen Klemme in die Maschine eingeführt ist;

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1;

Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie III-III in Fig. 1;

Fig. 4 eine schematische Seitenansicht, ähnlich der nach Fig. 1, der erfindungsgemäßen Vorform-Maschine, wobei deren Teile eine Position einnehmen, in der die freien En­ den des Stanzteiles der Klemme um fast 90° verformt sind;

Fig. 5 eine schematische Seitenansicht, ähnlich der nach Fig. 1 und 4, wobei die Position der Einzelteile kurz vor der maximalen Biegung der freien Enden der Klemme liegt;

Fig. 6 eine schematische Seitenansicht, ähnlich der nach Fig. 1, 4 und 5, der erfindungsgemäßen Vorform-Maschi­ ne, wobei die Position der Einzelteile gezeigt ist, kurz nachdem die kleineren zylindrischen Verformungselemente über die freien Enden des Stanzteils hinausgegangen sind und ihre Grenzposition erreicht haben;

Fig. 7 einen Grundriß eines flachen Stanzteils einer erfindungsgemäßen Klemme, die in der Vorrichtung nach Fig. 1 bis 6 vorgeformt werden kann;

Fig. 8 eine Seitenansicht der Klemme nach Fig. 9, wobei die vorgeformte Klemme ihre Endform einnimmt, nach dem sie elastisch in eine ideale Gestalt zurückgefedert ist, die manuell ein bequemes und korrektes Schließen in im wesentlichen kreisförmiger Gestalt zuläßt;

Fig. 9 eine Seitenansicht der aus dem Stanzteil nach Fig. 7 hergestellten Klemme in maximal verformtem Zustand;

Fig. 10 eine Seitenansicht der Klemme nach Fig. 9 in geschlossener Lage, wobei die Haken in die Öffnungen ein­ greifen und die Öse noch nicht zusammengezogen ist;

Fig. 11 ein schematisches Schaltbild einer pneumati­ schen Steuerschaltung für eine erfindungsgemäße Vorform- Maschine.

Es sei darauf hingewiesen, daß in sämtlichen Figuren der Zeichnung gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern ver­ sehen sind.

Die Fig. 1, 2 und 3 zeigen eine erfindungsgemäße Vorform- und Stempelvorrichtung 10, die von einem geeig­ neten Rahmen getragen wird, der beispielsweise aus einer Grundplatte 11 und einem aufrechten Tragelement 12 besteht. Ein Haltemechanismus 13 dient dazu, den Mittelbereich ei­ nes Stanzteils 100 aufzunehmen und im wesentlichen in flacher Ausrichtung zu halten. Der Haltemechanismus umfaßt einen Oberteil 13a und einen Unterteil 13b, die zwischen sich einen im wesentlichen geradlinigen Spalt 14 definieren, dessen Länge den nicht verformten Mittelabschnitt der Klem­ me in ihrer endgültigen Gestalt bestimmt.

Die Vorform-Maschine nach der Erfindung umfaßt ein großes Antriebszahnrad 20, das in geeigneter Weise mit einem An­ triebsmotor 70 (Fig. 3) von beliebiger bekannter Bauart ver­ bunden ist. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Antriebsmotor 70 als umsteuerbarer pneumatischer Motor aus­ gebildet. Allerdings kann im Zusammenhang mit der Erfindung auch ein Elektromotor, ein hydraulischer Motor oder jeder beliebige andere bekannte Antrieb Verwendung finden. Das An­ triebszahnrad 20 kämmt mit einem kleineren Zahnrad 21, wel­ ches seinerseits mit einem Zahnrad 22 von gleicher Größe wie das Zahnrad 21 im Eingriff steht, wobei die Zahnräder 21 und 22 ein Umkehrgetriebe bilden. Das Zahnrad 22 kämmt mit einem Zahnrad 23, dessen Größe der des Antriebszahnrads 20 entspricht. Die Zahnräder 20 und 23 stehen ihrerseits mit kleineren Zahnrädern 24 und 25 (Fig. 1, 2 und 3) im Ein­ griff, welche in beliebiger bekannter Weise drehbar gela­ gert sind. Wie anhand des Zahnrads 24 in Fig. 2 dargestellt, sitzt dieses auf einem zylindrischen Halsabschnitt 28a eines etwas größeren Zahnrades 28, das von einer Achse 26 getragen und durch gebräuchliche Mittel, beispielsweise einen Stift 30, an einer Drehung gehindert wird. Ein Zahnrad 25 sitzt in gleicher Weise drehbar auf einem nicht dargestellten Hals­ abschnitt eines Zahnrades 29, welches stationär von einer Achse 27 (Fig. 3) getragen wird. Die Zahnräder 28 und 29 werden also nach Art von stationären Sonnenrädern im Still­ stand festgehalten. Kleinere Zahnräder 31 und 32 werden drehbar von Achsen 33 und 34 getragen, die ihrerseits über Stege 35 und 36 zur gemeinsamen Drehung mit den Zahnrädern 24 und 25 verbunden sind, und zwar derart, daß die Teile 33, 35 und 34, 36 Planetenträger für die Planetenräder 31 und 32, die mit den Zahnrädern 28 und 29 im Eingriff stehen, bilden. Die Planetenträger werden also jeweils durch die Drehung der Zahnräder 24 und 25 in Umlauf versetzt. Auf den Achsen 26 und 27 sitzen ferner hakenförmige Tragelemen­ te 37, die ihrer Form nach dazu geeignet sind, die ausge­ stoßenen, vorgeformten Klemmen aufzunehmen. Das Zahnrad 28 trägt nicht nur den Halsabschnitt 28a, sondern auch einen zylindrischen Fortsatz 28b, dessen äußere Zylinderfläche 28c eine Anlagefläche bildet, um die herum das flache Stanz­ teil gebogen wird. Zum gleichen Zweck ist auch das Zahnrad 31mit einem zylindrischen Fortsatz 31a versehen, dessen äußere Zylinderfläche 31b eine Gegen-Anlagefläche bildet, und zwar derart, daß die Anlage- und die Gegen-Anlageflächen 28c und 31b zwischen sich einen Spalt 38 bilden, der in Ausstoßrichtung von einem kleinen, vorspringenden Randab­ schnitt 31c (Fig. 2) geschlossen ist, um somit zum Festhal­ ten des Stanzteils während der Vorformung beizutragen. Die Gegen-Anlagefläche 31b kann in einfacher Weise dadurch aus­ gebildet werden, daß man eine Ringnut mit flachem Boden in den zylindrischen Fortsatz 31a einarbeitet. Bei der Stellung der Einzelteile nach Fig. 1 fluchtet der Spalt 38 im wesent­ lichen geradlinig mit dem Spalt 14. Ein ähnlicher Spalt 39 wird zwischen den zylindrischen Fortsätzen der Zahnräder 29 und 33 gebildet, die ebenso konstruiert sind wie die Zahn­ räder 29 und 31. Die ringförmigen Gegen-Anlageflächen sind also mit Absicht zurückgesetzt, wie in Fig. 2 dargestellt, da der Randabschnitt 31c sodann dazu beitragen kann, das Stanzteil 100 während der Vorformung in korrekter Position zu halten, indem das Stanzteil an einer Bewegung in Aus­ stoßrichtung gehindert wird. Auf diese Weise vermeidet man die Notwendigkeit, im Haltemechanismus 13 irgend eine Klemm­ wirkung herbeiführen zu müssen.

Wenn sich das Antriebszahnrad 20, wie durch den Pfeil angegeben, gegen den Uhrzeigersinn dreht, dreht sich das Zahnrad 23 im Uhrzeigersinn, so daß das Zahnrad 24 gegen den Uhrzeigersinn umläuft, während sich das Zahnrad 25 im Uhr­ zeigersinn dreht. Dies läßt den Planetensteg 35 und damit das Zahnrad 31 gegen den Uhrzeigersinn um das Zahnrad 28 umlaufen, und zwar nach Art eines Planetenrades, welches sich um ein stationäres Sonnenrad dreht. In ähnlicher Wei­ se läuft das Zahnrad 32 im Uhrzeigersinn um das Zahnrad 29. Eine Drehung des Antriebszahnrades 20 läßt außerdem eine Kurbel 44 und damit eine Rollenanordnung 42, 43 längsge­ richtete hin- und hergehende Bewegungen zwischen der oberen Fläche des Oberteils 13 und einem Führungsteil 45 ausführen. Da die Zahnräder 20 und 23, 21 und 22, 24 und 25, 28 und 29 sowie 31 und 32 Radpaare gleicher Größe sind, drehen sich die Zahnräder 31 und 32 mit gleicher Geschwindigkeit in entgegengesetzte Richtungen, wenn das Antriebszahnrad 20 vom Antriebsmotor 70 in Umlauf versetzt wird.

Der Daten-Stempelmechanismus, der natürlich auch dazu verwendet werden kann, zusätzliche oder abweichende Infor­ mationen aufzubringen, wie etwa eine Identifikation des Installationsplatzes, des Montage- oder Installationsperso­ nals etc., umfaßt eine Anzahl von Stempeln 41, beispiels­ weise federbelastete, stößelartige Stempelelemente, die derart im Oberteil 13a des Haltemechanismus angeordnet sind, daß ihre normalerweise freiliegenden rückwärtigen Flächen nach unten gedrückt werden können, was dazu führt, daß ihre unteren Flächen in ein darunter befindliches, im Spalt 14 liegendes Standteil 100 einschneiden, und zwar dann, wenn die Rolle 42 nach links, gesehen in Fig. 1, über die rück­ wärtigen Flächen der Stempel wandert. Zu diesem Zweck ist die Rolle 42 ihrerseits drehbar in einem Rollenträger 43 gelagert, welcher lediglich längsgerichtete Bewegungen zwischen der oberen Fläche des Oberteils 13a und dem Füh­ rungsteil 45 ausführen kann, wenn er vom Antriebszahnrad 20 über die Kurbel 47 in hin- und hergehende Bewegungen versetzt wird.

Um das Einführen und Halten des Stanzteils 100 in der Startposition gemäß Fig. 1 weiter zu erleichtern, ist die Maschine mit Stanzteil-Rückhaltevorrichtungen 58 und 59 (Fig. 1) versehen, die in Längsrichtung des Stanzteils einstellbar sind und Federfinger 60a und 60b aufweisen. Deren geneigte Flächen sind gemäß Fig. 3 so angeordnet, daß das Stanzteil, wenn es in der Startposition nach Fig. 1 in die Spalte 14, 38 und 39 eingeführt wird, die Feder­ finger verschiebt, indem es über deren geneigte Flächen wandert, woraufhin die Federfinger in ihre Position nach Fig. 3 zurückspringen, um das Stanzteil 100 an einem zu­ fälligen Herausfallen zu hindern, bevor der Biegevorgang beginnt. Bei Einleitung des Biegevorganges treten der Randabschnitt 31c des Zahnrades 31 sowie ein ähnlicher vor­ springender Randabschnitt am Zahnrad 32 in Funktion und halten das Stanzteil fest.

Fig. 3 zeigt einen Auswerfermechanismus 50, der einen Träger 57 umfaßt, welcher über Bolzen 52 mit dem aufrechten Tragelement 12 des Rahmens verbunden ist. Der Träger 57 trägt eine zylindrische Kolbeneinheit 55, deren Kolbenstange 56 mit einem Element 51 verbunden ist. Letzteres sitzt ver­ schieblich auf dem Bolzen 52 und trägt Auswerferfinger 53, die sich durch Öffnungen 54a und 54b (Fig. 1) im aufrechten Tragelement 12 hindurchbewegen können. Eine Bewegung der Kolbenstange 56 und damit des Elementes 51 sowie der Aus­ werferfinger 53 in Richtung X führt dazu, daß das Stanzteil aus dem Spalt 14 auf die hakenförmigen Tragelemente 37 aus­ gestoßen wird, wohingegen eine Bewegung in Richtung Y die Einzelteile in ihre normale, zurückgezogene Position nach Fig. 3 verbringt. Die Steuerung der hin- und hergehenden Bewegung der Bauteile 55, 56, 51 und 53 wird später noch eingehender beschrieben.

Aus dem schematischen Diagramm nach Fig. 11 ergibt sich, daß der pneumatische Antriebsmotor 70 selektiv derart mit Preßluft versorgt werden kann, daß er sich vorwärts oder rückwärts dreht. In Fig. 11 zeigt der Buchstabe P den An­ schluß an die Quelle des Druckmediums, beispielsweise der Druckluft, an, während der Buchstabe R den Auslaßanschluß kennzeichnet. Ein manuell betätigbares Ventil 71, das sich normalerweise in der Stellung nach Fig. 11 befindet, be­ wirkt nach dem Drücken seines Ventilbetätigers 71a eine wahlweise Verbindung der Druckquelle P über eine Leitung 72 mit einem Umsteuerventil 73, welches von solcher im Handel erhältlichen Konstruktion ist, daß es in seiner jeweils letzten Betätigungsstellung verbleibt. Auch ist es in der Lage, den Antriebsmotor 70 wahlweise mit Druckmittel zu be­ aufschlagen, und zwar über eine Leitung 74 für Vorwärts­ drehung und über eine Leitung 75 für Rückwärtsdrehung. Die Leitungen 74 und 75 können gebräuchliche Drosseleinrich­ tungen und Druckbegrenzerventile zum Schutz des Antriebs­ motors 70 enthalten. Ein Grenzventil 76, welches sich nor­ malerweise in der Position nach Fig. 11 befindet, kann das Umsteuerventil 72 mit Druckmittel beaufschlagen, wenn es von einer Nocke 81 betätigt wird, die an der Motorwelle 70a des Antriebsmotors 70 sitzt. Die Kolbenarbeitsmaschine 55 des Auswerfermechanismus 50 kann über Leitungen 79 und 80 wahlweise mit Druckmedium beaufschlagt werden, wobei diese Leitungen wahlweise von einem Auswerfer-Ventil 78 ge­ schaltet werden, welches seinerseits durch eine Nocke 82 an der Motorwelle 70a betätigt wird. Die Ventile 71, 76 und 78, die im Handel erhältlich sind, werden in ihre Normalstellungen gemäß Fig. 11 durch gebräuchliche zugehö­ rige Federn verspannt, die in Fig. 11 schematisch gezeigt sind und das Bezugszeichen 84 tragen.

Die Vorrichtung arbeitet folgendermaßen.

Die Fig. 1 und 11 geben die Startposition der einzel­ nen Bauteile wieder, in der ein Stanzteil 100 in den Spalt 14 sowie in die Spalte 38 und 39 eingeführt ist und von den Federfingern 60a und 60b gehalten wird. Der Ventilbetätiger 71a des Startventils 71 wird nun kurzzeitig gedrückt, wo­ durch Druckmedium über die Leitung 72 zum Umsteuerventil 73 gelangt und letzteres umstellt. Dies führt dazu, daß der Antriebsmotor 70 über die Leitung 74 mit Druckmittel versorgt wird, so daß er mit seiner Vorwärtsdrehung beginnt und das Antriebszahnrad 20 in der durch den Pfeil in Fig. 1 angegebenen Richtung umlaufen läßt. Dies führt dazu, daß sich die Zahnräder 21, 2, 23, 24 und 25 in den in Fig. 1 durch die Pfeile angegebenen Richtungen drehen, woraufhin die Zahnräder 31 und 32 anfangen, im Eingriff mit den Zahn­ rädern 28 und 29 planetenartig um deren Achsen herumzuwan­ dern, wobei sie die freien Enden des Stanzteils 100 mitneh­ men, um sie, wie in Fig. 4 und 5 gezeigt, so lange zu biegen, bis die Zahnräder 31 und 32 auf ihrem Wege gegen ihre Grenzposition nach Fig. 6 über die freien Enden des nun maximal gebogenen Stanzteils 100a (Fig. 9) hinausgelaufen sind. Die nutförmige Ausbildung der Zylinderfläche 31b des Zahnrades 31 sowie einer entsprechenden Fläche des Zahnra­ des 32 verhindert, daß das Stanzteil 100 unbeabsichtigter­ weise aus seiner Position in den Spalten 14, 38 und 39 herausschnappt. Kurz bevor die Zahnräder 31 und 32 ihre Grenzposition erreichen, berührt die auf der Motorwelle 70a sitzende Nocke 82 einen Ventilbetätiger 78a des Aus­ werferventils 78, wodurch letzteres so geschaltet wird, daß es die Druckluftquelle P über die Leitung 79 mit der Kolbenarbeitsmaschine 55 derart verbindet, daß sich die Kolbenstange 56, das Element 51 und somit die Auswerfer­ finger 53 in Richtung X gemäß Fig. 3 bewegen. Dadurch wird das vorgeformte Stanzteil 100b (Fig. 8) auf die haken­ förmigen Tragelemente 37 ausgestoßen. Ganz kurze Zeit spä­ ter drückt die an der Motorwelle 71a sitzende Nocke 81 auf den Ventilbetätiger 76a des Ventils 76, wodurch letzteres umgeschaltet wird, um Druckmittel durch die Leitung 77 an die gegenüberliegende Seite des Umsteuerventils 73 anzule­ gen. Letzteres kehrt dadurch in die Position nach Fig. 11 zurück, und das Druckmittel wird dem Antriebsmotor 70 durch die Leitung 75 zur Rückwärtsdrehung zugeführt. Die Ventile 76 und 78 verbleiben in ihrer betätigten, umge­ schalteten Stellung, bis sich nach ausreichender Rückdre­ hung die Nocken 81 und 82 von den Ventilbetätigern 76a und 78a lösen, woraufhin die Ventile 76 und 78 in ihre Normalstel­ lungen nach Fig. 11 zurückkehren. Während das Umschalten des Ventils 76 keinen Einfluß auf den weiteren Arbeitsvorgang hat, veranlaßt das Umschalten des Ventils 78 die Kolbenar­ beitsmaschine 55 dazu, die Auswerferfinger in ihre Normal­ stellung nach Fig. 3 zurückzuziehen. Der Antriebsmotor 70 dreht sich solange in Richtung auf seine Startposition nach Fig. 1 zurück, bis die Zahnräder 31 und 32 an stationären Anschlägen zum Stillstand kommen, welche beispielsweise durch Teile des Haltemechanismus gebildet werden, um hier den Start des nächsten Arbeitszyklus abzuwarten, der da­ durch eingeleitet wird, daß wiederum der Ventilbetätiger 71a des Ventils 71 gedrückt wird. Die Fig. 1, 4, 5 und 6 zeigen außerdem die Bewegungen der Kurbel 44, des Rollen­ trägers 43 und der Rolle 42 der Markierungsvorrichtung. Gemäß Fig. 1 befinden sich sämtliche Stempel 41 in ihrer Normal­ stellung, in der keiner der Stempel mit dem Stanzteil im Eingriff steht. Die Fig. 4 und 5 zeigen, wie die Rolle 42 die Stempel 41 dazu veranlaßt, die Oberfläche des Stanz­ teils 100 zu markieren bzw. zu stempeln, während nach Fig. 6 in der Grenzstellung der Zahnräder 31 und 32 die Rolle 42 bereits wieder aus dem Eingriff mit den Stempeln 41 heraus­ gewandert ist. Während sich die Zahnräder 31 und 32 aus ihrer Grenzposition nach Fig. 6 in ihre Startposition nach Fig. 1 zurückdrehen, wandert die Rolle 42 erneut über die freiliegenden rückwärtigen Flächen der Stempel 41. Da sich jedoch kein Stanzteil mehr im Spalt 14 befindet und da die Maximalstrecke, um die die Stempel nach unten gedrückt wer­ den können, relativ klein ist, beispielsweise in der Größen­ ordnung von 1/10 mm, bleibt die Rückwärtsbewegung der Rolle 42 ohne Auswirkungen. Zum besseren Verständnis sind die vorspringenden Positionen der Stempel 41 in den verschie­ denen Figuren nicht maßstabgerecht, sondern vielmehr über­ trieben dargestellt, da die Stempelbewegung zu gering ist, um in der Zeichnung sichtbar zu sein. Wenn die Einzelteile ihre Startposition nach Fig. 1 erreichen, ist die Vorrich­ tung wieder fertig für den nächsten Arbeitsgang, der durch Drücken des Ventilbetätigers 71a eingeleitet wird, nachdem ein neues Stanzteil eingesetzt worden ist.

Wünscht man aus Sicherheitsgründen eine Zweihand-Betäti­ gung der Maschine, so ist es lediglich erforderlich, die direkte Druckmittelversorgung des Ventils 71 zu unterbre­ chen und anstelle dessen ein zusätzliches Startventil 83 über eine Leitung 88 in Reihe mit dem Ventil 71 zu schal­ ten, wie es gestrichelt in Fig. 11 angegeben ist. Dadurch wird es erforderlich, die Ventilbetätiger 71a und 83a gleichzeitig zu drücken, wobei diese derart am Tragelement 12 angeordnet sind, daß sie nicht gleichzeitig mit einer Hand bedient werden können, sondern daß hierzu beide Hände nötig sind.

Will man anstelle des pneumatischen Systems nach Fig. 11 eine elektrisches System verwenden, so ist es lediglich er­ forderlich, anstelle der Ventile geeignete Relais mit Hal­ tekreisen einzusetzen, die die Relais erregt halten, bis normalerweise geschlossene Grenzschalter in den Haltekrei­ sen, die von den Nocken 81 bis 82 betätigt werden, zum Ein­ satz kommen, um ein Abschalten des zugehörigen Relais zu be­ wirken, Darüber hinaus kann das Steuersystem zum Teil pneu­ matisch und zum Teil elektrisch funktionieren, beispiels­ weise durch Verwendung eines pneumatischen Motors, bei dem die Ventile für den Durchfluß des pneumatischen Druckme­ diums von Relais oder gleichwertigen elektronischen Kreisen gesteuert werden, beispielsweise von integrierten Transistor­ schaltungen.

Zwar läßt sich die Erfindung auf beliebige Typen von Schlauchklemmen anwenden, jedoch ist sie von besonderer Be­ deutung für sogenannte stufenlose Klemmen, die als offene Klemmen gefertigt werden und in ständig zunehmender Zahl bei der Herstellung von Massenpartikeln zum Einsatz kommen. Diese stufenlosen Klemmen umfassen eine typische "Oetiker"- Öse 101 (Fig. 7, 8, 9 und 10), die nach außen ragende Schenkel 102 und 103 aufweist, welche von einem Steg 104 miteinander verbunden sind. Letzterer weist eine Verstärkungssicke 105 auf. Außerdem umfassen diese stufenlosen Klemmen Zähne oder Haken 107, die in Öffnungen 106 eingrei­ fen können. Dasjenige Ende der Klemme, das mit den Haken 107 versehen ist, weist außerdem einen zungenförmigen Ab­ schnitt 108 auf, welcher sich unterhalb des Spaltes der Öse 101 in eine Ausnehmung 109 erstreckt, um eine stufen­ lose Innenfläche der installierten Klemme zu gewährleisten, bei der keine Sprünge, Schultern oder Absätze vorhanden sind, wenn die Klemme durch Kontraktion der Öse 101 festgezogen ist. Die Ausnehmung 109 kann beispielsweise von einem nach außen gedrückten Mittelabschnitt 110 des Klemmenbandes ge­ bildet werden, der ein kurzes Stück in Umfangsrichtung aus­ geschnitten ist, so daß Seitenabschnitte 111a und 111b zu beiden Seiten stehen bleiben. Außerdem weist der Mittelab­ schnitt 110 eine Stufe 112 auf, während die Seitenabschnitte 111a und 111b mit Stufen 113a und 113b versehen sind, wie dies am besten aus Fig. 7 hervorgeht. Um außerdem einen aus­ reichenden Halt der Klemme unter hohen Kräften sicherzu­ stellen, können die Zähne oder Haken 107 als Traghaken aus­ gebildet sein, während weitere Zähne oder Haken 107′ Füh­ rungshaken bilden, wie dies in der DE 30 17 666 A1 beschrieben ist.

Um die Öse 101 und die Ausnehmungen 109 während der Vor­ formung durch den Einsatz normal bemessener Spalte 38 und 39 nicht zu beschädigen, können entsprechend geformte Vertie­ fungen beipielsweise in der Zylinderfläche 31b des zylin­ drischen Fortsatzes 31a des Zahnrades 31 bzw. in der ent­ sprechenden Fläche des Zahnrades 32 ausgebildet sein. Diese Vertiefungen, die aus Gründen der Übersichtlichkeit in der Zeichnung nicht dargestellt sind, können in konventioneller Weise in die entsprechenden Zylinderflächen eingearbeitet sein, und zwar an den richtigen Stellen, da nämlich diese Stellen für eine Klammer vorgegebener Größe festliegen und sehr leicht bestimmbar sind.

Die Vorform-Maschine nach der Erfindung ist einfach in der Konstruktion und, verglichen mit derzeit verfügbaren Maschinen, die die Klemmen lediglich mit einer Aufschrift versehen, relativ kostengünstig, obwohl die erfindungsge­ mäße Maschine zusätzlich noch die Funktion erfüllt, das flache Stanzteil in eine Gestalt vorzuformen, die sich gut für die anschließende manuelle Vormontage eignet, nämlich für die Erstellung der geschlossenen Klemme. Darüber hinaus ist die erfindungsgemäße Maschine einfach in der Handha­ bung und benötigt keine speziellen Vorkenntnisse, so daß sie von relativ ungeschultem Personal ohne Schwierigkeiten bedient werden kann. Ferner läßt sich die Vorform-Maschine aufgrund ihrer geringen Größe und ihres niedrigen Gewichts ohne weiteres bewegen und immer dort aufstellen, wo sie be­ nötigt wird. Setzt man sie beispielsweise an einem Montage­ band ein, so kann die Bedienungsperson außer der Vorformung auch die radiale Vormontage der offenen Klemme durchführen, bei der die Haken in die Öffnungen eingesetzt werden, nach­ dem das Klemmenband um den zu befestigenden Gegenstand herum­ gelegt worden ist. Diese Vormontage wird durch die Vorfor­ mung der Klemme stark erleichtert. Das sichere Festziehen der Klemme bzw. mehrerer Klemmen kann dann von einer ande­ ren Person durchgeführt werden, die an geeigneter Stelle am Montageband steht, und zwar unter Verwendung einer geeigne­ ten pneumatischen Zange. Jedoch kann das Festziehen auch von derjenigen Person durchgeführt werden, die für die Vorfor­ mung und die Vormontage zuständig ist. Da außerdem die Ma­ schinen, die das Stanzteil der Klemme ausstanzen, nicht län­ ger das Biegen der Klemme in die kreisförmige Gestalt durch­ führen müssen, können dieselben Maschinen zur Herstellung von Klemmen unterschiedlicher Größe und ggf. auch unter­ schiedlicher Konstruktion eingesetzt werden, indem man lediglich einen Satz von Stanzwerkzeugen gegen einen ande­ ren austauscht. Es ergibt sich also, daß die vorliegende Erfindung eine weitreichende Rationalisierung in der Her­ stellung, Handhabung und Verwendung derartiger Typen offe­ ner Klemmen unter entsprechend beträchtlicher Kostensen­ kung ermöglicht.

In der vorliegenden Beschreibung wird der Begriff des flachen Stanzteils verwendet, um zum Ausdruck zu bringen, daß das Bandmaterial als solches nicht gekrümmt ist, son­ dern im wesentlichen eine geradlinige Form besitzt, ob­ wohl es natürlich bereits Zähne sowie die Öse und, im Falle einer stufenlosen Klemme, die Ausnehmung aufweist, wobei das Bandmaterial alle diese Formgebungen während des Aus­ stanzens des in Fig. 7 gezeigten flachen Stanzteils er­ hält.

Vorstehend wurde lediglich ein einziges erfindungsgemä­ ßes Ausführungsbeispiel erläutert, jedoch sei darauf hinge­ wiesen, daß die Erfindung hierauf nicht eingeschränkt sein soll, sondern verschiedenen Abwandlungen und Modifikatio­ nen unterliegen kann. Beispielsweise läßt sich anstelle eines pneumatischen Antriebsmotors 70 ein elektrischer oder hydraulischer Motor verwenden. Die Erfindung soll also nicht auf die hier gezeigten und beschriebenen Einzelheiten einge­ schränkt sein, sondern sämtliche derartige Änderungen und Modifikationen mit umfassen.

Claims (21)

1. Verfahren zur Herstellung offener Schlauchklemmen aus im wesentlichen flachem elastischen Bandmaterial, deren offe­ ne Enden über einen an einem Bandende vorgesehene Haken und nahe dem anderen Bandende vorgesehenen Öffnungen miteinander verbindbar sind, um die Klemme über ein zu befestigendes Objekt zu montieren, bei dem aus Bandmaterial ein im wesent­ lichen flaches Klemmband in Form einer offenen Klemme mit Haken und Öffnungen ausgestanzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das ausgestanzte flache Klemmband durch Biegen jedes seiner freien Enden in eine vorbestimmte im wesentlichen teil­ kreisförmige Konfiguration über die gewünschte Krümmung hin­ aus vorgeformt wird derart, daß die so vorgeformte Klemme in eine der gewünschten Krümmung entsprechende Form zurück­ springt, die eine Montage über dem zu befestigenden Gegen­ stand durch nachfolgendes Einhaken des Hakens in eine Öffnung erleichtert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte des Ausstanzens des im wesentlichen flachen Stanzteils und des Vorformens des ausgestanzten Stanzteils getrennte Arbeitsvorgänge sind.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmen als im wesentlichen flache Stanzteile von einer ersten Stelle, an der das Ausstanzen durchgeführt wird, zu einer zweiten Stelle, an der die Vorformung erfolgt, transportiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Transport der Stanzteile in flach zusammengelegtem Zustand in stapelbaren Containern erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß während der Vorformung eine Identifi­ zierungsmarkierung auf dem flachen Stanzteil angebracht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelabschnitt des flachen Stanz­ teils eingespannt wird, daß die freien Enden des Stanzteils in jeweils entgegengesetzten Richtungen um gekrümmte Flächen gebogen werden, bis sie an diesen anliegen, und daß die freien Enden anschließend freigegeben werden, wobei sie in die gewünschte Form zurückspringen, in der aufgrund der Eigenelastizität des Bandmaterials ihre Krümmungsradien größer sind als diejenigen, die der maximalen Biegestellung entsprechen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die freien Enden des Stanzteils um im wesentlichen kreisför­ mige Flächen gebogen werden, während der Mittelteil des Stanzteils im wesentlichen flach bleibt.

8. Nach dem Verfahren gemäß einem der vorstehenden An­ sprüche hergestellte offene Klemme, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemme zwei gekrümmte Endabschnitte aufweist, die über einen im wesentlichen geradlinigen Mittelabschnitt mit­ einander verbunden sind.

9. Klemme nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmungsradien der Endabschnitte vom geradlinigen Mittel­ abschnitt aus gegen das jeweilige Ende zunehmen.

10. Klemme nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich die an die freien Enden der Klemme gelegten Tangen­ ten miteinander schneiden.

11. Klemme nach einem der Ansprüche 8 bis 10, gekennzeich­ net durch mindestens ein deformierbares Ohr (101) mit zwei durch einen Steg (104) verbundenen, nach außen ragenden Schenkel (102, 103) zum Spannen der Klemme.

12. Klemme aus Bandmaterial nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ende der Klemme nach außen vorspringende Haken (107, 107′) aufweist, die in Öff­ nungen (106) nahe dem anderen, überlagernden Ende des Klemm­ bandes eingreifen, und daß dieses Ende in eine Zunge (108) ausläuft, die sich unterhalb des Ohrspaltes nach innen in eine von einem nach außen stufenförmig abgesetzten Bereich (110) des äußeren Bandabschnitts gebildeten Ausnehmung er­ streckt, derart, daß die inneren Klemmflächen der Klemme im wesentlichen frei von Stufen, Unterbrechungen oder Schultern sind.

13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch

• - eine Halteeinrichtung (13), die einen normalerweise offe­ nen, im wesentlichen geradlinigen Spalt (14) zur Aufnahme eines flachen Stanzteils (100) bildet und letzteres in seinem Mittelbereich festhält,
• - zwei gekrümmte Stützflächen (z. B. 28b), von denen jede zur einen Seite des flachen Stanzteils (100) zwischen dessen Mittelbereich und einem freien Ende liegt,
• - zwei Gegenstützflächen (z. B. 31a), von denen jede eine Ausgangsposition besitzt, in der sie zur anderen Seite des flachen Stanzteils (100) an solcher Stelle und in sol­ chem Abstand zu den Stützflächen (z. B. 28b) liegt, daß sie einen Spalt (38, 39) im wesentlichen geradlinig fluch­ tend mit dem Spalt (14) der Halteeinrichtung (13) bildet,
• - und einen Antrieb (20 . . .) zum Bewegen der Gegenstützflächen (z. B. 31a) um die Stützflächen (z. B. 28b) in Richtung auf die jeweiligen freien Enden des Stanzteils (100) und über diese hinaus.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch Steuereinrichtungen für die Vorrichtung zum Starten des Arbeitsablaufs nach dem Einlegen eines Stanzteils, zum Be­ wegen der Gegenstützflächen (z. B. 31a), zum Auswerfen der vorgeformten Klemme (100b) und zur Rückführung der Gegen­ stützflächen nach Erreichen ihrer Grenzposition und zum An­ halten nach Rückkehr in die Startposition.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine Markiereinrichtung (41 bis 44) zum Aufbringen einer bleibenden Markierung auf der Fläche des Mittelbereichs des Stanzteils (100), währenddessen freie Enden vorgeformt werden.

16. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungseinrichtung folgende Merkmale umfaßt:
in der Halteeinrichtung (13) angeordnete Identifizierstempel (41), die mit ihrer Stempelfläche normalerweise in geringem Abstand von der Fläche des in die Halteeinrichtung einge­ setzten Stanzteils (100) gehalten werden;
eine aus einer Startposition über die freiliegenden Flächen der Stempel (41) bewegbare Rolle (42), um die Stempelflächen der Stempel nach­ einander in die Oberfläche des Mittelabschnittes des Stanz­ teils zu drücken;
und eine Einrichtung (43, 44) zum Bewegen der Rolle (42), so daß diese während des Biegens der freien Enden des Stanzteils nacheinander an den freiliegenden Flächen der Stempel angreift und anschließend in ihre Start­ position zurückkehrt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützflächen sowie die Gegen­ stützflächen zylindrische Flächen (z. B. 28c, 31a) sind, wobei die Krümmungsradien der Gegenstützflächen wesentlich kleiner als die Krümmungsradien der Stützflächen sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß den Stützflächen (z. B. 28c) und den Gegenstützflächen (z. B. 31a) jeweils miteinander kämmende Zahnradabschnitte (z. B. 31) zugeordnet sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtungen einen Antriebsmotor (70) und Begrenzer (81) zur automatischen Drehrichtungsumkehr des Antriebsmotors, wenn die Gegenstütz­ flächen (z. B. 31a) ihre Grenzposition erreichen, enthalten.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenstützflächen (z. B. 31a) in Auswerfrichtung durch einen kleinen ringförmigen vor­ springenden Randabschnitt (z. B. 31c) verschlossen sind, um in dieser Richtung ein Herausfallen des Stanzteils während dessen Vorformung zu verhindern.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtungen ein Starten der Maschine nur bei gleichzeitiger Bedienung von zwei voneinander entfernten Sicherheitsbetätigern (71a, 78a) zulassen.