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Die Erfindung betrifft eine Dämpfungsscheibe mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.
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Bei einer bekannten Dämpfungsscheibe dieser Art - FR-PS 13 25 291 - sind sowohl die Anschlagbolzen als auch die Stegbolzen derart angeordnet, daß die Aussparungen bzw. Ausnehmungen durchgreifen, die als Ausschnitte im äußeren Peripherie-Bereich des Flansches vorgesehen sind. Auch die Federn höherer Steifigkeit üben Druck auf den Randbereich aus, in dem insbesondere auch die Anschlagbolzen wirksam sind. Damit ergibt sich eine ungünstige Lastverteilung für die Scheibe; die Fensteröffnungen für die Aufnahme der Federn müssen entsprechend kurz gehalten werden, was den wünschenswert großen maximalen Verdrehwinkel zwischen dem Eingangsteil und dem Ausgangsteil der Dämpfungsscheibe beeinträchtigt. Den für den Bereich niedriger Drehmomente vorgesehenen Federn geringerer Steifigkeit sind keine Reibungselemente entsprechend niedrigeren Reibungswiderstandes zugeordnet, weshalb in diesem niedrigen Drehmomentbereich kein Hysterese- Drehmoment zur Verfügung gestellt wird. Damit besteht die Gefahr von Schwingungen, die im Resonanzfalle sehr störend wirken können.
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Es ist allerdings grundsätzlich bekannt - DE-OS 23 23 872 -, den Federn für die Dämpfung im niedrigen Drehmomentbereich Reibungselemente zuzuordnen.
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Weiterhin ist es bekannt - US-PS 39 74 903 -, die Ausnehmungen für die Aufnahme der Stegbolzen im Anschluß an die in ihren Randbereichen druckbeaufschlagten Seitenkanten der Fensteröffnungen für die Aufnahme von Federn auszubilden. Dabei sind die Stegbolzen derart angeordnet, daß sie sich bereits in den zugeordneten Ausnehmungen befinden, wenn keine Verdrehung stattfindet. Im Zuge der Verdrehung müssen demnach die Stegbolzen in den jeweiligen Ausnehmungen entsprechend weit verschiebbar sein, um den gewünschten maximalen Verdrehwinkel zu erreichen, was bedeutet, daß sich die Ausnehmungen verhältnismäßig weit in Umfangsrichtung von den Seitenkanten der Fensteröffnungen aus gesehen in den Flansch hinein erstrecken müssen. Damit wird wertvoller Platz für die Anordnung von Fensteröffnungen vergeudet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Dämpfungsscheibe der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, die in der Lage ist, bei Hysterese-Drehmoment-Charakteristik über den gesamten Drehmomentbereich hinweg große Verdrehwinkel auszuführen, ohne die mechanische Festigkeit des Flansches zu überfordern.
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Ausgehend von einer Dämpfungsscheibe mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1 wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst.
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Die erfindungsgemäße Dämpfungsscheibe, die eine Hysterese-Drehmoment-Charakteristik über den gesamten Drehmomentbereich hinweg aufweist, zeichnet sich vor allem dadurch aus, daß die Lastverteilung, die insbesondere von den Anschlagbolzen einerseits und den Torsionsfedern höherer Steifigkeit andererseits ausgeht, bestmöglich über den Flansch verteilt ist. Dies wird dadurch erreicht, daß die Anschlagbolzen radial außerhalb der Torsionsfedern geringerer Steifigkeit angeordnet sind, während die Torsionsfedern höherer Steifigkeit in Umfangsrichtung gesehen jeweils zwischen zwei aufeinander folgenden Anschlagbolzen angeordnet sind und den von ihnen ausgehenden erheblichen Druck in radial weiter innen liegenden Bereichen ausüben. Durch die Ausbildung der von den Anschlagbolzen durchgriffenen Aussparungen jeweils als radiale Fortsetzung von Öffnungen für die Aufnahme der Federn geringerer Steifigkeit und radial nach außen durch einen Randbereich des Radialflansches geschlossen, erreicht man nicht nur eine gute Raumausnutzung, sondern durch den äußeren Randbereich auch eine Erhöhung der Druckbelastbarkeit der mit den Anschlagbolzen in Verbindung tretenden Schultern der jeweiligen Aussparung. Insgesamt wird in Richtung der Drucklinien der Kraftausübung durch die steifen Federn und die Anschlagbolzen jeweils ein erheblicher Materialweg des Flansches zur Verfügung gestellt. Die Stegbolzen sind im Anschluß an die Endbereiche der Torsionsfedern höherer Steifigkeit angeordnet, so daß die von den Öffnungen für die Aufnahme dieser steifen Federn ausgehenden Ausnehmungen platzsparend untergebracht sind und außerdem nur verhältnismäßig geringe Ausdehnungen in Umfangsrichtung in Anspruch nehmen, wenn im nicht verdrehten Zustand wenigstens die Stegbolzen, die in Richtung des größeren der beiden Verdrehwinkel unterschiedlicher Verdrehrichtungen gelegen sind, nicht in den ihnen zugeordneten Ausnehmungen liegen, sondern in den Öffnungen des Flansches für die Aufnahme der steifen Federn.
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Eine bevorzugte Ausführung ergibt sich aus Anspruch 2.
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Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung wiedergegebenen Ausführungsbeispieles nachstehend näher erläutert. Es zeigt
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Fig. 1 eine Schnittansicht der Dämpfungsscheibe nach dem Ausführungsbeispiel im Zusammenhang mit einer Kupplungsscheibe;
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Fig. 2 eine Teilschnittdarstellung, die einen anderen Bereich des Ausführungsbeispieles gemäß Fig. 1 wiedergibt;
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Fig. 3 eine Seitenansicht aus der Richtung der Pfeile III- III in Fig. 1 auf das Ausführungsbeispiel, wobei Teilbereiche und einzelne Bauelemente weggelassen wurden;
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Fig. 4 eine schematisierte, vergrößerte Teilansicht eines Abschnittes des Radialflansches gemäß Fig. 3;
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Fig. 5 eine Schnittdarstellung entlang der Linie V-V in Fig. 3;
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Fig. 6 ein Diagramm, das den Zusammenhang zwischen Drehmoment und Torsionswinkel erkennen läßt.
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Fig. 1 zeigt eine Nabe1 mit einer Innenverzahnung 2 für das Aufsplinten auf eine nicht dargestellte Ausgangswelle und mit einem Radialflansch 3, der an der Umfangsfläche ausgebildet ist. Ein Paar von ringförmigen Seitenplatten 5 und 6 sind derart angeordnet, daß sie den Radialflansch 3 zwischen sich aufnehmen. Im radial äußeren Bereich der Seitenplatte 5 sind Dämpfungsplatten 8 mit Hilfe von Nieten 7 befestigt, die zu einer Kupplungsplatte gehören. Auf beide Oberflächen der Dämpfungsplatten 8 sind mit Hilfe von Nieten 11 ringförmige Reibbeläge 10 befestigt. Die beiden Seitenplatten 5 und 6 sind in radial außen liegenden Bereichen mit Anschlagbolzen 12 miteinander verbunden. Die Seitenplatte 5 ist an ihrem radial inneren Bereich mit einem abgebogenen zylindrischen Flansch 14 versehen, der von dem Radialflansch 3 abgewandt ist und an der induktionsgehärteten Mantelfläche der Nabe 1 drehbar gehalten ist. Die Seitenplatte 6, die als Halteplatte ausgebildet ist, weist keinen solchen zylindrischen Flansch auf. Bei ihr ist die innere Kante um die Mantelfläche der Nabe 1 herum mit einem schmalen Spalt beabstandet gehalten.
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Zwischen dem Radialflansch 3 und jeder der Seitenplatten 5 und 6 ist eine ringförmige Zwischenplatte 16 angeordnet. Zwischen einem radial inneren Bereich des Radialflansches 3 und einer jeden der beiden Zwischenplatten 16 ist ein erstes Reibelement 15 angeordnet. Ein zweites Reibelement 17 befindet sich zwischen jeder der Seitenplatten 5 und 6 und der jeweils benachbarten Zwischenplatte 16 . Diese Reibungselemente 15 und 17 sind als Reibungsscheiben, Wellenfedern oder dergleichen ausgebildet.
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Wie Fig. 2 erkennen läßt, sind radial mittlere Bereiche der beiden Zwischenplatten 16 mit Hilfe von Stegbolzen 18 fest miteinander verbunden. Diese Stegbolzen 18 drücken die Zwischenplatten 16 derart gegen die zweiten Reibelemente 17, daß jedes dieser zweiten Reibelemente 17 mit großer Reibkraft beaufschlagt ist bzw. einen großen Reibwiderstand aufweist. Aufgrund dieser Andrückkraft der Stegbolzen 18 sind die Kräfte, die auf jedes der ersten Reibelemente 15 wirken, entsprechend reduziert, so daß die Reibkraft, die auf jedes Reibelement 15 wirkt, klein gehalten ist bzw. das Reibelement 15 einen entsprechend geringen Reibungswiderstand aufweist. Zu diesem Zwecke können zusätzlich die Oberflächen der ersten Reibelemente 15 glatter und diejenigen der zweiten Reibelemente 17 rauher gestaltet sein, was dem Unterschied der beabsichtigten Reibungskräfte zugute kommt.
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Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist eine Torsionsfeder 20, die als zusammendrückbare Schraubenfeder ausgebildet ist, einen großen Durchmesser und eine große Federdrahtstärke auf, während eine weitere Torsionsfeder 21, die ebenfalls als zusammendrückbare Schraubenfeder ausgebildet ist, einen kleinen Durchmesser und eine geringe Federdrahtstärke aufweist. Die Torsionsfedern 20 und 21 erstrecken sich hinsichtlich ihrer Arbeitsrichtung im wesentlichen in Umfangsrichtung der Scheibe (mit Bezug auf die Darstellung in Fig. 1 senkrecht zur Bildebene), und sind in Öffnungen 24, 25 und 23 bzw. 27, 28 und 26 eingelagert, derart, daß sie parallel zur Scheibenachse gesehen die Scheiben durchgreifen und miteinander verbinden. Zu diesem Zweck sind die in der Radialscheibe 3 angeordnete Öffnung 23 mit den Öffnungen 24 und 25 in den Seitenplatten 5 und 6 fluchtend ausgerichtet und nehmen die Federn 20 auf, während andererseits die in dem Radialflansch 3 vorgesehene Öffnung 26 mit den in den Seitenplatten 5 und 6 vorgesehenen Öffnungen 27und 28 parallel zur Scheibenachse fluchtend angeordnet sind und die kleineren Schraubenfedern 22 aufnehmen ( hinsichtlich der in Fig. 1 dargestellten Federn entspricht die fluchtende Ausrichtung der transversalen Richtung in der Scheibenebene). Die Zwischenplatten 16 sind mit Durchbrüchen versehen, durch welche die Federn jeweils durchgreifen.
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Aus Fig. 3 geht hervor, daß drei große Federn 20, zwei kleine Federn 21 und eine Feder 22 in die Scheibe eingelegt sind, wobei die Feder 22 einen dünneren Drahtdurchmesser als die Federn 21 aufweisen. Je eine große Feder 20 und eine der kleinen Federn 20 und 22 sind in Umfangsrichtung aufeinanderfolgend angeordnet und über den Umfang gleichmäßig verteilt, so daß sich zwischen den einzelnen Federn ein konstanter Abstand bildet. Jeweils außerhalb der schmalen Federn 21 und 22 sind drei Anschlagbolzen 12 angeordnet, die durch in dem Radialflansch 3 ausgebildete Aussparungen 30 hindurchragen. Dabei geht jede Aussparung 30 in die sich radial nach innen anschließende Öffnung 26 für eine Feder 21 oder in die Öffnung 31 für die Feder 22 über. Die Aussparungen 30 sind durch einen äußeren Randbereich 32 des Radialflansches 3 berandet. Jede Zwischenplatte 16 ist mit flachen Einbuchtungen 40 versehen, innerhalb deren die Anschlagbolzen 12 bewegt werden, ohne an den Zwischenscheiben 16 anzugreifen. Die Stegbolzen 18 sind jeweils an die beiden Endbereiche der großen Federn 20 anschließend angeordnet, die Scheibe weist demnach sechs Stegbolzen 18 auf. Jeder der Stegbolzen 18 durchgreift eine Ausnehmung 33, die in dem Radialflansch 3 vorgesehen sind. Wie Fig. 4 erkennen läßt, sind diese Ausnehmungen 33 im Mittelbereich der Seitenkanten 35 und 35&min; (Fig. 3) der Öffnungen 23 ausgebildet. Es werden demnach zwischen jeder Ausnehmung 33 und den inneren und äußeren Seitenkanten 36 und 37 einer jeder zugeordneten Öffnung 23 Flanschbereiche 38 und 39 geschaffen, die jeweils radiale Längen 1 und 1&min; aufweisen. Die inneren und äußeren Ränder 36 und 37 einer jeden Öffnung 23 sind nicht mit Ausnehmungen versehen. Die Enden der Federn 20 sind so bemessen, daß sie auf den nicht von der Ausnehmung erfaßten Bereichen 38 und 39 abgestützt sind, wenn eine später noch zu erläuternde Verdrehbetätigung auftritt.
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Wie sich aus Fig. 5 ergibt, sind zwischen jedem Anschlagbolzen 12 und den angrenzenden beiden Seitenrändern 41 und 41&min; einer jeden Aussparung 30 des Radialflansches 3 in Umfangsrichtung verlaufende Abstände L 1 und L&min; 1 vorhanden. Diese Abstände L 1 und L&min; 1 sowie weitere Abstände, die nachfolgend noch beschrieben werden, stellen sich ein, wenn die Platten 5, 6 und 16 keine Verdrehstellung gegenüber dem Radialflansch 3 einnehmen, wie dies dargestellt ist, der Verdrehwinkel D (Fig. 6) also null Grad beträgt. Der Abstand L 1 entspricht dem maximalen Verdrehwinkel, d. h. 16° in Fig. 6 in positiver Torsionsrichtung. Der Abstand L&min; 1 entspricht dem maximalen Verdrehwinkel 8°, in negativer Torsionsrichtung. Die Abstände L 2 und L&min; 2 sind zwischen jedem Stegbolzen 18 und den angrenzenden Seitenrändern 42 und 42&min; der Ausnehmungen 33 in dem Radialflansch 3 eingehalten. Die Abstände L 2 und L&min; 2 entsprechen dem positiven Verdrehwinkel 12° bzw. dem negativen Verdrehwinkel 4°, bei welchen Winkeln das zweite Hysteres-Drehmoment H aufzutreten beginnt. Bei einem Verdrehwinkel D gleich null Grad sind beide Enden der Federn 20 und 21 an den Seitenrändern 43 und 43&min; bzw. 44 und 44&min;der Öffnungen in den Seitenplatten 5 und 6 abgestützt. Zwischen den Enden der Federn 20 und den Seitenrändern 35 und 35&min; der Öffnungen 23 in dem Radialflansch 3 treten dabei Abstände L 3 und L&min; 3 auf. Diese Abstände L 3 und L&min; 3 entsprechen einem positiven bzw. einem negativen dritten Verdrehwinkel 13° und 5°. Zwischen den Enden der Federn 21 und den Seitenrändern 45 und 45&min; der Öffnungen 26 in dem Radialflansch 3 treten Abstände L 4 und L&min; 4 auf, die einem zweiten positiven Torsionswinkel von 11° und einem zweiten negativen Torsionswinkel von 3° entsprechen. Wie weiterhin Fig. 3 erkennen läßt, werden beide Enden der Feder 22 durch die Seitenränder der Öffnungen 31, 46 und 47 in dem radialen Flansch 3 und den beiden Seitenplatten 5 und 6 getragen. Die Seitenränder der Öffnungen in den Zwischenplatten 16 sind in Anlage mit den Enden der Federn 21 und 22 dagegen entfernt von den Enden der Federn 20, und zwar um Abstände, die einem Verdrehwinkel von 1° (13°-12°, 5°-4°) oder mehr entsprechen. Dieser Wert von einem Grad ist die Torsionswinkeldifferenz zwischen dem Beginn der dritten Torsionsphase durch die Federn 20 und dem Beginn des zweiten Hysterese-Drehmomentes H.
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Die Betriebsweise gestaltet sich wie folgt:
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Wird in der Betriebsstellung, wie sie sich aus den Fig. 1 bis 5 ergibt und die einem Torsionswinkel D von null Grad entspricht, die Kupplung betätigt, werden also die Reibbeläge 10 durch eine nicht dargestellte Druckplatte an das nicht dargestellte Schwungrad einer Antriebsmaschine gedrückt, so wird ein Drehmoment auf die Seitenplatten 5 und 6 aufgebracht, wodurch die Dämpfungsscheibe in Richtung des Pfeiles R in Fig. 3 rotiert. Solange das Drehmoment einen niedrigen Wert aufweist, sind die Seitenplatten 5 und 6 über die zweiten Reibelemente 17 ohne Reibschlupf an die Zwischenplatten 16 angeschlossen, während an den Oberflächen der ersten Reibelemente 15 ein Reibschlupf auftritt, so daß sich eine Verdrehung der Seitenplatten 5 und 6 gegenüber dem Radialflansch 3 in der Rotationsrichtung R (Fig. 3) ergibt. Bei dieser Verdrehbewegung wird die schwache Feder 22 durch die in Fig. 4 erkennbare linke Seite der Öffnung 31 in dem Radialflansch 3 einerseits unn durch die rechten Kanten der aus Fig. 3 ersichtlichen Öffnungen 46 und 47 in den Seitenplatten 5 und 6 andererseits zusammengedrückt. Auf diese Weise wird das Drehmoment von den Seitenplatten 5 und 6 auf die Ausgangswelle über die Feder 22, den Radialflansch 3 und die Nabe 1 übertragen. Obwohl die Federn 20 und 21 zusammen mit den Seitenplatten 5 und 6 die Bewegung ausführen, greifen sie nicht an den Seitenrändern der Öffnungen 23 und 26 in dem Radialflansch 3 an, weshalb dieses Drehmoment nicht über die Federn 20 und 21 übertragen wird. Da also lediglich die schwache Feder 22 während dieser Betriebsstufe als Drehmoment- Übertragungs-Feder wirksam ist, ist das Anwachsen des Drehmoments T in Abhängigkeit von dem durchlaufenden Torsionswinkel D der Platten 5 und 6 sehr klein, wie dies der Abschnitt a-b der Drehmoment-Drehwinkel-Kennlinie X in Fig. 6 erkennen läßt. Weiterhin wird durch den Reibschlupf der Reibelemente 15 ein kleines erstes Hysterese- Drehmoment h erzeugt, wie dies ebenfalls Fig. 6 entnehmbar ist. Diese Betriebsstufe reicht bis zu einem Verdrehwinkel D von 11°.
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Übersteigt der Verdrehwinkel D 11°, so haben sich die Federn 21 über die Abstände L 4 ( Fig. 5) hinwegbewegt und greifen an den Seitenrändern 45 der Öffnungen 26 in dem Radialflansch 3 an und beginnen sich zusammenzupressen.
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Durch dieses Zusammendrücken wird ein Teil des Drehmomentes von den Seitenplatten 5 und 6 zu dem Radialflansch 3 über die Federn 21 übertragen. Da nunmehr das Drehmoment über drei Federn 21 und 22 übertragen wird, tritt in dieser Betriebsphase ein Ansteigen der Neigung der Kennlinie X auf, wie dies aus dem Abschnitt b-d der Kennlinie aus Fig. 6 ersichtlich ist. Erreicht der Verdrehwinkel D 12°, so haben die Stegbolzen 18 die Abstände L 2 (Fig. 5) durchgriffen und gelangen an den Seitenrändern 42 der Ausnehmungen 33 in dem Flansch 3 an. Nach diesem Angriff (D-12°) sind die Zwischenplatten 16 mit dem Radialflansch 3 in Verdrehrichtung fest in Anlage, weshalb nunmehr die Seitenplatten 5 und 6 gegenüber den Zwischenplatten 16 und dem Radialflansch 3 verdreht werden. Dies geschieht unter Reibungsschlupf an den Oberflächen der zweiten Reibelemente 17, die eine hohe Reibkraft auffordern, wodurch ein großes sekundäres Hysterese-Drehmoment H im Bereich oberhalb des Torsionswinkels von 12° erzeugt wird. Wenn der Torsionswinkel 13° erreicht hat, haben die Federn 20 die Abstände L 3 (Fig. 5) durchgriffen und gelangen an den Seitenrändern 35 der Öffnungen 23 in dem Radialflansch 3 zur Anlage, so daß nunmehr das Zusammendrücken der starken bzw. harten Federn 20 beginnt. Auf diese Weise wird nunmehr das Drehmoment von den Seitenplatten 5 und 6 zu dem Radialflansch 3 über die Federn 20 übertragen. Da nunmehr alle Federn 20, 21 und 22 in dieser Betriebsphase zusammengepreßt werden und damit an der Übertragung des Drehmoments mitwirken, wächst die Neigung der Kennlinie X im Bereich d-e in Fig. 6 entsprechend an.
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Soblad der Torsionswinkel D 16° beträgt, liegt jeder Anschlagbolzen 12 an den Seitenrändern 41 der zugeordneten Aussparungen 30 an, wodurch jede weitere Verdrehung zwischen den Platten verhindert ist.
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Wenn das Drehmoment T von seinem Maximalwert auf 0 kgm abfällt, so verringert sich der Torsionswinkel D auf null Grad. Während dieser Verringerungsphase ändert sich die Neigung der Kennlinie X zweimal bei 13° und bei 11°, während sich das Hysterese-Drehmoment einmal bei 12° ändert. Wächst das Drehmoment in negativer Richtung von 0 kgm aus gesehen an, so arbeitet jedes Element in ähnlicher Weise wie vorstehend beschrieben; der Verdrehwinkel wächst bis auf 8° im negativen Bereich an. Während dieser Betriebsphase ändert sich die Neigung der Kennlinie X zweimal bei 3° und bei 5°, während sich das Hysterese-Drehmoment einmal bei 4° ändert.
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Mit dieser erfindungsgemäßen Ausrüstung der Dämpfungsscheibe, wie sie vorstehend näher beschrieben ist, und bei der sich das Hysterese-Drehmoment ändert, lassen sich Geräusche während des Leerlaufes und der Hochbelastungs-Betriebsphase der Maschine wirksam vermeiden.
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Die erfindungsgemäß ausgebildete Dämpfungsscheibe hat den besonderen Vorteil, daß der maximale Torsionswinkel groß gewählt werden kann und daß die Zwischenplatten 16 dauerhaft betrieben werden können.
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Fig. 4 zeigt die Ausnehmung 3 zwischen inneren und äußeren Federsitzbereichen 38 und 39 ausgeformt, weshalb der Abstand 1 5 zwischen den Federsitzen zweier Öffnungen 23 und 31 (bzw. 26) wie die Länge der Federsitzbereiche 39 kurz ist. Mit anderen Worten ist zwischen der Ausnehmung 33 und der Öffnung 31 ein Bereich 60 für die radiale Verbindung zwischen den beiden Federsitzbereichen 38 und 39 vorgesehen, der nicht die Federn abstützen muß. Aus diesem Grunde kann die Länge 1 6 in Umfangsrichtung des Bereiches 60 kurz gehalten werden, so daß insgesamt die Länge 1 5 zwischen zwei Öffnungen 23 und 31 (26) kurz ist. Im Umkehrschluß können die Öffnungen 23, 31 und 26 und damit die Federn 30, 22 und 21 entsprechend lang ausgebildet werden, wodurch sich das Maximum des Torsionswinkels entsprechend vergrößert festsetzen läßt, so daß die Absorbierung von Drehmomentvibrationen wirksamer Platz greifen kann. Da weiterhin die Stegbolzen 18 und die Ausnehmungen 33 nicht dazu führen, daß der Abstand 1 5 zwischen den Öffnungen größer gewählt werden muß, können entsprechend viele, beispielsweise sechs, Stegbolzen 18 in der Scheibe vorgesehen sein, wie dies Fig. 3 zeigt. Auf diese Weise ist der von dem Radialflansch 3 über die Stegbolzen 18 ausgeübte Druck auf entsprechend viele Bereiche der Zwischenplatten 16 vor Verformungen bewahrt und die angestrebte Drehmoment-Hysterese-Charakteristik erreicht.
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Wie Fig. 4 erkennen läßt, ist die Festigkeit der Federsitzbereiche 38 und 39 durch die Aussparungen 30 nicht beeinträchtigt, da jede Aussparung 30 für den Durchgriff eines Anschlagbolzens 12 außenrandseitig der Öffnung 31 bzw. 26 vorgesehen ist. Auch dadurch wird vorteilhafter Weise erreicht, daß der Abstand 1 5 kurz und der maximale Torsionswinkel groß gewählt werden kann. Darüber hinaus sind verhältnismäßig viele Stegbolzen 18 einsetzbar.
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In anderer Ausgestaltung der Erfindung können zwei Paare von Stegbolzen 18 jeweils in den beiden Seitenbereichen von zwei Öffnungen in dem Radialflansch 3 vorgesehen werden, die diametral in der Scheibe vorgesehen sind. Auch könnte jeder Stegbolzen 18 jeweils nur neben einem der Seitenränder einer jeden entsprechenden Öffnung angeordnet sein. Es können auch solche Federanordnungen getroffen werden, die dazu führen, daß sich die Neigung der Kennlinie X nur einmal ändert. Schließlich können die aus Fig. 3 ersichtlichen Außenrandbereiche 32, die die Aussparungen 30 radial nach außen begrenzen, weggelassen werden. Anstelle der in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Federn 20, 21 oder 22 können Paare von koaxial zueinander angeordneten Federn mit einerseits großem und andererseits kleinem Durchmesser vorgesehen sein.