DE3107609A1 - Backwerk sowie verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung - Google Patents

Description

Patentanwälte PJpi.^lnSI· Curt Wallach

Dipl.-Ing. Günther Koch

^. ₄ Dipl.-Phys. Dr.Tino Haibach

Dipl.-Ing. Rainecr^fTislTdjkarcnip

D-8000 München 2 · Kaufingerstraße 8 · Telefon (0 89) 24 02 75 · TeIeTc 5 29 513 wakai d

Datum: 27. Feb. 1981

Unser Zeichen: 1? 090 H/Nu

JENO'S, Inc., Duluth, Minnesota 55806, USA

Backwerk sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Backerzeugnis für vielfältige Anwendungszwecke, beispielsweise als Backkörper für belegte Pizzas, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des Backerzeugnisses. Ein derartiger Backkörper eignet sich insbesondere, nachdem er gebacken, gefüllt und eingefroren wurde, zur Langzeitaufbewahrung, derart, daß der Kunde das gefrorene Erzeugnis kaufen, im gefrorenen Zustand aufbewahren und durch ganz kurzzeitiges Aufbacken für den Verbrauch zubereiten kann. Derartige Erzeugnisse sind heute auf dem Markt sehr gefragt, da sie im vorverpackten Zustand praktisch servierbereit gekauft werden können, bis auf das letzte Aufbacken unmittelbar vor dem Servieren. Die Eigenschaften des Erzeugnisses beispielsweise als Pizzabackkörper werden im folgenden noch im einzelnen erläutert, hier sei nur festgehalten, daß das erfindungsgemäße Backerzeugnis äußerst

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haltbar, beständig gegen übermäßige Delaminierung während und nach dem Ausbacken ist und infolge der genau kontrollierten Zusammensetzung der Zutaten und des Herstellungsverfahrens verhältnismäßig fettarm ist und gegenüber anderweitigen bekannten kommerziellen Erzeugnissen eine äußerst gefällige Konsistenz und eine hohe Geschmacksqualität besitzt.

Repräsentativ für den nächstkommenden Stand der Technik sind die US-Patentschriften 3 880 069 und 4- 170 659· In der Backtechnik, wie sie beispielsweise durch die US-Patentschrift 3 880 069 repräsentiert wird, wurde es bisher für wesentlich erachtet, die Rohteigschicht vor dem Ausbacken zu "docken" oder zu perforieren; der wesentliche Zweck der Perforierung besteht darin.zu gewährleisten, daß das Teigblatt bzw. die Teigschicht während des Backvorgangs "atmen" kann, um überschüssigen Wasserdampf und andere während des Backvorgangs erzeugte Gase austreten zu lassen, die, falls sie nicht abgeführt würden, einen ungleichmäßigen Backkörper mit übermäßig großen und brüchigen Hohlteilen oder Blasen zwischen den Oberflächen des Teigstücks zur Folge hätten. Eben so große oder noch größere Probleme ergeben sich beim Backen eines Teigstücks nach dem Verfahren gemäß der US-Patentschrift 4 170 659- Nach diesem Stande der Technik wurde das Docken oder Perforieren für wesentlich gehalten, um eine Delaminierung des Backkörpers zu verhindern. Nach dieser Patentschrift sind in Abständen voneinander vorgesehene Löcher erforderlich, welche sich vollständig durch die Teigfolie bzw. Teigschicht hindurch erstrecken und von denen wenigstens einige in sogenannten " Ligamenten" oder Verbindungsstellen vorhanden sind: Diese Löcher sind hart

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gebacken und "bilden gewissermaßen "nietartige Verbindungen" zwischen der Ober- und der Unterseite. In der US-Patentschrift 4 170 659 sind die erwähnten "Ligamente" als Hauptmittel zur Verhinderung einer Delaminierung bezeichnet, als zweite, aber wesentliche Maßnahme wird jedoch der erwähnte "Niet"-Effekt bezeichnet, der durch das Zusammenfallen der Perforationen mit den Ligamenten zustande kommt. Wie im folgenden noch dargelegt wird, sind bei dem erfindungsgemäßen Backerzeugnis keinerlei Perforationen erforderlich oder vorgesehen und auch keinerlei Versuch eines "Docking".

Der Erfindung liegt als Aufgabe die Schaffung eines Backkörpers zugrunde, der ein erhöhtes Volumen (vertikale Dicke) zur Erhöhung der Ansehnlichkeit und der Geschmacksqualität, eine verhältnismäßig fettfreie, knusprig-rösche aber zarte Innenstruktur sowie den Geschmack und Geruch eines im Fettbad gebackenen ("fried") Erzeugnisses gegenüber dem Geschmack und Geruch eines gewöhnlichen Backerzeugnisses besitzt.

Der erfindungsgemäß hergestellte Backkörper soll eine in kontinuierlicher und gleichmäßiger Weise bewußt positiv kontrollierte teilweise Delaminierung aufweisen; und diese Ziele sollen ohne "Docken" (d. h. Perforieren der Teigschicht) erzielt werden, um die bekannten, mit diesem Perforieren verbundenen Nachteile bei der Herstellung des Erzeugnisses und in dem Erzeugnis selbst zu vermeiden.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Teig bestimmter bevorzugter Zusammensetzung während der Beaufschlagung mit der Backhitze zwischen in engem Abstand voneinander

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gehaltenen netz- bzw. gitterartigen Formen eingeschlossen gehalten, derart, daß die oberen und unteren Schichten des Teigs in beliebigen zufälligen Intervallen eng aneinanderliegend gehalten werden und so beim Backen miteinander homogen zu einer stabilen, zusammenhängenden Masse von verhältnismäßig dichter, nicht-laminierter Konsistenz verbunden werden, während eine teilweise Laminierung der Schichten in vorgegebener kontrollierter Weise zwischen diesen verbundenen Intervallen auftritt.

Die Erfindung betrifft auch Vorrichtungen zur Ausführung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für einen Backkörper der vorstehend genannten vorteilhaften Art.

Die erfindungsgemäße Lösung der obengenannten Aufgabenstellung wurde erst ermöglicht, nachdem auf die vielfachen Probleme, die im Verlaufe der empirischen Entwicklung auftraten und erkannt werden mußten, Antworten gefunden waren. Im folgenden sind die grundlegenden Überlegungen und Erkenntnisse zusammengestellt, auf welchen die Erfindung beruht.

I. Erzielung eines Backkörpers mit vergrößertem Volumen A. Backen im Eintauchbad (im Fett- oder ölbad)

1. Delaminierung des Backkörpers als Folge des Bakkens im Eintauchbad

a. Infolge des raschen Eindringens der Wärme in den Backkörper beim Backen im Eintauchbad

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kommt es zu einem starken Aufgehen oder Ausdehnen von Gaszellen in dem Teigstück.

b. Diese rasche Zunahme der Gaszellengröße in dem Teig ist zurückzuführen auf

1) die Ausdehnung des Gases in den Gaszellen bei der Erwärmung und Aufheizung des Gases durch das heiße Backöl,

2) die Bildung von Dampf aus dem im Teig enthaltenen Wasser, in dem Maße, wie dieses während dem Backen im Eintauchbad auf den Siedepunkt erhitzt wird.

c. Beide Effekte, d. h. 1) und 2) oben, führen zu einer sehr raschen Ausdehnung des Teiges, die etwa 10 bis 15 Sekunden nach dem Eintritt in den Backzyklus einsetzt.

1) Palls diese Ausdehnung unkontrolliert abläuft, ergibt sich eine Delaminierung als Folge dieses raschen Wachstums der Zellgröße.

2) Benachbarte kleine Gaszellen dehnen sich rasch aus, bis die Teigmembran zwischen den Zellen reißt und eine einzige größere Gaszelle aus ihnen gebildet wird.

3) Diese Vereinigung (Koaleszenz) von sich ausdehnenden Gaszellen setzt sich unter Bildung immer größerer Gaszellen weiter

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fort.

4) Schließlich kommt es zu einer totalen Delaminierung, indem die Gaszellen sich weiter ausdehnen und sich unter Bildung einer einzigen großen Gaszelle miteinander vereinigen, deren Außenmembran praktisch die Außenoberfläche des Teigstücks ist.

B. Die Delaminierung, falls man sie in dieser Weise dem natürlichen Ablauf folgend sich selbst überläßt, ist ein unerwünschter Vorgang.

1. Die dabei erhaltenen im Bad gebackenen Teigstücke haben unregelmäßige Abmessung.

2. Die delaminierten Oberflächen behalten infolge der delikaten üiatur des gebackenen Teigkörpers ihr Volumen nicht bei sondern fallen vielmehr zusammen, wodurch ein dünner, flacher, platter Backkörper ohne die gewünschte Volumenvergrößerung zurückbleibt.

3. Die Verwendung eines derartigen delaminierten Backkörpers für Gefriererzeugnisse, die vom Verbraucher aufgewärmt bzw. aufgebacken werden, ergibt einen noch fragileren, brüchigeren Backkörper, der beim Schneiden nach dem Aufwärmen oder Aufbacken zerbröselt und in Fragmente zerfällt.

C. Kontrolle des Ausmaßes der Gaszellenausdehnung

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1. Die Zusammensetzung und Zutatenwahl kann zur kontrollierten Steuerung der Ausdehnungsgeschwindigkeit herangezogen werden.

a. Durch Erhöhung oder Verminderung des Wassergehalts kann das Ausmaß der Dampferzeugung während des Eintauch-Backens gesteuert werden,

b. Durch Erhöhung oder Verminderung der Hefemenge kann die Größe und Anzahl der C0₂-Gaszellen vor dem Backen des Teigstücks beeinflußt und gesteuert werden.

c. Zur Regelung des Ausmaßes und des zeitlichen Ablaufs der COp-Gasbildung können chemische Treibmittel zugesetzt werden.

2. Durch Änderungen in der Teigbe- und -verarbeitung kann das durch die Hefe und die chemischen Treibmittel bewirkte Aufgehen, d. h. die CO₂-Erzeugung, reguliert werden.

a. Durch Erhöhung oder Verminderung der Teigtemperaturen kann, das Aufgehen durch die Hefe und durch die chemischen Treibmittel, d. h. die COo-Erzeugung, reguliert werden.

b. Die Zeitdauer zwischen dem Zusammenmischen des Teigs und dem Ausrollen des Teigs zum Teigblatt bzw. zur Teigschicht kann erhöht oder verringert werden, derart, daß mehr oder

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weniger Zeit für die Gaszellenausbildung zur Verfügung steht. Der Teig kann, zur Erhöhung der Gaszellenbildung, einer Dämpfung ("proofing") unterworfen oder zur Begrenzung der Gaserzeugung gekühlt werden.

3. Die Ausdehnung des Teigs kann, dadurch begrenzt werden, daß man das Ausbacken im Eintauchbad zwischen zwei Backförderketten durchführt, zur Erzielung einer eindeutigeren mechanischen Kontrolle der Blasenbildung.

II. Ausbacken im Eintauchbad mit definierter mechanischer Regelung der Blasenbildung

A. Eine bewußte definierte Regelung der Blasenbildung wurde durch Verwendung verschiedener Arten von Back-Förderbandmaterialien erzielt.

1. Das Ausmaß der Delaminierung wird durch die Ausbildung der oberen und der unteren Back-Kettenförderbahnen sowie durch den Abstand zwischen den Kettenförderbahnen während des Ausbackvorgangs gesteuert bzw. geregelt.

a. Die Förderbänder können in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein, so daß es zunächst wesentlich ist, ein Förderbandmaterial auszuwählen, das das gewünschte Verteilungsmuster der Blasenbildung an der Ober- und der Unterseite des Teigs während des Ausbackens

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gewährleistet.

1) Der mehr oder weniger große Abstand zwischen den einzelnen Drähten des Drahtgewebes bzw· -gewirks bestimmt die Größe und Höhe der Blasen während des Ausbackens.

2) Bei verhältnismäßig kleinen Abständen zwischen den einzelnen Drähten kann sich die Teigblase nur um ein verhältnismäßig kurzes Stück in das Gewebe hinein ausdehnen, infolge der vermehrten Anzahl von Drähten, die mit dem Teig in Eontakt gelangen und die Ausdehnung in der vertikalen Richtung einschränken (d. h. das Volumen des Teigstucks begrenzen).

5>) Größere Abstände zwischen den einzelnen Drähten lassen eine weitere Ausdehnung der Blase in das Gewebe hinein zu, was die Bildung einer Blase mit größerem Durchmesser und größerer Höhe zur Folge hat.

4) Durchmesser und Höhe der Blase können daher in einfacher Weiee durch die Ausbildung des verwendeten Förderbandmaterials beeinflußt und bestimmt werden. Dieses erfindungsgemäße Verfahren zur Kontrolle der Teigausdehnung ermöglicht mannigfache Muster der Blasenbildung.

b. Der Abstand zwischen dem oberen und dem unteren Kettenförderband ist kritisch.

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1) Dieser Abstand steht in einer direkten Beziehung zum Ausmaß der Seiaminierung.

2) Durch entsprechende Einstellung bzw. Regelung des Abstands zwischen den Kettenförderbändern während des Eintauch-Backvorgangs wird es möglich, eine "kontrollierte Delaminierung" zu erzielen.

3) Bei einem engen Abstand zwischen dem oberen und dem unteren Kettenförderband können die Drähte des oberen Kettenförderbandes in unregelmäßig verteilten Abständen, welche durch Überkreuzungspunkte der Drähte von Ober- und Unterband definiert sind, den Teig eng benachbart den Drähten des unteren Kettenförderbandes halten, wodurch eine Delaminierung der beiden Teigflächen in diesen Überkreuzungspunkten vermieden wird.

4) Während des Ausbackvorgangs ergeben diese Überkreuzungspunkte, an denen der Teig beidseitig eingeschlossen gehalten wird, homogene Verbindungsbereiche zwischen der oberen und der unteren Teigkrustej diese Verbindungsstellen verleihen dem Backkörpervolumen Festigkeit nach dem Backvorgang.

5) Die Anzahl der Überkreuzungspunkte wird durch den Abstand zwischen den 'Förderbändern und die Ausbildung der beiden

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Förderbänder bestimmt; Förderbänder mit mehr Drähten pro Zoll ergeben mehr Überkreuzungspunkte und geringeres Teig- oder Backkörpervolumen.

6) In der praktischen Anwendung sind Abstände der Kettenförderbänder im Bereich von 1/8 Zoll bis 3/8 Zoll am wirksamsten; im Bereich von 3/8 Zoll bis 1/2 Zoll ist die Wirkung begrenzt; Abstände von mehr als 1/2 Zoll sind unwirksam.

7) Der wirksame Abstand der Kettenförderbänder wird auch durch das Einwaagegewicht des Teigs beeinflußt. Bei hohem Einwaagegewicht steht mehr Innenteig für die Überkreuzungspunkte zur Verfügung und der Backvorgang kann bei einem etwas höheren Abstand der Kettenförderbänder vorgenommen werden als bei einem niedrigen Einwaagegewicht.

Es ist nicht vorgesehen, die Vorsprünge auf dem oberen und dem unteren Förderband in vertikale Ausrichtung miteinander (d. h. Kreuzungspunkte) zu bringen, da dies ein zu stereotypes Muster des Backkörpers zur Folge hätte und das Erzeugnis sowohl in seiner Struktur wie in seinem Aussehen beeinträchtigen würde. Demgegenüber wird ein zufälliges Verteilungsmuster auf dem Backkörper vorgezogen, der zwischen Eintauch-Förderbändern mit

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einem gegenseitigen Abstand von 3/16 Zoll gebacken wird.

Aa Austrittsende werden die Backerzeugnisse zwischen den Förderbändern bis zu einer deutlich hinter dem Austritt aus dem heißen ölbad gelegenen Stelle eingeschlossen gehalten. Beim Austritt aus dem eigentlichen Bad bleibt heißes Backöl an dem Backgut haften; da somit durch dieses anhaftende heiße öl zunächst noch die Backbedingungen aufrechterhalten bleiben, würde dies zu einer Delaminierung des Backguts führen, falls die beidseitige Einschließung nicht so lange aufrechterhalten würde, bis das Backgut unter den Punkt abgekühlt ist, bei welchem die im Inneren abgeschlossenen Gase sich nicht mehr ausdehnen, sondern sich zusammenzuziehen beginnen. Bas in dieser Weise beidseitig eingeschlossene Backgut wird sodann von dem Förderbandsystem am Austrittsende zu einer Abnahme- oder Freigabestelle transportiert; unmittelbar vor dieser wird durch eine Düsenvorrichtung ein Luftstrom zugeführt. Die Düsenvorrichtung ist so angeordnet und ausgerichtet, daß der zugeführte Luftstrom das Backgut so weit abkühlt, um eine weitere Ausdehnung zu unterbinden; gleichzeitig wird an der Oberfläche des Backgutes noch anhaftendes öl wirksam weggeblasen. Der Luftstrom dient ferner gleichzeitig auch als eine mechanische Abstreifvorrichtung, durch welche das Backgut von dem oberen

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- y-

Förderband abgestreift und der nächsten Behandlungsstation zugeführt wird.

B, Verfahren zur bewußten Kontrolle bzw. Steuerung der Blasenbildung von Teigerzeugnissen während des Backens

1. Das erfindungsgemäße Verfahren gibt ein Mittel zur Herstellung von Backgut an Hand, das nach einem regellosen Muster angeordnete Blasen von kontrollierter Höhe aufweist.

a. Bas erhaltene Backgut ist teilweise gebacken und weist eine dünne, knusprig-rösche aber flexible Außenfläche (Außenhaut) auf.

b* Im Inneren weist das erfindungsgemäße Backgut eine weiche, poröse Struktur mit einer großen Zahl von Hohlräumen oder Blasen auf, welche durch die durchgehackenen Außenoberflächen der Blasen sowie durch die von den "Überkreuzungsstellen" definierten und während des Backvorgangs gebildeten homogenen Verbindungsbereiche zusammengehalten wird.

1) Der Teig muß so gebacken werden, daß eine dünne, knusprig-rösche Außenhaut gebildet wird, die fest genug ist, um ein Zusammenfallen der Hohlräume in dem Backkörper beim Abkühlen und weiteren Verarbeiten zu vermeiden, Jedoch darf der Teig nicht vollständig zu Ende gebacken sein, derart,

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daß das Backgut beim späteren Aufwärmen bzw. Zuendebacken, beispielsweise als Pizzaboden zu einer mittleren Bräune gebacken werden kann, ohne all zu resch und ■brüchig zu werden.

2) Die Zeit-Temperatur-Bedingungen beim Bakken werden so kontrolliert, daß das Endprodukt den gewünschten Enusprigkeitsgrad besitzt.

c. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Backkörper besitzen ein wesentlich größeres Volumen als ein in herkömmlicher Weise hergestellter Backkörper.

d. Während des Backvorgangs wird die aus der Teigzusammensetzung stammende Feuchtigkeit, welche aus dem Teig in Dampfform verloren geht, teilweise durch das heiße Backfett bzw. -öl ersetzt. Diese Absorption von Backfett trägt zu einer erwünschten Verbesserung der Geschmacksqualität des Backkörpers gegenüber herkömmlich hergestelltem Backgut bei.

Beispiel Verfahrensstufe I

In einem Horizontalmischer wird ein Teigansatz mit der folgenden Zusammensetzung gemischt:

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Zutaten

Angereichertes gebleichtes Mehl (Weizenmehl, gemälztes Gerstenmehl, ITiacin, reduziertes Eisen, Kaliumbromat, Thiaminmononitrat, Riboflavin) 60,716

Wasser 33,394

Hefe 2,429

Scgabohnenöl 0,911

Salz 0,911

Monocalciumphosphat 0,364

N atriumbic arbonat 0,304

Dextrose 0,243

Milch- bzw. Molkepulver 0,182

Teigkonditioniermittel (Natriumstearoyl-2-lactylat, succinylierte und destillierte Monoglyceride) 0,182

Calciumpropionat 0,121

Natriummetabisulfit/Wasser-Gemisch 0,121

-Wasser 0,118

-Natriummetabisulfit 0,004

Das Mehl, die trockenen Mischzutaten, das Wasser, Hefe, öl sowie die Natriummetabisulfitkapseln werden, vermengt mit einem Pfund Wasser bei 80 ⁰F _+ 2 ⁰F zwei bis drei Minuten lang langsam (35 bis 50 U/min) und zwei bis acht Minuten lang schnell (70 U/min) in einem herkömmlichen Teigmischer gemischt.

Bemerkungen zu den Zutaten

Mehl: Vorzugsweise wird ein mit Vitaminen und Mineralstoffen angereichertes Mischmehl aus Weizenmehl und gemälztem Gerstenmehl verwendet.

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- γ.

Wasser: Vorzugsweise wird Wasser in ausreichender Menge zur Bildung eines weichen, gut knetbaren, jedoch nicht klebrigen Teigs angewandt.

Hefe; Sie dient als organischer (biologischer) C0₂-Gaserzeuger, dessen Anwendung in größerer Menge in dem Teig sowohl die Geechmacksqualität wie auch die Gefügekonsistenz durch "Aufgehen) verbessert. Hefe benötigt sowohl bei Umgebungs- wie auch bei "Proofing"-Temperatur eine längere Einwirkdauer als chemische Treibmittel.

Natriumbicarbonat: Ein in allen kommerziellen Backpulvern enthaltener chemischer COp-Gaserzeuger, der gewöhnlich zusammen mit einem leicht sauren Agens und einer kleinen Menge Maisstärke Wrliegt.

Monocalciumphosphat: Ein leicht saures Agens, das mit dem zuvor erwähnten Natriumbicarbonat unter Erzeugung von COp-Treibgas zusammenwirkt.

Die vorstehend erwähnten Komponenten Hefe und chemische Treibmittel werden so gewählt und in solcher Menge angewandt, daß sich ein optimales Zeit-Temperatur-Ansprechverhalten für die jeweilige Zutaten-Zubereitung ergibt. Die Hefereaktion erhält Zeit zur Entwicklung und Ausbildung im Haltebehälter und setzt sich während des gesamten Prozesses fort, während die chemische Treibmittelreaktion in der Zeitspanne zwischen dem Haltebehälter und dem "Proofing"-Vorgang abläuft, wonach sie größtenteils erschöpft ist. Indem man während des Proofing-Vorgangs die Teigtemperatur nicht über 110 ⁰F steigen läßt, wird eine unerwünschte vorzeitige Aktivierung der Treibmittel vermieden.

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Dextrose: Ein aus Mais, Trauben usw. gewonnener natürlicher Zucker, der das Backgut süßt und bräunt und als Nährstoff für das Wachstum der Hefekultur dient.

Milch- bzw. Molkepulver: Das getrocknete, entfettete Serum der Milch, welches Lactose enthält, auf welcher die Hefe wachsen kann. Es dient ferner noch zwei weiteren Funktionen: (1) als Säurepuffer zur Stabilisierung des Backguts hinsichtlich seines Säuregrads, (2) zur Färbung des Backguts. Der Milchzucker bäckt, bräunt und trägt zur Geschmacksqualität bei.

Teiskonditioniermittel: Diese sind wesentlich für die Herstellung von Teig mit den optimalen Toleranzen für die Be- und Verarbeitung gemäß der Erfindung. Die Konditioniermittel umfassen:

a) Natriumstearol-2-lactylat

b) succinylierte und destillierte Monoglyceride

c) Natriummetabisulfit.

Allgemein gesehen, lockern die Komponenten (a), (b) und (c) sowohl einzeln wie auch kollektiv betrachtet, den Teig auf und machen ihn knetbar. Sie bewirken eine Erweichung des Teiges, ohne ihn klebrig und zäh zu machen, wie dies bei Zugabe von Wasser der Fall wäre.

Das Konditioniermittel (a) ist ein Emulgator für Stärke, Fett und Wasser zur Verbindung der Zutaten.

Die Kondition!ermittel (b) dienen ebenfalls als Emulgatoren und erhöhen die Festigkeit des Teigs und verleihen ihm eine offenere, plastischere Gefügekonsistenz.

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Die Konditioniermittel (a) und (b) bewirken gemeinsam, daß der Teig durchgearbeitet werden kann, ohne daß die Kombination aus den Proteinen, Fetten und Ölen aufgebrochen wird. Sie bewahren die Zellstruktur und verhindern, durch die Aufrechterhaltung ihrer Elastizität, eine Zerstörung der komplexen Proteinmoleküle durch die Knetbearbeitung; außerdem machen sie den Teig im Rohzustand amorph.

Das Konditioniermittel (c) lockert das Gluten in dem Teig und macht es dehnfähig, wodurch der Teig auch gegenüber Stoß- und Schlagbeanspruchungen seine Form behält.

Calciumpropionat; Hierbei handelt es sich um ein bekanntes Konservierungsmittel oder Fungistatikum, das hier als Anti-Schimmel-Mittel verwendet wird.

Verfahrensstufe II

Der zusammengemischte und durchgearbeitete Teig wird je nach der Umgebungsraumtemperatur zwei bis fünf bis fünfzehn Minuten lang bei 80 bis 90 ⁰F in einem leicht geölten Trog gehalten. Die Haltezeit wird im Sinne der Erzielung des gewünschten Ausmaßes an Gaserzeugung durch die schneller reagierenden chemischen Treibmittel und die langsamer reagierende Hefe optimiert. Zu viel während der Haltezeit entwickeltes Gas geht verloren, wenn der Teig aus dem Haltebehälter in den Extruderkopf umgepumpt wird. Jedoch ist eine ausreichende Haltezeit (Alterung) für den Teig notwendig, um das gewünschte Verhalten des Teigs auf der Bearbeitungsstraße zu gewährleisten. Zu lange oder zu kurze Alterung macht das Backgut unbrauch-

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bar. Eine Dauer von zwei bis fünfzehn Minuten, je nach der Teigzusammensetzung, ist das Optimum.

Verfahrensstufe III

Der Teig wird im Strangpreßverfahren auf eine Fördervorrichtung extrudiert, und zwar als Bahnschicht von 36" Breite und 1/8" Dicke; sodann wird der Teig durch eine Schneidvorrichtung geführt, und in dieser zu kreisförmigen Teigstücken mit einem Rohgewicht von 6,0 Amerikanischen Unzen und einem Durchmesser im Bereich von 9,75" bis 10,375" geschnitten. Vor dem Zerschneiden in die Kreisscheiben wird das Teigband eingestaubt, und zwar auf der Oberseite mit Mehl und auf der Unterseite vorzugsweise mit Stärke, und zwar gerade so viel, um ein Festkleben zu verhindern. Die Teigabfälle werden in den Haltebehälter zurückgeführt und mit frischem Teig rezykliert.

Verfahrensstufe IV

Anschließend werden die Teigstücke in der Verfahrensstufe IV einer "Proofing"-Behandlung unterzogen, indem sie bei 110 bis 160 ⁰F eine bis zwei Minuten lang gedämpft werden (90 % plus relative Feuchtigkeit). Der Teig tritt in die Proofing-Stufe bei 80 bis 86 ⁰F ein und tritt bei 80 bis 112 ⁰F aus, und die Temperatur soll 112 ⁰F niemals übersteigen. Als Ergebnis der Proofing-Behandlung zeigt das Teigstück bei visueller Betrachtung eine scheinbare Volumenzunahme von 50 %; diese Volumenzunahme kann durch Bearbeitung, beispielsweise durch manuelles Abheben von der Fördervorrichtung, verlorengehen. Der Teig ist am Ende der Proofing-Behandlung genügend kühl, daß er nicht

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mehr klebrig ist.

Verfahrensstufe V

Nach der Proofing-Behandlung werden die Teigstücke, welche einer Temperatur von 80 bis 112 ⁰P ausgesetzt sind und Abmessungen von 3/16" Dicke und etwa 9,75 bis 10,375" Durchmesser besitzen und etwa 6,0 Unzen wiegen, der Eintauch-Backvorrichtung zugeführt, in welcher sie zwischen einem oberen und einem unteren Kettenförderband eingeschlossen werden, welche längs horizontaler, zueinander paralleler Ebenen mit einem gegenseitigen Abstand von etwa 3/16" an vertikal miteinander ausgerichteten benachbarten Punkten laufen; durch die Förderbänder werden die Teigstücke unmittelbar unterhalb der Flüssigkeitsoberfläche des flüssigen Backmediums eingetaucht und ohne Zerrung vorgeschoben, indem eine Relativbewegung zwischen den beiden Förderbändern und den Teigstücken vermieden wird. Die Teigstücke tauchen in dem Backölbad bis zu einer Tiefe von etwa 1/2 bis 2" unter, bis sie eine sehr blaßbraune Farbe erreichen, was einer Lauf- und Aufenthaltsdauer in dem Backbad von etwa 40 bis 50 Sekunden bei einer Badtemperatur von 360 bis 410 ⁰F entspricht.

Zwischen den vertikal miteinander ausgerichteten Nahstellen der benachbarten Förderbänder, die nachfolgend als "Zusammendrück- bzw. -preßbereiche" bezeichnet werden sollen, werden die Teigstücke unbeweglich gehalten, bis der zwischen diesen Zusammendrück- bzw. -preßbereichen eingeschlossene Bereich über den gesamten Teigquerschnitt hindurch zu einer abgesetzten, stabilen, homogen integrierten Masse von verhältnismäßig dichter, nicht

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laminierter Struktur abgekühlt ist, während der Teig in den den Druck- bzw. Zusammenpreßbereichen benachbarten Bereichen, also in den Zwischenraumbereichen, in denen er relativ nicht-eingeschlossen ist, auf die in dem Teig mit fortschreitender Erhitzung erzeugten und sich ausdehnenden Gase unter Bildung delaminierter Taschen und Blasen sowie kleinerer Bläschen von kontrollierter vorgegebener oder auch zufälliger Form und Orientierung ansprechen kann.

Das untere Förderband besteht aus einem sogenannten "flat-flex"-Drahtgewebe bzw. -gewirk, während das obere Förderband in "balanced weave"-Technik ausgeführt ist, um dem Teig die vorstehend angeführten erwünschten Eigenschaften zu erteilen.

Die aus dem ölbad austretenden Backkörper zeigen die folgenden Werte:

Höhe des Backkörpers = 7/8" ± 1/4"

Abmessungen » 10" _+ 1/4"

Gewicht des gebackenen Backkörpers - 5,75 ± 0,25 Unzen

Backverlust = etwa 2 %

Feuchtigkeitsgehalt des gebackenen

Backkörpers = 25,5 % +, 2,5 %

Fettgehalt des gebackenen Backkörpers = 8 bis 16 %.

Man erhält auf diese Weise einen ansprechenden, durchlöcherungsfreien Backkörper, der an seiner Oberseite eine ungleichförmige Blasenverteilung zeigt und dessen

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Unterseite gleichmäßig eben und leicht gewellt ist.

Ein Backkörper von 10" Durchmesser, der aus Rohteigzuschnitten von 1/8" χ 10" _+ 1/4" mit einem Gewicht von •5»75 Unzen ± 0,25 Unzen hergestellt wurde, muß nach dem Backen die folgenden Spezifikationswerte erfüllen:

Gewicht des Backkörpers nach dem

Backen = 5,75 ± 0,25 Unzen

Backverlust = 2 % ± 1,5 % des

Rohteiggewichts des BackkÖrpers

Feuchtigkeitsgehalt des Back-

körpers nach dem Backen = 25,5 % ± 2,5 %

Fettgehalt des Backkörpers nach

dem Backen = 12,0 % ± 4,0 %

Allgemeines

Vor der Proofing-Behandlung weisen die zugeschnittenen Teigstücke einen Wasserformelgehalt von etwa 33 % auf, der nach der Proofing-Behandlung durch Oberflächenwasser aus der Dämpfung leicht ansteigt. Nach dem Backen ist ein Wasserverlust von 8 bis 14 % festzustellen, der durch Fett ersetzt wird. Der Anfangs- oder Einwaagefettgehalt von 0,9 % steigt daher nach dem Backen auf 8 bis 16 % an.

Durch die anschließend aufrechterhaltenen Produktionsbedingungen soll der Fettgehalt des fertigen Backguts sich in einem Bereich von 10 bis 12 % und vorzugsweise darunter einspielen, und zwar sowohl im Interesse der

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Qualität als auch aus Kostengründen und um die Lagerfähigkeit des Backgutes so weit wie möglich zu erhöhen.

In dieser Hinsicht kann die Backöltemperatur nahe 360 bis 4-10 F gehalten werden· Bei daruberliegenden Temperaturen beginnt das öl sich zu zersetzen. Unterhalb dieses Bereichs neigt das Backgut dazu, übermäßig viel öl aufzunehmen. Innerhalb der angegebenen Parameterbereiche sollen die Teigstücke etwa 40 bis 50 Sekunden lang so heiß wie möglich gebacken werden. Das Backgut soll 1/2" bis 2" unter der Oberfläche des Ölbades eingetaucht sein, wo die heißeste Zone mit der gleichmäßigsten Temperatur liegt. Eine größere Eintauchtiefe scheint eine optimale Blasenbildung in dem Backkörper zu verhindern, vermutlich infolge eines erhöhten Drucks, während man bei geringerer Eintauchtiefe zu nahe an die Oberfläche des Öls gelangt und ein Teil der Wirkung verloren geht.

Konvektionsströme und die Bewegung der Förderbänder haben eine Zirkulationsströmung des heißen Öls in dem Bad zur Folge, und zwar an den Enden in vertikaler Richtung nach oben und nach unten, und in horizontaler Richtung entlang dem Bad, wobei die obere Zone in Gegenströmung zur Bodenzone steht. Dies und die optimal angeordnete Gegenbewegung der Fördervorrichtung bewirkt, daß Krümel und anderweitige Feststoffteilchen in Richtung zu dem relativ kühleren, tieferen Ende wandern, wo sie kontinuierlich aus dem Bad abgeführt werden.

Bei der Bewegung des Backgutes durch das öl übt dieses eine Wisch- bzw. Schleifwirkung entlang der Unterseite der Backkörper auf diese aus, was eine Reinigung von

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jeglichen unerwünschten übermäßigen Gasen und Dämpfen bewirkt, die sich ansonsten ansammeln könnten. Gegebenenfalls kann diese Reinigungswirkung noch durch einen Impeller, eine Abstreifvorrichtung oder eine rotierende Bürste unterstützt werden, falls dies erforderlich ist, um ungleichmäßige Einbuchtungen an der Unterseite des Backgutes zu vermeiden.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert; in dieser zeigen

Fig. 1 ein Fließschema der aufeinanderfolgenden Arbeitsschritte im Rahmen des Backverfahrens gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 schematisch die im Verfahrensschritt V gemäß Fig. 1 verwendete Apparatur als derjenige Teil der Herstellungsaniage, in welchem das Erzeugnis im Bad gebacken wird, sowie für den Verfahrensschritt VI, in welchem das Erzeugnis einer raschen Vorkühlung und Entfettung mittels Luftgebläse unterworfen wird,

Fig. 3 in Teildraufsicht das als Schlingmaschengewirk bzw. -gewebe ("balanced-weave") ausgebildete obere Förderband in der Vorrichtung aus Fig. 2,

Fig. 4- in Teildraufsicht das als Flachgewirk bzw. -gewebe ("flat-flex") ausgebildete untere Förderband in der Vorrichtung aus Fig. 2, wobei über einen Teil dieses Förderbandes das obere Förderband aus Fig. 3 in Überlagerung in Phantom-

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darstellung angedeutet ist,

Fig. 5 in perspektivischer Teilansicht von oben einen typischen erfindungsgemäß hergestellten Backkörper,

Fig. 6 den Backkörper aus Fig. 5 in willkürlich gelegter, etwa zweifach vergrößerter Schnittansicht.

Das Fließschema von Fig. 1 veranschaulicht schematisch die weiter oben bereits in näherem Detail beschriebenen Schritte bzw. Stufen I bis IV; ferner sind in dem Schema auch die erfindungsgemäßen Schritte V und VI (Backen, rasches Vorkühlen und Entfetten) sowie die weiteren herkömmlichen Verfahrenssehritte Kühlen (Verfahrensschritt VII), Füllen oder Belegen (Verfahrensschritt VIII) und Einfrieren (Verfahrensschritt IX) dargestellt.

Der Verfahrensschritt V wird mit der schematisch in Fig. 2 dargestellten Backapparatur 20 ausgeführt. Auf (nicht dargestellten) Stützen ist ein länglicher Behältertank horizontal angeordnet, der ein aus Backfett bzw. Backöl oder einer anderen geeigneten Flüssigkeit 24 bestehendes Bad bis zu einem oberen Flüssigkeitsspiegel 26 enthält. Etwa in halber Höhe innerhalb des Backölbades sind in dieses eingetaucht quer verlaufende Heizvorrichtungen 28 längs koplanarer horizontaler Achsen angeordnet, welche in dem öl einen Temperaturgradienten oberhalb der durch die Heizvorrichtungen 28 gebildeten Ebene erzeugen, derart, daß unterhalb des Ölspiegels 26 eine 1 1/2" bis 2"

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r-

tiefe Oberflächenschicht mit einer gleichförmigen Temperatur von 360 bis 410 ⁰F gebildet wird, unterhalb der durch die Heizvorrichtungen gebildeten Ebene nimmt der TemperaturgraÖient auf eine "Kaltzone" am Behälterboden ab.

Sich in dem ölbad absetzende Materieteilchen werden mechanisch in Richtung auf eine ein tieferes Ende des Behälters bildende Sammelkammer bzw. Falle 30 bewegt, zu welcher der Behälterboden schräg geneigt verläuft.

Dem Behälter 22 sind zwei Förderbänder 32 und 42 so zugeordnet, daß sie in das ölbad 24 in den Behälter eintauchend in diesem verlaufen. In der schematischen Darstellung in Fig. 2 sind die Bänder zwischen 35" "und 36" breit und als Gewirk bzw. Gewebe aus rostfreiem Stahldraht hergestellt; sie sind in gegenseitiger Zuordnung so geführt und angetrieben, daß sie mit der gleichen Lineargeschwindigkeit in das ölbad eintreten, dieses durchwandern und aus ihm wieder austreten, wobei sie Jedoch unabhängig voneinander gespannt und einstellbar sind.

Benachbart dem Boden des Behältertanks 22 in dessen Kaltzone ist ein Sediment-Abführband 42' in "flat flex"-Ausführung angeordnet. Dieses Sediment-Abführband transportiert Krümel und dergleichen in Gegenstromrichtung in den Sammelgraben bzw. die Falle 30 am Eintrittsende des !Danks, von wo sie durch eine Förderschnecke 42" zu einem Auslaß und schließlich zu einem Filter transportiert werden.

Das obere Förderband 32 ist als "balanced-weave"-Band als Schlingmaschengewirk bzw. -gewebe ausgebildet, von dem

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ein Teilbereich in Fig. 3 in Draufsicht dargestellt ist; das untere Förderband 42 ist als "flat-flex"-Band ausgeführt, das entsprechend in Fig. 4 dargestellt ist. Beide Zeichnungsfiguren sind in gleichem Maßstab gezeichnet. Das "balanced-weave"-Schlingmaschen-Band 32 besteht abwechselnd aus plattgedrückten rechtsdrehenden Schraubenlinien 34 und plattgedrückten linksdrehenden Schraublinien 36» die beide jeweils im gezeigten Ausführungsbeispiel eine Ganghöhe von 1" besitzen. Die Schraublinienstränge werden jeweils durch gewellt verlaufende Querbzw. Schuß-Verbindungsdrähte 38 miteinander verbunden, und zwar so, daß ihre Strangmittellinien voneinander einen Abstand von 1,25" besitzen. Dieses Bandgewebe bzw. -gewirk ist durch die Herstellerbezeichnung "B-12-10-12" gekennzeichnet; darin steht "B" für "balanced", die erste "12" für die Anzahl von Schraubwindungen (Ganghöhen) ^e Fuß Breite, "10" für die Anzahl der gewellten Verbindungsdrähte je Fuß Länge, und die zweite "12" für die Drahtstärke.(die Drahtnorm 12 entspricht einem Durchmesser von 7/64 oder 0,109"). Das zusammengesetzte Band besitzt eine Dicke von 17/32 (0,532)", Sowohl die rechtswie die linksläufigen Schraublinien (in der Betrachtungsrichtung in Fig. 3) sind so flach- bzw. plattgedrückt, daß ihre jeweiligen benachbarten Drahtwindungen im wesentlichen tangential zu einer gemeinsamen Ebene verlaufen.

Das als "flat-flex"-Gewirk bzw. -gewebe ausgebildete untere Förderband 42 stellt eine Anordnung aus quer verlaufenden Drahtelementen 44 gleicher oder geringfügig kleinerer Drahtstärke als das "balanced-weave"-Gewebe des oberen Bandes dar; die einzelnen quer verlaufenden

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Drahtelemente 44· sind dabei gleichartig als eine Reihe zweidimensionaler Versetzungen ausgebildet, mittels welcher sie miteinander in der gezeigten Weise verbunden werden können, derart, daß ihre vorherrschenden Querteile 46 benachbart gemeinsamer Querachsen 48 und im wesentlichen tangential zu. einer gemeinsamen Ebene verlaufen. Die kürzeren Längsabschnitte 49 sind in zwei Dimensionen gebogen zum gegenseitigen Eingriff in der Konfiguration gemäß Pig. 4, in welcher das Band gut um Stütz- bzw. Antriebsräder bzw. -walzen laufen kann und gleichzeitig flach und stabil verbleibt und im Betriebszustand diese flach-ebene Konfiguration unter Spannung ohne Durchhängen behält.

Im folgenden wird nun eine bevorzugte Art der gegenseitigen Zuordnung der Bänder 32 und 42 zum gegenseitigen Zusammenwirken für die Zwecke der vorliegenden Erfindung anhand von Fig. 2 beschrieben:

Das obere Förderband 32 ist auf einem zusammenhängenden horizontalen Rahmen 50 angeordnet, von dem in Mg. 2 nur die eine Seite sichtbar ist; an diesem Rahmen sind jeweils drehbar eine Antriebswalze 52» obere Führungswalzen 54, untere (Eintauch-) Führungswalzen 56 sowie eine austrittsseitige Walze 58 gelagert, und zwar diese letztere einstellbar zur Aufbringung der erforderlichen Betriebsspannung auf das "balanced-weave"-Förderband 32. In der Darstellung von Fig. 2 läuft das untere Trumm des oberen Förderbandes im Bereich zwischen den unteren Walzen 56 von links nach rechts und wird hierbei gegen ein Durchhängen zwischen den Walzen 56 durch (nicht dargestellte) Querstangen in bestimmten LänRsabständen abgestützt;

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diese Querstangen sind in den Gurt eingearbeitet und laufen auf (nicht dargestellten) horizontalen Schienen zu beiden Seiten des Montagerahmens 50 in der Nähe der durch den Ölbadspiegel 26 gebildeten Eintauchlinie. Die Unterseite des Fördergurts 32 ist somit so gehaltert, daß sämtliche benachbarten Schraublinienhalbwindungen theoretisch tangential bezüglich einer gemeinsamen Horizontalebene verlaufen, d. h. parallel zum Flüssigkeitsspiegel 26 des Ölbads, und zwar auf dem gesamten Verlauf des Gurts in dem Bad 24 zwischen den Eintauchwalzen 56.

Das obere Förderbandaggregat kann als Ganzes in dem Rahmen 50 mittels (nicht dargestellter) Hydraulikaggregate oder Schrauben gehoben und gesenkt werden zur mikrometrisch genauen Einstellung der Eintauchtiefe unterhalb der Ölbadoberfläche und relativ bezüglich dem gegenüberstehend angeordneten und verlaufenden Trummabschnitt des unteren Förderbands 42. Mittels dieser Justiervorrichtung kann das obere Förderbandaggregat auch über eine größere Strecke für Wartungszwecke angehoben werden.

Das untere "flat-flex"-Förderband 42 ist zwischen einer horizontalen Antriebsrolle 62 am Haken oder eintrittsseitigen Ende der Anlage in der Darstellung gemäß Fig. 2, deren Antrieb mit dem der oberen Antriebsrolle 52 für eine einheitliche Geschwindigkeit der beiden Förderbänder abgestimmt ist, und einer austrittsseitigen Walze 64 gespannt, welche zur Einstellung der Spannung des unteren Förderbandes einstellbar angeordnet ist. Beide Walzen 62 und 64 sind in dem Förderbandrahmen 50 zugeordneten Halterungen gelagert, derart, daß sie bezüglich dem Rahmen 50 stationär feststehend angeordnet sind.

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" ⁵^* 31076Q9

Zwischen der Walze 62 und der Walze 64 wird das untere Förderband 42 in seinem oberen oder Vorlauftrumm und seinem unteren oder Hücklauftrumm mittels (nicht dargestellter) Querstangen abgestützt, welche an der Innenoberfläche des endlosen Bandes in Längsabständen von 6 Fuß befestigt sind. Die Querstangen stehen an ihren Enden in Eingriff mit (nicht dargestellten) Längsschienen, die an den gegenüberliegenden Seiten des Förderrahmens 50 einander gegenüberstehend horizontal verlaufend angeordnet sind, derart, daß das benachbart dem Flüssigkeitsspiegel des Ölbades verlaufende obere Trumm des Förderbandes in seinem Verlauf zwischen den Eintritts- und Austrittsstellen in horizontaler planarer Ausrichtung bezüglich demölbadspiegel gehalten wird. Das untere Förderband bildet somit eine stabile, horizontale bewegliche Plattform, welche in ihrer Gesamtlage sowohl bezüglich dem Behälter 22, dem sie zugeordnet ist, als auch bezüglich dem Spiegel des darin befindlichen Ölbades fixiert ist.

Die beiden Förderbänder 32, 42 sind in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise zum gemeinsamen Zusammenwirken angeordnet. Diese parallele Relativanordnung innerhalb des Ölbades und in einem gewissen Ausmaß nach dem Austritt aus dem Bad bewirkt eine Halterung der Teigstücke in einer horizontalen Ebene gegenüber dem auf die Teigstücke während des Eintauch-Backvorgangs in dem ölbad ausgeübten Auftrieb..'. Die Antriebswalze 52 wird (im gezeigten Beispiel entgegen dem Uhrzeigersinn) angetrieben und bewirkt, daß das "balariced-weave"-Förderband 32 in das Bad 24 eintritt, in diesem kaum unterhalb des Flüssigkeitsspiegels und parallel zu diesem zwischen den Eintauchrollen 56 und von diesen nach oben und auswärts aus dem Bad

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-yf-Jf

um die Endwalze 58 unä sodann unterhalb den oberen Walzen 54 zurück zur Antriebswalze 52 verläuft.

Das untere "flat-flex"-Förderband 42 wird durch die (im gezeigten Ausführungsbeispiel im Uhrzeigersinn angetriebene) Antriebswalze 62 nach unten in Richtung auf das ölbad zu gelenkt, in welches sie konvergierend bezüglich dem oberen Förderband 32 verlaufend eintritt und in diesem unter dem oberen Band 32 in vorgegebenem Abstand von diesem und in paralleler Vorschubbewegung mit diesem verläuft. Der Abstand zwischen den Förderbändern bei ihrer Torschubbewegung mit gleicher Lineargeschwindigkeit durch das ölbad kann zwischen 1/8" bis 3/8" variieren, mit 3/16" als bevorzugtem Einstellwert für den Abstand für die angegebenen Beispielswerte.

(Nicht dargestellte) Teigstücke, welche aus der "Proofing "-Behandlung in der Verfahrensstufe IV mit einer Temperatur nahe 80 bis 112 ⁰F austreten, werden unmittelbar auf das Förderband 42 aufgelegt, und zwar in Richtung des Pfeils am linken Ende der Backvorrichtung in Fig. 2. Die Teigstücke gelangen sodann zwischen das obere und das untere Förderband, die unter Vermeidung einer gegenseitigen Relativbewegung beide mit gleicher Geschwindigkeit in der gleichen Richtung laufen; die Teigstücke werden hierbei an der Linie Im in das ölbad eingetaucht, und zwar in einer Tiefe von 1 bis 2" oberhalb der Oberseite des Teigs. Nach dem Eintreten in das ölbad wird aus der "Proofing"-Behandlung stammendes Oberflächenwasser, das sich auf dem Teig kondensiert hatte, sogleich verdampft und der eigentliche Backvorgang beginnt. Die Backtemperatur beträgt in der Backzone nahe der Oberfläche des Bades

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360 "bis 410 ⁰F, wie oben angegeben, und die Aufenthaltsdauer in dem Bad von der Eintauchsteile Im bis zur Austrittsstelle Em beträgt 40 bis 50 Sekunden. 8 bis 14 % des Formelwassers gehen während des Eintauchens in das ölbad verloren, wobei der Backkörper anstelle des Wassers einen Teil des Öls aufnimmt. Der Verlust bzw. die Zurückhaltung des Wassers wird durch die Eintauchdauer und Badtemperatur bestimmt, wobei kürzere Eintauchdauer und niedrigere Badtemperatur eine größere Wasser-Zurückhaltung und eine geringere Durchtränkung mit Fett bewirken und umgekehrt, mit der Maßgabe allerdings, daß die nicht auf Wasserverdrängung zurückgehende Fettüberführung durch höhere Temperaturen über eine geringere Zeitdauer verkürzt wird.

Die Teigstücke sind zwischen den beiden Förderbändern eingegrenzt und ihre Volumenvergrößerung infolge des Treibgasdrucks aus dem Inneren findet mehr als Ausdehnung nach oben in die größeren, offeneren Maschen des oberen "balanced-weave"-Förderbandes 32 als nach unten in das stärker abstützende "flat-flex"-Band 42 statt, wenngleich eine gewisse Wellung durch das untere Förderband 42 in die untere Backkruste nach dem Backen eingedrückt ist. Da der Längsabstand zwischen den gewellt verlaufenden Verbindungsdrähten 38 des "balanced-weave"-Förderbandes 32 1 1/4" und der Abstand der Querabschnitte 46 der Querglieder 44 des unteren Förderbandes 42 1/2" beträgt, ändert sich die gegenseitige Längsanordnung der Verbindungsdrähte 38 und der Querteile 46 relativ zueinander ständig während ihrer Längsbewegung, obzwar beide Förderbänder mit der gleichen Geschwindigkeit laufen. In Verbindung mit den miteinander in entgegengesetzten

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Sichtungen (zwischen, den 11 Uhr- und 1 Uhr-Winkelstellungen in der Darstellung von Fig. 3) abwechselnden rechts- und linksläufigen abgeflachten Schraublinien erhält man so ein sich stets wandelndes, nicht vorhersagbares Muster hinsichtlich der Lage der Überkreuzungsstellen der am engsten benachbarten Teile zwischen den beiden Förderbändern.Würde man beispielsweise das obere Förderband 32 bis zur Berührung mit dem unteren Förderband 42 herablassen, so würden die Berührungspunkte zwischen den aneinanderliegenden oberen Elementen 34-, 36 und den unteren Elementen 44 die in Fig. 4 mit X bezeichneten Kreuzungspunkte bilden. Diese Punkte verschieben sich zwischen aufeinanderfolgenden Gliedern beim weiteren Vorschub der Förderbänder mangels einer Ausrichtung zwischen den beiden Anordnungen, derart, daß man eine zufällige Lageverteilung der Überkreuzungspunkte erhält. Die X-Punkte in Fig. 4 wurden in der Weise erhalten, daß man eine Pause von Fig. 3 über die Zeichnung von Fig. 4 legt und die Berührungspunkte markiert.

Bezogen auf die Teigstücke und die aus diesen erhaltenen fertigen Backkörper bilden diese X- oder Überkreuzungspunkte diejenigen Stellen, wo der Teig am engsten eingegrenzt ist, d. h. seine Ausgangsdicke und Homogenität beibehalten muß und wo die Treibgase seitwärts in benachbarte, weniger eingeengte Bereiche abgedrängt werden.

Während die Außenoberflächen an der Oberseite, der Unterseite und den Rändern der Teigstücke in harte Krusten umgewandelt werden, wird der kompakte Teig in den Überkreuzungsbereichen, d. h. an seinen dünnsten Stellen, zu einer stabilen Brotsäule gebacken, welche die obere und

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untere Backkruste zu einem einheitlichen, gegen Delaminierung beständigen Gebilde verbindet. Die Uberkreuzungspunkte werden so zu Verbindungspunkten aus homogener (Eeigkrume. Diese Punkte sind an dem in Fig. 5 dargestellten Backwerkkörper in einigen Fällen bei 60 angedeutet; Fig. 6 ist eine vergrößerte Querschnittsdarstellung. Zwischen diesen Punkten, allgemein entsprechend den Maschenzwischenräumen des oberen Förderbandes 32, liegen die Zonen mit Yolumenausdehnung, welche Blasen oder hohle Wölbungen 62 darstellen, und zwar in Zufallsverteilung über die Topographie des Backkörpers. Zwischen den Überkreuzungspunkten 60 und den Erhebungen 62 können sich geringere Vertiefungen 64 finden, die allgemein dem Verlauf der rechts- und linksläufigen abgeplatteten Schraubenlinien 34 und 36 entsprechen, zwischen welchen es nur zu einer begrenzten Delaminierung gekommen ist.

Von der Austrittslinie Em aus dem ölbad 26 verlaufen die Förderbänder 32 und 42 in Fig. 2 aus dem Bad weiter unter dem gleichen kritischen Abstand, um die beidseitige Eingrenzung der Teigstücke so lange aufrechtzuerhalten, bis diese genügend abgekühlt sind, um die Druckdifferenz zwischen den Gasen in dem Backerzeugnis und dem Druck der Umgebungsatmosphäre auf einen Wert verringert ist, bei dem keine Delaminierung mehr auftritt. Beim Austritt der Teigbackkörper aus dem Bad wird Backöl mit der Badtemperatur auf ihnen mitgeführt, wodurch sich der Backvorgang außerhalb des Bades fortsetzt. Würde man die Backkörper bei ihrem Austritt aus dem ölbad aus der beidseitigen Begrenzung freigeben, so könnte die durch den sich noch fortsetzenden Backvorgang bedingte Ausdehnung ein unzulässiges Ausmaß an Delaminierung entstehen lassen. Es ist

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daher eine kontinuierliche Eingrenzung der Teigstücke während ihres Wegs durch das ölbad und über den Austrittspunkt Em hinaus bis zu der Walze 58 vorgesehen, wo sich dann das obere Förderband 32 von dem unteren Förderband 42 entfernt und in sein Rücktrumm umgeleitet wird.

An dieser Stelle oder Linie sind ein oder mehrere Luftdüsen 70 vorgesehen, welche einen Luftstrom hoher Geschwindigkeit auf die austretenden Backkörper richten, der drei Dinge bewirkt:

(1) eine rasche Vor-Abkühlung der Backkörper auf eine Temperatur, bei welcher die Gasdrücke innerhalb und außerhalb der Backkörper angenähert ins Gleichgewicht gelangen, um eine Delaminierung zu vermeiden,

(2) der Luftstrom übt eine kräftige Wischwirkung auf die Backkörper aus, wodurch von diesen mitgeführtes überschüssiges Ol entfernt und die dadurch bedingte anhaltende Backwirkung wirksam eliminiert wird,

(3) der Luftstrom übt eine Abstreifwirkung auf die Backkörper aus, von denen einige, weil sie in das Maschengewebe des oberen Förderbandes hineinragen, ansonsten von dem Förderband bei seinem Weg um die Walze 58 mitgenommen wurden. Der Luftstrom löst die Backkörper von dem Förderband 32, derart, daß sie auf dem unteren Förderband 42 bis zu ihrer Abgabestelle an die normale, langsamere Kühlung in der Verfahrensstufe VII weiterlaufen.

Die Apparatur für die Verfehrensstufen V und VI können praktisch wie folgt bemessen und die Betriebsbedingungen

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wie folgt gewählt sein: Der Behältertank 22 kann 30 1/2 Fuß lang und 37 Zoll breit sein, mit einer Eintauchzone (d. h. Abstand zwischen Im und Em in Fig. 2) von 26 1/2 Fuß. Bei einer vorgegebenen Eintauchdauer von -40 bis 50 Sekunden bei Badtemperaturen von 350 bis 410 ⁰F müssen die Backkörper, um 45 Sekunden eingetaucht zu sein, die 26 1/2 Fuß lange Eintauchstrecke unterhalb dem ölspiegel mit einer Geschwindigkeit von 0,58 Fuß/Sekunde zurücklegen, eingeschichtet zwischen die Förderbänder (34,81 Fuß/Minute). Bei einer Eintauchverweildauer von 55 Sekunden muß der Backkörper mit einer Geschwindigkeit von 0,48 Fuß/Sekunde, entsprechend einer Vorschubgeschwindigkeit der Förderbänder von 28,8 Fuß/Minute, bewegt werden. Der Verfahrensschritt VI, d. h. die vorläufige rasche Abkühlung mit dem Luftstrom, erfolgt innerhalb 2 bis 3 Sekunden. Bei einer durchschnittlichen Förderbandgeschwindigkeit von 1/2 Fuß/Sekunde muß die Förderstrecke vom Austrittspunkt Em bis zur Walze 58, über welche die Backkörper noch zwischen den Förderbändern eingeschlossen bleiben, eine Länge von wenigstens 1 bis 1 1/2 Fuß besitzen.

Aus den Ausführungen der vorhergehenden Beschreibung ergibt sich, daß mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein verbessertes Backerzeugnis hergestellt werden kann, bei welchem die bisherige kostspielige Arbeitsweise mit zu viel und zu frühem unkontrolliertem Aufgehen, welche das Perforieren oder Docken des Teigs erforderlich machte, aufgegeben ist zugunsten eines kontrollierten Aufgehens mittels Verwendung von sowohl auf Feuchtigkeit wie auf Zeit ansprechenden !Treibmitteln bei der Teigzusammensetzung sowie durch

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die anschließenden abgestimmten Zeit-Temperatur-Bedingungen bei der Verarbeitung des Teigs bis zum abschließenden Backen. Aus diesem Teig erhält man ein optimales Backwerk, indem man den Teig während des Backens eingeschlossen hält, um gerade das richtige Ausmaß an Delaminierung
und Volumenausdehnung in der kürzestmöglichen Zeit in
einer Eintauch-Backanlage und danach zu erzielen, bis der innere Gasdruck gleich dem Umgebungedruck ist.

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Leerseite

Claims (1)

1. Verfahren zur Herstellung nicht-!perforierter, in Fett gebackener .Backkörper aus Teig dadurch gekennzeichnet,

- daß man einen Teig mit einem oder mehreren Treibmitteln herstellt

- daß man den Teig unter weitest möglicher Vermeidung einer Treib-Reaktion handhabt und verarbeitet

- daß man den Teig in Schicht- bzw. Blattform ausrollt und in nicht-perforierte, der gewünschten Form des Backkörpers entsprechende Stücke schneidet

- daß man die nicht-perforierten Teigstücke beidseits zwischen Gittern geeigneter Maschengröße einschließt, um eine Delaminierung beim Ausbacken der Teigstücke in heißem Backöl zu vermeiden, und die Backkörper in diesem beidseits eingeschlossenen Zustand in heißem Backöl bzw. -fett ausbäckt

- daß man die Backkörper aus dem heißen Backöl entnimmt und rasch abkühlt unter Aufrechterhaltung der beidseitigen Einschließung₃bis sich die Innen* und Außengasdrücke im wesentlichen ausgeglichen haben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß als Treibmittel sowohl auf Zeit ansprechende Treibmittel als auch auf Feuchtigkeit ansprechende Treibmittel verwendet werden. ■■■

J>. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als zeitlich ansprechendes Treibmittel Hefe und als auf Feuchtigkeit ansprechendes Treibmittel eine Zusammensetzung aus chemischen Agenzien verwendet wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden

Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

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daß eine vorzeitige Treibreaktion teilweise durch weitest mögliche Verringerung der Haltedauer vor der mechanischen Knetung des Teiges sowie durch weitest mögliche Verringerung der proofing-Dauer nach der Knetung und Formgebung, jedoch vor dem Ausbacken der Teigstücke unter Kontrolle gehalten wird. '

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, daß man den Teig vor der proofing-Behandlung auf einer Temperatur im Bereich von etwa 80-90° P hält, daß man die Teigstücke einer proofing-Behandlung in einer Dampfkammer unterzieht, in welcher die Temperaturen im wesentlichen in dem Bereich von 110° bis l60° F und die relative Feuchtigkeit bei 90% bis 100$ gehalten wird, bis die Teigtemperatur auf etwa 100° F ansteigt_s und daß man die Teigstücke unmittelbar anschließend der Backvorrichtung zuführt .

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, daß als Gitter zur beidseitigen Einschließung der unperforierten Teigstücke . Endlosbänder verwendet werden, welche die Teigstücke durch ein heißes Backölbade transportieren.

7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die die Teigstücke beidseits.einschließenden Förderbänder (32,42, Figuren 2-4) mit gleicher Linearvorschubgeschwindigkeit angetrieben werden, um eine Relativbewegung zwischen den Förderbändern und den zwischen ihnen eingeschlossenen Teigstücken zu vermeiden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die die Teigstücke einschließenden Flächen der beiden

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Förderbänder (32,42, Figuren 3 und 4) Elemente (34,36, 38 bzw. 44,46,49) aufweisen, die tangential bezüglich zweier paralleler Ebenen mit einem gegenseitigen Abstand von ein Achtel Zoll bis drei Achtel Zoll sind.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche j

dadurch gekennzeichnet, daß der Teig ausgerollt und in Stücke vom nominell zehn Zoll Durchmesser und einem Gewicht von jeweils etwa 6,0 US-Unzen zerschnitten werden,

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, ■ dadurch gekennzeichnet, daß die Teigstücke einer proofing-Behandlung zur Vergrößerung ihres Volumens um etwa 50% !unterworfen werden.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, daß das Backöl bzw. -fett, mit welchem die Teigstücke behandelt werden, auf einer Temperatur von etwa 360 ° bis 410° F gehalten wird.

12. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß das Backöl bzw. -fett, mit welchiem die Teigstücke behandelt werden, bei einer Temperatur von etwa 360° bis 410° F gehalten wird, und daß die' unperforierten Teigstücke etwa 4θ bis 50 Sekunden lajig in dem Backöl gehalten werden. ,

13· Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche.,

dadurch gekennzeichnet, daß als Treibmittel Hefe und chemische Backpulverbestand-

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..-:" :" "Ü.:.vO 4107609

teile verwendet werden,,daß die Teigzusammensetzung etwa 6l% Mehl,

33% Wasser, 2,5% Hefe, übrige Zutaten einschließlich Salz, öl, chemische Treibmittel und Konditioniermittel 3,5% beträgt, daJ3 diese Zutaten durch aufeinanderfolgendes langsames und rasches Umrühren zu einem Teig vermischt, der Teig nicht liänger als 10 Minuten gehengelassen, sodann extrudiert, ausgerollt und in Stücke von nominell zehn Zoll Durchmesser; und jeweils etwa 6,0 Unzen Gewicht geschnitten wird, daß die Teigstücke einer proofing-Behandlung unterworfen werden, um ihre Temperatur von einem Tiefwert im Bereich von etwa 80% P bisuetwa 100° P auf einen 112° P nicht übersteigenden Bereich zu erhöhen und ihr Volumen in der Größenordnung von 50% zu vergrößern, daß man unmittelbar anschließend die Teigstücke in beidseitig eingeschlossenem Zustand heißem Backöl bzw. -fett im Temperaturbereich von 360° bis 410° P aussetzt, daß man den Backvorgang durch rasche Entfernung des Backöls von den noch beidseits eingeschlossenen Backkörpern anhält, und daß man die Backköper aus dem beidseitigen Einschluß freigibt, sobald ihr Innengasdruck genügend erniedrigt ist, um eine weitere Delaminierung zu vermeiden.

l4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, daß die rasche Kühlung mittels eines Luftstroms bzw. -Strahls erfolgt, der außer der Kühlung auch an den Backkörperoberflachen anheftendes überschüssiges Backöl fortbläst und die Ablösung der Backkörper von den sie einschließenden Gitterformen unterstützt.

Nach den Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche hergestellter Backkörper aus homogenem, mit Treibmitteln versetzten, in Fett bzw. öl gebackenem Teig, gekennzeichnet durch eine obere oder Deckenkruste und eine untere oder Bodenkruste, die durch eine Randkruste miteinander verbunden sind, wobei die untere oder Bodenkruste relativ flach-

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eben und die obere oder Deckenkruste durch unregelmäßig angeordnete Erhöhungen bzw. Kuppen, die durch tieferliegende Bereiche voneinander getrennt sind, gekennzeichnet ist, weiter dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb bzw. zwischen den Krusten ein Bereich broftartiger Konsistenz vorhanden ist, in welchem die Erhöhungen bzw. Kuppen aus einer oder mehreren Gaszellen gebildete delaminierte Zonen zwischen der oberen oder Decken- und der unteren oder Bodenkruste sind und die zwischenliegenden tiefen Bereiche homogene Verbindungen zwischen der oberen oder Decken- und der unteren oder Bodenkruste darstellen, die aus zusammengepreßtem oder verdichtetem Teig bestehen, der beidseits eingeschlossen war, um die Mindestabmessung des Teigstücks bis zur Verfestigung durch den Backvorgang aufrechtzuerhalten .,und daß der Backkörper abgesehen von der normalen Porösität gebackenen Teiges uniperforiert ist.

16. Backkörper nach Anspruch 15, ■ gekennzeichnet durch ein relativ fettfreies Äußeres und e-inen niedrigen Fettgehalt .

17. Backkörper nach Anspruch 15 oder l6, gekennzeichnet durch ein knuspriges Äußeres, eine von den reschen, nicht gummi-artig-zähen, sondern knackigen Außenflächen getragene- ' zart-poröse brotartige Konsistenz im Inneren mit einer Vielzahl von Blasen, sowie, durch zufällig regellos verteilte dichte Säulen minimaler Dicke, welche die Außenflächen struW^reil miteinander verbinden.

18. Anordnung zur kontinuierlichen Herstellung von Backkörpern aus in Fett bzw. öl gebackenein Teig nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche bis 14,

gekennzeichnet durch

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- Mittel (22, Figur 2) zur Aufnahme eines langgestreckten öl - bzw. Pettbads (2*1, Figur 2)

- zwei endlose Förderbänder (32,42, Figuren 2-4), welche einen Bereich des Bads (24) unmittelbar unterhalb dem Flüssigkeitsspiegel (26) des Ölbads in gleichförmigem relativem Abstand voneinander durchlaufen, wobei der Abstand zwischen den Förderbändern zur Einschließung der Teigstücke zwischen ihnen im Bereich von 1/8 bis 3/8 .· Zoll gehalten ist und die Bewegungsbahn der Förderbänder die Backzone in dem ölbad definiert

- Mittel (28), um das öl in der Backzone auf Temperaturen im Bereich von etwa 60° bis 4l0° F zu halten

- Mittel zur Aufrechterhaltung der beidseitigen Einschließung der Backkörper nach dem Austritt aus dem Bad (bei 56, Figur 2) bis zu einer Abgabestation (64)

- sowie Mittel (70) zur raschen Abkühlung der Backkörper vor dem Erreichen der Abgabestelle (64)

19. Anordnung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Förderbänder (32,42) übereinander angeordnet sind, daß das obere Förderband (32) als "balancedweave" - Gewirk.bzw. -gewebestruktur und das untere Förderband als "flat-flax" -gewirk bzw. -gewebestruktur ausgebildet sind, wobei die Strukturen der beiden Förderbänder so gewählt sind, daß sie nicht in gegenseitige Deckungs-Ausrichtung gelangen können.

20. Anordnung nach Anspruch l8 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur raschen Abkühlung eine Vorrichtung (70) zur Erzeugung eines Luftstroms bzw. -Strahls in solcher Anordnung aufweisen, daß die Backkörper gekühlt werden, oberflächenhaft anhaftendes öl von ihnen abgestreift und die Ablösung der BaOkkörper von den sie einschließenden Förderbändern an der Abgabestation (64) unterstützt wird.

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