DE3035701A1 - Palettenfuss und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Palettenfuss und verfahren zu seiner herstellung

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Description

Anmelder: Herr Anton Heggenstaller Mühlenstr. 9 8891 Unterbernbach
Vertreter: Dipl.-Ing. H.-D. Ernicke Patentanwalt Schwibbogenplatz 2b 8900 Augsburg
Akte: 467-181 ern/ab
Palettenfuß und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf einen Palettenfuß aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, bestehend aus einem traversenartigen Balken mit vorstehenden Fußteilen, bei dem Teilbereiche zusätzlich verdichtet sind.
In der Offenlegungsschrift 25 08 493 wird eine Palette beschrieben, bei der sowohl die ebene Tragplatte wie auch die Füße aus mit Bindemitteln versetzten Holzkleinteilen stranggepreßt sind. Um die Belastbarkeit zu erhöhen, soll das Holzspanplattenmaterial im Steg der Füße verdichtet
"lOwerden. Offenbar wollte man damit die Druckbelastbarkeit der Füße erhöhen. Dabei wurde aber übersehen, daß die Palettenteile beim Verladen unter Last auch erheblichen Biegespannungen ausgesetzt sind. Versuche haben ergeben, daß häufig Risse in den Verbindungsteilen zwischen den Füßen und dem Querbalken radial zu den dortigen Krümmungen eintreten.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, einen gepreßten Palettenfuß so herzustellen, daß dieser hohen Belastungen standhält, ohne daß ein Bruch an vermeintlichen Schwachstellen auftritt.
2CDas Wesen der Erfindung besteht darin, daß der obere Bereich des Balkens aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil feiner Kleinteile, der untere Bereich aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil grober Kleinteile besteht, und daß die zwischen den Fußteilen befindlichen zurückversetzten Balkenteile stärker als die übrigen Balkenteile verdichtet sind.
035701
Zur Herstellung einer Palette werden üblicherweise drei solche Palettenfüße an ihrer Ober- und Unterseite mit Palettenbrettern vernagelt. Solche Paletten weisen eine besonders große Stabilität, Standfestigkeit und Lebensdauer auf.
5
Gegenstand der Erfindung sind ferner verschiedene Verfahren zur Herstellung solcher hochwertiger Palettenfüße.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird das Verfahren nach '10 Anspruch 2 vorgeschlagen. Dabei wird zur Herstellung dieser Palettenfüße eine rechteckige, nach unten hin leicht verjüngte hohlkastenartige und nach oben offene Form mit einem mit Bindemittel vermischten Material aus feinen und groben Holzkleinteilen im freien Fall gefüllt. Hierdurch befinden sich aufgrund eines natürlichen Entmischungsvorganges die feinen Kleinteile im Bodenbereich der Form, während sich die gröberen Kleinteile im oberen Bereich der Form ansammeln. Zur Formgebung wird ein Stempel, der die negative Form des Palettenfußes hat, in das Mischmaterial unter Wärmeeinwirkung gepreßt» Dadurch entsteht in den Stegteilen zwischen den Palettenfüßen eine wesentlich größere Dichte aufgrund des Preßhubes als in den Fußbereichen. Nach der Aushärtezeit, in der der Preßdruck aufrecht erhalten wird, wird der Palettenfuß aus der Form gehoben und um 180 für die Gebrauchslage gewendet.
Der obere Rand der Form ist glattwandig. Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, eine genau dosierte Menge in die Form zu füllen, weil man das Gemenge entlang dieses Randes abstreifen kann.
Eine andere Möglichkeit, einen solchen Palettenfuß herzustellen, besteht durch Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 3.'Danach wird ein in einer Kaltstrangpresse hergestellter, ity Querschnitt rechteckiger Strang durch eine U-Profilform geschoben. Hierbei braucht der Strang nicht so fest gepreßt zu sein, wie dies in bekannten Strangpressen
-3-
üblich ist. In diesen Strang werden von oben lückenlos aufeinanderfolgende Formstempel eingepreßt zu dem Zeitpunkt, in dem die Kaltstrangpresse ihren RUekhub hat. Durch weiteres Vorschieben des Stranges werden die Formstempel mitbewegt, wozu auch ein auf die Formstempel einwirkender Antrieb verwendet werden kann, wonach der Strang und die Formstempel unter Aufrechterhaltung des Druckes erwärmt werden. Am Ende der Aushärtezone werden die Formstempel wieder abgehoben. Anschließend wird der gehärtete und formgepreßte Strang in die für den Palettenfuß gewünschte Länge abgesägt und um 180 in die Gebrauchsstellung gedreht.
Um die Festigkeit in den Oberflächenbereichen des Steges und der Füße weiter zu erhöhen, kann in einem zweiten Preßvorgang zusätzlich eine Verdichtung durch einen Preßstempel mit einer längslaufenden Wulst aufgeprägt werden. Ebenso können auch in die Längsseitenflächen des Palettenfußes Vertiefungen eingeprägt werden.
Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß der obere Bereich des Palettenfußes, der bei Belastung einer Druckbelastung ausgesetzt ist, hauptsächlich aus feinen Kleinteilen besteht. Die gröberen Kleinteile, die entgegengesetzt zu den feineren Kleinteilen eher eine Zugbelastung als eine Druckbelastung aushalten, finden sich im Fußteil der Palette, Hierbei ist es vorteilhaft, wenn man für die groben Späne bevorzugt länglich geformte Späne verwendet, die z.B. durch einen Messerringzerspaner hergestellt werden.
Durch den unterschiedlichen Preßhub für Fuß- und Stegteil der Palette wird gerade in den gefährlichen Zonen beim Übergang von Fußteil zu Stegteil eine höhere Verdichtung herbeigeführt. Eine Belastungsprobe hat gezeigt, daß der Palettenfuß erst bei wesentlich höherer Belastung
-4-INSPECTED
-S-
bricht und daß dieser Bruch nicht, wie bei den Paletten aus homogenem Material, radial zur Krümmung der Verbindung zwischen Fuß- und Stegteil stattfindet4sondern etwa parallel zu dieser Krümmung.
Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise und schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1: eine Seitenansicht eines gepreßten Palettenfußes, Fig. 2: einen Querschnitt durch eine etwa rechteckige Form zum Einfüllen und Verpressen von Mischmaterial,
Fig. 3: einen Längsschnitt durch die etwa rechteckige Form mit einem
Preßstempel,
Fig. 4: eine schematische Seitenansicht einer Kaltstrangpresse mit anschliessender Preßvorrichtung,
Fig. 5: eine Seitenansicht eines Palettenfußes mit seitlich eingeprägten
Wulsten und Vertiefungen und,
Fig. 6: einen Querschnitt durch einen Palettenfuß mit an Ober- und Unterseite eingeprägten Verformungen.
Die Figur 1 zeigt einen Palettenfuß 1 mit drei Füßen 2 und einem sie verbindenden Stegbereich 3. In der oberen Schicht 4 des Palettenfußes 1 finden sich hierbei hauptsächlich feinere Kleinteile, während in der unteren Schicht 5 mehr gröbere Kleinteile vorhanden sind. Mit A werden in dem Palettenfuß die kritischen Bereiche zwischen Fußteil 2 und Stegteil 3 bezeichnet. Hier treten bei homogenen Palettenfüßen Bruchstellen radial zu dieser Krümmung auf.
In Figur 2 ist eine etwa rechteckige Form 6 im Querschnitt dargestellt, die sich nach unten hin verjüngt. Beim Füllen mit Mischmaterial 10, bestehend aus mit Bindemitteln versehenen groben und feinen Kleinteilen 8, 7 sammeln sich die feineren Kleinteile 7 aufgrund eines Entmischungs-
-5-
Vorganges bevorzugt im Bodenbereich der Form 6, während die gröberen Teile 8 vorwiegend im oberen Bereich verbleiben. Beim Einpressen des Formstempels 9ri der die negative Form des Palettenfußes 1 hat, müssen, wie in Figur 3 dargestellt ist, die Teile 21 des Preßstempels das Mischmaterial wesentlich stärker verdichten als in den übrigen Bereichen. Hierdurch entsteht im Abschnitt a, einschließlich der angrenzenden Krümmungen eine wesentlich größere Dichte als im Abschnitt b, in den die Teile 22 des Formstempels 9 nur mit geringerem Hub eindrücken.
Die Figur 4 zeigt symbolisch eine Kaltstrangpresse 11, die einen
Strang 12 in einen U-förmigen Kanal 13 vorschiebt. Zu einem Zeitpunkt, in dem die Kaltstrangpresse einen Rückhub ausführt und somit den Strang nicht weiter vorechiebt, wird ein Stempel 14 unter einem Druck 16 auf den Strang gepreßt. Beim weiteren Vorschieben des Stranges 12 durch die Kaltstrangpresse 11 (oder auch mittels eines besonderen Antriebes) wird der Stempel 14 mit dem Strang 12 weiterbewegt und greift somit unter Rollen 15, die während des unter Wärmeeinwirkung stattfindenden Aushärtens den nötigen Preßdruck aufrecht erhalten. Am Ende der Aushärtung werden die lückenlos aufeinanderfolgenden Preßstempel 14 vom Strang 12 abgehoben, während der gehärtete und formgepreßte Strang 18 zu einer Sägestation 23 weiterbefördert wird, wo der Strang 18 in die gewünschte Länge für den Palettenfuß 1 abgesägt wird. Durch Drehen um 180 wird der Palettenfuß in seine Gebrauchsstellung gebracht.
Figur 5 zeigt einen Palettenfuß, in dessen Seitenflächen durch einen zweiten Arbeitsgang eine weitere Verdichtung durch einen Preßstempel mit einer längslaufenden Wulst in Form von Vertiefungen 19 eingeprägt werden, wodurch sich erhobene Ränder 20 bilden.
-6-
035701
In Figur 6 ist an Hand eines Querschnittes durch einen Palettenfuß 1 dargestellt, daß an der Ober- und Unterseite eingebrachte Vertiefungen 24 zu einer zusätzlichen Verfestigung des Palettenfußes im Sinne einer erhöhten Biegefestigkeit beitragen. Solche Maßnahmen werden in einem zusätzlichen Arbeitsgang am noch nicht ausgehärteten Palettenfuß vorgenommen.
Ebenso ist es möglich, in zusätzlichen Arbeitsgängen am noch nicht ausgehärteten Palettenfuß, gleichgültig ob dieser Strang oder in der Form gepreßt ist, Kanten rundzuprägen oder unter Verdichtung
IQdes Materials abzuschrägen. Dies gilt insbesondere für die Kanten im Hohlkehlenbereich A und im Stegbereich 3 (vgl. Fig. 1).
15Dipl.-Ing. H. D. Ernicke
Patentanwalt
Stü ckliste
1 Palettenfuß
2 Fußteil
3 Stegbereich
4 obere Schicht des Palettenfußes 5, 5 untere Schicht des Palettenfußes
6 Form
7 feine Kleinteile
8 grobe Kleinteile
9 Preßstempel
10 mit Bindemittel vermischte Kleinteile Π Kaltstrangpresse
12 Strang
13 Kanal
14 Preßstempel Rollen 16 Druck
17
18 gehärteter und formgepreßter Strang
19 Vertiefung erhobener Rand
21 Fußteil des Preßstempels
22 Stegteil des Preßstempels
23 Sägevorrichtung
24 Vertiefungen

Claims (7)

Patentansprüche
1) Palettenfuß aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, bestehend aus einem traversenartigen Balken mit vorstehenden Fußteilen, bei dem Teilbereiche zusätzlich verdichtet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Bereich (4) des Balkens (1) aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil feiner Kleinteile, der untere Bereich (5) aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil grober Kleinteile besteht, und daß die zwischen den Fußteilen (2) befindlichen zurückversetzten Balkenteile (3) stärker als die übrigen Balkenteile verdichtet sind.
2) Verfahren zur Herstellung des Palettenfußes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Umrissen des Palettenfußes angepreßte, schwach keilförmige, hohlkastenartige und einseitig offene Form mit einem Mischmaterial aus feinen und groben Kleinteilen sowie Bindemittel in freiem Fall gefüllt wird (wobei sich ein wesentlicher Teil der feinen Kleinteile (7) am Boden der Form ansammeln und die gröberen Kleinteile (8) im oberen Bereich verbleiben) und daß ein den vorstehenden Fußteilen und den zurückversetzten anderen Teilen des Palettenfußes angepreßter Formstempel in die Form unter Verdichtung des darin befindlichen Materials unter Wärmeeinwirkung eingeführt wird, woraufhin nach dem Härtevorgang der Palettenfuß aus der Form gehoben und um 180 für die Gebrauchslage gewendet wird.
-2-
3) Verfahren zur Herstellung des Palettenfußes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einer Kaltstrangpresse (Π) hergestellter, im Querschnitt hochkant-rechteckiger Strang im noch nicht ausgehärteten Zustand durch einen U- förmigen Kanal geschoben wird und lückenlos aufeinanderfolgende Formstempel in den noch deformierbaren Strang eingepreßt werden, woraufhin die Formstempel unter Wärmeeinwirkung und Aufrechterhai tung des Druckes sich mit dem Strang fortbewegen, bis der Aushärtevorgang beendet ist, wonach die Formstempel vom Strang abge-
*IO zogen werden und der gehärtete und formgepreßte Streng in die für den Palettenfuß gewünschte Länge abgesägt und um 180 in die Gebrauchsstellung gedreht wird.
4) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zusätzlichen Preßvorgang eine Verdichtung durch einen mit mindestens einer längslaufenden Wulst versehenen Preßstempel auf die obenliegende Fläche und /oder die Fußunterfläche aufgeprägt wird.
5) Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in die Seitenflächen des Palettenfußes Vertiefungen eingeprägt werden.
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch g e k e η η -zeichnet, daß für die groben Kleinteile bevorzugt länglich geformte Späne, die z.B. durch einen Messerringzerspaner hergestellt werden, verwendet werden.
7) Verfahren nach einem der Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zusätzlichen Arbeitsschritt Kanten, insbesondere im zurückversetztem Stegteil, des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes unter zusätzlicher Verdichtung abgerundet 5 oder abgeschrägt werden.
Dipl.-Ing. H. D. Ernicke 10 Patentanwalt
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