DE3227074C2

DE3227074C2 - Tragriegel aus mit Bindemitteln vermischten planzlichen Kleinteilen

Info

Publication number: DE3227074C2
Application number: DE19823227074
Authority: DE
Inventors: Anton 8892 Kühbach Heggenstaller
Original assignee: Individual
Current assignee: Anton Heggenstaller GmbH
Priority date: 1982-03-11
Filing date: 1982-07-20
Publication date: 1984-07-12
Also published as: DE3227074A1

Abstract

Um die Tragkraft und Biegefestigkeit von in Formen gepreßten Tragriegeln (1) aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzspänen, wesentlich bis über die Werte vergleichbarer Gegenstände aus gewachsenem Holz zu steigern, sieht die Erfindung vor, den Querschnitt des Tragriegels (1) I-förmig zu gestalten, dabei aber die Dicke des Steges (3) nur geringfügig kleiner als die Breite der Gurte (2) zu wählen. Die pflanzlichen Kleinteile weisen, im Querschnitt gesehen, im Gurtbereich (2) eine parallele Struktur (6) zur Gurtoberfläche und im Stegbereich (3) eine konvexe Struktur (7), bezogen auf die Belastungsrichtung (8) auf. Solche Strukturen (6, 7) erhält man dadurch, daß zunächst in Hochkantrichtung verdichtet und daraufhin bei Aufrechterhaltung des Preßdruckes die Seiten zur Bildung der seitlichen Oberflächen (5) verpreßt werden. Der gepreßte Tragriegel (1) wird unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes durch Einwirkung von Wärme ausgehärtet.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Tragriegel aus gepreßten, mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, entsprechend den im Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 3 aufgeführten Merkmalen sowie auf Verfahren zur Herstellung solcher Tragriegel.

Unter dem Begriff »Tragriegel« wird im Sinne der Erfindung der der allgemeinste Begriff für ein in einer Form herstellbares trägerartiges Gebilde, z. B. Traverse, Balken, Leiste, Klotz und dgl. verstanden, das in der Lage sein soll, Lasten oder Kräfte aufzunehmen.
Mit der nicht vorveröffentlichten, aber älteren DE-OS 30 35 701 wird gelehrt, einen als Palettenfuß ausgebildeten Tragriegel mit den Merkmalen im Oberbegriff des Patentanspruches 1 in einer Form in umgekehrter als der der Gebrauchsstellung entsprechenden Lage zu pressen. Dabei tauchen die die Stegteile des Tragriegels formenden Vorsprünge des Preßstempels tiefer in eine vom Gemenge ausgefüllte trogartige Form als die übrigen Preßstempelteile ein, was zur stärkeren Verdichtung und daher größeren Festigkeit der Stegteile führt. Außerdem lehrt diese Schrift, in einem zusätzlichen Preßvorgang Vertiefungen in die Seitenflächen des Palettenfußes einzubringen.

Mit dieser älteren Offenbarung wird angestrebt, Palettenfüße mit hoher Belastungsfähigkeit herzustellen, wobei aber mehr im Vordergrund steht, in die trogartige Form pflanzliche Kleinteile unterschiedlicher Größe schichtenweise einzugeben.

Die Aufgabe der Erfindung besteht demgegenüber darin, eine hohe Belastungsfähigkeit von Tragriegeln der bezeichneten Art, die sogar den Festigkeiten der aus gewachsenem Holz hergestellten Bauteile überlegen sein soll, auf andere Weise zu erzielen, indem Einfluß auf das Gefüge der Kleinteile während des Preßvorganges genommen werden soll.

Diese Aufgabe wird für die Herstellung eines Palettenfußes mit den kennzeichnenden Merkmalen im Hauptanspruch und für die Herstellung von balkenartigen Tragriegeln, Profilen und dgl. mit den kennzeichnenden Merkmalen im Anspruch 3 gelöst.
Verfahren zur Herstellung solcher Tragriegel sind in

so den Unteransprüchen angegeben.

Die Querschnittsgestaltung des Tragriegels und die Strukturausbildung der pflanzlichen Kleinteile, im Querschnitt gesehen, stehen in einer funktionellen Beziehung zueinander. Es wäre z. B. nicht möglich, die erfindungsgemäße Struktur der Klcinteile mit vorbekannten Verfahren zur Herstellung von Spanplatten zu erhalten, also beispielsweise einen Preßstempcl in eine passend ausgebildete, kastenartige Form einzupressen.

In diesem Falle würden nämlich die pflanzlichen Kleinteile sich etwa parallel zur Preßplattenfläche bzw. zur parallel gegenüberliegenden Formfläche orientieren, und zwar im Oberflächenbereich. Im inneren Bereich des so hergestellten Preßlings wird wegen der rapiden Abnahme des Drucks eine mehr oder weniger willkürlir-he Strukturierung der Kleinteile stattfinden. Es entsteht dadurch aber keine konvexe oder konkave Struktur, wie sie mit der Erfindung gelehrt wird.

Wenn man hingegen einen Tragriegel im Querschnitt nach der Lehre der Erfindung I-förmig bildet, wobei der Stegbereich wesentlich dicker als bei sonstigen I-Profilen dimensioniert ist, dann kann man die erfindungsgemäße Struktur der Kleinteile dadurch erzielen, daß man die in eine Form eingefüllten Kleinteile zunächst in einer Richtung entlang der längeren Achse preßt und erst danach unter Lockerung oder gar Aufhebung des Preßdruckes die seitliche Formgebung durch Verpressen ausführt, wodurch das I-artige Profil entsteht. Verdichtet man den Tragriegel nach der so gebildeten Formgebung nochmals über die längere Achse, dann wird eine besonders intensive konvexe oder konkave Struktur im Stegbereich des Tragriegels gebildet. Unter Aufrechterhaltung des allseitigen Druckes wird dann der Preßling unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet.

Wenn der Preßvorgang um 180° verdreht gegenüber der Lage stattfindet, in welcher der Tragriegel belastet werden soll, dann zeigt sich, daß bei dem geschilderten Preßvorgang die gewölbte Ausbildung der Struktur immer nur nach einer Richtung entsteht, und zwar in der Preßrichtung, in der sich der obere Preßstempel bewegt, besonders dann wenn er einen wesentlich längeren Hub als der ihm gegenüberliegende Preßstempel ausführt. Wendet man den so gepreßten und ausgehärteten Tragriegel um 180°, dann stellt sich die konvexe Struktur als eine Art inneres Gewölbe im Stegbereich dar, was ursächlich dafür ist, daß erfindungsgemäß hergestellte Tragriegel außerordentlich hohe Belastungen aufzunehmen in der Lage sind und bessere Werte zeigen, als diese mit aus natürlichem Holz hergestellten vergleichbaren Gegenständen erreichbar sind.

Eine genaue Gewißheit über die Ursachen der konvexen Struktur ist nicht ohne weiteres erhältlich, doch konnte eindeutig festgestellt werden, daß die Tragkraft eines erfindungsgemäß hergestellten Tragriegels um so größer ist, je ausgeprägter die konvexe Struktur im Stegbereich und die parallele Struktur der Kleinteile im Gurtbereich vorhanden ist. Es wird angenommen, daß die Strukturbildung von der Dimension des Tragriegelquerschnittes und von den unterschiedlichen Reibungskräften unter den pflanzlichen Kleinteilen je nach ihrer Lage abhängig ist. Wenn man beispielsweise einen im Querschnitt rechteckigen Tragriegel hochkam in einer schachartigen Form preßt, dann ist zu erwarten, daD die Reibung der zu verpressenden pflanzlichen Kleinteile, insbesondere Holzspäne, an der Schachtwandung am größten und im mittleren Stegbereich am geringsten ist. Folglich ist im Kern des Preßlings noch ein gewissermaßen lockeres Gefüge vorhanden, wobei aber schon die Tendenz besteht, daß die Späne bzw. Kleinteile in diesem mittleren Bereich weder willkürlich noch parallel zur Preßebene sondern eher schräg orientiert sind. Wenn nun von den Seitenwänden des Schachtes her eine Preßverformung auf den Preßling ausgeübt wird, so daß dieser aus der ursprünglich rechteckigen Form in die I-Qucrschniitrsform übergeht, dann wird speziell eine gezielte Verdichtung im Kernbereich des Preßlings er/engt, die wahrscheinlich zu der ganz deutlich erkennbaren konvexen Strukturbildung führt. Das im seitlichen Wandbereich des Preßlings ursprünglich vorhandene Material wird durch den Preßvorgang nach innen verschoben, was zur Verdichtung des vorher relativ locke· ren Gefüges und gleichzeitig zur erwähnten Strukturbildung führt Wenn man schließlich den Preßling nochmals über die hohe Kante verdichtet, aber den seitlichen Preßdruck aufrecht erhält, dann kommt es zu einer besonders hochfesten Gestaltung des erfindungsgemäßen Tragriegels.

Außerdem hat sich überraschend ergeben, daß die vorher erwähnte Gewölbestruktur im Stegbereich des Tragriegels veränderbar ist, wenn man auf den Preßling eine Wiederholung der nacheinander erfolgenden verti-

kalen und seitlichen Pressung einwirken läßt Durch diese Maßnahme ist es möglich geworden, Tragriegel mit Querschnittsprofilen herzustellen, die denjenigen gewalzter Metallprofile ähnlicher sind. Vor allem ergibt sich ein in der Dicke wesentlich schlankerer Steg, als dieser bei der ersten Variante der Erfindung erreichbar ist.

Für alle Verfahren der Erfindung ist die Maßnahme nach Anspruch 8 zweckmäßig, denn das Aufheben oder Lockern des auf den vertikalen Preßstempel einwirkenden Druckes hat zur Folge, daß beim seitlichen Einpressen kein Abrß in der Gefügestruktur stattfinden kann. Eigentümlicherweise können aber die seitlichen Preßstempel in ihrer Zwischen- und Endpreßlage unter Druck verbleiben, wenn die vertikalen Preßstempel die ihnen zugeordneten Preßvorgänge ausführen.

Die Folge dieses Preßverfahrens nach der zweiten Variante der Erfindung ist das Ausrichten der Kleinteile in eine überwiegend parallel zur zugeordneten Preßfläche parallele Lage; und zwar in einer verhältnismäßig

dicken Schicht Am Übergang des Steges in die Gurte ergibt sich ein gekrümmter Verlauf der Spanorientierung, im Querschnitt gesehen.

In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise und schematisch dargestellt, es zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht auf einem beispielsweise als Palettenfuß gestalteten Tragriegel,

Fig. 2 und 3 Querschnitte nach den Linien II-II und II1-1II durch den Tragriegel gemäß Fig. 1,
Fig.4 einen Querschnitt durch eine Preßform zur Herstellung des Tragriegels gemäß Fig. 1,

F i g. 5 einen Querschnitt durch einen als Träger ausgebildeten Tragriegel und

Fig.6 bis 10 Querschnitte durch eine Preßform in verschiedenen Preßstufen zur Herstellung des Tragriegels gemäß F i g. 5.

Der in F i g. 1 dargestellte Tragriegel 1 ist, wie die F i g. 2 und 3 zeigen, im Querschnitt I-förmig gestaltet. Dadurch werden obere und untere G urte 2 und der Steg 3 gebildet, wobei der Steg 3 in seiner Dicke im Verhältnis zur Gurtbreite nur geringfügig kleiner ist. Die Darstellung der F i g. 1 ist gegenüber derjenigen der F i g. 3 wesentlich verkleinert.

Zur Stegbildung 3 kommt es dadurch, daß die Seitenflächen 5 des Steges 3 unter Wahrung eines umlaufenden Randes 4 zurückversetzt gegenüber den Gurten 2 ausgebildet sind. Diese Zurückversetzung wird durch einen Preßvorgang unter Verdichtung des Materials im Steg¹, herbeigeführt.

In den F i g. 2 und 3 ist deutlich dargestellt, daß im

b5 Gurtbereich 2 eine parallele Struktur 6 und im Stegbereich 3 eine deutliche konvexe Struktur 7 der verpreßten Kleinteile gebildet ist. Mit 8 ist die Belastungsrichtung gezeigt. Es soll dabei die konvexe Struktur 7 in

bezug auf diese Belastungsrichtung 8. also ihr entgegengesetzt gerichtet, vorgesehen sein. Würde man allerdings die Preßlinge in der Lage pressen, wie sie in F i g. 2 und 3 dargestellt sind, ergäbe sich eine konkave Struktur im Stegbereich. Deshalb werden die Tragriegel 1 in einer gegenüber der Gebrauchsstellung um 180° gedrehten Lage hergestellt. Dies schließt aber nicht aus, auch konkave Wölbungen in der Belastungsstellung der Tragriegel 1 vorzusehen, wenn besondere Umstände dies brauchbar erscheinen lassen.

In F i g. 1 ist außerdem die typische Formgebung gezeigt, die erforderlich ist, wenn der Tragriegel 1 als Palettenfuß Verwendung finden soll. Demgemäß sind drei vorspringende Fußteile 15 mit dazwischen befindlichen, zurückversetzten Stegteilen 16 vorhanden, die über einen ausgekehlten Übergang 17 miteinander verbunden sind.

Mit Fig.4 wird nun ein Verfahren dargestellt, mit dessen Hilfe es möglich ist, die Strukturen 6, 7 gemäß Fig.2 und 3 zu erzielen. Durch ortsfeste Führungen 14 und darin verschiebbare Preßstempel 10 bis 13 wird ein Hohlraum 9 gebildet, in den das mit Bindemitteln vermischte Gut, insbesondere pflanzliche Kleinteile aus Holz und dgl., willkürlich eingefüllt wird. Die Preßstempel 12, 13 bilden zusammen mit den vertikalen Führungswänden 14 einen Schacht, der nach unten beim Ausführungsbeispiel durch einen Preßstempel 11 abgeschlossen ist. Statt dieses Preßstempels 11 kann aber auch eine ortsfeste Schachtwand vorgesehen sein. In der Grundstellung fluchten die Preßflächen der Preßstempel 12,13 mit den vertikalen Führungsflächen 14. Stirnseitig sind nicht dargestellte ortsfeste Schachtwände vorgesehen. Wenn ein Tragriegel 1 gemäß der Form nach F i g. 1 hergestellt werden soll, besitzt der Preßstempel 10 eine Preßflächengestaltung, welche die Formgebung der Fußteile 15 und Stegteile 16 erzwingt. Der Preßstempel 11 ist hingegen in seiner Preßfläche eben gestaltet

Es wird zunächst der Preßstempel 10 in Pfeilrichtung nach unten gedrückt. Wenn ein Preßstempel 11 vorgesehen ist, kann, dieser gegensinnig bewegt werden, was aber zunächst nicht erforderlich ist. Dadurch wird das im Hohlraum 9 befindliche Gemisch, welches in dosierter Menge eingegeben worden ist, über die hohe Kante verdichtet. Es liegt auf der Hand, daß die Kleinteile entlang der Flächen der Preßstempel 12,13 einer höheren Reibung unterliegen, als im Kern des Preßlings. Nach Beendigung des Preßhubes der Preßstempel 10, 11 wird deren Preßdruck gelockert oder aufgehoben, wobei aber die Preßstempel 10,11 in ihrer Lage verbleiben. Es erfolgt danach eine Querverpressung des Gemisches durch die Preßstempel 12, 13. Diese sind in ihrer Form so gestaltet, daß dadurch die Seitenflächen 5 abgebildet werden. Das durch die Bewegung der Preßstempel 12, 13 verdrängte Material verdichtet den Kernbereich des Tragriegels 1 und führt, da das Material nicht über die Preßflächen der Preßstempel 10, 11 hinaus ausweichen kann, zu der in den Fig.2 und 3 gezeigten Struktur 6, 7. Am Ende der Bewegung der Preßstempel 12, 13 werden diese arretiert, bzw. ihr Preßdrock bleibt aufrechterhalten, woraufhin nochmals die Preßstempel 10,11 gegeneinander bewegt werden, was zur hohen Verdichtung des Gefüges 6 im Gurtbereich 2 (vgl. F i g. 2 und 3) führt.

In dieser endgültigen Preßstempelstellung wird der Preßling durch Zuführen von Wärme ausgehärtet. Es kann sich hierbei empfehlen, die Preßstempel 10 bis 13 sowie die Führungen 14 von den Antriebsaggregaten für die Preßstempel 10 bis 13 zu lösen, ohne die Preßstellung aufzugeben. Ein solches Aggregat kann man dann in einen Aushärtekanal oder -ofen eingeben und mit entsprechenden anderen Werkzeugen den nächsten Preßvorgang durchführen.

Der in Fig. 5 dargestellte Tragriege! 1 weist einen deutlichen I-Querschnitt auf, wie er für die Herstellung tragfester, insbesondere biegesteifer Balken, Verwendung finden kann. Auch bei diesem Querschnitt ist eine parallel zu den Gurten 2 sich erstreckende Struktur 6 der Kleinteile deutlich ausgeprägt. Im Steg 3 fehlt aber die gewölbte Struktur, wie sie in den F i g. 2 und 3 erkennbar ist. Stattdessen sind die Außenschichten des Steges 3 in erheblich dicker, ebenfalls von einer parallel zur Stegseitenfläche 5 sich erstreckenden Struktur 2

gekennzeichnet. In den Übergangsbereichen vom Steg 3 in die Gurte 2 bilden sich gekrümmte Strukturen 18, die etwa der Außenkontur des Tragriegels 1 folgen.

Ähnlich verlaufen die Strukturen bei anderen Querschnitten, beispielsweise bei U-, Z- oder L-Profilen. Diese Strukturen entstehen durch Verfahrensschritte, wie sie in den Fig.6 bis 10 im Rahmen eines Ausführungsbeispiels angegeben sind.
Auch in diesem Fall wird der Füllraum einer Preßform durch Preßstempel 10, 11, 12, 13 und Führungswänden 14 gebildet. Das in diese Preßform lose geschüttete Gemenge aus pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzspänen, und Bindemittel, wird zunächst durch den Preßstempel 10 vorverdichtet. Es entsteht ein im Querschnitt rechteckiger Preßling. Dabei legt der Preßstempel den in F i g. 1 gezeigten Weg bis zu der gestrichelten Stellung zurück. In dieser Stellung wird der auf den Preßstempel 10 einwirkende Druck aufgehoben.
Im nächsten Verfahrensschritt gemäß F i g. 7 werden die beiden seitlichen Preßstempel 12,13 gegeneinander bewegt, und zwar in einem Teilbereich ihres gesamten Hubes, wobei die anderen Preßstempel 10,11 durchaus ausweichen dürfen. Dabei wird der Steg 2 (F i g. 5) vorgeformt. Nach Beendigung dieses Preßhubes bleiben

allerdings die seitlichen Preßstempel 12, 13 arretiert, bzw. ihr Preßdruck bleibt aufrecht erhalten.

Nun wird der Preßstempel 10 gemäß F i g. 8 eine weitere Strecke voranbewegt, die aus dem Vergleich mit F i g. 7 erkennbar ist. Im Anschluß daran wird der Preß-

druck dieses Preßstempels 10 erneut aufgehoben, und es werden die seitlichen Preßstempel 12,13 gemäß Fi g. 9 in ihre Preßendstellung bewegt und dort in arretierter Lage gehalten, was wiederum durch Aufrechterhaltung des Preßdruckes erfolgen kann.

so Zum Schluß werden die beiden Preßstempel 10,11 in ihre Preßendstellung gemäß Fig. 10 gegeneinander bewegt, wodurch der Preßling seine endgültige Form und die Struktur der Kleinteile gemäß F i g. 5 erhält.

Beispiel

Der Tragriegel 1 gemäß F i g. 5 weist in seiner endgültigen Form eine Breite und Höhe von je 90 mm bei einer Stegdicke von 30 mm auf. Die Höhe des Füllraumes gemäß F i g. 1 beträgt 350 mm. Der Preßstempel 10 verdichtet zunächst das eingefüllte Gemenge um 150 mm (Fi g. 6 und 7). Die seitlichen Preßstempel 12,13 bewegen sich um V3 ihres gesamten Hubes in das vorverdichtete Gemenge hinein (Fig. 7). Der Preßstempel 10 legt

nun einen weiteren Weg von 90 mm zurück (F i g. 8). Die seitlichen Preßstempel 12, 13 werden in ihre Preßendstellung bewegt (F i g. 9), wobei der Gesamthub eines Preßstempels 12, 13 etwa 30 mm beträgt Beide Preß-

stempel 10,11 werden daraufhin in ihre Preßendstellung
gebracht (F ig. 10).

Es ist durchaus möglich, den unteren Preßstempel 11
auch auf andere Weise und mit größerem Hub zu bewegen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

20

25

JO

35

40

50 Ά

55

60

65

Claims

Patentansprüche:

1. Tragriegel in Form eines Palettenfußes mit drei vorstehenden Fußteilen und dazwischen befindlichen, mit ausgekehltem Übergang zurückversetzten Siegteilen aus gepreßten, mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, in dessen Seitenflächen zur Bildung eines !-Querschnitts Vertiefungen eingeprägt sind, dadurch gekennzeichnet, daß der I-förmige Tragriegel (1) gegenüber den Gurten (2) geringfügig zurückversetzte Seitenflächen (5) aufweist und daß die Struktur der Kleinteile in beiden Gurtbereichan (2) überwiegend parallel (6) zur Gurtoberfläche und im Stegbereich (3) vorwiegend konvex (7) oder konkav gewölbt, bezogen auf die Belasiungsrich- *.ung (8) und im !-Querschnitt gesehen, gestaltet ist.

2. Tragriegel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegdicke etwa 80 bis 90% der Gurtbreite entspricht

3. Tragriegel aus gepreßten, mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, mit einem zur Anwendung als biegesteifer Balken geeigneten Querschnitt, beispielsweise in Form eines Z, U, 2, L oder dgl, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur der Kleinteile in den Gurtbereichen (2) überwiegend parallel (6) zur Gurtoberfiäche und im Stegbereich mindestens in dessen Außenschichten, überwiegend parallel (2) zur Stegaußenfläche (5) gestaltet ist.

4. Verfahren zur Herstellung des Tragriegels nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Bindemittel versetzten Kleinteile in einen von vier Preßstempeln (10 bis 13) gebildeten Hohlraum (9) eingefüllt werden, daß zuerst die den Gurtflächen (2) zugeordneten Preßstempel (10, 11) und danach die den Seitenflächen (5) zugeordneten Preßstempel (12,13) gegeneinander zum Verdichten des Gemenges in Preßstellung gebracht werdet« und daß daraufhin eine Nachpressung der Gurtbereiche (2) unter Aufrechterhaltung des auf die Seitenflächen (5) einwirkenden Preßdruckes vorgenommen und schließlich die Aushärtung des Preßlings durch Wärmeeinwirkung unter Aufrechterhaltung des gesamten Preßdruckes veranlaßt wird.

5. Verfahren zur Herstellung des Tragriegels nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Bindemittel versetzten Kleinteile in einen von Preßstempeln (10, 11, 12, 13) umschlossenen Hohlraum eingefüllt werden, daß zuerst die den Gurtflächen zugeordneten Preßstempel (10, 11) und danach die den seitlichen Stegflächen (5) zugeordneten Preßstempel (12,13) jeweils um einen Teilbetrag auf das Gemenge zur Einwirkung gebracht werden, daß daraufhin eine weitergehende Pressung des Gemenges in der gleichen Reihenfolge und schließlich eine Endpressung durch die auf die Gurte (2) einwirkenden Preßstempel (10, 11) erfolgt, wonach die Aushärtung des Preßlings durch Wärmeeinwirkung unter Aufrechterhaltung des gesamten Preßdruckes veranlaßt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Gurtflächen (2) einwirkenden Preßstempel (10, 11) das Gemenge im ersten Preßgang etwa um 60%, im nächsten Preßgang etwa um J5% und im letzten Preßgang etwa um 5% des gesamten Preßhubes verdichten.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die seitlichen St2gflächen (5) einwirkenden Preßstempel (12,13) das Gemenge im ersten Preßgang etwa um ²Aj und im nächsten Preßgang etwa um ¹Aj des gesamten Preßhubes verdichten.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Gurtflächen (2) einwirkenden Preßstempel (10, 11) nach ihrem jeweiligen Preßhub vom Preßdruck entlastet werden, bevor die auf die seitlichen Stegflächen (5) einwirkenden Preßstempel (12, 13) ihren Preßhub ausführen.