DE3018036C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln von Kupferrohren, die durch Pressen, Walzen etc. und nach­ folgendes Ziehen unter Verwendung von Ziehöl auf das Fertigmaß gebracht werden und nach dem letzten Ziehvor­ gang erwärmt werden, um das Ziehöl zu verdampfen, wobei die Ziehöldämpfe aus dem Innern des Rohres entfernt wer­ den.

Bei einer bekannten Verfahren (DE 26 17 406 A1) werden Kupferrohre in einem gesonderten Ofen nach dem Ziehen auf eine für die Entwicklung eines ausreichenden Dampf­ druckes des Ziehöls adäquate Temperatur von größen­ ordnungsmäßig 500 bis 550°C erhitzt und gleichzeitig von einem Trägergas für die Ziehöldämpfe durchströmt. Nach diesem Arbeitsgang werden die Kupferrohre zwecks Er­ zielung eines weichen gut biegbaren Rohres, wie es für die Hausinstallation vom Installateur gewünscht wird, bei einer Temperatur von ca. 650°C über eine längere Zeit weichgeglüht. Dieses Verfahren, welches an sich zu recht brauchbaren Ergebnissen hinsichtlich des auf der Rohrinnenfläche verbleibenden Kohlenstoffes führt, ist nicht wirtschaftlich, da eine kontinuierliche Fertigung nicht möglich ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem in wirtschaft­ licher Weise Kupferrohre hergestellt werden können, die gut biegbar sind und mit einem weitestgehend reduzierten Kohlenstoffgehalt an der inneren Rohroberfläche behaftet sind.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs er­ wähnten Art dadurch gelöst, daß einzelne Rohrlängen nach dem letzten Zug endseitig unter Beibehaltung zumindest eines Teils der lichten Weite des Rohrquerschnittes im Bereich der Verbindungsstelle verbunden werden, daß je­ weils ein Teilstück der Rohrlänge auf eine Temperatur von mehr als 600°C vorzugsweise durch Widerstands- oder In­ duktionserwärmung in kontinuierlichem Durchlauf erhitzt wird, daß die Rohrlänge nach dem Glühen in Lieferlängen geschnitten wird und dabei im Bereich der Trennstelle das Rohr bis auf einen kleinen Durchflußquerschnitt ge­ schlossen wird und daß vom anderen Ende der Rohrlänge die Ziehöldämpfe kontinuierlich entgegen der Durchlauf­ richtung des Rohres abgesaugt werden.

Durch die er­ findungsgemäßen Maßnahmen ist es möglich, Kupferrohre in nahezu unendlichen Längen ohne Unterbrechung zu Glühen und dabei gleichzeitig die durch Verdampfen oder durch Cracken entstehenden Dämpfe bzw. Reaktionsprodukte aus­ zutreiben und ein Rohr zu erhalten, welches gut biegbar ist und somit leicht verlegt werden kann.

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens gemäß der Lehre der Erfindung ist darin zu sehen, daß man das erfindungsgemäße Verfahren im selben Arbeitsgang wie das Aufbringen eines Kunststoff­ mantel durchführen kann. Das vom letzten Zug her als Ring­ bund vorliegende Kupferrohr wird in einem Arbeitsgang gerichtet, geglüht und dabei die entstehenden Dämpfe aus­ getrieben und unmittelbar darauf mit einem Kunststoffmantel versehen. In Abänderung hierzu kann vorteilhafterweise hinter der Glühstrecke das Kupferrohr noch geringfügig heruntergezogen werden (Hohlzug), um sogenannte halbharte Rohre zu erhalten. Wesentlich für die Erfindung ist, daß durch das Absaugen der Ziehöldämpfe ein geringer Unter­ druck im Rohrinneren erzeugt wird, aber dennoch eine Strömung aufrechterhalten wird. Diese Strömung wird da­ durch ermöglicht, daß im Bereich der Trennstelle das Rohr bis auf einen kleinen Durchflußquerschnitt ge­ schlossen wird.

In Durchführung des Verfahrens hat es sich als zweckmäßig erwiesen, vor Beginn der Fertigung mehrere Rohrlängen zusammenzulöten oder -schweißen, ein Ende der Rohrlänge zu schließen und das andere Ende an die Ansaugleitung eines Unterdruckerzeugers anzuschließen und nach Erreichen eines bestimmten Unterdrucks den aus mehreren Rohrlängen bestehenden Rohrstrang durch die Fertigungsanlage zu fahren. Beim Zusammenschweißen oder -löten der einzelnen Rohrlängen wird man zweckmäßigerweise einen Rohrstrang von mehreren Kilometern erzeugen, so daß die Fertigungszeit bzw. die Zeit, in der der Rohrstrang in der Fertigungsanlage sich befindet, sich über mehrere Stunden erstreckt. Durch das Zusammenlöten oder Zusammen­ schweißen der Rohre wird im Bereich der Verbindungsstelle der Durchflußquerschnitt nicht oder nur in ganz geringem Maße verkleinert.

Nach einem anderen Gedanken der Erfindung wird an die jeweils in der Fertigung befindliche Rohrlänge die neue Rohrlänge angeschlossen und dabei während der Ver­ bindungsarbeiten sowohl von der Verbindungsstelle als auch vom Ende der neuen Rohrlänge abgesaugt. In der Praxis wird man eine über das Rohrende klappbare Absaugvorrich­ tung verwenden, die nach dem Zusammenführen bzw. Verbinden der einzelnen Rohrlängen entfernt wird. Unmittelbar nach dem Verbinden der Rohre sollte die Saugleistung des Ge­ bläses bzw. des Unterdruckerzeugers kurzfristig um ein Mehrfaches gesteigert werden. Eine andere Lösung besteht darin, an die jeweils in der Fertigung befindliche Rohr­ länge die neue Rohrlänge anzuschließen und während der Anschlußarbeiten vom Anfang der in der Fertigung befind­ lichen Rohrlänge ein gasförmiges Medium in den Rohrstrang zu blasen. Dieses Blasen wird so lange durchgeführt, bis die Ansaugleitung an das Rohrende angeschlossen ist und ein geringer Unterdruck im Rohrinnern erzeugt wurde. Durch das Einblasen des gasförmignen Mediums, in der Praxis wird dies Luft oder ein Schutzgas, zum Beispiel Stickstoff sein, welches in geringfügigem Maß mit Sauerstoff ange­ reichert ist, werden die beim Erhitzen des Rohres ent­ stehenden Ziehöldämpfe entgegen der Fertigungsrichtung aus dem Rohr ausgetrieben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Ein Kupferrohr mit einem Außendurchmesser von beispiels­ weise 12 mm und einer Wanddicke von 1 mm sowie einer Länge von ca. 1500 m wird mittels eines Hartlotes mit einem gleichartigen Kupferrohr stirnseitig verbunden. An den so gebildeten Rohrstrang werden mehrere weitere gleichartige Rohrlängen ebenfalls durch Löten angeschlossen. Bei einer Fertigungsgeschwindigkeit von ca. 50 m/min reichen acht Rohrlängen für einen vierstündigen Fertigungs­ ablauf aus.

Der Rohranfang des so gebildeten Rohrstranges wird zu­ sammengepreßt und das andere Ende des Rohrstranges an die Ansaugleitung eines Unterdruckerzeugers angeschlossen. Der Unterdruckerzeuger evakuiert das Innere des Rohrstranges. Das abgeflachte Ende des Rohrstranges wird dann in die Fertigungsanlage eingebracht, in der das Rohr zunächst gerichtet und darauf in eine Widerstandsdurchlaufglühein­ richtung eingeführt. Die vom letzten Zug herrührenden Zieh­ ölreste verdampfen bei einer bestimmten Temperatur von ca. 500° und werden zum Ende des Rohrstranges hin entgegen der Fertigungseinrichtung abgesaugt. Das Rohr wird in der Widerstandsdurchlaufglüheinrichtung auf ca. 650°C er­ wärmt und kühlt nach dem Austritt langsam ab. Mittels eines Extruders wird das abgekühlte Rohr mit einem Kunst­ stoffmantel versehen. Hinter dem Extruder wird das um­ mantelte Kupferrohr in Handelslängen abgetrennt und ge­ langt in einen Förderrollengang oder wird einer Wickel­ vorrichtung zugeführt.

Der Trennschnitt zur Herstellung der Lieferlängen wird gemäß der Erfindung so ausgeführt, daß ein geringfügiger freier Durchflußquerschnitt verbleibt. Durch diesen Durch­ flußquerschnitt strömt Luft in das Rohrinnere und er­ möglicht somit eine Strömung entgegen Fertigungsrichtung, so daß die Ziehöldämpfe abgeführt werden können. Eine dadurch entstehende leichte Oxidation der inneren Ober­ fläche wird bewußt in Kauf genommen.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es ge­ lungen, den gefürchteten Kohlenstoffilm auf der inneren Oberfläche des Rohres, der zu einer Korrosion bei be­ stimmten Wässern führen kann, auf eine Konzentration von weniger als 0,05 ^mg/dm² abzusenken.

Zur Überprüfung jeder gefertigten Lieferlänge kann das Bedienungspersonal nach dem Trennschnitt die aus der Fertigungsanlage ausgetretene Rohrlänge endseitig mit einem leichten Hammerschlag öffnen und die Qualität der inneren Oberfläche des Rohres überprüfen. Bei unter dem Qualitätsniveau liegenden Rohroberflächen werden die ein­ gestellten Daten der Anlage entsprechend geändert.

Claims (4)

1. Verfahren zum Behandeln von Kupferrohren, die durch Pressen, Walzen etc. und nachfolgendes Ziehen unter Verwendung von Ziehöl auf das Fertigmaß gebracht werden und nach dem letzten Ziehvorgang erwärmt werden, um das Ziehöl zu verdampfen, wobei die Ziehöldämpfe aus dem Innern des Rohres entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Rohrlängen nach dem letzten Zug endseitig unter Beibehaltung zumindest eines Teils der lichten Weite des Rohrquerschnittes im Bereich der Verbindungsstelle verbunden werden, daß jeweils ein Teilstück der Rohrlänge auf eine Tempe­ ratur von mehr als 600°C vorzugsweise durch Wider­ stands- oder Induktionserwärmung in kontinuierlichem Durchlauf erhitzt wird, daß die Rohrlänge nach dem Glühen in Lieferlängen geschnitten wird und dabei im Bereich der Trennstelle das Rohr bis auf einen kleinen Durchflußquerschnitt geschlossen wird und daß vom anderen Ende der Rohrlänge die Ziehöldämpfe kontinuier­ lich entgegen der Durchlaufrichtung des Rohres abge­ saugt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor Beginn der Fertigung mehrere Rohrlängen zusammenge­ lötet oder -geschweißt werden, ein Ende der Rohrlänge geschlossen und das andere Ende an die Ansaugleitung eines Unterdruckerzeugers angeschlossen wird und nach Erreichen eines bestimmten Unterdruckes, der aus mehreren Rohrlängen bestehende Rohrstrang durch die Fertigungsanlage gefahren wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an die jeweils in der Fertigung befindliche Rohrlänge die neue Rohrlänge angeschlossen wird und dabei sowohl von der Verbindungsstelle als auch vom Ende der neuen Rohrlänge abgesaugt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an die jeweils in der Fertigung befindliche Rohrlänge die neue Rohrlänge angeschlossen und während der An­ schlußarbeiten vom Anfang der in der Fertigung be­ findlichen Rohrlänge ein gasförmiges Medium in den Rohrstrang geblasen wird.