DE3004357A1

DE3004357A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen mineralisch isolierter elektrischer kabel

Info

Publication number: DE3004357A1
Application number: DE19803004357
Authority: DE
Inventors: Robert John Lewis
Original assignee: Associated Electrical Industries Ltd
Current assignee: Associated Electrical Industries Ltd
Priority date: 1979-02-08
Filing date: 1980-02-06
Publication date: 1980-08-14
Also published as: FR2448775B1; AU529038B2; AU5525780A; DE3004357C2; FR2448775A1; US4269639A

Description

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ASSOCIATED ELECTRICAL INDUSTRIES LIMITED, London, England

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen mineralisch isolierter elektrischer Kabel

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen mineralisch isolierter elektrischer Kabel, d.h. Kabel von einer Art, bei der einer oder mehrere elektrische Leiterdrähte von einem rohrförmigen Metallmantel umgeben sind und durch ein verdichtetes pulverisiertes Isoliermaterial von dem Mangel isoliert sind. Dabei sind die Leiterdrähte in dem Isoliermaterial eingebettet. Unter der Bezeichnung "mineralisch isolierte elektrische Kabel" sollen nicht nur Verdrahtungskabel zum Leiten von elektrischem Strom für allgemeine Zwecke verstanden werden, sondern auch Kabel, die die oben beschriebene Konstruktion haben und für andere Zwecke eingesetzt werden, beispielsweise als Heizkabel, Thermoelementkabel und Heizelemente für elektrische Haushaltsherde.

Es wurde bereits vorgeschlagen, mineralisch isolierte elektrische Kabel in einem kontinuierlichen maschinellen Verfahren herzustellen, bei dem zur kontinuierlichen Ausbildung des Kabelmantels aus einem bewegten Streifen aus verformbarem Metall, beispielsweise Kupfer oder Aluminium, der Streifen in die Form eines Rohres gebogen wird und die zusammenlaufenden Kanten des Streifens durch Nahtschweißen miteinander verbunden werden, während die Kanten längs einer vorbestimmten Bahn vorgeschoben werden, und gleichzeitig pulverisiertes Isoliermaterial, beispielsweise Magnesiumoxid, sowie einer oder mehrere Leiterdrähte in den gebildeten Mantel eingebracht werden und bei dem dann das resultierende Gebilde durch eine Reihe von Reduziereinrichtungen geschickt wird, um das Isolierpulver zu verdichten und den

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Mantel auf den gewünschten Außendurchmesser des Kabels zu reduzieren, wobei jedem Reduzierschritt ein Glüh- und Abschreckschritt folgt. Das Isolierpulver kann unmittelbar in den gebogenen Metallstreifen eingebracht werden, bevor der Streifen geschlossen wird, oder es kann über ein Pulverzufuhrrohr . eingebracht werden, das in dem den Mantel bildenden Streifen sowie dem Mantel angeordnet ist und dessen Auslaßende jenseits der Stelle ist, bei der die Schweißung ausgeführt wird. Wenn ein Pulverzufuhrrohr vorgesehen ist, werden der oder die Leiterdrähte innerhalb des Pulverzufuhrrohres geführt.

Bei der praktischen Ausführung des Verfahrens der beschriebenen Art kommt es infolge der beim Schweißen erzeugten Wärme zu Schwierigkeiten. Wenn man nämlich ein Pulverzufuhrrohr verwendet, können in demjenigen Bereich des Pulverzufuhrrohres, der im Schweißbereich an die aneinanderstoßenden Kanten des rohrförmigen Mantels angrenzt, örtlich begrenzte heiße Stellen auftreten. Heiße Stellen dieser Art verursachen Schaden am Pulverzufuhrrohr. Angesichts dieser Schaden kann Isolierpulver in den Schweißbereich gelangen und den SchweißVorgang nachteilig beeinträchtigen. Da außerdem auf der Unterseite der Mantelnaht an der Schweißstelle Luft vorhanden ist, kann es zu einer Oxydation des Metallmantels in der geschweißten Naht kommen, insbesondere bei der Verwendung von Kupfer für den Metallmantel.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren und einer Vorrichtung der eingangs erläuterten Art die oben beschriebenen Schwierigkeiten zu vermindern oder zu beseitigen.

Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zum Herstellen mineralisch isolierter elektrischer Kabel ist nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß der oder einer

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der Leiterdrähte dadurch in den Mantel eingebracht wird, daß er durch ein Führungsrohr geleitet wird, das sich in dem Mantel bis zu einer jenseits des Schweißbereiches liegenden Stelle erstreckt und in seiner an die Bewegungsbahn der zusammenlaufenden Kanten des Metallstreifens angrenzenden Wand im Schweißbereich eine Öffnung aufweist, und daß aufgrund der Anordnung des Leiterdrahtes, des Führungsrohres und des pulverisierten Isoliermaterials innerhalb des gebogenen Metallstreifens und des daraus gebildeten Mantels der Zutritt von Isolierpulver zum Schweißbereich ausgeschlossen wird und der Leiterdraht über die Öffnung unmittelbar der beim Schweißen erzeugten Wärme ausgesetzt wird.

Dadurch daß der Leiterdraht der beim Schweißen erzeugten Wärme ausgesetzt wird, kann die beim Schweißen erzeugte überschüssige Wärme kontinuierlich aus dem Schweißbereich oder der Schweißzone abgeleitet werden, wenn der Leiterdraht zusammen mit dem Mantel an der Schweißstelle vorbeibewegt wird. Auf diese Weise werden durch Überhitzen erzeugte Schäden vermieden. Insbesondere wird das ggf. vorhandene Pulverzufuhrrohr gegenüber Wärmeschäden geschützt. Dadurch wird sichergestellt, daß das Isolierpulver nicht mehr in den Schweißbereich austreten kann.

Die Schritte zur Ausbildung des Kabelmantels aus dem Metallstreifen, zur Nahtschweißung des Mantels und zum Einbringen des Isolierpulvers sowie des oder der Leiterdrähte in den Mantel können dadurch ausgeführt werden, daß die metallischen Bauteile oder Komponenten entweder vertikal nach unten oder horizontal bewegt werden. Diese beiden Arten der Fertigung werden im folgenden mit "Vertikalverfahren" und "Horizontalverfahren" bezeichnet. Beim Vertikalverfahren werden der erste Reduzier- und Glühschritt noch während der Abwärtsbewegung des vorgefertigten Kabelgebildes ausgeführt. Im Anschluß an diese Fertigungsschritte wird das

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Gebilde kontinuierlich über einen Winkel von 90° umgelenkt, und die übrigen Reduzier-, Glüh- und Abschreckschritte werden in bequemer Weise während des Vorschubs des Gebildes in horizontaler Richtung vorgenommen. Jeder der Reduzierschritte kann bei beiden Verfahrensarten durch Rollen bzw. Walzen, Ringwalzen oder durch Ziehen des Gebildes durch einen Ziehring in an sich bekannter Weise ausgeführt werden.

Beim Vertikalverfahren wird das Isolierpulver in den ausgebildeten Mantel über ein Pulverzufuhrrohr eingebracht, das in den Mantel so weit hineinragt, daß das Isolierpulver unterhalb des Schweißbereiches aus dem Rohr austritt. Der oder die Leiterdrähte werden ebenfalls durch das Pulverzufuhrrohr in den Mantel eingeführt. Dabei wird ein Draht durch ein Führungsrohr mit einer darin vorgesehenen Öffnung geführt, und der Leiterdraht wird dadurch der beim Schweißen erzeugten Wärme ausgesetzt, daß in der Wand des Pulverzufuhrrohres ebenfalls eine Öffnung vorhanden ist, die mit der Öffnung im Führungsrohr ausgerichtet ist und sich gemeinsam mit ihr erstreckt. Beim Horizontalverfahren kann das Isolierpulver unmittelbar in den den Mantel bildenden Streifen eingebracht werden, bevor die Kanten des Streifens zum Schweißen zusammenlaufen. Auch hier wird ein Leiterdraht durch ein Führungsrohr mit einer Öffnung geschickt. Um zu verhindern, daß Isolierpulver zum Schweißbereich gelangt, ist das mit der Öffnung versehene Führungsrohr so angeordnet, daß es im Falle des Vertikalverfahrens in der Nachbarschaft des Schweißbereiches in Berührung mit dem die Öffnung aufweisenden Wandabschnitt des Pulverzufuhrrohres steht und im Falle des Horizontalverfahrens in Berührung mit den Kantenbereichen des den Mantel bildenden Streifens steht. Diese Anordnungen stellen außerdem sicher, daß der der Öffnung im Führungsrohr ausgesetzte Draht äußerst dicht am Schweißbereich vorbeigeführt wird, so daß er eine maximale Menge an überschüssiger Wärme aufnehmen kann.

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Wenn der Mantel aus einem leicht oxydierbaren Metall, beispielsweise Kupfer, besteht, wird nach der Erfindung ein kontinuierlicher Strom an Edelgas der inneren Oberfläche des den Mantel bildenden Metallstreifens zugeführt, und zwar in der Nachbarschaft des Schweißbereiches. Das Edelgas wird durch einen an den Schweißbereich angrenzenden Spalt zwischen den Kanten des Streifens freigegeben, so daß der Zutritt von Luft zu den Oberflächen des Metallstreifens im Schweißbereich vermieden wird,. Vorzugsweise wird als Edelgas Argon benutzt. Man kann aber auch Helium, Neon, Krypton, Xenon oder ein Gemisch dieser Edelgase verwenden.

Eine nach der Erfindung ausgebildete Vorrichtung zum Ausführen des Vertikalverfahrens enthält eine Einrichtung zum kontinuierlichen Biegen eines nach unten bewegten Metallstreifens in die Form eines Rohres und eine Einrichtung zum Nahtschweißen der zusammenlaufenden Kanten des gebogenen Streifens, während die Kanten des Streifens längs einer vertikalen Bahn nach unten bewegt werden, zwecks Bildung eines rohrförmigen Mantels, einen oberhalb der Rohrformeinrichtung angeordneten Behälter für pulverisiertes Isoliermaterial, ein vertikal ausgerichtetes Pulverzufuhrrohr, das sich von dem Behälter aus in den gebogenen Streifen und ausgebildeten Mantel erstreckt und bis zu einer Stelle unterhalb der Schweißeinrichtung reicht und das in einem Wandabschnitt, der angrenzend an die Schweißeinrichtung angeordnet ist, eine Öffnung aufweist, eine Einrichtung zum Einbringen des Isolierpulvers aus dem Behälter in das Zufuhrrohr mit einer gesteuerten Geschwindigkeit, eine Einrichtung zum vertikal nach unten gerichteten Zuführen von einem oder mehreren kontinuierlich langen Leiterdrähten durch das Pulverzufuhrrohr in den ausgebildeten Mantel, ein innerhalb des Pulverzufuhrrohres angeordnetes Führungsrohr, das sich dicht bei der an die Bewegungsbahn der zusammenlaufenden Kanten des gebogenen Metallstreifens angrenzenden

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Wand des Rilverzufuhrrohres befindet und in seiner Wand eine Öffnung aufweist, die mit der Öffnung in der Wand des Pulverzufuhrrohres ausgerichtet ist und sich gemeinsam mit dieser erstreckt, und durch das der oder einer der Leiterdrähte geführt wird, Mittel, die den mit der Öffnung versehenen Wandabschnitt des Führungsrohres im Bereich der Schweißeinrichtung mit dem mit der Öffnung versehenen Wandabschnitt des Pulverzufuhrrohres halten, Einrichtungen zum Reduzieren des Durchmessers des ausgebildeten Mantels in mehreren Schritten im Anschluß an das Einbringen des Isolierpulvers und des oder der Leiterdrähte in den Mantel und Einrichtungen zum Glühen und Abschrecken des Mantels im Anschluß an jeden Reduzierschritt, wobei wenigstens die erste Reduzier- und Glüheinrichtung senkrecht unterhalb der den Mantel ausbildenden und schweißenden Einrichtung angeordnet ist.

Eine nach der Erfindung ausgebildete Vorrichtung zum Ausführen des Horizontalverfahrens enthält eine Einrichtung zum kontinuierlichen Biegen eines in horizontaler Richtung bewegten Metallstreifens in die Form eines Rohres und eine Einrichtung zum Nahtschweißen der zusammenlaufenden Kanten des gebogenen Streifens, während die Kanten längs einer horizontalen Bahn bewegt werden, zwecks Ausbildung eines rohrförmigen Mantels, eine Einrichtung zum gesteuerten Zuführen von pulverisiertem Isoliermaterial in den teilweise gebogenen Streifen, eine Einrichtung zum horizontalen Einführen von einem oder mehreren kontinuierlich langen Leiterdrähten in den gebildeten Mantel, ein in den gebogenen Streifen ragendes Führungsrohr, das sich in dem ausgebildeten Mantel über die Stelle hinaus erstreckt, bei der sich die Schweißeinrichtung befindet, und das in einem Wandabschnitt, der gegenüber der Schweißeinrichtung angeordnet ist, eine Öffnung aufweist, wobei dieses Führungsrohr zum Einbringen des oder eines der Leiterdrähte dient, Mittel, die den mit der Öffnung versehenen Wandabschnitt des Führungsrohres in

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der Nachbarschaft eier Schweißeinrichtung mit der an die zusammenlaufenden Nahtkanten angrenzenden inneren Oberfläche des gebogenen Streifens in Berührung halten. Einrichtungen zum mehrstufigen Reduzieren des Durchmessers des ausgebildeten Mantels im Anschluß an das Einbringen des Isolierpulvers und des oder der Leiterdrähte in den Mantel und Einrichtungen zum Glühen und Abschrecken des Mantels nach jedem Reduzierschritt.

Wenn der Mantel aus einem leicht oxydierbaren Metall hergestellt ist, enthalten beide erläuterten Arten von Vorrichtungen Mittel zum Zuführen eines kontinuierlichen Edelgasstromes zu der inneren Oberfläche des gebogenen Metallstreifens, und zwar zu der an die Streifenkanten angrenzenden inneren Oberfläche im Bereich der Schweißeinrichtung. Das zum Schweißbereich gelieferte Gas wird vorzugsweise über ein Einlaßrohr in das mit einer Öffnung versehene Führungsrohr eingeleitet. Für das Gas ist ein derart ausgebildeter Auslaß in der Vorrichtung vorgesehen, daß der Schweißbereich mit dem Edelgas überflutet wird. Abweichend davon kann man auch das Gas dem Schweißbereich direkt über ein Rohr mit einer feinen Bohrung zuführen, das in den teilweise gebildeten Mantel eingeführt ist und gegenüber der Schweißeinrichtung endet. Wenn ein Pulverzufuhrrohr verwendet wird, kann man das Gas über ein Rohr einleiten, das innerhalb des Pulverzufuhrrohres angeordnet ist und entweder gegenüber der Schweißeinrichtung die Wand des Pulverzufuhrrohres durchdringt oder bis zum Auslaß des Pulverzufuhrrohres reicht und dann auf der Außenseite des Pulverzufuhrrohres zurück bis zu einer Stelle geführt ist, die der Schweißeinrichtung gegenüberliegt.

Sowohl bei dem Vertikal- als auch Horizontalverfahren ist die Gesamtanordnung so getroffen, daß sich der Metallstreifen bzw. der Mantel und der oder die Leiterdrähte synchron miteinander bewegen und daß die auf das Gewicht bezo-

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gene zeitliche Zugabernenge an Isolierpulver in den Mantel synchron mit der Vorschubgeschwindigkeit des Mantels und des oder der Leiterdrähte gesteuert wird, um im fertiggestellten Kabel die gewünschte Isolierpulverdichte zu erhalten.

Zur Herstellung eines Kabels mit einer Vielzahl von Leiterdrähten ist vorzugsweise für jeden Leiterdraht ein Führungsrohr vorgesehen, um die korrekte örtliche Festlegung der Leiterdrähte innerhalb des Mantels zu erleichtern und um zu vermeiden, daß rund um die Leiterdrähte eingebrachtes Isolierpulver die Bewegungsfreiheit der Leiterdrähte in dem Mantel stört. In diesem Fall hat aber nur eines der Führungsrohre eine Öffnung im Bereich der Schweißeinrichtung. Die Verwendung von Führungsrohren für alle Leiterdrähte ist insbesondere beim Vertikalverfahren erwünscht, bei dem infolge der Schwerkraft das Isolierpulver bereits in einer sehr frühen Phase des Fertigungsverfahrens teilweise verdichtet wird. Alle Führungsrohre einschließlich des mit der Öffnung versehenen Führungsrohres erstrecken sich vorzugsweise in dem Mantel um ein beträchtliches Stück über den Schweißbereich und im Falle des Vertikalverfahrens über das Auslaßende des Pulverzufuhrrohres hinaus. Alle Führungsrohre befinden sich bei vorhandenem Pulverzufuhrrohr innerhalb dieses Rohres. Unabhängig davon, ob für alle Leiterdrähte Führungsrohre verwendet werden oder nicht, sind vorzugsweise an einer oder mehreren Stellen längs der Bewegungsbahn der Leiterdrahtgruppe innerhalb des gebogenen Metallstreifens und des ausgebildeten Mantels Abstandshalter vorgesehen, die die örtliche Festlegung der Leiterdrähte innerhalb des Mantels kontrollieren. Diese Abstandshalter können so geformt oder gestaltet sein, daß sie auch den Durchfluß des Isolierpulvers in den Mantel steuern, um eine richtige Verteilung und Verdichtung des Pulvers sicherzustellen.

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Da während, des Formens des Metallstreifens in den rohrförmigen Mantel das ausgebildete Rohr die Neigung hat, sich zu drehen, so daß die zusammenlaufenden Kanten des Streifens, die die Naht des Mantels bilden, von der Schweißeinrichtung, beispielsweise der Spitze des Schweißkopfes, weglaufen und auf diese Weise beim Schweißen Schwierigkeiten verursachen, ist es erwünscht, eine Nahtführungseinrichtung in der Form wenigstens eines dünnen Metallkörpers vorzusehen, beispielsweise eine Platte, ein Streifen oder eine Reihe dünner Rollen, die in der Bewegungsbahn der Nahtkanten angeordnet sind und zwischen die Kanten greifen, bevor sie den Schweißkopf erreichen» Auf diese V/eise wird die Naht geradlinig gehalten, und eine Fehlausrichtung bezüglich des Schweißkopfes wird vermieden. Im Falle des HorizontalVerfahrens, bei dem das mit der Öffnung versehene Drahtführungsrohr direkt in Berührung mit den Nahtkantenbereichen des Mantels in der Nachbarschaft des Schweißbereiches steht, kann es sich bei der Nahtführungseinrichtung um eine Metallplatte handeln, die einstückig mit dem Führungsrohr hergestellt ist und in radialer Richtung vom Führungsrohr wegragt. Die Platte ist mit der Öffnung im Führungsrohr ausgerichtet und ist zwischen die Nahtkanten an einer Stelle eingesetzt, die sich ein kurzes Stück vor dem Beginn der Öffnung im Führungsrohr sowie vor dem Schweißkopf befindet. Die Nahtführungsplatte wird vorzugsweise durch eine außerhalb des ausgebildeten Rohres befindliche Klemme in ihrer Position gehalten. Diese Kombination aus Nahtführung und Klemme dient gleichzeitig dem Zweck, um den mit der öffnung versehenen Wandabschnitt des Führungsrohres im Bereich des Schweißkopfes in Berührung mit der inneren Oberfläche der Nahtkantenbereiche des Mantels zu halten.

Obgleich beim Vertikalverfahren das Isolierpulver innerhalb des Pulverzufuhrrohres im Bereich des Schweißkopfes an einem Zutritt zum Schweißbereich dadurch gehindert wird,

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daß das mit der Öffnung versehene Drahtführungsrohr in Berührung mit dem Pulverzufuhrrohr gehalten wird, besteht dennoch die Gefahr, daß von der eingefangenen Luft mitgenommene Pulverteilchen vom Auslaßende des Pulverzufuhrrohres zurück in den Schweißbereich getragen oder geblasen werden, wenn bei der ersten Reduzierstufe Druck auf das Pulver ausgeübt wird. Um dies zu verhindern, ist am Auslaßende des Pulverzufuhrrohres oder im Bereich des Auslaßendes ein rund um das Pulverzufuhrrohr geführter Dichtungsring vorgesehen, der einen dichten Gleitsitz zwischen dem Pulverzufuhrrohr und dem sich bewegenden Mantel vorsieht. Bei dieser Dichtung kann es sich um eine Dichtung vom elektrostatischen Typ oder um eine Dichtung aus einem polymeren Kunststoff handeln, beispielsweise Polytetrafluorethylen.

Der kontinuierliche Vorschub des Metallstreifens sowie des daraus hergestellten Mantels einschließlich des Mantelinhalts durch die Vorrichtung aus den rohrformenden und schweißenden Einrichtungen sowie den Reduzier-, Glüh- und Abschreckeinrichtungen mit einer gewünschten Geschwindigkeit und Spannung kann mit Hilfe üblicher Zieh- und Transportanordnungen vorgenommen werden. Das fertiggestellte Kabel wird schließlich auf eine Trommel aufgewickelt. Das Kabel kann mit einem Isoliermantel abgedeckt werden, beispielsweise mit einem extrudierten Schlauch aus Polyvinylchlorid oder einem anderen geeigneben synthetischen Kunststoff, sofern dies erforderlich ist.

Zusammenfassend betrifft somit die Erfindung die Herstellung mineralisch isolierter elektrischer Kabel in einem kontinuierlichen Verfahren, bei dem zur Ausbildung des rohrförmigen Kabelmantels ein Metallstreifen fortwährend zu einem Rohr gebogen und die zusammenlaufenden Streifenkanten durch Nahtschweißen miteinander verbunden werden und gleichzeitig Isolierpulver sowie Leiterdrähte in den Mantel kontinuierlich eingebracht v/erden, wobei einer der Drähte durch ein Führungsrohr geschickt wird, das in dem Mantel bis über

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Schweißpunkt hinausragt und das in seiner dem Schweißbereich gegenüberliegenden Wand eine Öffnung aufweist. Der in dem Führungsrohr befindliche Draht ist daher über die Öffnung direkt der beim Schweißen erzeugten Wärme ausgesetzt. Er kann daher überschüssige Wärme aus dem Schweißbereich abführen und damit durch Wärme erzeugte Schaden vermeiden, insbesondere an einem ggf. vorhandenen Pulverzufuhrrohr. Das Führungsrohr ist so angeordnet und ausgebildet, daß das Isolierpulver nicht zum Schweißbereich gelangen kann. Wenn der Mantel aus einem leicht oxydierbaren Metall besteht, beispielsweise Kupfer, wird ein kontinuierlicher Edelgasstrom der Unterseite des Schweißbereiches zugeführt.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden an Hand von Zeichnungen erläutert. Es zeigt:

F i g . 1 eine Aufrißdarstellung eines Werkplanes für ein Vertikalverfahren zum Herstellen eines mineralisch isolierten elektrischen Kabels mit zwei Leiterdrähten,

F i g . 2 eine teilweise geschnittene Vorderansicht eines Teils der im Rahmen des Werkplanes nach der Fig. 1 skizzierten Vorrichtung,

F i g . 3 eine Draufsicht auf gelochte Abschnitte eines Pulverzufuhrrohres und eines Führungsrohres des Vorrichtungsteils nach der Fig. 2 in einem größeren Maßstab,

F i g . 4 einen Querschnitt längs der Linie IV-IV in der Fig. 3,

F i g . 5 eine teilweise geschnittene Ansicht eines Teils einer Vorrichtung für ein Horizontalverfahren zum Herstellen eines mineralisch isolierten elektrischen Kabels mit vier Leiterdrähten und

F i g . 6 einen Querschnitt längs der Linie VI-VI in der Fig. 5.

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Gleiche oder ähnliche Teile sind in den verschiedenen Figuren mit denselben Bezugszahlen versehen. Um der Klarheit willen ist in den Zeichnungen das Isolierpulver nicht dargestellt.

Die Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zum Herstellen eines mineralisch isolierten elektrischen Kabels mit einer Anordnung zur Ausbildung eines Kabelmantels 1 aus einem Metallstreifen 2. Die den Kabelmantel ausbildende Anordnung enthält eine Rohrformmaschine mit sechs Paaren einander gegenüberliegender Rollen 3, von denen in der Zeichnung nur eine Rolle des ersten und des letzten Rollenpaares dargestellt ist. Ferner enthält die Anordnung eine Nahtführungsvorrichtung 4 und einen Schweißkopf 5 zur Argon-Lichtbogenschweißung. Die Nahtführungsvorrichtung weist eine Reihe enger Rollen auf, die zwischen die Nahtkanten eingreifen, um eine Fehlausrichtung der Naht mit dem Schweißkopf zu vermeiden. Falls es erwünscht ist, kann man zwei Schweißköpfe vorsehen, die in senkrechter Richtung um einen geringen Abstand von einigen Zentimetern voneinander entfernt sind, um einen sich überlappenden Schweißvorgang zu gestatten, wenn nach einer kurzzeitigen Unterbrechung das Fertigungsverfahren erneut angefahren wird_s oder um das Auswechseln einer Schweißelektrode zu gestatten, ohne daß dazu der Fertigungsvorgang angehalten werden muß. Die Anordnung zum Füllen des Mantels enthält einen kleinen, intern geheizten Trichter 6, in den von einem nicht dargestellten, größeren Trichter Isolierpulver gegeben wird. Ferner weist die Anordnung ein Pulverzufuhrrohr 7 aus rostfreiem Stahl oder Edelstahl auf, in das das Isolierpulver vom Trichter 6 eingefüllt wird. Das Pulverzufuhrrohr 7 erstreckt sich im Mantel 1 nach unten und endet ein beträchtliches Stück unterhalb des Schweißkopfes 5. Schließlich besteht die Anordnung noch aus zwei Führungsrohren 8 und 9-aus rostfreiem Stahl oder Edelstahl. Die Führungsrohre 8 und 9 sind vom Pulverzufuhrrohr 7 umgeben und dienen zur Führung von Leiterdrähten 10, die an

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einer Stelle unterhalb des Auslaßendes 11 des Pulverzufuhrrohres in den Mantel 1 eintreten. In der Wand des Pulverzufuhrrohres 7 und des Führungsrohres 8 sind miteinander ausgerichtete Schlitze 12 und 13 an einer Stelle vorgesehen, die dem Schweißkopf gegenüberliegt. Nahe beim oberen Ende des Führungsrohres 8 ist ein Einlaßrohr 14 für das Gas Argon vorhanden.

Die in der Fig. 1 gezeigte Vorrichtung enthält ferner Einrichtungen, die das Kabel in drei Stufen reduzieren. Diese Einrichtungen umfassen eine Reduzier-maschine 15 und einen Glühofen 16, die beide unterhalb der den Mantel formenden und den Mantel füllenden Anordnung vorgesehen sind, ferner einen Wasserabschreckbehälter 17,-in dem das in senkrechter Richtung eintretende Kabel nach Durchlaufen einer kettenlinienförmigen Kurve in der Horizontalrichtung weiter befördert wird, sowie zwei weitere, längs der horizontalen Bahn angeordnete Reduziermaschinen 19 und 20, denen jeweils ein Glühofen 21 bzw. 22 und ein Wasserabschreckbehälter 23 bzw. 24 folgen. Jede Reduziermaschine enthält eine Anzahl von Paaren einander gegenüberliegender Reduzierrollen, von denen für die Maschine 15 nur zwei Rollenpaare und für die Maschinen 19 und 20 jeweils nur ein Rollenpaar zu sehen sind.

Die Bauteile zur Zufuhr des Isolierpulvers und zum Einleiten der Leiterdrähte sind in der Fig. 2 mit größeren Einzelheiten dargestellt. Das Pulverzufuhrrohr 7 und der Kabelmantel 1 sind im Schnitt gezeigt. Die Führungsrohre und 9 für die Leiter oder Leiterdrähte sind an gewünschten Positionen innerhalb des Rohres 7 starr angeordnet. Die Führungsrohre 8 und 9 sind durch Lötstellen 25 mit den beiden Enden des Pulverzufuhrrohres 7 verbunden, und unmittelbar unter dem Auslaßende des Pulverzufuhrrohres 7 befindet sich eine Abstandshalterplatte 26 zwischen den Rohren und 9. Ein Abstandshalterkörper 27 verbindet die Führungs-

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rohre miteinander an ihren unteren Enden und hält die Rohre in bezug auf den Mantel in einer richtigen Position. Ferner sind das Führungsrohr 8 und das Pulverzufuhrrohr 7 an Lötstellen 28 rund um die ausgerichteten Schlitze 12 und 13 miteinander verbunden, um sicherzustellen, daß kein Isolierpulver in die Schweißzone gelangt. Die Schlitze 12 und 13 gestatten es, daß der Leiterdraht 10 im Führungsrohr 8 dem Schweißkopf 5 ausgesetzt ist, so daß der Leiterdraht als Kühlvorrichtung wirkt. Gleichzeitig dient der Schlitz

12 als Auslaß für das Gas Argon, das über das Einlaßrohr in das Rohr 8 geleitet wird. Das aus dem Schlitz 12 strömende Argon schafft eine inerte Atmosphäre rund um die Schweißnaht 29 im Schweißbereich.

Die Fig. 2 zeigt noch eine rund um das Pulverzufuhrrohr 7 gelegte Griffzwinge 30, die im Bereich des oberen Rohrendes vorgesehen ist. Diese Griffzwinge weist an ihrer Oberfläche einen flachen Abschnitt 31 auf, der mit dem Schlitz 13 ausgerichtet ist, um zur richtigen örtlichen Festlegung des Pulverzufuhrrohres innerhalb des ausgebildeten rohrförmigen Mantels in bezug auf den Schweißkopf beizutragen. Eine ringförmige elektrostatische Dichtung 32 ist rund um das untere Ende des Pulverzufuhrrohres gepaßt, um zu verhindern, daß von der Luft getragenes Isolierpulver zur Schweißzone fliegt. Rund um das obere Ende des Drahtführungsrohres 8 ist noch eine Ringdichtung 33 eingepaßt, die verhindern soll, daß das durch das Rohr 14 eingelassene Gas nach oben entweichen kann.

Die Fig. 3 zeigt die Gestalt der miteinander ausgerichteten Schlitze 12 und 13 im Führungsrohr 8 und im Pulverzufuhrrohr 7. In der Fig. 4 ist ein Querschnitt durch denjenigen Teil der Anordnung des Pulverzufuhrrohres und der Führungsrohre 8 und 9 dargestellt, in dem die Schlitze 12 und

13 vorgesehen sind.

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Bei dem Verfahren zum Herstellen mineralisch isolierter Kabel, das unter Anwendung der in den Fig. 1 bis 4 gezeigtten Vorrichtung ausgeführt wird, werden die Kanten des Metallstreifens 2 zunächst geschnitten, um saubere, konisch zulaufende Oberflächen vorzusehen, die zum Schweißen geeignet sind. Dann wird der Streifen auf seine richtige Breite und auf Überkantkrüimnung überprüft. Danach wird der Streifen entfettet. Die Leiterdrähte 10 werden über Einrichtungen nach unten geführt, die die Leiter geraderichten, örtlich festlegen und spannen. Ferner werden die Oberflächen der Leiterdrähte gereinigt. Der Streifen und die Leiterdrähte werden kontinuierlich von Trommeln aus zugeführt, und zwar über nicht dargestellte Einrichtungen, die die oben erläuterten Funktionen ausführen. Die Leiterdrähte gelangen dann durch die rohrformende und drahtführende Anordnung, während gleichzeitig genau abgemessene Mengen an Isolierpulver vom Trichter 6 in das Pulverzufuhrrohr 7 gegeben werden. Der rohrförmige Mantel 1 wird geformt und geschweißt, bevor das Isolierpulver und die Drähte aus dem Pulverzufuhrrohr bzw. den Drahtführungsrohren austreten. Hierzu wird auf die Darstellung nach der Fig. 1 verwiesen..Während des Fer-. tigungsvorganges wird durch das Drahtführungsrohr 8 vom Einlaßrohr 14 aus ein kontinuierlicher Strom an Argon aufrechterhalten, das am Schlitz 12 austritt. Während der Ausbildung des Rohres wird die Genauigkeit des Biegens des Streifens fortwährend von einer Meßwert- oder Datenerfassungsanlage überwacht, und, falls es notwendig ist, werden Korrekturen vorgenommen, um sicherzustellen, daß die Streifenkanten in der zum Schweißen geeigneten Position zusammenlaufen.

Das vervollständigte Gebilde aus Mantel, Drähten und Isolierpulver wandert durch eine Reihe von Reduzier-, Glüh- und Abschreckstationen, wie es in der Fig. 1 gezeigt ist. Der erste Reduzierschritt, der noch während des Vorschubs in senkrechter Richtung nach unten ausgeführt wird, dient zusätzlich zur Reduzierung des Durchmessers des Mantels zu

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einer Verdichtung des Isolierpulvers und zur Festlegung der Leiterdrähte in ihrer Position. Das Kabelgebilde passiert dann Klemmrollen, die dazu beitragen, in der gesamten Vorrichtung eine kontinuierliche Kabelspannung aufrechtzuerhalten. Schließlich wird das Kabel auf einer Trommel aufgewickelt. Die Klemmrollen und die Trommel sind von üblicher Bauform und deshalb in den Zeichnungen nicht dargestellt. Führungsrollen können in der Vorrichtung an Stellen vorgesehen sein, wo es erforderlich ist, um das Kabel und die Kabelkomponenten auf der gewünschten Vorschubbahn zu halten.

Bei einem besonderen Beispiel des an Hand der Fig. 1 bis h erläuterten Verfahrens zum Herstellen eines Kabels mit einem Kupfermantel und zwei inneren Kupferleitern sowie Magnesiumoxidpulver als Isoliermittel wird ein 65-mm-breiter Kupferstreifen in einen rohrförmigen Mantel geformt, der anfangs einen Außendurchmesser von 20 mm hat. Das Pulverzufuhrrohr 7 hat einen Äußendurchmesser von 16 mm und ist 2,73 m lang. Die Leiterdrähte aus Kupfer haben einen Durchmesser von 4,1 mm, und die Führungsrohre 8 und 9 weisen einen Innendurchmesser von 5,5 mm auf und sind 3,25 m lang. Beim ersten, zweiten und dritten Reduzierschritt wird der Kabeldurchmesser auf 16 mm, 10 mm und schließlich 5,7 mm vermindert. Die Vorschubgeschwindigkeit der Komponenten und des Kabels durch die Fertigungsvorrichtung beträgt anfangs 2 m/min. Sie erhöht sich nach jedem Reduzierschritt. Das Magnesiumoxidpulver wird dem Trichter 6 mit einem Durchfluß von 0,99 kg/min zugeführt.

Die in den Fig. 5 und 6 dargestellte Anordnung dient zur Durchführung eines erfindungsgemäßen HorizontalVerfahrens und enthält ein Drahtführungsrohr 35, das dicht bei den Nahtkanten 36 des rohrförmigen Mantels 37 angeordnet ist und das ein Einlaßrohr 38 für das Gas Argon sowie einen Schlitz 39 aufweist, der dem Schweißkopf 40 gegenüberliegt.

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Der Schlitz 39 dient als Auslaß für das Argon, das eine inerte Atmosphäre im Bereich des Schweißbereiches aufrechterhält, und gestattet es, daß der Leiterdraht 41 im Drabtführungsrohr 35 dem Schweißkopf 40 ausgesetzt ist. Auf diese Weise kann der Leiterdraht 41 überschüssige Wärme aus der Schweißzone entfernen. Oberhalb des Gaseinlaßrohres 38 ist das Drahtzufuhrrohr 35 mit einer Ringdichtung 42 abgedichtet. Eine Nahtführungsplatte 43 ragt vom Rohr 35 radial nach außen und greift zwischen die Nahtkanten Die Platte 43 wird von einer nicht dargestellten Klemme gehalten, und es wird somit Sorge getragen, daß das Rohr in Berührung mit den Kantenbereichen des Mantels 37 bleibt. Um sicherzustellen, daß kein Isolierpulver zum Schweißbereich gelangt, ist das Drahtzufuhrrohr 35 mit einem bogenförmigen Teil 47 ausgerüstet, das an die Außenseite des Rohres angelötet ist und sich von demjenigen Abschnitt des Rohres aus erstreckt, der mit der Mantelnaht ausgerichtet ist. Weiterhin ist das bogenförmige Teil 47 sehr eng der Innenoberfläche des Mantels auf beiden Seiten der Naht angepaßt.

Das Pulver kann direkt in den Mantel von einem nicht dargestellten Trichter aus eingeführt werden, der oberhalb des den Mantel formenden Streifens an einem Zwischenpunkt der Rohrformmaschine angeordnet ist, wo der Streifen in die Form eines Kanals gebogen ist, der zur Aufnahme des Isolierpulvers geeignet ist. Die drei zusätzlichen Leiterdrähte 44, 45 und 46 werden ebenfalls direkt in den Mantel eingeführt.

In anderer Hinsicht ist das Horizontalverfahren dem oben an Hand der Fig. 1 bis 4 erläuterten Vertikalverfahren ähnlich. Das in der- Fig. 5 gezeigte, zusammengebaute Gebilde bewegt sich horizontal in der Richtung eines eingezeichneten Pfeils. Es gelangt dann zu einer Reihe von Reduzier-, Glüh- und Abschreckstationen. Bei dem ersten Reduzier-

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schritt wird das Isolierpulver in dem Mantel verdichtet, und die Positionen der Leiterdrähte werden festgelegt.

Falls es erwünscht ist, können einer oder mehrere Abstandshalter in der Anordnung nach der Fig. 5 und 6 vorgesehen sein, um die Positionen der Leiterdrähte innerhalb des Mantels festzulegen.

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Claims

5580 ASSOCIATED ELECTRICAL INDUSTRIES LIMITED, London, England Patentansprüche

1.y Verfahren zum Herstellen mineralisch isolierter elektrischer Kabel, bei dem zum kontinuierlichen Ausbilden eines Metallmantels ein bewegter Metallstreifen in die Form eines Rohres gebogen und die zusammenstoßenden Kanten des gebogenen Metallstreifens durch Nahtschweißung miteinander verbunden werden, während die Kanten längs einer vorbestimmten Bahn vorgeschoben werden, und gleichzeitig pulverisiertes Isoliermaterial sowie ein oder mehrere Leiterdrähte in den auf diese Weise gebildeten Mantel eingeführt werden, und bei dem dann das entstandene Gebilde in einer Reihe von Schritten reduziert wird, um das Isolierpulver zu verdichten und den Durchmesser des Mantels zu reduzieren, wobei jedem Reduzierschritt ein Glüh- und Abschreckschritt folgen,

dadurch gekennzeichnet, daß der oder einer der Leiterdrähte zum Einführen in den Mantel durch ein Führungsrohr geleitet wird, das in den Mantel bis zu einer Stelle ragt, die jenseits des Bereiches liegt, in dem die Schweißung ausgeführt wird, und das angrenzend an die Bewegungsbahn der Kanten in seiner Wand eine Öffnung in dem genannten Schw^eißbereich aufweist, und daß aufgrund der Anordnung der Baugruppe aus dem Leiterdraht, dem Führungsrohr und dem Isoliermittel innerhalb des den Mantel bildenden Metallstreifens der Zugang des Isolierpulvers zu dem Schweißbereich ausgeschlossen wird und der Leiterdraht über die Öffnung im Führungsrohr unmittelbar der beim Schweißvorgang erzeugten Wärme ausgesetzt wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Metallstreifen, der daraus gebildete Mantel und der oder die Leiterdrähte zu einer senkrecht nach unten gerichteten Bewegung veranlaßt werden, während der Mantel geformt und geschweißt, das Isolierpulver sowie der oder die Leiterdrähte in den Mantel eingeführt und wenigstens der erste Reduzierschritt sowie der erste Glühschritt ausgeführt werden, daß das pulverisierte Isoliermaterial in den Mantel durch ein Pulverzufuhrrohr eingebracht wird, das sich im Mantel bis zu einer Stelle erstreckt, die unterhalb des Schweißbereiches liegt, daß der oder die Leiterdrähte in den Mantel durch das Pulverzufuhrrohr eingeleitet werden, in dem das mit einer· Öffnung versehene. Führungsrohr angeordnet ist, und daß der durch das Führungsrohr geleitete Leiterdraht über eine Öffnung in der Wand des Pulverzufuhrrohres der während des Schweißvorganges erzeugten Wärme ausgesetzt wird, wobei die Öffnung in der Wand des Pulverzufuhrrohres mit der Öffnung in der Wand des Führungsrohres ausgerichtet und bezüglich der Ausdehnung gleich ist und wobei der mit der Öffnung versehene Abschnitt des Führungsrohres in der Nachbarschaft des Schweißbereiches angeordnet und so in Berührung mit dem mit der Öffnung versehenen Abschnitt des Pulverzufuhrrohres steht, daß der Zugang von Isolierpulver zum Schweißbereich ausgeschlossen ist.

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3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Metallstreifen, der daraus gebildete Mantel und der oder die Leiterdrähte in waagrechter Richtung bewegt werden, während der Mantel ausgebildet und geschweißt, das Isolierpulver und der oder die Drähte in den Mantel eingeführt und alle Reduzier-, Glüh- und Abschreckschritte ausgeführt werden, daß das Isolierpulver direkt in den gebogenen, den Mantel bildenden Metallstreifen eingebracht wird, bevor die Kanten des Mantels zum Ausführen des Schweißvorganges zusammenlaufen, und daß das mit der Öffnung versehene Führungsrohr in der Nachbarschaft des Schweißbereiches in Berührung mit den Kantenbereichen des den Mantel bildenden Streifens steht, so daß der Zutritt von Isolierpulver zum Schweißbereich ausgeschlossen ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Nachbarschaft des Schweißbereiches der inneren Oberfläche des den Mantel bildenden Metallstreifens ein kontinuierlicher Strom aus Edelgas zugeführt und über einen Spalt zwischen den Kanten des Streifens angrenzend an den Schweißbereich freigegeben wird, so daß der Zutritt von Luft zu den Oberflächen des MetallStreifens im Schweißbereich ausgeschlossen ist.

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5. Vorrichtung zum Herstellen mineralisch isolierter elektrischer Kabel durch ein Verfahren nach Anspruch 2, enthaltend eine Einrichtung zum kontinuierlichen Biegen eines nach unten bewegten Metallstreifens in die Form eines Rohres und eine Einrichtung zum Nahtschweißen der zusammenlaufenden Kanten des gebogenen Streifens, während die Kanten längs einer vertikalen Bahn nach unten bewegt werden, zwecks Ausbildung eines rohrförmigen Mantels, einen oberhalb der Rohrformeinrichtung angeordneten Behälter für pulverisiertes Isoliermaterial, ein vertikal ausgerichtetes Pulverzufuhrrohr, das sich von dem Behälter aus in den gebogenen Streifen und den gebildeten Mantel erstreckt und nach unten bis zu einer Stelle ragt, die sich unterhalb der Schweißeinrichtung befindet, eine Einrichtung zum gesteuerten Einbringen von Isolierpulver aus dem Behälter in das Pulverzufuhrrohr, eine Einrichtung zum senkrecht nach unten gerichteten Einführen von einem oder mehreren kontinuierlich langen Leiterdrähten in das Pulverzufuhrrohr und den gebildeten Mantel, Einrichtungen zum mehrstufigen Reduzieren des Durchmessers des gebildeten Mantels im Anschluß an das Einführen des Isolierpulvers und des oder der Leiterdrähte in den Mantel und Einrichtungen zum Glühen und Abschrecken des Mantels im Anschluß an jeden Reduzierschritt, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulverzufuhrrohr in einem Wandabschnitt, der angrenzend an die Schweißeinrichtung angeordnet ist, eine Öffnung (12) aufweist, daß dicht bei demjenigen Wandabschnitt des Pulverzufuhrrohres, der an die Bewegungsbahn der zusammenlaufenden Kanten des gebogenen Metallstreifens angrenzt, ein Führungsrohr (8) innerhalb des Pulverzufuhrrohres angeordnet ist, durch das der oder einer der Leiterdrähte geleitet wird und das in seiner Wand eine Öffnung (13) aufweist, die mit der Öffnung (12) in der Wand des Pulverzufuhrrohres ausgerichtet ist und sich gemeinsam mit dieser Öffnung erstreckt, daß Mittel (28) vorhanden sind, die in der Nachbarschaft der Schweißeinrichtung den mit der Öffnung versehenen Wandabschnitt des Führungsrohres in Berührung mit dem mit der Öffnung versehenen Wandabschnitt des Pulverzufuhrrohres halten, und daß wenigstens die erste Reduzier- und Glüheinrichtung (15, 16) senkrecht unterhalb der den Mantel formenden und schweißenden Einrichtung angeordnet sind.

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6. Vorrichtung zum Herstellen mineralisch isolierter elektrischer Kabel durch ein Verfahren nach Anspruch 3, enthaltend eine Einrichtung zum kontinuierlichen Biegen eines horizontal bewegten Metallstreifens in die Form eines Rohres und eine Einrichtung zum Nahtschweißen der zusammenlaufenden Kanten des gebogenen Streifens, während die Kanten längs einer horizontalen Bahn vorgeschoben werden, zwecks Ausbildung eines rohrförmigen Mantels, eine Einrichtung zum gesteuerten Einbringen von pulverisiertem Isoliermaterial in den teilweise gebogenen Streifen, eine Einrichtung zum horizontal gerichteten Einführen von einem oder mehreren kontinuierlich langen Leiterdrähten in den ausgebildeten Mantel, Einrichtungen zum mehrstufigen Reduzieren des Durchmessers des ausgebildeten Mantels im Anschluß an das Einbringen des Isolierpulvers und des oder der Leiterdrähte in den Mantel und Einrichtungen zum Glühen und Abschrecken des Mantels nach jedem Reduzierschritt,

dadurch gekennzeichnet, daß in dem gebogenen Streifen ein Führungsrohr (35) angeordnet ist, das sich in dem gebildeten Mantel bis über die Schweißeinrichtung hinaus erstreckt und in einem Wandabschnitt, der angrenzend an die Schweißeinrichtung angeordnet ist, eine Öffnung (39) aufweist, wobei durch das Führungsrohr der oder einer der Leiterdrähte geführt wird, und daß Mittel (43, 47) vorhanden sind, die den mit der Öffnung versehenen Wandabschnitt des Führurigsrohres angrenzend an die zusammenlaufenden Kanten (36) des Mantels in der Nachbarschaft der Schweißeinrichtung (40) in Berührung mit der inneren Oberfläche des gebogenen Streifens halten.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (14, 38) zum Zuleiten eines kontinuierlichen Stromes an Edelgas zu der an die Kanten des Metallstreifens angrenzenden inneren Oberfläche des gebogenen Metallstreifens in der Nachbarschaft der Schweißeinrichtung.

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8. Vorrichtung nach Anspruch 5 zum Herstellen eines Kabels mit mehreren Leiterdrähten,

dadurch gekennzeichnet, daß für jeden Leiterdraht (10) ein Führungsrohr (8, 9) vorgesehen ist, daß nur eines der Führungsrohre (8) mit einer Öffnung (13) in seiner Wand im Bereich der Schweißeinrichtung (5) versehen ist, daß alle Führungsrohre innerhalb des Pulverzufuhrrohres (7) angeordnet sind und über das untere Auslaßende des Pulverzufuhrrohres hinausragen und daß ein oder mehrere Abstandskörper (27) innerhalb des gebogenen Metallstreifens und des ausgebildeten Mantels in der Bewegungsbahn der Gruppe von Drähten angeordnet sind, um die Position der Drähte innerhalb des Mantels festzulegen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6 zum Herstellen eines Kabels mit mehreren Leiterdrähten,

dadurch gekennzeichnet, daß für jeden der Leiterdrähte ein Führungsrohr vorgesehen ist, daß nur eines der Führungsrohre in seiner Wand eine Öffnung in der Nachbarschaft der Schweißeinrichtung aufweist und daß ein oder mehrere Abstandshalterkörper innerhalb des gebogenen Metallstreifens und des gebildeten Mantels in der Bewegungsbahn der Leiterdrahtgruppe vorgesehen sind, um die Position der Drähte innerhalb des Mantels festzulegen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6,

d ad urch geke η η zeichnet , daß Nahtführungseinrichtungen (4, 43) vorgesehen sind, die aus einem oder mehreren dünnen Metallteilen bestehen, die in der Bewegungsbahn der Kanten (29, 36) des gebogenen Metallstreifens angeordnet sind und zwischen diese Kanten greifen, bevor sie die Schweißeinrichtung (5, 40) erreichen.

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11. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß Nahtführungseinrichtungen vorgesehen sind, die eine Metallplatte (43) aufweisen, die einstückig mit dem mit einer Öffnung versehenen Führungsrohr (35) ausgebildet ist, radial nach außen von dem Führungsrohr wegragt, mit der Öffnung im Führungsrohr ausgerichtet ist und örtlich so angeordnet ist, daß sie zwischen die Kanten (36) des gebogenen Metallstreifens einsetzbar ist, bevor die Kanten die Schweißeinrichtung (40) erreichen, und daß eine Klemmeinrichtung vorgesehen ist, die die Platte (43) in einer solchen Position hält, daß der mit der Öffnung versehene Abschnitt des Führungsrohres (35) in der Nachbarschaft der Schweißeinrichtung in Berührung mit der inneren Oberfläche des Kantenbereiches des gebogenen Metallstreifens gehalten wird.

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