DE3004387C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung mineralisch isolierter elektrischer Kabel gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Bei einem derartigen Kabel sind einer oder mehrere elektrische Leiterdrähte von einem rohrförmigen Metallmantel umschlossen, und die Leiter­ drähte sind von dem Metallmantel durch verdichtetes pulveri­ siertes Isoliermaterial isoliert, in welchem die Drähte ein­ gebettet sind. Unter der Bezeichnung "mineralisch isolierte Kabel" sollen nicht nur Verdrahtungskabel zur Stromleitung für allgemeine Zwecke, sondern auch Kabel verstanden werden, die die oben beschriebene Konstruktion haben und für spe­ zielle Zwecke verwendet werden, beispielsweise als Heiz­ kabel, Thermoelementkabel und Heizelemente für elektrische Haushaltsherde.

Zur Herstellung mineralisch isolierter Kabel ist bei­ spielsweise aus der GB-PS 15 54 859 ein kontinuierliches maschinelles Fertigungsverfahren bekannt, bei dem der Kabel­ metallmantel aus einem nach unten bewegten Streifen aus ver­ formbaren Metall, beispielsweise Kupfer oder Aluminium, dadurch kontinuierlich hergestellt wird, daß der bewegte Metallstreifen in die Form eines Rohres gebogen wird und die zusammenlaufenden Kanten des Metallstreifens durch Nahtschweißung miteinander verbunden werden, und bei dem gleichzeitig pulverisiertes Isoliermaterial, beispiels­ weise Magnesiumoxid, sowie einer oder mehrere Leitungs­ drähte in den ausgebildeten Mantel eingeführt werden, während sich der Mantel senkrecht nach unten bewegt, wobei das Pulver und der oder die Drähte durch ein Pulver­ zufuhrrohr eingebracht werden, das innerhalb des den Mantel bildenden Streifens bzw. des daraus hergestellten rohrförmi­ gen Mantels so angeordnet ist, daß sich das Auslaßende des Zufuhrrohres unterhalb der Stelle befindet, bei der die Nahtschweißung ausgeführt wird, und bei dem schließlich die resultierende Kabelkonstruktion durch eine Reihe von Redu­ ziereinrichtungen geschickt wird, um das Isolierpulver zu verdichten und den Mantel auf den gewünschten Außendurch­ messer des Kabels zu reduzieren. Die Leiterdrähte können durch innerhalb des Pulverzufuhrrohres angeordneter Füh­ rungsrohre in den Mantel eingeführt werden.

Bei der Ausführung des oben erläuterten Herstellungs­ verfahrens treten infolge der beim Schweißen erzeugten Wärme Schwierigkeiten auf. So besteht die Neigung, daß in demjeni­ gen Abschnitt des Pulverzufuhrrohres, der der Schweißeinrich­ tung gegenübersteht, örtlich begrenzte heiße Stellen auftreten, die eine Beschädigung des Pulverzufuhrrohres verursachen können. Bei beschädigtem Pulverzufuhrrohr tritt Isolierpulver in den Bereich ein, in dem die Schweißung ausgeführt wird. Die Folge ist eine nachteilige Beeinträchtigung des Schweiß­ vorganges. Darüber hinaus kann angesichts der Anwesenheit von Luft an der Unterseite der Naht an der Schweißstelle eine Oxydation des Metallmantels in der geschweißten Naht auftreten. Dies gilt insbesondere für Kupfer.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung mineralisch isolierter elek­ trischer Kabel der gattungsgemäßen Art derart weiterzubil­ den, daß eine Beschädigung des Pulverzufuhrrohres durch örtlich begrenzte heiße Stellen, die im Gefolge der bei der Längsnahtschweißung entwickelten Wärme auftreten, vermieden wird.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merk­ male des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die längs der Außen­ seite des Pulverzufuhrrohres vorgesehenen Führungsteile für die Leitungsdrähte tragen dafür Sorge, daß das Pulver­ zufuhrrohr stets hinreichend weit von dem Metallmantel entfernt ist. Auf diese Weise werden die bei Stand der Technik geschilderten Schwierigkeiten überwunden.

Die Ausgestaltung der Vorrichtung in einer solchen Weise, daß die Leiterdrähte außerhalb des Pulverzufuhr­ rohres im Mantel geführt sind, gestattet es insbesondere, daß das Pulverzufuhrrohr in der Nachbarschaft der Schweiß­ einrichtung von der Bewegungsbahn der Nahtkanten des rohrförmigen Mantels beabstandet ist, so daß die Gefahr einer Überhitzung des Pulverzufuhrrohres durch die beim Schweißen erzeugte Wärme vermindert oder vollständig beseitigt wird. Gleichzeitig eröffnet die erfindungs­ gemäße Vorrichtung die Möglichkeit, überschüssige Wärme­ menge aus dem Schweißbereich abzuführen, da man die Stellen für die Führungsteile so wählen kann, daß sich ein Luftzwischenraum innerhalb des rohrförmigen Mantels unmittelbar angrenzend an die Nahtkanten in der Nachbar­ schaft der Schweißeinrichtung befindet oder daß alterna­ tiv ein Draht angrenzend an die Bewegungsbahn der Naht­ kanten so angeordnet ist, daß der Draht unmittelbar der beim Schweißen erzeugten Wärme ausgesetzt ist und daher überschüssige Wärme kontinuierlich aus dem Schweißbereich abführt, wenn der Draht im Mantel nach unten bewegt wird.

Für die Anordnung zum Zuführen des Isolierpulvers und der Drähte in den Mantel kann man zahlreiche ver­ schiedenartige Ausführungsformen in Betracht ziehen. Bei einer Art von Konstruktion hat das Pulverzufuhrrohr im we­ sentlichen einen kreisrunden oder ovalen Querschnitt und auf der Außenfläche des Pulverzufuhrrohres sind mehrere Führungsteile befestigt, die jeweils einen einzelnen Leiter­ draht örtlich festlegen. Die Führungsteile sind halbzylind­ risch oder teilzylindrisch ausgebildet und bilden auf diese Weise Kanäle zur Aufnahme der Drähte. Bei einer zweiten Konstruktion der Pulver-Draht-Zufuhranordnung weist das Pulverzufuhrrohr mehrere äußere Ausnehmungen auf, in denen die Drähte angeordnet sind. Eine dritte Konstruktion weist für die Drähte zwei oder mehrere Füh­ rungsrohre auf, die voneinander beabstandet und einstückig mit dem Äußeren des Pulverzufuhrrohres ausgebildet sind. Wenn bei dieser Konstruktion die Anordnung so getroffen ist, daß das eine der Führungsrohre der Bewegungsbahn der Nahtkanten des rohrförmigen Mantels gegenüberliegt, weist dieses Führungsrohr im Bereich der Schweißeinrichtung eine Öffnung auf, so daß der im Rohr befindliche Draht der wäh­ rend des Schweißvorganges erzeugten Wärme ausgesetzt ist. Der Draht kann daher die erzeugte übermäßige Wärmemenge abführen. Wenn bei der ersten Konstruktion ein Führungs­ teil die Form eines Rohres hat oder wenn bei der zweiten Konstruktion eine der Ausnehmungen in der Form eines ge­ schlossenen Rohres ausgebildet ist, wird dieses Rohr jeweils den Mantelnahtkanten gegenübergestellt, und es weist eine Öffnung auf, die im Schweißbereich den Leiterdraht freilegt.

Ein oder mehrere Abstandshalter sind vorzugsweise am unteren Ende des Pulverzufuhrrohres oder in der Nähe des unteren Endes des Pulverzufuhrrohres angeordnet. Weitere Abstandshalter sind vorzugsweise an einer oder mehreren zusätzlichen Stellen in der Bewegungsbahn der Drähte vor­ gesehen, um eine korrekte Positionierung der Drähte inner­ halb des Mantels sicherzustellen. Ein Abstandshalter am Ende des Pulverzufuhrrohres kann in einer solchen Weise ausgestaltet sein, daß er den Durchfluß des Isoliermate­ rials in den Mantel steuert. Auf diese Weise wird eine richtige Zufuhr und Verdichtung des Pulvers sichergestellt.

Wenn der Mantel aus einem leicht oxydierbaren Metall, beispielsweise Kupfer, besteht, enthält die Vorrichtung vorzugsweise auch Mittel zur Zufuhr eines kontinuierlichen Edelgasstroms zur inneren Oberfläche des gebogenen Strei­ fens, und zwar angrenzend an die zusammenlaufenden Kanten des Mantels und im Bereich der Schweißeinrichtung. Das zu­ geführte Edelgas verdrängt die Luft an der Unterseite des Schweißbereiches und verhindert daher eine Oxydation des Mantelmetalls in der Schweißnaht. Vorzugsweise wird Argon als Edelgas verwendet. Andere geeignete Edelgase sind Helium, Neon, Krypton oder Xenon. Das Gas kann man dem Schweißbereich direkt über ein Rohr mit einer feinen Boh­ rung zuführen, das in den teilweise ausgebildeten Mantel eingeführt ist und gegenüber der Schweißeinrichtung endet. Das Gas kann man aber auch durch ein Rohr zuführen, das innerhalb des Pulverzufuhrrohres angeordnet ist und ent­ weder an einer dem Schweißbereich gegenüberliegenden Stelle die Wand des Pulverzufuhrrohres durchsetzt oder sich bis zum unteren Ende des Pulverzufuhrrohres erstreckt und dann auf der Außenseite des Pulverzufuhrrohres nach oben bis zur Schweißstelle geführt ist. Wenn das Pulver-Draht-Zufuhr­ system ein Drahtführungsrohr mit einer Öffnung hat, die im Schweißbereich den Nahtkanten gegenüberliegt, kann man die­ ses Drahtführungsrohr mit einem Gaseinlaß ausrüsten. Die erwähnte Öffnung im Drahtführungsrohr dient dann als Aus­ laß für das Gas, das den Schweißbereich überflutet. Ein Rohr dieser Form kann man zur Zufuhr des Gases verwenden, selbst wenn es nicht erforderlich ist, die zusätzliche Funktion zur Führung eines Drahtes gegenüber der Naht be­ reitzustellen.

Zusammenfassend zeichnet sich somit eine erfindungs­ gemäße Vorrichtung zum Herstellen mineralisch isolierter Kabel in einem kontinuierlichen Fertigungsprozeß, bei dem der rohrförmige Mantel durch Biegen und Nahtschweißen eines sich bewegenden Metallstreifens gebildet wird und bei dem Isolierpulver durch ein Pulverzufuhrrohr in den Mantel ein­ geleitet wird, während sich der Mantel senkrecht nach un­ ten bewegt, dadurch aus, daß die Leiterdrähte auf der Außen­ seite des Pulverzufuhrrohres mit Hilfe von Führungen in den Mantel eingeschoben werden. Diese Führungen können für einen Draht, der der Mantelnaht gegenüberliegt, in der Form eines Rohres ausgebildet sein, in dessen Wand im Bereich des Schweißbereiches eine Öffnung vorgesehen ist. Über­ schüssige Wärme wird vom Schweißbereich entweder durch einen Draht oder einen an die Schweißzone angrenzenden Luftzwischenraum abgeführt. Wenn der Mantel aus einem leicht oxydierbaren Metall, wie Kupfer, besteht, sind Maß­ nahmen getroffen, die der Unterseite des Schweißbereiches fortwährend einen Edelgasstrom zuführen. Die Pulver-Draht- Zufuhranordnung kann verschiedenartige Ausgestaltungen an­ nehmen.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden an Hand von Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen im Aufriß dargestellten Werksplan mit den technischen Einrichtungen zur Herstellung eines mineralisch isolierten Kabels unter Anwendung des oben erläuterten senkrechten Fertigungsverfahrens und

Fig. 2 bis 19 Querschnitte verschiedenartiger Ausführungsformen einer in Verbindung mit der Vorrichtung nach der Fig. 1 verwendbaren Anordnung zum Einführen des Isolierpulvers und der Leiterdrähte in den Kabelmantel, wobei die Querschnitte durch die Schweißebene gelegt sind.

In den Figuren sind einander entsprechende oder glei­ che Teile mit denselben Bezugszahlen versehen.

Bei der in der Fig. 1 dargestellten Vorrichtung ent­ hält die Anordnung zum Ausbilden des Kabelmantels 1 aus einem Metallstreifen 2 eine Rohrformmaschine mit sechs Paaren einander gegenüberliegender, rohrformender Rollen 3 (in der Zeichnung ist nur eine Rolle des ersten und des letzten Rollenpaares gezeigt), eine Nahtführungseinrichtung 4 und einen Schweißkopf 5 zur Argon-Schutzgasschweißung. Die Nahtführungseinrichtung besteht aus einer Reihe schma­ ler Metallrollen, die in der Vorschubbahn der Nahtkanten des gebildeten Rohres angeordnet sind und zwischen die Kanten greifen, bevor die Kanten den Schweißkopf erreichen, um die Naht geradlinig zu halten und eine Versetzung ge­ genüber dem Schweißkopf zu vermeiden.

Die Anordnung zum Füllen des Mantels besteht aus einem kleinen, intern geheizten Trichter 6, sowie einem aus Edelstahl hergestellten Pulverzufuhrrohr 7. Dem Trich­ ter 6 wird mit gesteuerter Geschwindigkeit Isolierpulver aus einem nicht dargestellten, größeren Trichter zugeführt. Vom Trichter 6 gelangt das Pulver in das Pulverzufuhrrohr 7, das sich in den Mantel 1 erstreckt und um ein beträcht­ liches Stück nach unten über den Schweißkopf 5 hinausragt.

Leiterdrähte 8, von denen zwei gezeigt sind, werden in den Mantel über eine Führungseinrichtung 9, 10 eingeführt, die auf der Außenseite des Pulverzufuhrrohres 7 angebracht ist. Die Drahtführungseinrichtung kann irgendeine der Aus­ führungsform haben, die in den Fig. 2 bis 19 dargestellt sind. Die in der Fig. 1 gezeigte Drahtführungseinrichtung 10 ist beispielshalber als Rohr ausgebildet, das einen Einlaß 11 für ein Edelgas aufweist und das an seinem oberen Ende eine Ringdichtung 12 aufweist, die den Austritt des Edel­ gases verhindert.

Die in der Fig. 1 gezeigte Vorrichtung enthält ferner Einrichtungen, die in drei Stufen den Durchmesser des Ka­ bels reduzieren oder verkleinern. Diese Reduziereinrich­ tungen enthalten eine Reduziermaschine 13 und einen Glüh­ ofen 14, die beide senkrecht unterhalb der den Mantel bil­ denden und den Mantel füllenden Anordnungen vorgesehen sind, sowie einen Wasserabschreckbehälter 15, in dem das in senkrechter Richtung ankommende Kabel 16 nach Durch­ laufen einer kettenlinienförmigen Bahn in horizontaler Richtung weitertransportiert wird, eine zweite Reduzier­ maschine 17, einen zweiten Glühofen 19, einen zweiten Wasserabschreckbehälter 21, eine dritte Reduziermaschine 18, einen dritten Glühofen 20 und einen dritten Wasser­ abschreckbehälter 22. Die Einrichtungen 17 bis 22 befin­ den sich entsprechend der Darstellung nach der Fig. 1 längs der horizontalen Bahn des Kabels. Jede der Reduzier­ maschinen enthält mehrere Paare einander gegenüberstehender Reduzierrollen, von denen für die Reduziermaschine 13 le­ diglich zwei Paare und für die Reduziermaschine 17 und 18 jeweils nur ein Rollenpaar eingezeichnet sind.

Bevor der Metallstreifen 2 durch die den Mantel bil­ dende Vorrichtung geschickt wird, werden die Kanten des Streifens geschnitten, so daß saubere, spitz zulaufende Oberflächen vorhanden sind, die eine gute Schweißung er­ möglichen. Der Metallstreifen wird auf seine richtige Breite und auf Hochkantkrümmung überprüft sowie entfettet. Die Leiterdrähte 8 laufen durch nicht dargestellte Einrich­ tungen, um die Leiterdrähte geradezurichten, örtlich fest­ zulegen und zu spannen. Bevor die Leiterdrähte in die Drahtführungseinrichtungen 9, 10 eingeführt werden, er­ folgt eine Reinigung ihrer Oberflächen. Diese Vorgänge werden kontinuierlich ausgeführt, während der Streifen und die Drähte in Richtung auf die Rohrformmaschine und die Drahtführungseinrichtungen bewegt werden.

Der kontinuierliche Vorschub des Metallstreifens und des daraus hergestellten Mantels sowie des Mantelinhalts durch die Anlage aus den mantelbildenden und mantelfüllen­ den Einrichtungen sowie den Reduzier-, Glüh- und Abschreck­ einrichtungen wird mit einer gewünschten Geschwindigkeit und gewünschten Spannung durch herkömmliche, nichtgezeigte Zieh- und Transportanordnungen bewerkstelligt, und zwar einschließlich von hinter der letzten Reduzierstufe ange­ ordneten Klemmrollen, die in der Anlage eine kontinuierli­ che Spannung aufrechterhalten sollen, und einschließlich einer Drehtrommel, auf die das fertige Kabel gewickelt wird. Die Zufuhrgeschwindigkeit des Isolierpulvers in den Mantel wird gewichtsmäßig gesteuert, und zwar synchron mit der Vorschubgeschwindigkeit des Streifens bzw. des Mantels und der Drähte, um innerhalb des Mantels die gewünschte Verdichtung des Pulvers zu erreichen.

Die Fig. 2 bis 19 zeigen jeweils einen Querschnitt durch das vom Mantel 1 umschlossene Pulver-Draht-Zufuhr­ system bei einer an den Schweißkopf angrenzenden Stelle, wobei die Naht mit 23 bezeichnet ist.

Die Fig. 2 und 3 zeigen Anordnungen zur Zufuhr von vier bzw. drei Leiterdrähten 24, die in gleichmäßigen Ab­ ständen rund um den kreisförmigen Umfang eines Pulverzu­ fuhrrohres 25 angeordnet sind, wobei teilzylindrische Führungsteile 26 an die Außenfläche des Pulverzufuhrroh­ res angelötet sind. In der Fig. 4 ist eine ähnliche An­ ordnung zum Zuführen von zwei Drähten dargestellt. Das Pulverzufuhrrohr ist in diesem Fall von ovalem Quer­ schnitt. All diese Anordnungen sind so ausgebildet, daß sich ein Luftzwischenraum 27 zwischen zwei der Drähte an­ grenzend an die Mantelnaht befindet, so daß vom Schweiß­ vorgang herrührende überschüssige Wärme abgeführt werden kann. Die Anordnungen nach den Fig. 5, 6 und 7 sind den Anordnungen nach den Fig. 2, 3 und 4 ähnlich, allerdings mit der Ausnahme, daß eines der Drahtführungsteile in der Form eines Rohres 28 mit einem Schlitz 29 ausgebildet ist und daß der Leiterdraht im Rohr 28 der Schweißzone gegenüberliegt, wobei der Schlitz 29 mit der Naht 23 aus­ gerichtet ist. Der Leiterdraht ist daher der Wärme in der Schweißzone ausgesetzt.

Die in den Fig. 8, 9 und 10 dargestellten Zufuhr­ anordnungen für vier, drei bzw. zwei Drähte haben jeweils ein Pulverzufuhrrohr 25 mit äußeren Ausnehmungen oder Nuten 30, die die einzelnen Drähte aufnehmen. Die Anord­ nung ist jeweils so getroffen, daß eine der Drähte der Mantelnaht 23 gegenüberliegt, um überschüssige Wärme aus der Schweißzone abzuleiten. Eine bevorzugte Abwandlung dieser Art von Anordnung ist in den Fig. 11, 12 und 13 dargestellt. Dabei ist eine der Ausnehmungen oder Nuten geschlossen, um ein Rohr 31 mit einem Schlitz 32 zu bil­ den, der der Schweißzone gegenübersteht, so daß der Draht in dem Rohr der Wärme ausgesetzt ist.

Bei den Anordnungen nach den Fig. 14 bis 19 be­ stehen alle Drahtführungsteile aus Rohren 33, die ein­ stückig mit dem Pulverzufuhrrohr 25 ausgebildet sind. Da­ bei ist bei den Anordnungen nach den Fig. 14, 15 und 16 die Konstruktion so getroffen, daß unmittelbar angrenzend an die Schweißzone ein Luftzwischenraum 34 vorhanden ist. Bei den Ausführungsformen nach den Fig. 17, 18 und 19 sind die Anordnungen so gedreht, daß eines der Rohre 33 der Mantelnaht und damit der Schweißzone gegenüberliegt. Die­ ses Rohr weist einen Schlitz 35 auf, so daß der Leiter­ draht im Rohr gegenüber der Mantelnaht 23 freiliegt.

Wenn irgendeine der in den Fig. 5, 6, 7, 11, 12, 13, 17, 18 und 19 dargestellten Zufuhranordnungen verwendet wird, kann man das mit dem Schlitz versehene Drahtführungs­ rohr heranziehen, um der Schweißzone ein Edelgas zuzuführen. Zu diesem Zweck ist das betreffende Drahtführungsrohr mit einem Einlaß für das Edelgas ausgerüstet, beispielsweise mit einem Einlaß 11 entsprechend der Darstellung nach der Fig. 1. Der Schlitz selbst dient als Gasauslaß. Bei den Anordnungen nach den Fig. 2, 3, 4, 8, 9, 10, 14, 15 und 16, die nicht von geschlitzten Drahtzufuhrrohren Gebrauch ma­ chen, müssen andere Maßnahmen getroffen werden, um der Unterseite des Schweißbereiches einen Gasstrom zuzuführen. Beispiele für drei geeignete Gaszufuhreinrichtungen sind in diesen Figuren dargestellt. Die drei gezeigten Einrich­ tungsarten sind unter den verschiedenen, in diesen Figuren gezeigten Zufuhranordnungen austauschbar. Bei den Anord­ nungen nach den Fig. 2, 8 und 14 ist ein Gaszufuhrrohr 36 auf der Innenseite des Pulverzufuhrrohres 25 nach unten und dann auf der Außenseite des Pulverzufuhrrohres 25 nach oben geführt, wobei das nach oben geführte Gaszufuhrrohr bei einem Auslaß 37 in der Schweißzone endet. Bei den An­ ordnungen nach den Fig. 3, 9 und 15 befindet sich ein Gas­ zufuhrrohr ebenfalls auf der Innenseite des Pulverzufuhr­ rohres, weist jedoch gegenüber der Schweißstelle einen durch die Wand des Pulverzufuhrrohres geführten Auslaß 38 auf. Bei den Anordnungen nach den Fig. 4, 10 und 16 ist ein Gaszufuhrrohr 39 auf der Außenseite des Pulverzufuhr­ rohres befestigt. Der Auslaß des Gaszufuhrrohres 39 kann an irgendeiner beliebigen Stelle im Bereich der Schweißstelle sein.

Bei einem besonderen Beispiel für ein Verfahren zum Herstellen eines mineralisch isolierten Kabels unter Ver­ wendung der an Hand der Fig. 1 beschriebenen Vorrichtung einschließlich irgendeiner der Pulver-Draht-Zufuhranord­ nungen nach den Fig. 2 bis 19 wird zur Herstellung eines Kabels aus einem Kupfermantel mit Leiterdrähten aus Kup­ fer und mit Magnesiumoxid als Isolierpulver ein 65-mm- breiter Kupferstreifen in einen rohrförmigen Mantel ge­ formt, der anfangs einen Außendurchmesser von 20 mm hat. In den drei Reduzierstufen wird der Kabeldurchmesser zu­ nächst auf 16 mm, dann auf 10 mm und schließlich auf 5,7 mm vermindert. Die Vorschubgeschwindigkeit der Kompo­ nenten und des Kabels durch die Anlage beträgt anfangs 2 m/min und erhöht sich nach jeder Durchmesserverminderung des Kabels. Das Magnesiumoxidpulver wird dem Trichter 6 mit einer Mengengeschwindigkeit von 0,99 kg/min zugeführt.

Claims (8)

1. Vorrichtung zur Herstellung mineralisch isolierter elektrischer Kabel, enthaltend eine Einrichtung (3) zur kontinuierlichen Formbiegung eines nach unten bewegten Streifens (2) aus verformbarem Metall in die Form eines Rohres sowie eine Einrichtung (5) zur anschließenden Längsnahtschweißung der zusammentreffenden Kanten des zum Rohr gebogenen Streifens während des Vorschubs der Kanten längs einer senkrecht nach unten gerichteten Bahn zwecks Ausbildung eines rohrförmigen Metallmantels (1), ein Pulverzufuhrrohr (7), das senkrecht nach unten in den formgebogenen Streifen und den Metallmantel ragt und seinen Auslaß unterhalb der Schweißeinrichtung hat, eine Pulverabgabeeinrichtung (6) zur gesteuerten Zufuhr von pulverisiertem Isoliermaterial in das Pulverzuführrohr, eine Drahtvorratseinrichtung, von der aus kontinuierlich Leitungsdraht (8) über Führungen (9, 10) senkrecht nach unten in den ausgebildeten Metallmantel eingebracht werden kann, eine Einrichtung (13, 17, 18) zum mehrstufigen Reduzieren des Durchmessers des ausgebildeten Metallmantels im Anschluß an das Einbringen des Isolierpulvers und des Leitungsdrahts in den Mantel und eine Einrichtung (14, 19, 20; 15, 21, 22) zum Glühen und Abschrecken des Metallmantels nach jeder Reduzierstufe, wobei wenigstens die erste Redu­ zier- und Glüheinrichtung senkrecht unterhalb der den Mantel formenden und schweißenden Einrichtungen angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß Führungsteile (26) vorgesehen sind, die jeden einge­ brachten Leitungsdraht (8) an einer vorbestimmten Stelle längs der Außenseite des Pulverzufuhrrohres (7) derart örtlich festlegen, daß die Leitungsdrähte das Pulverzufuhr­ rohr in einem Abstand von dem formgebogenen Streifen und dem ausgebildeten Mantel halten.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsteile (26) an solchen Stellen angeordnet sind, daß sich innerhalb des rohrförmigen Metallmantels (1) unmittelbar angrenzend an die Nahtkanten (23) im Bereich der Schweißeinrichtung (5) ein Luftzwischenraum (27, 34) befindet, der die Abfuhr überschüssiger Wärme gestattet.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsteil (28) so angeordnet ist, daß der zugehörige Draht (24) der Bewegungsbahn der Nahtkanten (23) gegenüberliegt, so daß dieser Draht der beim Schweißvorgang erzeugten Wärme unmittelbar ausgesetzt ist und daher über­ schüssige Wärme abführen kann.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulverzufuhrrohr (25) grundlegend einen kreisrunden oder ovalen Querschnitt hat und daß ein Führungsteil (26) von halb- oder teilzylindrischer Form zum örtlichen Fest­ legen jedes einzelnen Drahtes (24) an der Außenseite des Pulverzufuhrrohres befestigt ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulverzufuhrrohr äußere Ausnehmungen (30) zum örtlichen Festlegen der Drähte (24) aufweist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Führungsteil ein Rohr (28, 31, 33) enthält, das sich gegenüber der Bewegungsbahn der Nahtkanten des Metall­ mantels befindet und im Bereich der Schweißeinrichtung (5) eine Öffnung (29, 32, 35) aufweist, so daß der innerhalb dieses Führungsrohres angeordnete Draht der während des Schweißvorganges erzeugten Wärme ausgesetzt ist und über­ schüssige Wärme abführen kann.

7. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel vorgesehen sind, die dazu dienen, der Innen­ seite des formgebogenen Metallstreifens angrenzend an die zusammenlaufenden Nahtkanten (23) im Bereich der Schweißeinrichtung (5) einen kontinuierlichen Strom an Edelgas zuzuführen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Drahtführungsrohr (28, 31, 33) im Bereich der Schweißeinrichtung eine Öffnung (29, 32, 35) aufweist und daß die Gaszufuhrmittel einen Einlaß (11) zu diesem Draht­ führungsrohr umfassen, wobei die Öffnung in diesem Draht­ führungsrohr einen Auslaß für das Gas bildet.