EP0915188A2 - Stromrolle für eine elektrolytische Bandbeschichtungsanlage - Google Patents

Stromrolle für eine elektrolytische Bandbeschichtungsanlage Download PDF

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EP0915188A2
EP0915188A2 EP98120151A EP98120151A EP0915188A2 EP 0915188 A2 EP0915188 A2 EP 0915188A2 EP 98120151 A EP98120151 A EP 98120151A EP 98120151 A EP98120151 A EP 98120151A EP 0915188 A2 EP0915188 A2 EP 0915188A2
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EP
European Patent Office
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roller
base body
current
inner ring
axis
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EP98120151A
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EP0915188A3 (de
EP0915188B1 (de
Inventor
Werner Schimion
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SMS Siemag AG
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SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D7/00—Electroplating characterised by the article coated
    • C25D7/06—Wires; Strips; Foils
    • C25D7/0614—Strips or foils
    • C25D7/0657—Conducting rolls

Definitions

  • the present invention relates to a current roller for an electrolytic Coil coating line.
  • a current role generally has the task of that of coating anodes tape passing current back to a rectifier attributed.
  • the strip to be coated is horizontal by a Coating cell led, the current rollers in front and behind the cell are arranged, lie on the belt from above or below and with the help of a rubberized counter roller a line pressure exercise on the tape.
  • Roll circumferential speed is determined by the line contact between Band and current roll the current from the band to the current roll transmitted and from this via slip ring systems to the rectifier returned.
  • the strip to be coated is used in vertical coating systems after leaving the coating cell via current rollers, the at the same time deflection rollers are deflected by 180 ° so that the Belt can enter the next coating cell. over the resulting contact surface between the belt and the current roller flows the current from the belt into the current roll and from here via slip ring systems back to the rectifier.
  • the current role has in not only power transmission, but also tape management tasks. Because of the bending stiffness of the bands, but also because of the relatively large distances between the coating cells the current roller for vertical systems is relatively large in diameter to execute.
  • Another The heat source is the wrapped band, which is also through warmed the internal electrical resistance.
  • the strip temperature values can exceed 100 ° C, with appropriate heating of the current roller.
  • the current roller is in principle a round hollow body formed, the outer jacket of an acid-resistant and current-conducting Metal.
  • the hollow body is partial or complete filled with cooling water, using a roller pin cold Introduce water and drain heated water over the other cones becomes.
  • Another known solution provides for the cavity with displacement bodies largely fill in, creating the latent water mass inside the current roller is reduced, but still the problem of uncontrollable cooling remains.
  • the object of the present invention is a current roller to create, which avoids the aforementioned disadvantages can be produced with low costs and effort and also that No need to reserve parts of entire roles.
  • the task is done by a current roller for an electrolytic Coil coating system solved with a roller axis, in which the Current roller from a roller jacket with an inner wall and one Outer wall and two substantially cylindrical, the roller shell filling basic bodies with cylinder jackets, facing each other and sides facing away from each other, the Roller shell and the base body are releasably connected.
  • roller shell as such easily replaceable, so that spare parts for entire current rolls are no longer required is.
  • the current roller is particularly inexpensive to manufacture if the Basic body made of normal steel and the roller shell made of one acid-resistant and electrically conductive material, e.g. stainless steel consists.
  • the cylinder jackets of the base body are electrically insulating are formed, the current flow in the roller jacket is easier to control. This ensures uniform heating of the current roller become.
  • the electrical insulation of the cylinder jackets can e.g. by using a hard, acid-resistant, electrically insulating layer are provided.
  • the releasable attachment of the roller shell and base body is particularly simple if the base bodies correspond to one another, Through holes running parallel to the roller axis for Fasteners, e.g. Tie rods.
  • roller jacket 1 is essentially hollow cylindrical and has an inner wall 4 and an outer wall 5. It consists of an acid-resistant, electrically conductive material, e.g. Stainless steel.
  • On the inner wall 4 of the roll shell 1 is a concentric welded around a roller axis 6 rotating inner ring 7. As can be seen, the inner ring 7 is arranged centrally.
  • the base bodies 2, 3 are essentially of the same design. she are essentially cylindrical, hollow on the inside and point to their sides facing away from each other pins 8, by means of which they in Bearings not shown are rotatably supported.
  • the basic body 2, 3 consist of mild steel. You fill the roll jacket 1 in essential, preferably even a perfect fit.
  • the basic body 2, 3 thus have mutually facing sides 9, facing away from one another Pages 10 and the roller jacket 1 facing cylinder jackets 11.
  • the cylinder jackets 11 are hard, acid-resistant and electric insulating layer.
  • the layer can, for example Oxide ceramics exist in which to avoid porosity Fillers are introduced. Such a coating is inexpensive and easy to apply. It protects the cylinder jackets 11 also against corrosion by a coolant (water) and also against possible electrolytic vapors.
  • the cylinder jackets 11 are thus designed to be electrically insulating.
  • Both the roller shell 1 and the base body 2, 3 are here arranged symmetrically with respect to the axis 6, which in the following is also referred to as a roller jacket axis.
  • the base bodies 2, 3 have through holes 12.
  • the through holes 12 run parallel to the roller axis 6 and correspond together.
  • Drawbars 13 can be inserted so that the roller shell 1 and the base body 2, 3 by screw nuts screwed onto the tie rods 13 14 are releasably connectable. This can, if necessary the roller shell 1 can be easily replaced without the whole current roll must be machined. The spare parts inventory is therefore reduced to the roller shells 1.
  • the cylinder jackets 11 of the base body 2, 3 have cooling channels 15 for a coolant, e.g. Water, on.
  • the cooling channels 15 are as spirals formed around the cylinder jackets 11.
  • the Cooling ducts 15 of one base body 2 are designed to run on the left, that of the other base body 3 right-handed. You are in the present Case semi-circular. But you could also use a different shape exhibit.
  • the coolant circuit is as follows:
  • the cooling liquid is fed into the current roller via a feed bore 16 fed.
  • the feed bore 16 of one base body 2 is located on the roller axis 6 and on the other base body 3 Side 10 facing away from a base body 2.
  • the coolant is shown via outer radial bores 17 - is only one - in Fig. 2 - fed into the first longitudinal bores 18.
  • the outer radial bores 17 are also on the another base body 3 facing away from side 10 of one base body 2 arranged.
  • the first longitudinal bores 18 run below the Cooling channels 15 parallel to the roller axis 6 and are to the inner ring 7 open towards.
  • the outer radial bores 17 of a base body 2 are still between the cooling channels 15 and the first longitudinal bores 18 closed, e.g. welded or screwed in a threaded plug.
  • the other base body 3 also has first longitudinal bores 19 which will be discussed later. But he still points also second, open to the inner ring 7 towards the longitudinal bores 20, the also run parallel to the roller axis 6.
  • the first longitudinal holes 18 of one base body 2 are with the second longitudinal bores 20 of the other base body 3 via through holes 21 connected, which are arranged in the inner ring 7.
  • the basic body 2, 3 also have inner radial bores 22, which on each other facing sides 9 of the base body 2, 3 are arranged.
  • the inner radial bores 22 connect the first longitudinal bores 18 of one base body 2 or the second longitudinal bores 20 of the other base body 3 with the cooling channels 15.
  • cooling liquid e.g. Water into the cooling channels 15 can be fed. It then runs in a spiral from the inner ring 7 of the roll shell 1 to its outer ends.
  • a base body 2 on the side facing away from the other base body 3 Page 10 further outer radial bores 23, which differ from the Cooling channels 15 to second longitudinal bores 24 of one base body 2 extend.
  • These second longitudinal bores 24 of one base body 2 also run parallel to the roller axis 6. They are open to the inner ring 7 and extend to just before the another base body 3 facing away from side 10 of a base body 2. They are via further through holes arranged in the inner ring 7 25 with the already mentioned first longitudinal bores 19 of the other base body 3 connected.
  • the first longitudinal bores 19 of the other base body 3 run also below the cooling channels 15 parallel to the roller axis 6 and are open to the inner ring 7. They are about outer radial holes 26 on the one hand with the cooling channels 15 and on the other hand with a feed bore 27 connected.
  • the feed bore 27 is in the other base body 3 arranged and lies on the roller axis 6. From this feed opening 27 from the cooling water can be fed out of the current roller become.
  • the current roller is cambered. This can be beneficial for tape running.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Stromrolle für eine elektrolytische Bandbeschichtungsanlage, mit einer Rollenachse (6), wobei die Stromrolle aus einem Rollenmantel (1) mit einer Innenwand (4) und einer Außenwand (5) und zwei im wesentlichen zylinderförmigen, den Rollenmantel (1) ausfüllenden Grundkörpern (2, 3) mit Zylindermänteln (11), einander zugewandten (9) und voneinander abgewandten Seiten (10) besteht, wobei der Rollenmantel (1) und die Grundkörper (2, 3) lösbar miteinander verbunden sind. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Stromrolle für eine elektrolytische Bandbeschichtungsanlage.
Eine Stromrolle hat allgemein die Aufgabe, den von Beschichtungsanoden auf ein Band übergehenden Strom wieder zu einem Gleichrichter zurückzuführen. Man unterscheidet dabei Stromrollenanordnungen für horizontalen und vertikalen Bandlauf.
Im ersten Fall wird das zu beschichtende Band horizontal durch eine Beschichtungszelle geführt, wobei die Stromrollen vor und hinter der Zelle angeordnet sind, von oben oder unten auf dem Band aufliegen und mit Hilfe einer gummierten Gegenrolle eine Linienpressung auf das Band ausüben. Bei einer der Bandgeschwindigkeit entsprechenden Rollenumfangsgeschwindigkeit wird über den Linienkontakt zwischen Band und Stromrolle der Strom vom Band auf die Stromrolle übertragen und von dieser über Schleifringsysteme zum Gleichrichter zurückgeführt.
In vertikalen Beschichtungssystemen wird das zu beschichtende Band nach Austritt aus der Beschichtungszelle über Stromrollen, die gleichzeitig auch Umlenkrollen sind, um 180° umgelenkt, damit das Band in die nächstfolgende Beschichtungszelle eintreten kann. Über die entstehende Auflagefläche zwischen Band und Stromrolle fließt der Strom vom Band in die Stromrolle und von hier über Schleifringsysteme wieder zum Gleichrichter zurück. Die Stromrolle hat in diesem Fall nicht nur Stromübertragungs-, sondern auch Bandführungsaufgaben. Wegen der Biegesteifigkeit der Bänder, aber auch wegen der relativ großen Abstände der Beschichtungszellen zueinander, ist die Stromrolle für Vertikalanlagen verhältnismäßig groß im Durchmesser auszuführen.
Aufgrund des inneren elektrischen Widerstandes erwärmt sich die Stromrolle und nimmt im Durchmesser entsprechend zu. Eine weitere Wärmequelle ist das umschlungene Band, welches sich ebenfalls durch den inneren elektrischen Widerstand erwärmt. Bei Bandstärken im Bereich unter 1 mm Banddicke kann die Bandtemperatur Werte über 100 °C erreichen, mit entsprechender Aufwärmung der Stromrolle.
Aus diesen Gründen erhalten Stromrollen in der Regel eine innere Kühlung, deren Aufgabe es ist, eine gleichmäßige Temperaturverteilung über die Stromrollenlänge sicherzustellen. Hierdurch soll vermieden werden, daß unterschiedlich warme Abschnitte zu unterschiedlichen Durchmessern über die Ballenlänge führen. Dies hätte nämlich zur Folge, daß die Bandführung nicht mehr gewährleistet ist und es erfahrungsgemäß auch zu einer Qualitätsminderung der beschichteten Oberflächen kommt.
Im Stand der Technik sind verschiedene Ausführungen hinsichtlich der Stromrollenkühlung bekannt.
In einem Fall ist die Stromrolle im Prinzip als runder Hohlkörper ausgebildet, dessen äußerer Mantel aus einem säurefesten und stromleitenden Metall besteht. Der Hohlkörper ist teilweise oder vollständig mit Kühlwasser gefüllt, wobei über einen Rollenzapfen kaltes Wasser ein- und über den anderen Zapfen erwärmtes Wasser abgeführt wird. Diese Lösung ist die preiswerteste, hat aber folgende Nachteile:
Durch die geringe Strömungsgeschwindigkeit des Kühlwassers zur inneren Wand ist der Wärmeübergang bei voll gefüllter Rolle gering.
Ferner erhöht die zusätzliche Wassermasse das Schwungmoment der Rolle und behindert dadurch die Antriebsregelung. Auch kann eine gleichmäßige Temperaturverteilung über die Ballenlänge nicht gewährleistet werden.
Eine andere bekannte Lösung sieht vor, den Hohlraum mit Verdrängungskörpern weitgehend auszufüllen, wodurch die latente Wassermasse im Innern der Stromrolle zwar verkleinert wird, jedoch nach wie vor das Problem der unkontrollierbaren Kühlung bestehen bleibt.
Es ist eine weitere Lösung bekannt, mit der die vorerwähnten Nachteile vermieden werden. Hierzu sind in einen konzentrischen Spalt zwischen dem äußeren Stromrollenmantel aus Edelstahl und einem inneren Zylinder aus Normalstahl enggewickelte Kupferrohre eingelegt, durch die das Kühlwasser mit hoher Strömungsgeschwindigkeit strömt. Zur Vermittlung des Wärmeüberganges zwischen dem äußeren Mantel und den Kupferrohren ist der verbleibende Hohlraum mit Zinkmetall ausgegossen.
Mit dieser Lösung wird zwar eine kontrollierbare und gleichmäßige Wärmeabführung gewährleistet, jedoch sind die Fertigungskosten bedeutend höher als bei den zuvor beschriebenen Lösungen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß nach mehrmaligem Abschliff des Rollenmantels infolge Verschleiß die Erneuerung der Rolle nur in einer Spezialwerkstatt erfolgen kann, indem z.B. ein neuer Mantel hergestellt und auf den zuvor auf Maß abgedrehten alten Mantel aufgeschrumpftwird. Ein einfacher Austausch des abgenutzten Rollenmantels ist nicht möglich. Folglich müssen bei Betreibern von Beschichtungsanlagen eine größere Anzahl von teuren Stromrollen in Reserve gehalten werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Stromrolle zu schaffen, welche die vorgenannten Nachteile vermeidet, dabei mit geringen Kosten und Aufwand herzustellen ist und auch die Reserveteilhaltung kompletter Rollen überflüssig macht.
Die Aufgabe wird durch eine Stromrolle für eine elektrolytische Bandbeschichtungsanlage mit einer Rollenachse gelöst, bei der die Stromrolle aus einem Rollenmantel mit einer Innenwand und einer Außenwand und zwei im wesentlichen zylinderförmigen, den Rollenmantel ausfüllenden Grundkörpern mit Zylindermänteln, einander zugewandten und voneinander abgewandten Seiten besteht, wobei der Rollenmantel und die Grundkörper lösbar miteinander verbunden sind.
Denn dadurch ist der Rollenmantel als solches leicht austauschbar, so daß die Ersatzteilhaltung ganzer Stromrollen nicht mehr erforderlich ist.
Die Stromrolle ist besonders kostengünstig herstellbar, wenn die Grundkörper aus Normalstahl bestehen und der Rollenmantel aus einem säurebeständigen und elektrisch leitfähigen Material, z.B. Edelstahl besteht.
Wenn die Zylindermäntel der Grundkörper elektrisch isolierend ausgebildet sind, ist der Stromfluß im Rollenmantel leichter steuerbar. Dadurch kann eine gleichmäßige Erwärmung der Stromrolle gewährleistet werden. Die elektrische Isolierung der Zylindermäntel kann z.B. dadurch erfolgen, daß diese mit einer harten, säurefesten, elektrisch isolierenden Schicht versehen sind.
Wenn an der Innenwand des Rollenmantels ein konzentrisch um die Rollenachse umlaufender Innenring angeordnet ist, ist zum einen die Verbindbarkeit zwischen Rollenmantel und Grundkörpern besonders einfach zu bewerkstelligen. Zum anderen ist in Verbindung mit der elektrischen Isolierung der Zylindermäntel ein völlig symmetrischer Stromfluß im Rollenmantel erzwingbar.
Die lösbare Befestigung von Rollenmantel und Grundkörpern ist besonders einfach, wenn die Grundkörper miteinander korrespondierende, parallel zur Rollenachse verlaufende Durchgangsbohrungen für Befestigungselemente, z.B. Zugstangen, aufweisen.
Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels. Dabei zeigen
Figur 1
eine Stromrolle in Richtung der Rollenachse gesehen,
Figur 2
einen Schnitt durch die Stromrolle von Fig. 1 entlang der Linie II-II,
Figur 3
einen Schnitt durch die Stromrolle von Fig. 2 entlang der Linie A-A und
Figur 4
einen Schnitt durch die Stromrolle von Fig. 3 entlang der Linie B-B.
Gemäß den Figuren besteht eine Stromrolle für eine elektrolytische Bandbeschichtungsanlage aus einem Rollenmantel 1 und zwei Grundkörpern 2, 3. Der Rollenmantel 1 ist im wesentlichen hohlzylinderförmig und weist eine Innenwand 4 und eine Außenwand 5 auf. Er besteht aus einem säurebeständigen, elektrisch leitfähigen Material, z.B. Edelstahl. An der Innenwand 4 des Rollenmantels 1 ist ein konzentrisch um eine Rollenachse 6 umlaufender Innenring 7 angeschweißt. Ersichtlich ist der Innenring 7 dabei mittig angeordnet.
Die Grundkörper 2, 3 sind im wesentlichen gleich ausgebildet. Sie sind im wesentlichen zylinderförmig, innen hohl und weisen an ihren voneinander abgewandten Seiten Zapfen 8 auf, mittels derer sie in nicht dargestellten Lagern drehbar lagerbar sind. Die Grundkörper 2, 3 bestehen aus Normalstahl. Sie füllen den Rollenmantel 1 im wesentlichen, vorzugsweise sogar paßgenau, aus. Die Grundkörper 2, 3 weisen somit einander zugewandte Seiten 9, voneinander abgewandte Seiten 10 und dem Rollenmantel 1 zugewandte Zylindermäntel 11 auf.
Die Zylindermäntel 11 sind mit einer harten, säurefesten und elektrisch isolierenden Schicht versehen. Die Schicht kann bspw. aus Oxid-Keramik bestehen, in welche zur Vermeidung von Porosität Füllstoffe eingebracht sind. Eine derartige Beschichtung ist kostengünstig und auf einfache Weise aufzubringen. Sie schützt die Zylindermäntel 11 auch vor Korrosion durch eine Kühlflüssigkeit (Wasser) und auch gegen eventuelle elektrolytische Dämpfe. Die Zylindermäntel 11 sind somit elektrisch isolierend ausgebildet.
Aufgrund der Isolierschicht zwischen den Grundkörpern 2, 3 und dem Rollenmantel 1 fließt zwangsweise der gesamte Strom über den Innenring 7 und somit im Rollenmantel 1 symmetrisch von außen zur Mitte, und zwar unabhängig davon, ob der Strom über den einen, den anderen oder beide Zapfen 8 weitergeführt wird.
Sowohl der Rollenmantel 1 als auch die Grundkörper 2, 3 sind hierbei symmetrisch bezüglich der Achse 6 angeordnet, welche im folgenden auch als Rollenmantelachse bezeichnet wird.
Die Grundkörper 2, 3 weisen Durchgangsbohrungen 12 auf. Die Durchgangsbohrungen 12 verlaufen parallel zur Rollenachse 6 und korrespondieren miteinander. In die Durchgangsbohrungen 12 sind bspw. Zugstangen 13 einsteckbar, so daß der Rollenmantel 1 und die Grundkörper 2, 3 durch auf die Zugstangen 13 aufgeschraubte Schraubenmuttern 14 lösbar miteinander verbindbar sind. Dadurch kann gegebenenfalls der Rollenmantel 1 einfach ausgetauscht werden, ohne daß die ganze Stromrolle mechanisch bearbeitet werden muß. Die Ersatzteilhaltung reduziert sich also auf die Rollenmäntel 1.
Die Zylindermäntel 11 der Grundkörper 2, 3 weisen Kühlkanäle 15 für eine Kühlflüssigkeit, z.B. Wasser, auf. Die Kühlkanäle 15 sind als um die Zylindermäntel 11 umlaufende Spiralen ausgebildet. Die Kühlkanäle 15 des einen Grundkörpers 2 sind linksgängig ausgeführt, die des anderen Grundkörpers 3 rechtsgängig. Sie sind im vorliegenden Fall halbkreisförmig. Sie könnten aber auch eine andere Form aufweisen. Der Kühlflüssigkeitskreislauf ist wie folgt:
Die Kühlflüssigkeit wird über eine Speisebohrung 16 in die Stromrolle eingespeist. Die Speisebohrung 16 des einen Grundkörpers 2 liegt auf der Rollenachse 6 und ist an der vom anderen Grundkörper 3 abgewandten Seite 10 des einen Grundkörpers 2 angeordnet. Sodann wird die Kühlflüssigkeit über äußere Radialbohrungen 17 - dargestellt ist in Fig. 2 nur eine - in erste Längsbohrungen 18 eingespeist. Die äußeren Radialbohrungen 17 sind ebenfalls an der vom anderen Grundkörper 3 abgewandten Seite 10 des einen Grundkörpers 2 angeordnet. Die ersten Längsbohrungen 18 verlaufen unterhalb der Kühlkanäle 15 parallel zur Rollenachse 6 und sind zum Innenring 7 hin offen. Die äußeren Radialbohrungen 17 des einen Grundkörpers 2 sind weiterhin zwischen den Kühlkanälen 15 und den ersten Längsbohrungen 18 verschlossen, z.B. zugeschweißt oder durch Eindrehen eines Gewindestopfens.
Der andere Grundkörper 3 weist ebenfalls erste Längsbohrungen 19 auf, auf die später noch eingegangen wird. Weiterhin weist er aber auch zweite, zum Innenring 7 hin offene Längsbohrungen 20 auf, die ebenfalls parallel zur Rollenachse 6 verlaufen. Die ersten Längsbohrungen 18 des einen Grundkörpers 2 sind mit den zweiten Längsbohrungen 20 des anderen Grundkörpers 3 über Durchgangsbohrungen 21 verbunden, welche im Innenring 7 angeordnet sind. Die Grundkörper 2, 3 weisen ferner innere Radialbohrungen 22 auf, die an den einander zugewandten Seiten 9 der Grundkörper 2, 3 angeordnet sind. Die inneren Radialbohrungen 22 verbinden die ersten Längsbohrungen 18 des einen Grundkörpers 2 bzw. die zweiten Längsbohrungen 20 des anderen Grundkörpers 3 mit den Kühlkanälen 15.
Auf diesem Weg kann die Kühlflüssigkeit, z.B. Wasser, in die Kühlkanäle 15 eingespeist werden. Es läuft dann spiralförmig vom Innenring 7 des Rollenmantels 1 zu dessen äußeren Enden.
Zum Ausspeisen der Kühlflüssigkeit aus den Kühlkanälen 15 weist der eine Grundkörper 2 an der vom anderen Grundkörper 3 abgewandten Seite 10 weitere äußere Radialbohrungen 23 auf, die sich von den Kühlkanälen 15 bis zu zweiten Längsbohrungen 24 des einen Grundkörpers 2 erstrecken. Diese zweiten Längsbohrungen 24 des einen Grundkörpers 2 verlaufen ebenfalls parallel zur Rollenachse 6. Sie sind zum Innenring 7 hin offen und erstrecken sich bis kurz vor die vom anderen Grundkörper 3 abgewandte Seite 10 des einen Grundkörpers 2. Sie sind über weitere im Innenring 7 angeordnete Durchgangsbohrungen 25 mit den bereits erwähnten ersten Längsbohrungen 19 des anderen Grundkörpers 3 verbunden.
Die ersten Längsbohrungen 19 des anderen Grundkörpers 3 verlaufen ebenfalls unterhalb der Kühlkanäle 15 parallel zur Rollenachse 6 und sind zum Innenring 7 hin offen. Sie sind über äußere Radialbohrungen 26 einerseits mit den Kühlkanälen 15 und andererseits mit einer Speisebohrung 27 verbunden. Die äußeren Radialbohrungen 26 des anderen Grundkörpers 3 sind, wie bereits der Name sagt, an der vom einen Grundkörper 2 abgewandten Seite 10 des anderen Grundkörpers 3 angeordnet. Die Speisebohrung 27 ist im anderen Grundkörper 3 angeordnet und liegt auf der Rollenachse 6. Von dieser Speiseöffnung 27 aus kann das Kühlwasser aus der Stromrolle ausgespeist werden.
Mit der obenstehend beschriebenen Kühlflüssigkeitsführung wird die frische, kalte Kühlflüssigkeit dem zentralen Teil des Rollenmantels 1 zuerst angeboten. Da ferner in diesem Mantelteil der größte Strom fließt und dieser Mantelteil folglich auch am wärmsten wird, wird somit die Stelle der stärksten Erwärmung am intensivsten gekühlt. In diesem Fall bleibt die Zylindrizität des Rollenmantels 1 am besten erhalten.
Es ist aber auch möglich, die Kühlflüssigkeit umgekehrt zu führen. In diesem Fall erreicht man eine Bombierung der Stromrolle. Dies kann für den Bandlauf vorteilhaft sein.
Die notwendigen Abdichtungen gegen Kühlflüssigkeitsaustritt und Elektrolyteintritt übernehmen übliche O-Ringe 28, welche bei Bedarf leicht ausgetauscht werden können.
Bezugszeichenliste
1
Rollenmantel
2,3
Grundkörper
4
Innenwand
5
Außenwand
6
Rollenachse/Rollenmantelachse
7
Innenring
8
Zapfen
9
einander zugewandte Seiten
10
voneinander abgewandte Seiten
11
Zylindermäntel
12,21,25
Durchgangsbohrungen
13
Zugstangen
14
Schraubenmuttern
15
Kühlkanäle
16,27
Speisebohrungen
17,26
äußere Radialbohrungen
18,19
erste Längsbohrungen
20,24
zweite Längsbohrungen
22
innere Radialbohrungen
23
weitere äußere Radialbohrungen
28
O-Ringe

Claims (16)

  1. Stromrolle für eine elektrolytische Bandbeschichtungsanlage, mit einer Rollenachse (6), wobei die Stromrolle aus einem Rollenmantel (1) mit einer Innenwand (4) und einer Außenwand (5) und zwei im wesentlichen zylinderförmigen, den Rollenmantel (1) ausfüllenden Grundkörpern (2, 3) mit Zylindermänteln (11), einander zugewandten (9) und voneinander abgewandten Seiten (10) besteht, wobei der Rollenmantel (1) und die Grundkörper (2, 3) lösbar miteinander verbunden sind.
  2. Stromrolle nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Grundkörper (2, 3) aus Normalstahl bestehen und der Rollenmantel (1) aus einem säurebeständigen und elektrisch leitfähigen Material, z.B. Edelstahl, besteht.
  3. Stromrolle nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zylindermäntel (11) der Grundkörper (2, 3) elektrisch isolierend ausgebildet sind.
  4. Stromrolle nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zylindermäntel (11) mit einer harten, säurefesten, elektrisch isolierenden Schicht versehen sind.
  5. Stromrolle nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Grundkörper (2, 3) und der Rollenmantel (1) paßgenau miteinander verbunden sind.
  6. Stromrolle nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an der Innenwand (4) des Rollenmantels (1) ein konzentrisch um die Rollenachse (6) umlaufender Innenring (7) angeordnet ist.
  7. Stromrolle nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Innenring (7) mit dem Rollenmantel (1) verschweißt ist.
  8. Stromrolle nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Grundkörper (2, 3) miteinander korrespondierende, parallel zur Rollenachse (6) verlaufende Durchgangsbohrungen (12) für Befestigungselemente (13), z.B. Zugstangen (13), aufweisen.
  9. Stromrolle nach einem der obigen Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zylindermäntel (11) Kühlkanäle (15) für eine Kühlflüssigkeit aufweisen.
  10. Stromrolle nach Anspruch 9 und einem der Ansprüche 6, 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kühlkanäle (15) als um die Zylindermäntel (11) umlaufende Spiralen ausgebildet sind,
    daß die Grundkörper (2, 3) an ihren voneinander abgewandten Seiten (10) auf der Rollenachse (6) liegende Speisebohrungen (16, 27) zum Ein- und Ausspeisen der Kühlflüssigkeit aufweisen,
    daß die Grundkörper (2, 3) an ihren voneinander abgewandten Seiten (10) je mindestens eine mit der jeweiligen Speisebohrung (16, 27) verbundene äußere Radialbohrung (17, 26) aufweisen,
    daß die Grundkörper (2, 3) unterhalb der Kühlkanäle (15) je mindestens eine mit den äußeren Radialbohrungen (16, 27) verbundene, zum Innenring (7) hin offene, parallel zur Rollenachse (6) verlaufende erste Längsbohrung (18, 19) aufweisen,
    daß bei einem der Grundkörper (2) die mindestens eine äußere Radialbohrung (17) zwischen den Kühlkanälen (15) und der mindestens einen ersten Längsbohrung (18) verschlossen ist,
    daß der eine Grundkörper (2) an seiner dem anderen Grundkörper (3) zugewandten Seite (9) mindestens eine innere Radialbohrung (22) aufweist, die mit der mindestens einen ersten Längsbohrung (18) verbunden ist,
    daß der eine Grundkörper (2) mindestens eine zweite, zum Innenring (7) hin offene, parallel zur Rollenachse (6) verlaufende Längsbohrung (24) aufweist, die sich bis zur vom anderen Grundkörper (3) abgewandten Seite (10) des einen Grundkörpers (2) erstreckt und über eine im Innenring (7) angeordnete erste Durchgangsbohrung (21) mit der mindestens einen ersten Längsbohrung (19) des anderen Grundkörpers (3) verbunden ist,
    daß der eine Grundkörper (2) an der vom anderen Grundkörper (3) abgewandten Seite (10) mindestens eine weitere äußere Radialbohrung (23) aufweist, die sich von den Kühlkanälen (15) zur mindestens einen zweiten Längsbohrung (24) erstreckt,
    daß der andere Grundkörper (3) mindestens eine zweite, zum Innenring (7) hin offene, parallel zur Rollenachse (6) verlaufende Längsbohrung (20) aufweist, die über eine im Innenring (7) angeordnete zweite Durchgangsbohrung (25) mit der mindestens einen ersten Längsbohrung (18) des einen Grundkörpers (2) verbunden ist, und
    daß die mindestens eine zweite Längsbohrung (20) des anderen Grundkörpers (3) über mindestens eine an der dem einen Grundkörper (2) zugewandten Seite (9) des anderen Grundkörpers (3) angeordnete innere Radialbohrung (22) mit den Kühlkanälen (15) verbunden ist.
  11. Verfahren zum Kühlen einer Stromrolle nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kühlflüssigkeit an den einander zugewandten Seiten (9) der Grundkörper (2, 3) in die Kühlkanäle (15) eingespeist und an den voneinander abgewandten Seiten (10) der Grundkörper (2, 3) aus den Kühlkanälen (15) ausgespeist wird.
  12. Verfahren zum Kühlen einer Stromrolle nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kühlflüssigkeit an den voneinander abgewandten Seiten (10) der Grundkörper (2, 3) in die Kühlkanäle (15) eingespeist und an den einander zugewandten Seiten (9) der Grundkörper (2, 3) aus den Kühlkanälen (15) ausgespeist wird.
  13. Rollernantel für eine Stromrolle für eine elektrolytische Beschichtungsanlage, mit einer Rollenmantelachse (6), einer Innenwand (4) und einer Außenwand (5), bestehend aus einem säurefesten und elektrisch leitfähigen Material, z.B. Edelstahl,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an der Innenwand (4) des Rollenmantels (1) mittig ein konzentrisch zur Rollenmantelachse (6) angeordneter Innenring (7) angeordnet ist.
  14. Rollenmantel nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Innenring (7) mit dem Rollenmantel (1) verschweißt ist.
  15. Rollenmantel nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Innenring (7) parallel zur Rollenmantelachse (6) verlaufende Durchgangsbohrungen (12) für Befestigungselemente (13), z.B. Zugstangen (13), aufweist.
  16. Rollenmantel nach Anspruch 13, 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Innenring (7) mindestens zwei parallel zur Rollenmantelachse (6) verlaufende Durchgangsbohrungen (21, 25) für eine Kühlflüssigkeit aufweist.
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