DE60126640T2

DE60126640T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von wärmeisolierten rohren

Info

Publication number: DE60126640T2
Application number: DE60126640T
Authority: DE
Inventors: Henricus Cornelis MAAS; Gerrit-Jan Baars; Reginald Humphrey DE BELL
Original assignee: Thermaflex International Holding BV
Current assignee: Thermaflex International Holding BV
Priority date: 2000-10-13
Filing date: 2001-10-15
Publication date: 2007-11-22
Anticipated expiration: 2021-10-16
Also published as: EP1328752A1; RU2280809C2; AU2002214390A1; WO2002031400A1; NL1016404C2; DK1328752T3; ATE354052T1; ES2281451T3; PL200360B1; DE60126640D1; PL360787A1; EP1328752B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gefüges einer wärmeisolierenden Leitung und zumindest eines darin aufgenommenen Rohres zur Beförderung von Fluidum wie im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben. Die Erfindung betrifft des weiteren ein System zum Ausführen des Verfahrens, wie im Oberbegriff des Anspruches 8 beschrieben.
Ein solches Verfahren und ein solches System sind aus der US-A-4.929.409 bekannt, in der ein Rohr von einer wärmeisolierenden Leitung oder einem Mantel umgeben ist und in einem weiteren Schritt eine äußere Schicht auf der Leitung oder dem Mantel koextrudiert ist und nachfolgend mit Umfangsrippen versehen wird.
Isolierte Leitungen oder Rohre werden zur Leitung von Kühlmedien wie zum Beispiel Kühlanlagen und Hitzemedien wie zum Beispiel in Zentralheizungssystemen oder Luftbehandlungssystemen genutzt. Das Rohr selber ist aus Kupfer oder synthetischem Material hergestellt. Die Isolierung ist mit einem Isolationsmantel ausgestattet, beispielsweise aus Polyethylenschaum, um um das Rohr herum angeordnet zu werden, wobei auf dem Mantel eine äußere Schutzschicht aus synthetischer Folie angeordnet sein kann.
In einigen Anwendungen ist es vorteilhaft, dass die äußere Schicht mit Umgebungsrippen ausgebildet ist. Solche profilierten äußeren Schichten sind an sich als biegsam bekannt, sind aber eher starre Hülsen (hergestellt aus einem wärmehärtenden synthetischen Material) für Rohre für Flüssigkeiten von zum Beispiel Flurheizungen oder Klimaanlagensystemen. In diesen Anwendungen liegt das Rohr frei in der gerippten Hülse. Ein Nachteil dessen ist, dass in dem Luftraum zwischen dem Rohr und der Hülse ein Kamineffekt auftreten kann, der die Effizienz reduziert. Des weiteren ist es von Nachteil, dass das Rohr unter dem Einfluss der Schwerkraft exzentrisch in der Hülse zum Liegen kommt.
Die Isolierungsmäntel werden in Bahnen oder als Rollen geliefert und werden um die Rohre herum am Ort der Installation angeordnet, was durch axiales Gleiten oder durch Schieben des Mantels von der Seite um das Rohr herum stattfinden kann. Ein Nachteil dessen ist, dass die Bereitstellung beider Teile separat stattfindet und dass eine Menge Luft und daher ungenutztes Volumen mit den Mantel mitgeführt wird. Die Anordnung der Mäntel erfordert einen großen Aufwand, bei dem nicht garantiert werden kann, dass der Mantel in Längsrichtung perfekt gleichmäßig ist. Überdies ist es ein Nachteil, dass an dem Ort zwei Bestände aufbewahrt werden müssen. Dies gilt auch für den Beschaffer, der überdies bei zwei Werken einkaufen muss, nämlich dem Wert für Rohre und dem Werk für Mäntel.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, dieses zu verbessern.
Zu diesem Zweck stellt die Erfindung nach einem Aspekt ein Verfahren zum Herstellen eines Gefüges einer wärmeisolierenden Leitung und zumindest eines darin aufgenommenen Rohrs zur Beförderung von Fluidum bereit, wie in Anspruch 1 beschrieben.
Dadurch wird in einem fortlaufenden eingleisigen Arbeitsschritt ein vollständig montiertes isoliertes Kühlungs-/Heizungsrohr in einfacher, wenig platzbenötigenden Weise bereitgestellt, wobei das Rohr an den Ort der Installation transportiert werden kann und dort gelagert und bearbeitet werden kann, als wäre es vorgefertigt. Die äußere Schicht wird an die Rohr-/Käfiganordnung mit Umfangsrippen gegeben. Das Extrudieren der äußeren Schicht und das Formen der Rippen kann daher parallel zum Extrudieren/Zusammenfügen des Mantels ausgeführt werden.
In einer vorteilhaften Weise, siehe Anspruch 2, findet dies mit Hilfe von Rippenformern statt, die radial den angeordneten Käfig umgreifen, bevorzugt durch zwei Rippenformer, die einander diametral gegenüberliegend ineinander eingreifen und die äußere Schicht deformieren. Die Deformation der äußeren Schicht findet hier statt, wenn diese durch den Mantel und das Rohr während des kontinuierlichen Transports gestützt werden.
In einer besonderen Ausführungsform wird die Außenschicht nach dem Anordnen der Außenschicht rund um das Rohr-/Mantel-Gefüge und während des Ausübens einer radialen/tangentialen Andruckkraft auf den Mantel und der Außenschicht, an der Stelle der Längsnaht, an den Rändern abgedichtet, beispielsweise durch Fixieren. In einer Behandlung wird der Mantel und die äußere Schicht um das Rohr herum geschlossen. Die Außenschicht hält dann auch den Mantel selbst geschlossen, ohne dass der Mantel selbst an der Stelle der Längsnaht abgedichtet werden muss.
Dies wird bevorzugt derart ausgeführt, dass man die Ränder der Außenschicht in tangentialer Richtung einem erhitzten Mittel für den Fixierprozess aussetzt und sie dann gegeneinander presst und sie anschließend zum Aushärten abkühlen lässt. Die Ränder werden hier bevorzugt mit Gas erhitzt, insbesondere erhitzter Luft.
Ein anderer Einwand gegen die bekannten gerippten Hülsen ist, dass die Deformabilität der Hülsen begrenzt ist, was unter Umständen zu Installationsschwierigkeiten führen kann. Um dies zu verbessern, ist erfindungsgemäß besorgt, dass die Außenschicht angrenzend an und lose von dem Mantel angeordnet ist und dass die Umfangsrippen und der verbleibende Teil der zwischen diesen liegenden Außenschicht in einer Weise ausgebildet ist, dass dieser axial eingedrückt werden kann. Dies macht nicht nur ein axiales Kürzen oder Verlängern möglich, sondern verbessert auch die Biegsamkeit. Die Deformation kann hier am Ort der Faltlinien in der Außenschicht auftreten. Unerwünschtes Falten (in der Ansicht in Biegungen gelegen) wird auf diese Weise vermieden. Es ist hier bevorzugt, dass die Außenschicht aus einem thermoplastischen Material hergestellt ist, insbesondere Polyolefin oder PVC.
Es sei angemerkt, dass eine zusammengefügte Linie für Klimaanlagensysteme bekannt ist, aufweisend eine Kupferfluidlinie, ein Polyethenschaumisolationsmantel, der diese umgibt und eine dünne Schicht von Polyethen, die diesen umgibt, wobei diese Schicht mit pyramidenähnlichen Profilen ausgestattet ist. Die äußere Schicht wird zu dem Mantel in Form eines flachen Streifens gebracht, wird um den Mantel unter dem Einfluss von Hitze herumgewunden und anschließend in einer Schmelze versiegelt. Da nach wird das Rohr axial in den Mantel eingesetzt, der unter Druck gehalten wird, um den Durchmesser zu erhöhen.
Bevorzugt wird die Anordnung Rohr/Mantel/Außenschicht in einer kontinuierlichen Bewegung aufgerollt und als Rolle gelagert.
Der Mantel – aus einem geschäumten Polyolefin hergestellt – ist bevorzugt mit einem Längsschnitt ausgestattet und um das Rohr von den Seiten herum angeordnet. Während des Transports des Rohres wird der Mantel, nachdem er extrudiert wurde, um das Rohr herum durch Einsetzen des Rohrs, wie relativ gesehen, in den Mantel durch den Längsschnitt platziert.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man eine Rohranordnung, in der das Rohr durch den Isolationsmantel an seinem Platz innerhalb der gerippten Außenschicht gehalten wird, wobei der Mantel außerdem einen Kamineffekt unterbindet. Die Rippen gewährleisten eine Verankerung, wenn sie in einer Betonschicht untergebracht sind, sodass, wenn nötig – im Fall eines aufzuspürenden oder zu schließenden Lecks – die Rohre herausgezogen werden können, ohne dass die Außenschicht mitkommt.
Nach einem anderen Aspekt stellt die Erfindung eine Anordnung zur Ausführung des Verfahrens gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wie in Anspruch 8 beschrieben, bereit.
Bevorzugt ist die Anordnung des Weiteren ausgestattet mit Mitteln zum Schließen der Außenschicht in Umfangsrichtung, nachdem die Außenschicht um die Anordnung Rohr/Mantel angeordnet worden ist.
Bevorzugt sind die Verschlussmittel mit Mitteln zum Erhitzen der vorderen Längsränder der Außenschicht und mit Mitteln zum tangentialen Zusammenbringen der Längskanten gegeneinander ausgestattet. Bevorzugt weisen die Erhitzungsmittel zwischen den Längsrändern anzuordnende und darauf gerichtete Mundstücke auf, worauf eine oder mehrere Leitungen für Zufuhr von erhitztem Fluidum angeschlossen sind. In dieser Weise wird die für das Schweißen der Kanten notwendige Hitze ausgerichtet und lokal wie möglich geliefert.
Bevorzugt sind die Mundstücke auf einem Träger dafür angeordnet, wobei der Träger über Bewegung der Mundstücke in Prozessrichtung anzutreiben ist, sodass die Effektivität maximal ist oder, abhängig von dem zu verschließenden Material, in umgekehrter Richtung. Eine einfache Anordnung ist eine, bei der der Träger ein umlaufend angetriebener Träger ist, vorzugsweise eine rotierend angetriebene Scheibe.
Vorzugsweise ist auch ein Anschlag, wie ein Sockel, vorgesehen, womit verhütet wird, dass der Träger, insbesondere die rotierende Scheibe, das Rohr berührt.
Bevorzugt sind neben den Erhitzungsmitteln Mittel zum Kühlen der Teile des Systems positioniert, die die außerhalb des Kontaktgebietes der Längsränder gelegenen Teile der Rohr/Mantel/Außenschicht berühren oder in der Lage sind, auf eine andere Weise Hitze zu diesen Teilen zu transportieren, um zu gewährleisten, dass die durch die Hitzemittel gelieferte Hitze nicht einen ungewünschten Einfluss auf die anderen Teile des Mantels und der Außenschicht ausüben.
Bevorzugt weisen die Mittel zur Anordnung der Umfangsrippen zwei oder mehr Rippenformer auf, die radial die Außenschicht umfassen, wobei bevorzugt die Rippenformer durch Umlaufen mit der Außenschicht mitlaufend angetriebene Formbänder gebildet werden. In einer vorteilhaften Weise sind die Rippenformer diametral einander gegenüber positioniert, um die Außenschicht über den ganzen Umfang anzugreifen und in einer verlässlichen und stabilen Weise zu verformen.
Bevorzugt sind die Mittel zum Anordnen des Mantels rund um das Rohr und die dritten Beförderungsmittel zum Zuführen der Außenschicht an das Rohr-/Mantelgefüge zumindest teilweise auf demselben Rahmen angeordnet.
Es ist des weiteren bevorzugt, dass die Mittel zur Anordnung des Mantels um das Rohr und die Mittel zum Öffnen der Außenschicht, bevor sie um die Anordnung Rohr/Mantel angeordnet wird, auf demselben Rahmen platziert werden.
Aus einem weiteren Aspekt sieht die Erfindung eine Rolle von zusammengesetztem Rohr für die Temperaturkonditionierung vor, aufweisend ein Rohr für den Durchlass von Fluidum, einen darum gelegenen Mantel aus isolierendem Material und eine dar um gelegene, mit Rippen versehene Außenschicht, wobei die Außenschicht miteinander verschmolzene Ränder und der Mantel miteinander verschmolzene Ränder hat.
Nach einem anderen Aspekt der Erfindung weist diese eine Rolle von zusammengesetztem Rohr für die Temperaturkonditionierung auf, aufweisend ein Rohr für den Durchlass von Fluidum, einen darum gelegenen Mantel aus isolierendem Material und eine darum gelegene, mit Rippen versehene Außenschicht, wobei die Außenschicht mit einer Längsnaht versehen ist und der Mantel darunter unterbrochen ist.
Nach einem noch weiteren Aspekt der Erfindung weist diese eine Rolle von zusammengesetztem Rohr für die Temperaturkonditionierung auf, die ein Rohr für den Durchlass von Fluidum umfasst, einen darum gelegenen Mantel aus isolierendem Material und darum, angrenzend und lose, eine mit Umfangsrippen versehene Hülse. Bevorzugt kann die Hülse axial eingedrückt/ausgezogen werden und/oder aus thermoplastischem Material hergestellt sein.
Die Erfindung wird auf der Basis einer Anzahl von exemplarischen Ausführungsformen, die in den beigefügten Figuren gezeigt sind, beleuchtet, in denen:
1 eine Anordnung schematisch zeigt, mit der erfindungsgemäß ein Gefüge eines isolierten Rohrs hergestellt werden kann;
2 eine alternative Anordnung ist, mit der erfindungsgemäß ein Gefüge eines isolierten Rohrs hergestellt werden kann;
3 ein Teil des Gefüges gemäß 1 oder 2 ist, um eine gerippte Leitung herzustellen;
4A und 4B eine Seitenansicht und einen Querschnitt zeigen, jeweils eines Teils für eine Anordnung zum Schließen des Gefüges der wärmeisolierenden Leitung gemäß der Erfindung; und die
5A und 5B einen Querschnitt und einen Längsschnitt zeigen, jeweils einer zusammengesetzten wärmeisolierenden Leitung, die mit der Anordnung gemäß 1 herlestellt ist.
Die Anordnung 1 in 1 ist auf einem begrenzten Raum lokalisiert. Sie weist einen Halter 2 mit einer Vorratsrolle 3 eines Rohres 6 auf, das aus Kupfer oder einem Hartsynthetikmaterial hergestellt ist, wobei die Vorratsrolle in Richtung A aufgerollt ist, um anschließend weiter in dem Prozess in Richtung B transportiert zu werden.
Benachbart dazu ist ein Extruder 3 positioniert mit einem Extruderventil 5, von dem ein Mantel 7, hergestellt aus synthetischem, isolierendem Material in Richtung C extrudiert wird.
Ein Steuerpult 4 ist zur Kontrolle der gesamten Anordrung 1 vorgesehen.
Unterhalb des Halters 2 ist eine Zusammenfügungsstation 30 platziert mit einer Dehnungsvorrichtung 8 und unterhalb von dieser eine Rohrzuführungsvorrichtung 9, die mit angetriebenen Walzen für das Rohr 6 versehen ist und, parallel zu diesem, ebenfalls in der Station 30, eine Führungsvorrichtung 10a für den Mantel 7 und ein Öffnungsmittel 11a zur Öffnung des Mantels 7 in Längsrichtung. Bei der Extrusion aus dem Ventil 5 kann der Mantel 7 bereits mit einem Längsschnitt versehen sein, mit Mitteln einer Klinge 35a, kann aber auch mit diesem am Ort der Führungsmittel 10a oder der Öffnungsmittel 11a versehen sein.
Unterhalb davon befinden sich Orientierungsmittel 12a, wo der offengehaltene Mantel 7 seitwärts auf das ausgedehnt gehaltene Rohr 6 gedrückt wird. Dies findet während des kontinuierlichen Transports des Rohrs 6 in Richtung B und des Mantels 7 in Richtung C statt.
Unterhalb des Ortes der Zusammenführung befinden sich Druck- und Passagemittel 13A zum Drücken des Mantels 7 um das Rohr herum und zur Weiterleitung desselben.
Parallel zur Extrusion des Mantels 7 ist eine Außenschicht 18 von dem Extruder 15 ausgebildet. Die Außenschicht 18 ist eine relativ dicke Schicht (zum Beispiel 0,5 mm), die eine separate Hülse bilden kann. Diese Hülse 18 greift dann in die Formstation 16 ein, in der Umfangsrippen geformt werden, die um den gesamten Umfang herum reichen, mit Mitteln von zwei Rippenformern 17, die zirkulieren und dort entlang laufen. Hier wird Gebrauch gemacht von Vakuumöffnungen in den Rippenformern, um die Hülse während des Formens der Rippen zu unterstützen. Die Außenschicht 18 wird in Richtung I transportiert und zu der Anordnung Rohr 6/Mantel 7 gedrückt, parallel zu den Druck- und Passagemitteln 13a, durch die Schneidklinge 35b, über Führungsmittel 10b und über Öffnungsmittel 11b – die auch auf der Station 30 vorgesehen sind –, nachdem an einer nächsten, unmittelbar folgenden Station 34 mit Orientierungsmitteln 12b diese sofort um die Anordnung herumgeführt wird. Unmittelbar unterhalb davon befindet sich eine Dichtungsvorrichtung 33, um die Außenschicht 18 abzudichten. In diesem Beispiel kann von einer Anordnung, die in den 5a und 5B gezeigt ist, Gebrauch gemacht werden.
Das zusammengesetzte Endprodukt 19 wird zusammengedrückt und durch Druck und Passagemittel 13b weitergeleitet und in Richtung F auf eine Rolle 20 auf einem Halter 20a aufgerollt. Die Rolle 20 kann gelagert und anschließend an einen Ort der Installationsaktivitäten befördert werden.
In 3 ist der Rippenformer 17 in Draufsicht gezeigt. Hier werden zwei Rippenformer 17a, 17b betrachtet, die in den Richtungen H1 und H2 jeweils herumreisen. Sie bestehen jeweils aus Ketten 24 oder Führungen, die umlaufend angetrieben werden (zum Beispiel durch ein Gestell) und auf denen Rippen formende Ketten 23 angeordnet sind. Die Rippen formenden Ketten 23 sind miteinander verbunden und jede besteht aus einem Halter 25 mit Formrippen 26. Die Formrippen 26 sind halbkreisförmig konvex und zahngeformt, um in der Lage zu sein, dass auf der rechten Seite von 2 gezeigte Profil zu formen. Die Formrippen 26 der Kette 23 am Rippenformer 27 laufen gegenläufig zueinander und sind miteinander verbunden.
Das Endprodukt ist in den 5A und 5B gezeigt, in denen man sehen kann, dass in der Mitte ein Rohr 6, hergestellt aus synthetischem Material oder Kupfer, vorhanden ist und dieses umgebend ein Mantel aus z. B. Polyolefinschaum ((H)FCK-frei und knitterfrei) wie beispielsweise Polyethenschaum 7, darum herum eine rippengeformte Hülse 18. Die rippengeformte Hülse 18 ist mehr oder weniger zinnenförmig im Quer schnitt, mit rippenförmigen Erhebungen 26 und Kanälen 28. Das benutzte Material ist thermoplastisches synthetisches Material, so wie Polyolefin oder PVC, und die Hülse 18 kann zumindest in axialer Richtung sich durch Falten am Ort der Eckbereiche 27 deformieren, sodass die Länge der Hülse 18 länger oder kürzer wird, wie vom Anpasser gewünscht. Hier ist der Mantel 7 angrenzend und lose bezüglich der Hülse 18, sodass sein Kürzen oder Verlängern ohne zu viele Schwierigkeiten stattfinden kann. Der Mantel 7 kann eng um das Rohr 6 herum angeordnet sein.
Es ist auch möglich, eine Anordnung zu benutzen, die etwas verschieden ist von der von 1, auf die sich die 2 bezieht. Dort wird der Vorrat der Außenschicht oder Hülse 18 vollständig durch die Station 34 besorgt, die mit einer Durchgangsvorrichtung 9' für den Rohrmantel versehen ist, mit Führungsvorrichtung 10b, einem Öffnungsmittel 11b, einem Orientierungsmittel 12b, einer Abdichtungsvorrichtung 33 und einer Druckvorrichtung 32.
Sowohl in der Anordnung von 1 als auch in der von 2 sind die Extruder 32 und 15 parallel platziert und befinden sich auf der Höhe der Leitung des Rohrs 6, sodass so wenig Platzbesetzung in der Breite wie möglich stattfindet und die Versorgungszeiten kurz sind, was im Fall von Fehlern vorteilhaft ist.
Für die Abdichtungsvorrichtung 33 kann man sich auf die 4A und 4B beziehen, in denen eine Scheibe 20 gezeigt ist, die in Richtung F angetrieben wird, um an seinem Umfang entlang in Richtung D der zusammengesetzten Leitung zu laufen, deren Außenschicht 18 hier gezeigt ist. Falls das Material dies benötigt, kann die Scheibe in Gegenrichtung angetrieben werden. Die Scheibe 20 ist mit einer umgebenden Reihe von Löchern 21 auf beiden Seiten versehen, wobei die Löcher zu steuerbaren Versorgungsmitteln für erhitzte Luft verbunden sind, wobei. die Mittel nicht weiter gezeigt sind. Die Scheibe 20 ist von einem nicht weiter gezeigten Rahmen unterbrochen, in dem auch ein Fuß angehängt ist, der sich bis unter die Scheibe 20 erstreckt, wie schematisch in 4B gezeigt ist. Dieser Fuß 22 ist in Kontakt mit der oberen Oberfläche des Rohres 6, um die Scheibe 20, insbesondere die in ihrem untersten Bereich befindlichen Löcher 21, an dem korrekten Abstand über dem Rohr 6 zu platzieren. Die Distanz zwischen dem Fuß und der Scheibe ist justierbar.
Während des Betriebs ist es der erhitzten Luft gestattet, aus den Löchern 21 in Richtung G zu beiden Seiten auszutreten, exakt an den Endkanten 18a, 18b der geöffneten Hülsen 18 und den Kanten 7a, 7b des Mantels 7. Das Rohr 6 bleibt hier ungestört, abgeschirmt durch den Fuß 22 und bleibt unbeschädigt. Die umgebenen Teile der Maschine, hier nicht weiter gezeigt, die in den Rest der zusammengesetzten Leitung zum Transport eingreifen, können hier gekühlt werden.
Unmittelbar unter der Scheibe am Ort 13a sind Transportdruckgurte 31, 32a, 32b positioniert, die gemäß einer dreieckigen Anordnung in die zusammengesetzte Leitung eingreifen und die Druckkraft darauf ausüben, um die Kanten 7a und 7b des Mantels 7 und die Kanten 18a, 18b der Schicht 18 gegeneinander zu pressen. Die Kanten 18a, 18b und auch die Kanten 7a, 7b des Mantels verschmelzen hier ineinander, sodass eine umläufige geschlossene Isolierungsleitung erhalten wird, die sich nicht in den Biegungen öffnet.
Die flache Ausführungsform von unter anderem dem Druckgurt 31 macht es auch möglich, andere Profile zu verarbeiten, z. B. mit einer flachen Unterseite.
Nachdem es in solcher Weise behandelt ist kann das Endprodukt 19, gezeigt in 4A, erhalten werden, bei dem ein Rohr, insbesondere ein Kupferrohr 6 von einem Mantel 7 aus Polyolefinschaum umgeben ist, das umgekehrt mit einer gerippten Schicht 18 umgeben ist, die am Ort 29 angeschweißt worden ist.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Gefüges einer wärmeisolierenden Leitung und zumindest eines darin aufgenommenen Rohrs zur Beförderung von Fluidum, wobei in einer kontinuierlichen, aufeinanderfolgenden Reihe von Prozeßschritten das Rohr, welches zum Beispiel aus Kunststoff oder Metall hergestellt sein kann, angeführt wird, ein Mantel aus synthetischem Isolierungssmaterial extrudiert und rund um das Rohr angeordnet wird, und wobei eine abdichtende Außenschicht extrudiert wird, worauf Umfangsrippen in der Außenschicht geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den Umfangsrippen versehene Außenschicht in Richtung auf das Rohr/Mantel-Gefüge bewogen wird, mit einem Längsschnitt versehen wird, und dann von der Seite rund um den Mantel angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Umfangsrippen durch eine Reihe von Rippenformern, die die Außenschicht, die den Extruder verlaßt, angreifen, geformt werden, wobei die Rippenformer mit der extrudierten Außenschicht mitlaufen, wobei, vorzugsweise, zwei Reihen von Rippenformern diametral gegenübereinander die Außenschicht angreifen und verformen, wobei, vorzugsweise, Vakuumöffnungen in den Rippenformern benutzt werden um die Außenschicht während dem Verformen der Rippen zu stützen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Außenschicht eine sich radial erstreckende Unterbrechung hat, welche nach dem Anordnen der Außenschicht rund um das Rohr/Mantel-Gefüge und während dem Ausüben einer radialen/tangentialen Pressungskraft auf dem Mantel und der Außenschicht, an der Stelle der Längsnaht, an den Rändern abgedichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Ränder für einen Schmelzprozeß in Tangentialrichtung mit einem erhitzten Mittel berührt werden und dann gegeneinander gepresst werden und darauf abgekühlt werden.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei die Ränder mit Gas erhitzt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Umfangsrippen und die dazwischen gelegene Abschnitte der Außenschicht derartig realisiert werden, daß sie axial eingedrückt werden können und wobei vorzugsweise die Außenschicht aus einem thermoplastischen Material hergestellt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Außenschicht angrenzend an und lose vom Mantel angeordnet wird.
System (1) zum Ausführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen Vorrat (2, 32) von Rohr, erste Beförderungsmittel (8, 9) zum kontinuierlich Fördern des Rohrs (6) vom Vorrat in einer Prozeßrichtung zu darauffolgenden Bewirkungsstationen, einen Extruder (3) zum kontinuierlich Extrudieren eines Isolierungsmantels (7), zweite Beförderungsmittel zum kontinuierlich Führen des Isolierungsmantels von dem Extruder zum Rohr stromabwärts seines Vorrats, Mittel (129, 130) zum rund um das Rohr Anordnen des Isolierungsmantels während kontinuierlicher Beförderung von beiden um ein Rohr/Mantel-Gefüge zu bilden, einen Extruder (15) zum Extrudieren der Außenschicht (18), Formmittel (17) zum Anordnen von Umfangsrippen in der Außenschicht, und Mittel (20a) zum Aufnehmen des Rohr/Mantel-Gefüges/der Außenschicht auf einer Zufuhrrolle, gekennzeichnet durch dritte Beförderungsmittel (17) zum Zuführen der mit Rippen versehenen Außenschicht (18) von den Formmitteln (17) zum Rohr/Mantel-Gefüge (6, 7) und durch Mittel (12b, 13b) zum Anordnen der Außenschicht rund um das Rohr/Mantel-Gefüge während kontinuierlicher Beförderung von beiden.
System nach Anspruch 8, weiter mit Mitteln (33) zum Schließen der Außenschicht im Umfangssinn nach dem Anordnen der Außenschicht rund um das Rohr/Mantel-Gefüge versehen, wobei die Mittel zum Schließen vorzugsweise mit Mitteln (20, 21) zum Erhitzen der Kopflängsränder (18a, 18b) der Außenschicht und mit Mitteln zum tangential (31, 32a, b) gegeneinander Bringen der Kopflängsränder versehen sind.
System nach Anspruch 9, wobei die Erhitzungsmittel zwischen den Längsrändern (18a, 18b) anzuordnende und darauf gerichtete Mundstücke (21) umfassen, worauf eine oder mehrere Leitungen für Zufuhr von erhitzem Fluidum angeschlossen sind, wobei, vorzugweise, die Mundstücke (21) auf einem Träger (20) dafür angeordnet sind, wobei der Träger anzutreiben ist für Bewegung der Mundstücke in Prozeßrichtung, oder – abhängig von dem Abdichtungsmaterial – in entgegengesetzte Richtung, wobei vorzugsweise auch ein Anschlag (22), wie ein Sockel, womit verhütet wird, daß der Träger das Rohr (6) berührt, vorgesehen ist.
System nach Anspruch 10, wobei der Träger (20) einen umlaufend angetriebenen Träger ist, vorzugsweise eine rotierend angetriebene Scheibe.
System nach Anspruch 9, 10 oder 11, wobei bei den Erhitzungsmitteln (20, 21) Mittel zum Kühlen der Teile des Systems die mit den außen dem Kontaktgebiet der Kopflängsränder gelegenen Abschnitten der Rohr/Mantel/Außenschicht Kontakt machen, oder auf eine andere Weise Wärme an die Abschnitte geben können, aufgestellt sind.
System nach einem der Ansprüche 8–12, wobei das Mittel zum Anordnen der Umfangsrippen zwei oder mehrere Rippenformer (17a, 17b), die die Außenschicht radial angreifen, umfaßt, wobei, vorzugsweise, die Rippen former durch umlaufend mit der Außenschicht mitlaufend angetriebene Formbänder gebildet werden, wobei vorzugweise zwei Rippenformer diametral gegenübereinander aufgestellt sind um die Außenschicht über den ganzen Umfang anzugreifen und zu verformen.
System nach einem der Ansprüche 8–13, wobei die Mittel zum Anordnen des Mantels rund um das Rohr und die dritten Beförderungsmittel zum Zuführen der Außenschicht an das Rohr/Mantel-Gefüge zumindest teilweise parallel auf demselben Rahmen (30) angeordnet sind, wobei, vorzugweise, die Mittel zum Öffnen der Außenschicht vor dem Anordnen rund um das Rohr/Mantel-Gefüge auf demselben Rahmen (30) angeordnet sind.
Rolle von zusammengesetztem Rohr für Temperaturkonditionierung, erzeugt durch das Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1–7, umfassend ein Rohr (6) für Durchlaß von Fluidum, einen darum gelegenen Mantel (7) aus isolierendem Material und eine darum gelegene, mit Rippen versehene Außenschicht (18), wobei die Außenschicht miteinander verschmolzene Ränder (18a, 18b) und der Mantel miteinander verschmolzene Ränder (18a, 18b) hat.
Rolle von zusammengesetztem Rohr für Temperaturkonditionierung, erzeugt durch das Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1–7, umfassend ein Rohr (6) für Durchlaß von Fluidum, einen darum gelegenen Mantel (7) aus isolierendem Material und eine darum gelegene, mit Rippen versehene Außenschicht (18), wobei die Außenschicht mit einer Längsnaht versehen ist und der Mantel darunter unterbrochen ist.
Rolle von zusammengesetztem Rohr für Temperaturkonditionierung, erzeugt durch das Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1–7, umfassend ein Rohr (6) für Durchlaß von Fluidum, einen darum gelegenen Mantel (7) aus isolierendem Material und darum, angrenzend und lose, eine mit Umfangsrippen versehene Hülse (181.
Rolle von zusammengesetztem Rohr nach Anspruch 17, wobei die Hülse (18) axial eingedrückt/ausgezogen werden kann und/oder aus thermoplastischem Material hergestellt ist.