DE3702585A1

DE3702585A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen umhuellung von voll- oder hohlprofilen, insbesondere von rohren, mit einem extrudierten schaumstoffmantel aus thermoplastischem kunststoff, sowie auf diese weise hergestellte produkte

Info

Publication number: DE3702585A1
Application number: DE19873702585
Authority: DE
Inventors: Ralf Schroeder
Original assignee: Noel Marquet and Cie SA
Current assignee: Noel Marquet and Cie SA
Priority date: 1987-01-29
Filing date: 1987-01-29
Publication date: 1988-08-11
Also published as: ES2009167A6; IT1216723B; NL8800225A; CH676573A5; LU87117A1; GR880100043A; BE1001865A4; CA1292085C; GB2201482B; FR2610244A1; GB8801977D0; US4844762A; IT8819239A0; FR2610244B1; GB2201482A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Umhüllung von Voll- oder Hohlprofilen, insbesondere von Rohren, mit einem extrudier ten Schaumstoffmantel, sowie die auf diese Weise herge stellten Produkte.

Beispielsweise ergibt sich beim Bau von Heiz- und Kühlan lagen und den dazugehörenden Leitungen die Notwendigkeit, über vollisolierte Rohre für das Wärme- bzw. Kühlmittel zu verfügen, um hohe Arbeitskosten zu vermeiden, die mit der manuellen Isolierung der Rohre verbunden sind. Dies gilt vor allem für Rohre mit geringem Außendurchmesser, da die manuelle Isolierung erst für Rohre ab einem Außen durchmesser von mindestens 20 bis 25 mm sinnvoll erscheint.

Grundsätzlich ist das Problem einer kontinuierlichen Rohr isolierung zur Herstellung eines vorisolierten Rohres be reits gelöst worden, wobei man z. B. um das Rohr einen end losen Streifen aus weichem, vorgefertigten Schaumstoff herumlegt und an den zusammenstoßenden Längsseiten ver schweißt. Dieses Verfahren hat jedoch einige Nachteile. In erster Linie ergeben sich bei diesem Verfahren erheb liche Schwierigkeiten, wenn man das Rohr mit einem Schaum stoffmantel größeren Durchmessers umhüllen will. Außerdem garantiert dieses Verfahren keine sichere Haftung des Schaumstoffmantels auf dem Rohr, so daß zwischen dem Rohr selbst und der wärmeisolierenden Umhüllung ein Zwischen raum verbleibt, der nicht nur die wärmedämmenden Eigen schaften beeinträchtigt, sondern auch die Bildung von Kon denswasser mit den entsprechenden Korrosionsproblemen be günstigt. Darüber hinaus erfordert das Verfahren immer noch zwei unterschiedliche Verarbeitungsphasen, d. h. die Herstellung des Schaumstoffstreifens und dann die Anbrin gung dieses Schaumstoffstreifens auf dem Rohr.

Auf dem Markt sind aber auch vorisolierte Rohre erhältlich, die von vornherein mit einem allseitig geschlossenen Schaumstoffmantel aus Thermoplasten versehen sind. Die hierbei angewandte Technik basiert auf der Koextrusion eines schäumbaren Thermoplasten auf ein Metallrohr, mit tels eines mit einem Kreuzspritzkopf ausgestatteten Extru ders. Mit diesem Verfahren erhält man jedoch keinen Schaum stoffmantel mit niedriger Dichte, der den höchsten Normen entsprechende Isoliereigenschaften aufweist. Da beim Aus treten des Schmelzflusses aus der Extruderdüse nicht nur der Außendurchmesser, sondern auch der Innendurchmesser des Extrudats zunimmt, ist es außerordentlich schwierig, eine gute Haftung des Schaumstoffmantels auf dem Rohr zu erhalten. Um diese Schwierigkeit bei diesem bekannten Ver fahren zu umgehen, ist es notwendig, die radiale Ausdeh nung des Schaumstoffmantels nach außen hin zu begrenzen, wodurch der nicht zur freien Entfaltung kommende Kunst stoffschaum die gewünschte niedrige Dichte nicht errei chen kann.

Ein vorisoliertes Rohr soll im wesentlichen folgende Eigenschaften zeigen:

1) Einen ausgezeichneten mechanischen Schutz des Förderrohres, sei dieses aus Metall oder Kunst stoff, gegen Stöße, Abrieb und Zerdrücken.
2) Einen hervorragenden Wärmedämmkoeffizient, der den strengsten Normen gerecht wird.
3) Eine vollständige Haftung des Schaumstoffmantels auf dem Rohr, um Zwischenräume zwischen dem Schaumstoffmantel und dem Rohr selbst zu vermei den und zwar insbesondere wegen Kondenswasserbil dung und der damit verbundenen Korrosionsprobleme.
4) Eine praktisch vollkommene Undurchlässigkeit des wärmedämmenden Mantels gegen Wasserdampf.
5) Besonders für Metallrohre aus Kupfer soll der Schaumstoffmantel weich und biegsam sein, um ein problemloses Verlegen und Wickeln auf Rollen zu ermöglichen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Ver fahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit der nicht nur Rohre im Sinne der vorstehenden Ausführungen ummantelt werden können, sondern generell auch andere Voll- oder Hohlprofile, wie beispielsweise Draht, elektri sche Kabel oder Lichtleiterkabel aus entsprechenden Glas faserbündeln.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch, daß man

a) in an sich bekannter Weise einen Schaumstoffmantel (3) aus thermoplastischem Kunststoff als Schaumstoffhohl profil extrudiert, dessen Innendurchmesser bzw. dessen innere Konfiguration nach vollständiger Auf schäumung im extrusionsheißen Zustand vor Beginn der Schrumpfung in etwa dem Außendurchmesser bzw. der äußeren Konfiguration des zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofils (1) entspricht,
b) den Schaumstoffmantel (3) kurz nach dem vollständi gen Aufschäumen in noch heißem Zustand längsseits aufschlitzt und den Schlitz entsprechend den Abmes sungen des zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofils (1) öffnet,
c) das zu umhüllende Voll- oder Hohlprofil (1) mit synchroner Geschwindigkeit koaxial in den geöffne ten Schaumstoffmantel (3) einführt, bevor es zu einer wesentlichen Schrumpfung des extrudierten Schaumstoffmantels (3) wegen Abkühlung kommt und
d) sofort nach Einführung des zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofils 1 den geöffneten Schaumstoffmantel 3 durch thermisches Verschweißen verschließt, wobei das Verschweißen unter zusätzlicher Erwärmung der Schnittflächen des Schlitzes und anschließendem Zu sammendrücken der Schnittflächen erfolgt.

Es ist festgestellt worden, daß der Schaumstoffmantel beim Austreten aus dem Extruder, durch die Abkühlung bedingt, einer starken Schrumpfung unterliegt und zwar sowohl hin sichtlich des Innen- als auch des Außendurchmessers. Diese Schrumpfung kann bis zu 20% ausmachen, verglichen mit den Abmessungen bei der maximalen Ausdehnung. Das erfindungs gemäße Verfahren profitiert von diesem Schrumpfeffekt, wo durch eine innige Haftung des Schaumstoffmantels am Rohr bewirkt wird.

Um das zu umhüllende Voll- oder Hohlprofil in den Schaum stoffmantel einzuführen, empfiehlt es sich, den Bahnver lauf des aus dem Extruderwerkzeug austretenden Schaumstoff mantels umzuleiten. Auf die so erzeugte Biegung trifft das zu umhüllende Voll- oder Hohlprofil, das dann auf einer Geraden koaxial in den geöffneten Schaumstoffmantel einge führt wird. Wenn jedoch das zu umhüllende Voll- oder Hohl profil auch aus einem biegsamen Material besteht, kann man es ebenfalls biegen und gleichzeitig den Schaumstoffmantel so lenken, daß er den Bahnverlauf des Voll- oder Hohlpro fils am Biegepunkt des letzteren schneidet.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit beispielsweise für die Ummantelung von Metallrohren, vorzugsweise aus Kupfer, oder aber auch für Kunststoffrohre angewandt wer den. Die Rohre können dabei von einer Rolle abgewickelt, kontinuierlich ummantelt und am Ende des Verfahrens auf eine Sammelrolle aufgewickelt werden. Sollen Rohre oder andere nicht biegbare Profile ummantelt werden, so kann dies dadurch geschehen, daß man zum Beispiel 30 m lange Rohre mit entsprechenden Verbindungsmuffen zusammenfügt und diese kontinuierlich durch die Ummantelungsanlage leitet. Nach der Ummantelung werden die "Endlosrohre bzw. -profile" dadurch getrennt, daß man die Verbindungs muffen durchschneidet. Anstelle der Muffen kann man auch entsprechende Steckverbindungen verwenden, beispielsweise sehen diese bei Rohren so aus, daß man einen Kunststoff stab verwendet, der in drei Bereiche eingeteilt ist und zwar den beiden Endteilen und dem Mittelteil. Die beiden Endteile entsprechen in ihrem Durchmesser dem Innendurch messer des Rohres und das Mittelteil entspricht dem Außen durchmesser des Rohres.

Von den erfindungsgemäß eingesetzten thermoplastischen Kunststoffen wird Polyethylen niedriger Dichte bevorzugt. Selbstverständlich können aber auch alle anderen, für die erfindungsgemäßen Zwecke geeigneten Thermoplasten einge setzt werden, beispielsweise Polypropylen, Polystyrol sowie Mischpolymerisate und für spezielle Zwecke Butadien- Styrol-Blockcoperimerisate, beispielsweise solche, die un ter der Bezeichnung "Thermo-Rubber" bekanntgeworden sind. Insbesondere findet jedoch, wie bereits erwähnt, die Um mantelung der Voll- oder Hohlprofile mit Polyethylen niedriger Dichte statt, wobei man die Extrusion des Schaumstoffmantels so steuert, daß er vorzugsweise ein Raumgewicht von ca. 35 kg/m³, insbesondere von 30 kg/m³ und weniger, hat.

Als Treibmittel werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in erster Linie solche bevorzugt, die normalerweise gasför mig, unter Druck aber flüssig sind. Zu bevorzugten Treib mitteln, insbesondere in Verbindung mit Polyethylen, eig nen sich die Halogenderivate von Methan und Ethan, insbe sondere die, die unter den Handelsbezeichnungen "Frigene" erhältlich sind. Anstelle dieser halogenierten Kohlen wasserstoffe kann man aber auch mit Vorteil reine Kohlen wasserstoffe, wie die verschiedenen Pentane und Butane und andere Kohlenwasserstoffe sowie deren Gemische als Treibmittel einsetzen. Derartige Treibmittel werden der Kunststoffschmelze im allgemeinen in einer Menge von 15 bis 25 Gew.%, vorzugsweise von 20 Gew.%, bezogen auf die Kunststoffschmelze, zugefügt.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens empfiehlt es sich, die im Anspruch 1 angegebenen Stufen (b), (c) und (d) so schnell wie möglich am extrudierten Schaumstoffmantel durchzuführen, damit das Phänomen der Schrumpfung nach Abkühlung maximal genutzt werden kann.

Nach der Ummantelung des Voll- oder Hohlprofils mit dem Schaumstoffmantel wird gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verfahrensweise auf den Kunststoffmantel ein weiterer homogener Folienschutz mantel aufextrudiert. Zu diesem Zweck wird das mit dem Schaumstoffmantel umhüllte Voll- oder Hohlprofil, das ge rade den Schweißprozeß durchlaufen hat, durch einen zu sätzlichen Extruder mit Kreuzspritzkopf ge leitet, wobei man so verfährt, daß der aufextrudierte Folienschutzmantel vorzugsweise mit dem Schaumstoffman tel verschweißt wird, wodurch die Stoßfestigkeit, die Kratzfestigkeit und die Wasserdampf-Undurchlässigkeit des Schaumstoffmantels gesteigert wird.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient gemäß der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie im wesentlichen be steht aus:

a) einem an sich bekannten Extruder 2 zur Herstellung eines Schaumstoffmantels 3 aus thermoplastischem Kunststoff,
b) einer Schneideeinrichtung 8 mit Führungsrolle 10
c) einer Umlenkeinrichtung 12 mit Schlitzöffnungs einrichtung 14, 16, die gleichzeitig der Führung des koaxial in den geöffneten Schaumstoffmantel 3 einzuführenden Voll- oder Hohlprofils 1 dient,
d) einer Vorratseinrichtung 18 auf bzw. in der sich die zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofile 1 be finden, die kontinuierlich dem aufgeschlitzten Schaumstoffmantel 3 zugeführt werden,
e) einer ersten Fördereinrichtung 20, die gegebenen falls auch zum Ausrichten der zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofile 1 dient und
f) einer Schweißeinrichtung, bestehend aus Schlitz schließrollen 22, 24, einer Erhitzungseinrichtung 26 mit Keil 28 und Zusammendrückrollen 30, 32.

Das zu umhüllende Voll- oder Hohlprofil wird vorzugsweise, da das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere für auf wickelbare Voll- oder Hohlprofile gedacht ist, von einer Vorratstrommel abgewickelt und nach der Schaumstoffumman telung auf eine Sammeltrommel aufgewickelt.

Da der Schaumstoffmantel nach einer bevorzugten Ausfüh rungsform zusätzlich mit einem Folienschutzmantel verse hen wird, ist nach der Schweißeinrichtung vorzugsweise ein weiterer Extruder mit einem Kreuzspritzkopf zur zylindermantelförmigen Extrusion des Folienschutzmantels, gegebenenfalls mit einer zusätzlichen zweiten Förderein richtung, angeordnet.

bei Einsatz des zusätzlichen Extruders zwecks Umhüllung des Schaumstoffmantels mit einem Folienschutzmantel empfiehlt es sich ferner, vor dem zweiten Extruder und vorzugsweise nach der zweiten Fördereinrichtung einen Tunnelofen anzuordnen, um die Verschweißung des Schaum stoffmantels mit dem Folienschutzmantel zu begünstigen.

Zur weiteren Verstärkung der Verschweißung ist vorzugs weise nach dem Extruder eine Rolleneinrichtung angeord net, um den extrudierten Folienschutzmantel fest auf den Schaumstoffmantel zu drücken. Die Rolleneinrichtung be steht aus einer Anzahl von in den Halterungen sternför mig angeordneten Rollen, die eine konkave Lauffläche, gegebenenfalls mit einer Vielzahl von Ringnuten, auf weisen und die, falls gewünscht, beheizbar sind.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend weiterhin an hand der Fig. 1 bis 6, die bevorzugte Ausführungsformen darstellen, erläutert, ohne sie jedoch darauf zu be schränken. Alle aus den Figuren ersichtlichen Details gehören, soweit sie in der Beschreibung nicht expressis verbis erwähnt sind, mit zur Offenbarung der vorliegen den Erfindung.

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung als Block schema eine bevorzugte Ausführungsform der er findungsgemäß eingesetzten Anlage.

Fig. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung den Aus tritt des Schaumstoffmantels aus einem Extrusions werkzeug mit anschließend angeordneten Schneide-, Schlitzöffnungs- und Umlenkeinrichtungen.

Fig. 3 zeigt in seitlicher Draufsicht die Schweißein richtung, die nach der Umlenk- und Einführeinrich tung für das Voll- oder Hohlprofil in den aufge schlitzten Schaumstoffmantel angeordnet ist.

Fig. 4 zeigt entlang der in Fig. 3 dargestellten Schnitt linie VI-VI im Querschnitt ein mit dem Schaumstoff mantel umhülltes Rohr, bei dem die vorerhitzten Schnittflächen des Schlitzes des Schaumstoffmantels durch die halbkonkav ausgebildeten Laufflächen der Zusammendrückrollen zusammengedrückt werden.

Fig. 5 zeigt in seitlicher, schematischer Darstellung einen zusätzlichen Extruder mit Kreuzspritzkopf und Rolleneinrichtung zur Aufextrusion des Folien schutzmantels auf den Schaumstoffmantel.

Fig. 6 zeigt in Draufsicht entlang der Fördereinrichtung die sternförmige Anordnung der Rollen der Rollen einrichtung entlang der in Fig. 5 dargestellten Schnittlinie V-V.

In den Fig. 1 bis 6 haben die Bezugszeichen folgende Bedeutung:

1 zu umhüllendes Voll- oder Hohlprofil
3 Schaumstoffmantel
5 Folienschutzmantel
2 Extruder für Schaumstoffmantel 3
4 Mischer-Kühler-Einrichtung
6 Extrusionswerkzeug mit Extrusionsdüse
8 Schneideeinrichtung
10 Führungsrolle
12 Umlenkeinrichtung (z. B. Umlenkrolle)
14, 16 Schlitzöffnungs- und Führungseinrichtung
18 Vorratseinrichtung
20 erste Fördereinrichtung, die gegebenenfalls auch zum Ausrichten der zu umhüllenden Profile 1 dient
22, 24 Schlitzschließrollen
26 Erhitzungseinrichtung
28 Keil
30, 32 Zusammendrückrolle
34 zweite Fördereinrichtung
36 Kreuzspritzkopf
38 Extruder für Folienschutzmantel
40 Tunnelofen
41 Rolleneinrichtung
42 Rollen der Rolleneinrichtung 41
44 Halterung für die Rollen 42
46 Rillen in den Laufflächen der Rollen 42
48 Sammeltrommel

Der in Fig. 1 dargestellte Extruder 2 stellt einen be kannten Extruder für thermoplastische Kunststoffschmelzen dar, der hier mit einer Mischer-Kühler-Einrichtung 4 ausgestattet ist und über ein Extrusionswerkzeug 6 mit Ringöffnung verfügt, um die verschäumbare thermoplasti sche Kunststoffschmelze (zusammen mit dem Treibmittel, das in den Extruderzylinder eingespeist wird) zu extrudieren. Als Mischer-Kühler-Einrichtung kann die in der briti schen Patentschrift 20 56 358 beschriebene Vorrichtung dienen, da es notwendig ist, die Kunststoffschmelze ein schließlich des Treibmittels vor der Extrusion abzuküh len und vollständig zu vermischen. Die Kunststoffschmel ze dehnt sich nach Verlassen des Extrusionswerkzeuges frei an der Luft aus und bildet auf diese Weise einen im Querschnitt ringförmigen oder dem äußeren Profil des zu umschäumenden Voll- oder Hohlprofils 1 entsprechenden Schaumstoffmantel 3. Sobald der Schaumstoffmantel 3 das Extrusionswerkzeug verlassen und eine relativ beständige äußere Form angenommen hat, wobei der Schaumstoffmantel 3 immer noch eine Temperatur aufweist, die höher oder im Bereich des Übergangs in den glasigen Zustand liegt, wird er mittels einer Schneideeinrichtung 8 (Schneidescheibe) mit einem Längsschlitz versehen. Vorzugsweise wird nun die Verlaufsbahn des Schaumstoffmantels 3 mittels der Rollen 10 und 12, deren konkav gestalteten Laufflächen den Schaumstoffmantel 3 führen, und mittels einer Schlitz öffnungseinrichtung 14, 16, die alle so nahe wie möglich an der Extrusionsöffnung angeordnet sind, gekrümmt.

Die Schlitzöffnungseinrichtung 14, 16 bewirkt mit ihrem Teil 16, daß der durch die Schneideeinrichtung 8 erzeug te Schlitz auseinandergespreizt wird. Außerdem sorgt die se Schlitzöffnungseinrichtung 14, 16 in Verbindung mit der Führungsrolle 10 und der Umlenkrolle 12 für die Um lenkung des Schaumstoffmantels 3 und dient gleichfalls als Stütze und zur Führung für ein Voll- oder Hohlpro fil 1, z. B. ein Rohr, das in den Schaumstoffmantel 3 eingeführt wird. Das Rohr wird vorzugsweise von einer Vorratsrolle 18 über eine erste Fördereinrichtung 20 geführt und im Krümmungsbereich des Schaumstoffman tels 3 durch den geöffneten Schlitz in den Schaumstoff mantel 3 eingeführt.

Um beste Ergebnisse zu erzielen, sollte die Außenabmessung des Rohres derart sein, daß es koaxial zum Schaumstoff mantel 3 mit wenig Spiel, auf dessen Innendurchmesser be zogen, in den Schaumstoffmantel 3 eingeführt werden kann. Die Extrusionsöffnung entspricht daher vorzugsweise in ihren Abmessungen dieser Notwendigkeit. Der Umlenkrolle 12 nachgelagert befinden sich zwei Schlitzverschließ rollen 22, 24, durch die der Schaumstoffmantel 3 mit dem Rohr geführt wird, wobei der von den Schlitzverschließ rollen ausgeübte Druck auf den Schaumstoffmantel 3 dafür sorgt, daß der Schlitz des Schaumstoffmantels zusammenge drückt wird. Die Schnittflächen des Schlitzes werden z.B. durch den Kontakt mit einer mit Keil 28 versehenen Er hitzungseinrichtung 26 erwärmt und anschließend durch die Zusammendrückrollen 30, 32 zusammengefügt, die einen leichten Druck auf den Schaumstoffmantel 3 ausüben. Durch die konkave Form der Zusammendrückrollen 30, 32 auf der einen Oberflächenseite werden die Schnittflächen nach und nach zusammengeführt (siehe Fig. 4).

Vorzugsweise sorgt eine zweite Fördereinrichtung 34, be stehend z. B. aus zwei endlosen Förderbändern, die von ent gegengesetzten Seiten den Schaumstoffmantel 3 führen, für den Transport des ummantelten Rohres.

Wie bereits erwähnt, wird nach einer bevorzugten Ausgestal tung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf den Schaumstoff mantel 3 ein Folienschutzmantel 5 extrudiert, der vorzugs weise aus dem gleichen Kunststoff besteht wie der Schaum stoffmantel 3. Bei diesem Verfahren wird das isolierte Rohr durch einen Kreuzspritzkopf 36 geführt, der sich als Werk zeug an einem weiteren Extruder 38 befindet. Vorzugsweise wird das umhüllte Rohr vor Einführung in den zweiten Extru der 38 durch einen Tunnelofen 40 geleitet, um die Oberflä che des Schaumstoffmantels 3 so zu erwärmen, daß eine gute Verschweißung mit dem später aufextrudierten Folienschutz mantel 5 erfolgen kann. Der Kreuzspritzkopf 36 weist eine ringförmige Extrusionsöffnung auf, die radial auf das Rohr gerichtet ist und den Kunststoff in radialer Richtung auf das Rohr in Form eines Zylindermantels extrudiert.

Damit der Folienschutzmantel besonders gut mit dem Schaum stoffmantel 3 verbunden wird, führt man das erhaltene Ge bilde nach der Aufextrusion des Folienschutzmantels 5 durch eine Rolleneinrichtung 41 hindurch. Diese Rollenein richtung besteht aus einer Vielzahl von Rollen 42, die sternförmig in einer Halterung 44 montiert sind. Jede Rolle weist eine konkave Lauffläche mit einem solchen Krümmungs radius auf, der dem des Schaumstoffmantels 3 entspricht. Außerdem können die Laufflächen der Rollen eine Vielzahl von Ringnuten 46 aufweisen. Jede Rolle 42 drückt mit ihrer Lauffläche auf den Folienschutzmantel 5 und damit auf den Schaumstoffmantel 3, so daß die gewünschte feste Verschweißung erreicht wird. Befindet sich die Rollenein richtung 41 unmittelbar hinter dem Kreuzspritzkopf 36, dann kann die Folie in Längsstreifen auf den Schaumstoff mantel 3 geschweißt werden, ohne daß es einer zusätzli chen Wärmezufuhr bedarf. Natürlich ist es auch möglich, zusätzliche Wärme zuzuführen, in dem man jede Rolle 42 mit einem Wärmesystem versieht, wodurch die Kontaktober flächentemperatur der Rollen 42 auf die für den Schweiß vorgang benötigte Temperatur erhitzt wird.

Das auf diese Weise umhüllte Rohr kann dann sofort spiral förmig auf eine Sammeltrommel 48 gewickelt werden. Zwi schen der Wickelmaschine und dem Kreuzspritzkopf 36 am Extruder 38 sollte eine für den natürlichen Abkühlungs vorgang ausreichende Distanz liegen.

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Umhüllung von Voll- oder Hohlprofilen, insbesondere von Rohren, mit einem extrudierten Schaumstoffmantel aus thermopla stischem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) in an sich bekannter Weise einen Schaumstoffman tel (3) aus thermoplastischem Kunststoff als Schaumstoffhohlprofil extrudiert, dessen Innen durchmesser bzw. dessen innere Konfiguration nach vollständiger Aufschäumung im extrusionsheißen Zustand vor Beginn der Schrumpfung in etwa dem Außendurchmesser bzw. der äußeren Konfiguration des zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofils (1) entspricht,
b) den Schaumstoffmantel (3) kurz nach dem vollstän digen Aufschäumen in noch heißem Zustand längs seits aufschlitzt und den Schlitz entsprechend den Abmessungen des zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofils (1) öffnet,
c) das zu umhüllende Voll- oder Hohlprofil (1) mit synchroner Geschwindigkeit koaxial in den geöff neten Schaumstoffmantel (3) einführt, bevor es zu einer wesentlichen Schrumpfung des extrudierten Schaumstoffmantels (3) wegen Abkühlung kommt und
d) sofort nach Einführung des zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofils (1) den geöffneten Schaumstoff mantel (3) durch thermisches Verschweißen ver schließt, wobei das Verschweißen unter zusätz licher Erwärmung der Schnittflächen des Schlitzes und anschließendem Zusammendrücken der Schnitt flächen erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verfahrensstufen (b) bis (d) bei Tempe raturen des Schaumstoffmantels (3) durchführt, die oberhalb der Glasübergangstemperatur des geschäum ten thermoplastischen Kunststoffs liegen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich net, daß man den extrudierten und längsseits aufge schlitzten Schaumstoffmantel (3) unter Öffnen des Schlitzes mit einem solchen Krümmungsradius umlenkt, daß das zu umhüllende Voll- oder Hohlprofil (1) koaxial in den geöffneten Schaumstoffmantel (3) ein geführt werden kann.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß man nach dem Verschweißen des Schaumstoff mantels (3) mittels eines mit einer Ringdüse versehe nen Kreuzspritzkopfes (36) eines zusätzlichen Extru ders (38) einen äußeren homogenen Folienschutzmantel (5) aus thermoplastischem Kunststoff auf den zugeschweiß ten Kunststoffmantel (3) aufextruiert.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den Folienschutzmantel (5) zusätzlich mit dem durch Verschweißen geschlossenen Schaumstoffmantel (3) streifenförmig in Längsrichtung verschweißt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als thermoplastischen Kunststoff für den Schaumstoffmantel ein Polyolefin, vorzugsweise ein Polyethylen, insbesondere ein Polyethylen niederer Dichte einsetzt, wobei man vorzugsweise einen Schaum stoffmantel mit einem Raumgewicht von etwa 35 kg/m³, insbesondere von 25 kg/m³ oder weniger, erzeugt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeich net, daß man sowohl für den Schaumstoffmantel (3), als auch für den Folienschutzmantel (5) den gleichen thermoplastischen Kunststoff einsetzt.

8. Mit einem Schaumstoffmantel (3) und gegebenenfalls zu sätzlich mit einem Folienschutzmantel (5) umhülltes Voll- oder Hohlprofil, hergestellt nach einem oder mehreren der vorstehenden Verfahrensansprüche 1 bis 7.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß An spruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie im wesentlichen besteht aus

a) einem an sich bekannten Extruder (2) zur Herstel lung eines Schaumstoffmantels (3) aus thermoplasti schem Kunststoff,
b) einer Schneideeinrichtung (8) mit Führungsrolle (10)
c) einer Umlenkeinrichtung (12) mit Schlitzöffnungs einrichtung (14, 16), die gleichzeitig der Führung des koaxial in den geöffneten Schaumstoffmantel (3) einzuführenden Voll- oder Hohlprofils (1) dient,
d) einer Vorratseinrichtung (18) auf bzw. in der sich die zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofile (1) be finden, die kontinuierlich dem aufgeschlitzten Schaumstoffmantel (3) zugeführt werden,
e) einer ersten Fördereinrichtung (20), die gegebenen falls auch zum Ausrichten der zu umhüllenden Voll- oder Hohlprofile (1) dient und
f) einer Schweißeinrichtung, bestehend aus Schlitz schließrollen (22, 24), einer Erhitzungseinrich tung (26) mit Keil (28) und Zusammendrückrollen (30, 32).

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Voll- oder Hohlprofil (1) von einer Vorrats trommel (18) abgewickelt und das mit dem Schaumstoff mantel (3) umhüllte Voll- oder Hohlprofil (1) auf eine Sammeltrommel (48) aufgewickelt wird.

11. Vorrichtung nach einem oder beiden der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Schweiß einrichtung ein weiterer Extruder (38) mit Kreuz spritzkopf (36) zur Extrusion des Folienschutzman tels (5), gegebenenfalls mit einer zusätzlichen zwei ten Fördereinrichtung (34), angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Förder einrichtung (34) und Extruder (38) zusätzlich ein Tunnelofen (40) angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Extru der (38) eine Rolleneinrichtung (41) angeordnet ist, um den Schaumstoffmantel (3) mit dem Folienschutzman tel (5) zu verschweißen, wobei die Rolleneinrichtung (41) aus einer Anzahl von in der Halterung (44) stern förmig angeordneten Rollen (42) mit konkaver Lauf fläche besteht und die Rollen (42) gegebenenfalls beheizbar sind und gegebenenfalls eine Vielzahl von Ringnuten (46) aufweisen.