FR2610244A1 - Procede et dispositif pour realiser en continu une enveloppe de mousse sur des profiles pleins ou creux et profiles ainsi obtenus - Google Patents

Procede et dispositif pour realiser en continu une enveloppe de mousse sur des profiles pleins ou creux et profiles ainsi obtenus Download PDF

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Abstract

PROCEDE CARACTERISE EN CE QU'ON EXTRUDE UNE ENVELOPPE DE MOUSSE 3 EN MATIERE SYNTHETIQUE THERMOPLASTIQUE COMME PROFILE CREUX EN MOUSSE, ON LA FEND LONGITUDINALEMENT ET ON OUVRE LA FENTE EN FONCTION DU PROFILE CREUX OU PLEIN 1 A ENVELOPPER, ON FERME L'ENVELOPPE DE MOUSSE 3 EXPANSEE OUVERTE PAR SOUDAGE THERMIQUE.

Description

Procédé et dispositif pour réaliser en continu une enveloppe de mousse sur
des profilés pleins ou creux
et profilés ainsi obtenus ".
La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour envelopper en continu des profilés à section pleine ou creuse notamment des tubes
avec une enveloppe de mousse extrudée et produits réali-
sés ainsi.
A titre d'exemple lors de la cons-
truction d'installations de chauffage ou de refroidisse-
ment et des conduites correspondantes, il est nécessaire d'avoir des tubes isolés complètement pour les fluides - caloporteurs ou frigoporteurs pour éviter des coûts en travail trop importants liés à la réalisation manuelle de l'isolation des tubes. Cela s'applique avant tout
à des tubes de faible diamètre extérieur, car l'isola-
tion manuelle n'est intéressante que pour des tubes dont le diamètre extérieur est au moins compris entre 20 et mm. Fondamentalement, le problème de l'isolation de tubes en continu pour réaliser un tube préisolé a déjà été résolu; ainsi, à titre d'exemple, on dispose autour du tube une bande sans fin en mousse préfabriquée souple et on soude les bords longitudinaux
adjacents. Ce procédé présente toutefois quelques incon-
vénients. En premier lieu dans ce procédé, on rencontre des difficultés considérables pour envelopper un tube avec une enveloppe de mousse de diamètre relativement
important. De plus, ce procédé ne garantit pas un accro-
chage certain de l'enveloppe de mousse sur le tube, si bien qu'il subsiste un intervalle entre le tube lui-même et l'enveloppe à isoler, intervalle qui non seulement diminue les caractéristiques d'isolation mais favorise
également la formation d'eau de condensation et les pro-
blèmes de corrosion correspondants. De plus, ce procédé nécessite toujours deux phases de travail différentes c'est-à-dire la réalisation de la bande en mousse et
l'application de cette bande en mousse sur le tube.
Il existe également la vente des tubes pré-isolés qui sont munis par préfabrication d'une enveloppe de mousse, fermée de tous les cas, réalisée en une matière thermoplastique. La technique utilisée à
cet effet repose sur la co-extrusion d'une matière ther-
moplastique expansible sur un tube métallique à l'aide d'une extrudeuse en forme de tête d'extrusion en croix
ou en étoile. Ce procédé ne permet toutefois pas de réa-
liser une enveloppe de mousse de faible densité qui cor-
respond aux normes les plus strictes d'isolation. Comme à la sortie de la matière fondue de l'extrudeuse, le diamètre extérieur ainsi que le diamètre intérieur du produit extrudé augmentent, il est extrêmement difficile
d'assurer un bon accrochage de l'enveloppe de mousse ex-
pansée sur le tube. Pour éviter cette difficulté dans
les procédés connus, il est nécessaire de limiter l'ex-
pansion radiale de l'enveloppe de mousse vers l'inté-
rieur, si bien que la mousse de matière synthétique qui
ne peut se déployer librement ne peut atteindre la fai-
ble densité souhaitée.
Un tube pré-isolé doit présenter les propriétés essentielles suivantes: 1) assurer une protection mécanique remarquable du tube
transféré qu'il soit en métal ou en matière synthéti-
que, contre les coups, l'usure et la compression,
2) présenter un coefficient d'isolation thermique remar-
quable tenant compte des normes les plus strictes,
3) assurer un accrochage complet de l'enveloppe de mous-
se sur le tube pour éviter les intervalles entre l'en-
veloppe de mousse et le tube et en particulier la for-
mation d'eau de condensation et les problèmes de cor-
rosion liés à cette eau de condensation, 4) être pratiquement totalement imperméable à la vapeau d'eau, ) en particulier dans le cas de tubes métalliques en cuivre, l'enveloppe de mousse doit être molle et
souple pour permettre la mise en place et l'enroule-
ment sans difficulté sur des rouleaux.
A cet effet, l'invention concerne un procédé et un dispositif permettant non seulement d'envelopper des tubes dans le sens indiqué ci-dessus mais également de traiter d'autres profilés à section pleine ou creuse comme par exemple des fils, des câbles électriques, des câbles à fibres optiques formés de
faisceaux de fibres optiques.
A cet effet, l'invention concerne un procédé caractérisé en ce que:
a) on extrude une enveloppe de mousse en matière synthé-
tique thermoplastique comme profilé creux en mousse
dont le diamètre intérieur ou dont la section inté-
rieure après expansion complète au cours de l'extru-
sion à chaud et avant le début du retrait correspond
sensiblement au diamètre extérieur ou à la forme ex-
térieure du profilé plein ou creux à envelopper,
b) peu après l'expansion complète de l'enveloppe en mous-
- se, lorsque celle-ci est encore à l'état chaud, on la
fend longitudinalement et on ouvre la fente en fonc-
tion du profilé creux ou plein à envelopper, c) on introduit le profilé creux ou plein à envelopper, à vitesse synchrone, coaxialement dans l'enveloppe de mousse, ouverte avant que par refroidissement, l'enveloppe expansée extrudée ne subisse un refroidis- sement important, d) immédiatement après l'introduction du profilé creux ou plein à envelopper, on ferme l'enveloppe de mousse expansée ouverte par soudage thermique, le soudage
se faisant avec réchauffement complémentaire des sur-
faces de coupe de la fente, puis compression consecu-
tive des surfaces de coupe.
On a constaté qu'à la sortie de l'extrudeuse du fait du refroidissement, l'enveloppe de mousse subit un retrait très important et cela tant
pour le diamètre intérieur que pour le diamètre exté-
rieur. Ce retrait peut aller jusqu'à 20 % comparé aux
dimensions d'extension maximales. Le procédé selon l'in-
vention profite de cet effet de retreinte ou de retrait pour assurer un accrochage intime de l'enveloppe de
mousse sur le tube.
Pour introduire le profilé à section
pleine ou creuse, à envelopper dans l'enveloppe de mous-
se, il est avantageux de dévier la trajectoire de l'en-
veloppe de mousse sortant de l'outil d'extrusion. Au niveau de la courbure ainsi réalisée, on introduit le profil plein ou creux à envelopper, coaxialement dans l'enveloppe de mousse ouverte, suivant une droite. Si toutefois, le profil plein ou creux à envelopper est en
un matériau souple, on peut également le courber et dé-
vier en même temps l'enveloppe de mousse de façon que la
trajectoire du profilé à section pleine ou creuse rencon-
tre l'autre trajectoire au point de courbure.
Le procédé selon l'invention peut s'utiliser par exemple pour gainer des tubes métalliques
de préférence en cuivre mais également des tubes en ma-
tière synthétique. Les tubes peuvent être dévidés. d'un rouleau, être enveloppés en continu et être de nouveau
enroulés sur un rouleau-récepteur à la fin du procédé.
Pour gainer des tubes ou autres profilés non souples, on peut réunir par exemple des tubes d'une longueur de 30 m avec des manchons de liaison correspondants et les faire
passer en continu à travers l'installation de gainage.
Après avoir réalisé l'enveloppe, on sépare le "tube sans
fin ou profilé sans fin" en coupant les manchons de liai-
son. A la place des manchons, on peut également utiliser des liaisons par enfichage par exemple dans le cas de
tubes pour lesquels on utilise une tige en matière syn-
thétique subdivisée en trois parties à savoir les deux parties d'extrémité et la partie intermédiaire. Les deux
parties d'extrémité ont un diamètre correspondant au dia-
mètre intérieur du tube alors que la partie intermédiaire a un diamètre correspondant au diamètre extérieur des tubes. Parmi les matières synthétiques thermoplastiques utilisées selon l'invention, on préfère les polyéthylènes basse densité. Il est clair que l'on
peut également utiliser toutes les autres matières ther-
moplastiques utilisables dans le cadre de l'invention comme par exemple des polypropylènes, du polystyrène,
tels que des mélanges de polymérisats et des copolyméri-
sats en blocs butadiène-styrène destinés à des applica-
tions particulières comme par exemple les copolymérisats
connus sous la dénomination "Thermo-Rubber". En particu-
lier, on utilise toutefois comme indiqué pour l'enveloppe
des profilés à section creuse ou pleine, les polyéthylè-
nes basse densité en commandant l'extrusion de l'envelop-
pe en mousse pour arriver à une densité d'environ
kg/m3 et notamment égale à 25kg/m3 ou moins.
Comme agentsactifsdans le cadre du i610t44 procédé selon l'invention, on utilise en premier lieu des agents normalement gazeux mais qui sont liquides
lorsqu'ils sont comprimés. Comme agents actifs pré-
férentiels notamment dans le cas du polyéthylène, on utilise des dérivés halogénés du méthane et de l'éthane
notamment ceux diffusés dans le commerce sous la dénomi-
nation "Frigène". A la place de ces hydrocarbures halo-
génés, on peut également utiliser avantageusement de simples hydrocarbures comme les différents Pentanes et Butanes et autres hydrocarbures et leur mélange. De tels
agents actifs sont ajoutés à la masse de matière synthé-
tique fondue en général suivant des quantités représen-
tant entre 15 et 25 % en poids et de préférence 20 % en
poids par rapport à la masse de matière synthétique fon-
due.
Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il est recommandé d'effectuer les
étapes (b), (c) et (d) de la revendication 1 aussi rapi-
dement que possible sur l'enveloppe en mousse extrudée
pour utiliser au maximum l'effet de retrait après refroi-
dissement. Après avoir gainé le profilé à section pleine ou creuse avec l'enveloppe de mousse, il est prévu selon un autre mode de réalisation préférentiel
du procédé de l'invention, d'extruder par-dessus l'enve-
loppe en mousse une autre enveloppe homogène formant une
feuille de protection. Pour cela, on fait passer le pro-
filé à section pleine ou creuse qui vient d'être muni de son enveloppe de mousse, à la sortie de la phase de soudage, à travers une extrudeuse complémentaire avec une tête d'injection en croix ou en étoile en procédant
de façon que l'enveloppe formant la feuille de protec-
tion extrudée soit de préférence soudée à l'enveloppe de
mousse pour augmenter la résistance au choc, au frotte-
ment et l'imperméabilité à la vapeur d'eau de l'enveloppe
de mousse.
Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on a un dispositif selon l'invention caractérisé en ce qu'il se compose principalement des éléments suivants: a) une extrudeuse pour réaliser une enveloppe en mousse en matière synthétique thermoplastique, b) une installation de coupe munie de galets de guidage, c) une installation de déviation avec une installation réalisant une ouverture en forme de fente qui sert en même temps à introduire le profilé plein ou creux coaxialement dans l'enveloppe de mousse ainsi ouverte, d) une alimentation avec le profilé à section pleine ou creuse a envelopper, et qui les fournit en continu à l'enveloppe de mousse fendue, e) une première installation de transfert qui sert le cas échéant à aligner les profilés pleins ou creux à envelopper, et
f) une installation de soudage formée de galets de fer-
meture de fente, une installation de chauffage avec
un coin et des galets de compression.
Le profilé à section pleine ou
creuse, à envelopper est de préférencejpuisque le pro-
céde de l'invention envisage de tels-profilés enroula-
bles, dévidé d'un tambour d'alimentation et est de nou-
veau enroulé sur un tambour de réception après avoir
reçu son enveloppe de mousse.
Comme selon un mode de réalisation préférentiel, l'enveloppe de mousse est en outre munie d'une enveloppe formant une couche de protection, après l'installation de soudage, on a de préférence une autre
extrudeuse avec une tête en croix pour extruder une en-
veloppe cylindrique formant la feuille de protection
avec le cas échéant une seconde installation de transfert.
Lorsqu'on utilise l'extrudeuse com-
plémentaire pour envelopper l'enveloppe en mousse avec une feuille de protection, il est en outre avantageux
de prévoir en avant de la seconde extrudeuse et de pré-
férence après la seconde installation de transfert, un four-tunnel pour favoriser le soudage de l'enveloppe expansée et de l'enveloppe en forme de feuille de protec- tion.
Pour renforcer encore plus le sou-
dage, il est prévu de préférence une installation à galets après l'extrudeuse pour appliquer solidement l'enveloppe en forme de feuille de protection, extrudée sur l'enveloppe en mousse. L'installation à galets se compose d'un certain nombre de galets disposes en étoile sur un support et présentant une surface de roulement concave avec le cas échéant un grand nombre de rainures,
ces galets pouvant le cas échéant être chauffés.
La présente invention sera décrite de manière plus détaillée ci-après à l'aide de différents modes de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique en bloc d'un mode
de réalisation préférentiel du dispositif selon l'inven-
tion. - la figure 2 est une vue en perspective de l'endroit
de sortie de l'enveloppe de mousse de l'outil d'extru-
sion et des installations adjacentes de coupe, d'ouver-
ture de la fente et de déviation.
- la figure 3 est une vue de côté de l'installation de
soudage en aval de l'installation de déviation et d'in-
troduction du profilé à section pleine ou creuse dans
l'enveloppe de mousse fendue.
- la figure 4 est une vue en coupe selon VI-VI de la
figure 3, montrant un tube muni d'une enveloppe en mous-
se et dont les surfaces de coupe préchauffées de la fente de l'enveloppe de mousse sont comprimées par les
surfaces de roulement semi-concaves des galets de com-
pression. Z6 0t44
- la figure 5 est une vue schématique de c8té d'une ex-
trudeuse complémentaire avec une tête d'injection en
croix et une installation à galets pour extruder l'en-
veloppe de protection en forme de feuille sur l'envelop-
pe en mousse. - la figure 6 est une vue de-dessus de l'installation de transfert avec la disposition en étoile ou en croix des galets de l'installation à galets suivant la ligne de
coupe V-V de la figure 5.
Les références utilisées aux figu-
res 1 à 6, ont la signification suivante: 1 profilé de section pleine ou creuse destiné à recevoir un enrobage, 3 enveloppe de mousse synthétique, 5 enveloppe constituée par une feuille protectrice,
2 extrudeuse réalisant l'enveloppe de mousse synthé-
tique 3, 4 installation de mélange et de refroidissement, 6 outil d'extrusion avec buse d'extrusion, 8 dispositif de coupe, galet de guidage, 12 dispositif de renvoi (par exemple galet de renvoi), 14, 16 dispositifs d'ouverture de la fente et de guidage, 18 réserve, 20 premier dispositif de transfert qui, le cas échéant
sert également à aligner le profilé 1 recevant l'en-
veloppe, 22, 24 galets de fermeture de la fente, 26 dispositif de chauffage, 28 coin, , 32 galets de compression, 34 deuxième installation de transfert, 36 tête d'injection croisée, 38 extrudeuse pour l'enveloppe constituée par la feuille de protection, four-tunnel, 41 dispositif à galets, 42 galets du dispositif 41 44 support pour les galets 42, 46 rainures réalisées dans les surfaces de roulement des galets 42,
48 tambour de réception.
L'extrudeuse 2 représentée à la figure 1 correspond à une extrudeuse connue pour de la matière synthétique thermoplastique, fondue; elle est
équipée d'une installation de mélange et de refroidisse-
ment 4 et d'un outil d'extrusion 6 avec une ouverture
annulaire pour extruder la matière synthétique thermo-
plastique expansible, fondue (ainsi qu'un agent d'acti-
vation qui est fourni au cylindre d'extrusion). Comme installation de mélange et de refroidissement, on peut utiliser le dispositif décrit au brevet britannique 2 056 358, car il est nécessaire de refroidir la masse de matière synthétique fondue y compris l'agent actif avant l'extrusion et de mélanger complètement. La masse de matière synthétique fondue s'expanse librement à l'air
en sortant de l'outil d'extrusion et forme de cette ma-
nière une enveloppe en mousse 3 de section annulaire ou correspondant au profil extérieur du profilé à section
pleine ou creuse 1 à enrober de mousse. Dès que l'en-
veloppe de mousse 3 a quitté l'outil d'extrusion et a
pris une forme extérieure relativement stable, l'en-
veloppe de matière expansée 3 étant toujours intérieure-
ment à une température supérieure ou voisine de la tem-
pérature de la transition vitreuse, une installation de
coupe 8 (disque de coupe) réalise une fente longitudina-
le. De préférence, la trajectoire de l'enveloppe en mousse 3 est courbe grace aux galets 10 et 12 dont les surfaces de roulement concaves assurent le guidage de l'enveloppe en mousse 3 et comportant une installation d'ouverture de fente 14, 16, ces différents moyens étant
situés aussi près que possible de l'orifice d'extrusion.
L'installation qui réalise l'ouver-
ture de la fente 14, 16 assure par sa partie 16 l'écar-
tement de la fente réalisée par l'installation de coupe 8. De plus, cette installation d'ouverture de fente 14, 16 en liaison avec le galet de guidage 10 et le galet de renvoi 12 assure la déviation de l'enveloppe en mousse 3 et sert en même temps d'appui et de moyen de guidage du profilé à section pleine ou creuse 1, par exemple d'un tube qui est introduit dans l'enveloppe 3 en mousse. Le tube est dévidé de préférence d'un rouleau d'alimentation 18 par l'intermédiaire d'une première installation de
transfert 20 et est fourni à la zone de courbure de l'en-
veloppe en mousse 3 à travers la fente ouverte dans l'en-
veloppe en mousse 3.
Pour obtenir les meilleurs résultats, les dimensions extérieures du tube doivent être telles que ce tube puisse être introduit dans l'enveloppe de
mousse 3 avec peu de jeu par rapport au diamètre inté-
rieur de l'enveloppe de mousse 3. Les dimensions de l'orifice d'extrusion sont choisies en fonction de cette finalité. En aval du galet de renvoi 12 se trouvent deux galets de fermeture de fente 22, 24 guidant l'enveloppe en mousse 3 et le tube et la pression exercée par ces galets de fermeture de fente sur l'enveloppe 3 assure que la fente de l'enveloppe de mousse soit comprimée. Les surfaces de coupe de la fente sont par exemple chauffées
par contact avec le coin 28 d'une installation de chauf-
fage 26 pour être immédiatement réunies par les galets de compression 30, 32 exerçant une faible pression sur l'enveloppe de mousse 3. La forme concave des galets de compression 30, 32 assure que les surfaces de coupe se réunissent progressivement suivant leur face (voir
figure 4).
De préférence, une seconde installa-
tion de transfert 34 composée par exemple de deux bandes
de transfert sans fin guidant les côtés opposés de l'en-
veloppe de mousse 3 assure le transfert du tube muni de son enveloppe. Comme déjà indiqué, selon un mode de réalisation préférentiel du procédé de l'invention,
on extrude une enveloppe 5 formée d'une couche de pro-
tection par-dessus l'enveloppe expansée 3, cette enve-
loppe 5 est de préférence réalisée dans la même matière synthétique que l'enveloppe de matière expansée 3. Par ce procédé, on fait passer le tube isolé à travers une tête d'injection croisée 36 qui est montée comme outil
sur une autre extrudeuse 38. De préférence avant son in-
troduction dans la seconde extrudeuse 38, le tube à enve-
velopper passe dans un four-tunnel 40 pour réchauffer la surface de l'enveloppe en mousse 3 et permettre une bonne soudure avec l'enveloppe à feuille de protection extrudée ultérieurement. La tête d'injection croisée 36 comporte une ouverture d'extrusion annulaire qui est dirigée radialement vers le tube et extrude la matière synthétique dans la direction radiale vers le tube sous
la forme d'une enveloppe cylindrique.
Pour que l'enveloppe formée par la feuille de protection se fixe très bien sur l'enveloppe
de mousse 3, après l'extrusion de l'enveloppe de pro-
tection 5, on fait passer l'ensemble obtenu à travers une installation à galets 41. Cette installation à galets se compose d'un grand nombre de galets 42 qui sont montés en étoile sur un support 44. Chaque galet présente une surface de roulement concave ayant un rayon de courbure correspondant à celui de l'enveloppe de mousse 3. De
plus, les surfaces de roulement des galets peuvent pré-
senter un grand nombre de rainuresannulaires 46. Chaque
galet 42 s'appuie par sa surface de roulement sur l'en-
veloppe de protection 5 et ainsi que l'enveloppe de mousse 3 donnant une soudure solide. Si l'installation
à galets 42 se trouve directement derrière la tête d'in-
Jection en croix 36, on peut souder la feuille sous forme de bande allongée sur l'enveloppe de mousse 3 sans nécessiter un apport calorifique complémentaire. Il est également possible de chauffer de manière complémentaire en munissant chaque galet 42 d'un système de chauffage en réchauffant les galets 42 de façon que leur surface
de contact soit à la température nécessaire pour effec-
tuer le soudage.
Le tube gainé de cette manière peut
être immédiatement enroulé en spirale sur un tambour-
récepteur 48. Entre la machine d'enroulement et la tête d'injection croisée ou en étoile 36, il faut prévoir
dans l'extrudeuse 38 une distance suffisante pour per-
mettre un refroidissement naturel.

Claims (10)

R E V E N D I C A T IONS
1 ) Procédé pour envelopper en con-
tinu des profilés de section creuse ou pleine notamment de tubes avec une enveloppe en mousse extrudée en matière synthétique thermoplastique, procédé caractérisé en ce que
a) on extrude une enveloppe de mousse (3) en matière syn-
thétique thermoplastique comme profilé creux en mousse
dont le diamètre intérieur ou dont la section intérieu-
re après expansion complète au cours de l'extrusion à
chaud et avant le début du retrait correspond sensi-
blement au diamètre extérieur ou à la forme extérieure du profilé plein ou creux (1) à envelopper,
b) peu après l'expansion complète de l'enveloppe en mous-
se (3), lorsque celle-ci est encore à l'état chaud, on la fend longitudinalement pet on ouvre, la fente en fonction du profilé creux ou plein (1) à envelopper,
c) on introduit le profilé creux ou plein (1) à envelop-
per, à vitesse synchrone, coaxialement dans l'enve-
loppe de mousse (3), ouverte avant que par refroidis-
sement l'enveloppe expansée (3) extrudée ne subisse un refroidissement important, d) immédiatement après l'introduction du profilé creux ou plein à envelopper (1), on ferme l'enveloppe de mousse (3) expansée ouverte par soudage thermique, le soudage
se faisant avec réchauffement complémentaire des sur-
faces de coupe de la fente, puis compression consécu-
tive des surfaces de coupe.
2 ) Procédé selon la revendication
1, caractérisé en ce qu'on effectuer les étapes de pro-
cédé (b-d) aux températures de l'enveloppe de mousse (3)
qui sont supérieures à la température de transition vi-
treuse de la matière thermoplastique expansée.
) Procédé selon l'une quelconque
des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on dévie
l'enveloppe de mousse (3), extrudée et fendue longitudi-
2 lOZt44
nalement, en ouvrant la fente suivant un rayon de cour-
bure tel que l'on puisse introduire le profilé creux ou plein (1) à envelopper, coaxialement dans l'enveloppe de
mousse (3) ainsi ouverte.
40) Procédé selon l'une quelconque
des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'après le
soudage de l'enveloppe de mousse (3) à l'aide d'une tête d'injection en croix (36) munie d'une buse annulaire, on extrude à l'aide d'une extrudeuse complémentaire (38), une enveloppe homogène extérieure formant une couche de protection (5) en matière synthétique thermoplastique
sur l'enveloppe de mousse (3) une fois soudée.
) Procédé selon la revendication
4, caractérisé en ce qu'on soude l'enveloppe de protec-
tion (5) de la feuilleen outre,à l'enveloppe de mousse (3) fermée par soudage, suivant une soudure en forme de
bande dans la direction longitudinale.
6 ) Procédé selon l'une quelconque
des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la ma-
tière thermoplastique formant l'enveloppe de mousse est
une polyoléfine de préférence en polyéthylène et notam-
ment un polyéthylène basse densité et on forme de préfé-
rence une enveloppe en mousse ayant une densité d'envi-
ron 35 kg/m3 notamment 25 kg/m3 ou moins.
7 ) Procédé selon l'une quelconque
des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on uti-
lise la même matière synthétique thermoplastique à la fois pour l'enveloppe en mousse (3) et pour l'enveloppe
(5) formant la couche de protection.
8 ) Profilé creux ou plein muni d'une enveloppe de mousse (3) et le cas échéant d'une enveloppe de protection (5), caractérisé en ce qu'il est réalisé par le procédé selon l'une quelconque des
revendications 1 à 7.
9 ) Dispositif pour la mise en
oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendica-
tions 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend principa-
lement: a) une extrudeuse (2) pour réaliser une enveloppe en mousse (3) en matière synthétique thermoplastique,
b) une installation de coupe (8) munie de galets de gui-
dage (10),
c) une installation de déviation (12) avec une installa-
tion réalisant une ouverture en forme de fente (14, 16) qui sert en même temps à introduire le profilé plein ou creux (1) coaxialement dans l'enveloppe de mousse (3) ainsi ouverte, d) une alimentation (18) avec le profilé à section pleine
ou creuse (1) à envelopper, et qui les fournit en con-
tinu à l'enveloppe de mousse (3) fendue, e) une première installation de transfert (20) qui sert le cas échéant à aligner les profilés pleins ou creux (1) à envelopper, et
f) une installation de soudage formée de galets de fer-
meture de fente (22, 24), une installation de chauf-
fage (26) avec un coin (28) et des galets de compres-
sion (30, 32).
) Dispositif selon la revendica-
tion 9, caractérisé en ce que le profilé plein ou creux (1) est déroulé à partir d'un tambour d'alimentation (18) et le profilé creux ou plein (1) muni de l'enveloppe de
mousse (3) est de nouveau enroulé sur un tambour récep-
teur (48).
11 ) Dispositif selon l'une quelcon-
que des revendications 9 et 10, caractérisé en qu'en
aval de l'installation de soudage, il est prévu une au-
tre extrudeuse (38) avec une tête d'injection en croix (36) pour extruder l'enveloppe de protection en forme de feuille (5) le cas échéant avec une seconde installation
de transfert (34) complémentaire.
26 10244
12 ) Dispositif selon l'une ou plu-
sieurs des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu'en-
tre l'installation de transfert (34) et l'extrudeuse (38),
il est prévu en outre un four-tunnel (40).
13 ) Dispositif selon l'une ou plu-
sieurs des revendications 9 à 12, caractérisé en ce
qu'en aval de l'extrudeuse (38), il est prévu une instal-
lation à galets (41) pour souder l'enveloppe de mousse
(3) sur l'enveloppe à feuille de protection (5), l'ins-
tallation à galets (41) se composant d'un certain nombre de galets (42) disposés en étoile sur un support (44), les galets (42), la surface de roulement concave pouvant
être le cas échéant chauffés et comporter un grand nom-
bre de rainures annulaires (46).
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