DE3002026C2

DE3002026C2 -

Info

Publication number: DE3002026C2
Application number: DE3002026A
Authority: DE
Inventors: Helmut 4000 Duesseldorf De Holthoff
Original assignee: Kocks Technik GmbH and Co KG
Current assignee: Kocks Technik GmbH and Co KG
Priority date: 1980-01-21
Filing date: 1980-01-21
Publication date: 1987-06-25
Also published as: US4353513A; DE3002026A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Windungsleger nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung nach Anspruch 10 und 12. Derartige Windungsleger sind als "Edenborn-Haspel" bekannt und seit langem im Gebrauch, insbesondere bei Kühlstrecken für warmgewalzten Draht. Mit solchen Windungslegern erreicht man, daß die hohe Geschwin digkeit des Gutes bis gegen Null abgebremst und das Gut in Windungen abgelegt werden kann. Der kegelartige Rotationskörper ist im allgemeinen gegenständlich nicht vorhanden, sondern er wird theoretisch durch das Umlaufen der Längsmittelachse des rotierenden Legerohres gebildet. Er dient hier dazu, die räumliche Krümmung des Legerohres eindeutig beschreiben zu können. Das Legerohr erstreckt sich nämlich nicht nur in seiner Längsrichtung, wodurch bei seinem Rotieren der kegelartige Rotationskörper entsteht, sondern es ist auch in Umfangsrichtung der Mantelfläche des Rotationskörpers gekrümmt.

Bei bekannten Windungslegern dieser Art (DE-PS 73 100) ist ihre Form empirisch ermittelt und das Gut wird nicht optimal geführt. Deshalb kommt es vor allem bei hohen Geschwindigkeiten des Gutes, zum Beispiel bei fünfzig Metern pro Sekunde und mehr, immer wieder zu Störungen, wobei die Höhe der kritischen Geschwindigkeit naturgemäß abhängig ist von der Art des Gutes. Bei Walzdraht kommt es in dem dem Windungsleger vorge schalteten Teil der Kühlstrecke und im davorliegenden Drahtwalzwerk zu Störungen, die nachweislich vom Windungsleger verursacht werden, indem Beschleunigungs- und Verzögerungsimpulse, die der Draht im Legerohr des Windungslegers erhält, sich bis in das vorgeschaltete Drahtwalzwerk auswirken. Dies gilt um so mehr, je höher die Walzgeschwin digkeit ist. Störungen dieser Art verursachen längere Stillstandszeiten der gesamten Anlage und beeinträchtigen deren Wirtschaftlichkeit erheblich. Ein weiterer Nachteil ist der erhebliche Legerohrverschleiß, der zu einem häufigen Auswechseln desselben, entsprechenden Betriebsunter brechungen und Kosten führt.

Bei dem Windungsleger nach der DE-AS 10 29 783 ist man bestrebt, die Gleitreibung im Legerohr auf ein Kleinstmaß zu reduzieren. Man will sogar erreichen, daß die Walzdrahtspitze etwa berührungsfrei durch das Legerohr hindurchläuft. Diese Vorveröffentlichung gibt jedoch keine konkrete Lösung für diese Ziele an, sondern nur den allgemeinen Hinweis, daß es eine Raumkurve gäbe, welche dieses Problem lösen würde, ohne jedoch diese Raumkurve in irgendeiner Weise zu bestimmen. Es fehlen auch die Angaben, mit denen man die gesuchte Raumkurve ermitteln könnte. Folglich enthält diese Auslegeschrift keine brauchbare Lösung. Außerdem liegt ihr eine falsche Theorie zugrunde, denn es ist nicht möglich, die Spitze des Drahtes berührungsfrei durch das Legerohr zu führen, weil sie in ihrer Bewegungsrichtung verändert werden muß. Dies geht nur durch Kraftanwendung an dieser Spitze und richtungsändernde Kräfte können nur vom Legerohr auf die Spitze des Drahtes übertragen werden.

Bei den bekannten Bauarten des Windungslegers sind die Legerohrkurven empirisch ermittelt worden, was zur Folge hat, daß sie Fehler in der Kurven führung aufweisen. Es tritt deshalb ein erhöhter Verschleiß auf und eine größere Störanfälligkeit.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Windungsleger der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, daß dieser selbst bei hohen Durchlauf geschwindigkeiten des Gutes betriebssicher arbeitet und auf das Gut auch keine solchen Impulse ausübt, die zu Störungen in den vorgeschalteten Anlageteilen führen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das gelöst, was in dem Kennzeichen der Ansprüche 1 und 11 erfaßt ist. Die Einlauföffnung des Legerohres befindet sich dabei im allgemeinen im Bereich jener Querschnittsebene, in welcher der Draht erstmalig seitlich abgeleitet und abgebremst wird, denn erst von dieser Ebene ab benötigt man ein Legerohr. Die vorgenannte Definition der Einlauföffnung erfolgt deshalb, weil Bauarten bekannt sind, bei denen das Legerohr bereits vor der genannten Querschnittsebene beginnt, wobei dieser vorgeordnete Legerohrabschnitt gerade ist und um seine Längsmittelachse umläuft. Das erfindungsgemäße Legerohr meint aber nur den Abschnitt zwischen der oben definierten Einlauföffnung und der Auslauföffnung, obwohl es auch einen vorgeordneten Legerohrab schnitt als Verlängerung vor der Einlauföffnung besitzen kann. Auch eine Verlängerung des Legerohres am auslaufseitigen Ende ist möglich. Die Verlängerung beschreibt dabei eine Schraubenlinie. Mt Einlauföffnung des Legerohres ist hier immer nur jener Innenquer schnitt des Legerohres bezeichnet, welcher auf der genannten Quer schnittsebene liegt.

Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung erreicht man, daß der Draht nur einen optimal kurzen Weg zurücklegen muß, auf dem er verzögert und zu Windungen umgelenkt wird. Der Draht braucht keine zusätzlichen Wege und Bewegungen durchzuführen, die ihn zusätzlich beanspruchen würden. Außerdem werden die auf den Draht einwirkenden Beschleu nigungskräfte während seines Durchlaufs durch das Legerohr weit gehend konstant gehalten, so daß die Krafteinwirkung auf den Draht auch so klein wie möglich bleibt. Jede unnötige Beschleunigung oder Verzögerung würde nämlich eine zusätzliche Krafteinwirkung auf den Draht bedeuten. Ferner ist die aus den vorgenannten Gründen vor teilhafte Form der Legekurve durch eine mathematische Funktion ein deutig festgelegt und die erfindungsgemäßen Legerohre können jeder zeit mit hoher Genauigkeit angefertigt werden. Beim Durchlaufen des erfindungsgemäßen Legerohres wird der Draht folglich besonders schonend aus seiner ursprünglichen geraden Bewegungsrichtung abge lenkt, in die Form von Windungen gebracht und von seiner hohen Ge schwindigkeit abgebremst, was sehr gleichförmig erfolgt. Dies alles führt zu einem sehr ruhigen, schonenden Durchlauf des Drahtes, und zwar ohne Impulse die in der vorgeschalteten Anlage Störungen ver ursachen. Auch der Verschleiß des Legerohres wird spürbar verringert.

Bei einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist die Mantelfläche des Rotationskörpers nach einer gewöhnlichen Zykloide gekrümmt, deren Rollkreisdurchmesser gleich der Hälfte des größten Rotations körperdurchmessers bemessen ist. Bei dieser Ausführungsform liegt der erzeugende Punkt der Zykloide auf dem Rollkreis. Man erhält ein besonders kurzes Legerohr und damit kleine Abmessungen des Windungslegers. Besitzt dieser eine senkrechte Rotationsachse, ist die Gesamtbauhöhe niedrig. Außerdem ist an der Auslauföffnung des Legerohres die Geschwindigkeitskomponente in Richtung der Rotations achse gleich Null. Somit eignet sich diese Ausführungsform besonders für Windungsleger mit senkrecht oder annähernd senkrecht stehender Rotationsachse. Die Windungen fallen nur durch ihr Eigengewicht auf die darunter befindliche Ablage, was unerwünschte Verformungen weitgehend ausschließt.

Demgegenüber ist es jedoch auch vorteilhaft, wenn die Mantelfläche des Rotationskörpers nach einer geschweiften Zykloide gekrümmt ist. Hierbei liegt der die Zykloide erzeugende Punkt innerhalb des Roll kreises. Je weiter dieser Punkt nach innen gelegt wird, desto größer ist die Restgeschwindigkeit des Gutes an der Auslauföffnung des Legerohres in Richtung der Rotationsachse. Dies ist vor allem dann vorteilhaft, wenn die Rotationsachse des Windungslegers relativ flach oder gar horizontal sich erstreckt, weil dann die fertigen Windungen sich wegen dieser Restgeschwindigkeit in Richtung der Rotationsachse vom Legerohr selbsttätig entfernen und nicht von den nachfolgenden Windungen weggeschoben werden müssen, was zu einem Verwirren der Windungen führen kann.

Bei beiden vorgenannten Ausführungsformen, die sich durch die Form der Zykloide unterscheiden, rollt der Rollkreis dieser Zykloiden auf einer Parallelen zur Rotationsachse ab. Wie der Rotations körper ist auch der Rollkreis in der Praxis nicht gegenständlich vorhanden, sondern lediglich in der Theorie. Er dient hier zur genauen Bestimmung der erfindungsgemäßen Form des Rotationskörpers und damit des Legerohres.

Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Zykloide durch eine unendlich große Anzahl von Rollkreisen gebildet, von denen die den Ein- und Auslauföffnungen des Legerohres zugeordneten beiden Rollkreise den kleinsten Durchmesser besitzen und die Durch messer der dazwischenliegenden Rollkreise mit zunehmendem Abstand von den erstgenannten beiden Rollkreisen bis zum zweifachen, vor zugsweise 1,4- bis 1,5fachen, zunehmend größer sind, wobei ihre Rollkreismittelpunkte auf einer Parallelen zur Rotationsachse an geordnet sind. Damit wird die Relativgeschwindigkeit des die Zykloide erzeugenden Punktes überall gleich, wodurch auch die Verzögerung des Drahtes im Legerohr noch gleichmäßiger wird. Jeder Massenpunkt des Drahtes bleibt bei dieser Ausführungsform des Windungslegers innerhalb einer stillstehenden Ebene, die sich in Richtung der Rotationsachse und durch diese erstreckt und damit eine der un endlich vielen denkbaren Längsmittelebenen ist, die den Rotations körper in Längsrichtung durchschneiden. Dabei wird der Durchmesser des Rollkreises während des Abrollens von der Einlauföffnung aus zunächst größer und dann zur Auslauföffnung des Legerohres hin wieder kleiner. Der Mittelpunkt des Rollkreises bleibt dabei auf einer Parallelen zur Rotationsachse, wogegen als Abrollebene wegen des sich verändernden Rollkreisdurchmessers eine unendlich große Anzahl von Ebenen benutzt werden, die alle parallel zur Rotations achse sich erstrecken. Der Abstand des erzeugenden Punktes vom Mittelpunkt des jeweiligen Rollkreises bleibt dabei konstant. Auf diese Weise wird die zusätzliche Beschleunigung, die durch ein Voreilen des Drahtes hervorgerufen wird und die bei den zuvor be handelten Ausführungsformen noch auftritt, auch beseitigt. Dadurch wird die durch die erfindungsgemäße Grundidee schon sehr gleichmäßige Verzögerung des Drahtes noch weiter verbessert.

Bei der letztgenannten Ausführungsform können die Durchmesser der beiden den Ein- und Auslauföffnungen zugeordneten Rollkreise gleich der Hälfte des größten Rotationskörperdurchmessers sein. Demgegen über ist es auch möglich, daß die Durchmesser der beiden, den Ein- und Auslauföffnungen zugeordneten Rollkreise größer als die Hälfte des größten Rotationskörperdurchmessers bemessen sind.

Im theoretischen Idealfall ist natürlich der Drahtdurchmesser gleich dem Innendurchmesser des Legerohres. Dies läßt sich in der Praxis natürlich nicht durchführen, weil der Draht sonst wegen der Reibung im Legerohr steckenbleiben würde. Folglich wählt man einen Legerohrinnendurchmesser, der deutlich größer ist als der Außendurchmesser des Drahtes, was jedoch zur Folge hat, daß die den Rotationskörper bildende Längsmittelachse des Legerohres nicht mehr mit der Längsachse des Drahtes übereinstimmt. Letzteres kommt auch daher, weil mit demselben Legerohr Drähte unterschiedlicher Durchmesser zu Windungen umgeformt werden sollen. Es empfiehlt sich deshalb, daß bei Legerohren mit Innendurchmessern, die wesent lich größer als die Außendurchmesser des Gutes sind, die Abweichungen der Längsmittelachsen des Gutes von denen der Legerohre bei der Formgebung der Legerohre durch Verlegen ihrer Längsmittelachsen radial zum Rotationskörper berücksichtigt sind. Auf diese Weise läßt sich wenigstens in etwa sicherstellen, daß die Längsmittel achse des Drahtes auf der Mantelfläche des Rotationskörpers liegt.

Ferner ist es empfehlenswert, das Legerohr innen mit einem Gleit mittel, insbesondere mit einem nebelartigen Wasser/Druckluftge misch zu beaufschlagen. Auf diese Weise und auch durch die Ver wendung von geeigneten verschleißfesten Werkstoffen kann die Rei bung innerhalb des Legerohres beträchtlich gesenkt werden.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Herstellen des Windungslegers, insbesondere zum Herstellen des Legerohres. Diese Vorrichtung kennzeichnet sich durch einen Formkörper, der dem Rotationskörper des Legerohres entspricht, wenn dieser überall um den halben Legerohraußendurchmesser senkrecht zu seiner Oberfläche nach innen verkleinert oder nach außen vergrößert ist und dadurch, daß der Formkörper seitliche Anschläge entsprechend der Krümmung des Legerohres in Umfangsrichtung der Mantelfläche des Rotations körpers aufweist. Gegen diese seitlichen Anschläge, die ebenfalls um den halben Legerohraußendurchmesser seitlich gegenüber der Längs mittelachse des Legerohres versetzt angeordnet sind, kann man Rohr stücke andrücken, so daß sie die erfindungsgemäße Form des Legerohres bekommen. Stellt der Formkörper in etwa einen Außenkegel dar, ist er gegenüber dem Rotationskörper nach innen verkleinert. Bildet er etwa einen Innenkegel, so ist dieser gegenüber dem Rotations körper nach außen vergrößert. Das Rohr wird bei Außenkegel zum Biegen außen aufgelegt oder beim Innenkegel von innen gegen die Formkörperwand gedrückt. Dabei können die seitlichen Anschläge aus einer Anzahl von Anschlagstiften oder -leisten bestehen.

Ferner kann sich die Vorrichtung kennzeichnen durch einen Grund körper, in den eine der Legerohrform entsprechende Nut eingearbeitet ist, deren Boden- und Seitenflächen um den halben Legerohraußen durchmesser gegenüber der Legerohrlängsmittelachse versetzt sind. Der Grundkörper entspricht dabei nicht dem Form- oder dem Rotations körper, sondern kann weitgehend beliebig ausgebildet sein. Das Legerohr wird durch Einbringen in die Nut geformt. Bei der letzt genannten Ausführungsform der Herstellungsvorrichtung kann über den Grundkörper ein Außenkörper mit einer der Grundkörperaußen fläche entsprechenden Innenfläche gestülpt sein und dieser Außen körper bildet mit einer das Legerohr formenden Nut im Grundkörper einen geschlossenen Kanal. Beim Herstellen des Legerohres wird dieses in kaltem oder warmem Zustand in die Nut hineingezogen oder geschoben.

In Figuren ist die Erfindung an Hand mehrerer Ausführungs beispiele dargestellt. Es zeigen

Fig. 1 und 2 Seitenansicht und Draufsicht eines Rotationskörpers mit Legerohrkurve bei Anwendung einer gewöhnlichen Zykloide,

Fig. 3 und 4 Seitenansicht und Draufsicht eines Rotationskörpers mit Legerohrkurve bei Anwendung einer geschweiften Zykloide,

Fig. 5 und 6 Seitenansicht und Draufsicht eines Rotationskörpers mit Legerohrkurve bei Anwendung einer geschweiften Zykloide aus verschieden großen Rollkreisen,

Fig. 7 und 8 eine Seitenansicht und Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Legerohres,

Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie IX-IX der Fig. 7,

Fig. 10 eine andere Ausführungsform der Vorrichtung im Mittellängsschnitt

Fig. 11 eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung in der Seitenansicht,

Fig. 12 ein Schnitt nach der Linie XII-XII der Fig. 11,

Fig. 13 einen Legerohrabschnitt bestehend aus mehreren kurzen Rohrabschnitten im Mittellängsschnitt.

In Fig. 1 und 2 ist mit 1 ein Rotationskörper bezeichnet, der eine Rotationsachse 2 besitzt. Ein mit 3 bezeichneter Rollkreis, dessen Durchmesser gleich der Hälfte des größten Durchmessers des Rotationskörpers 1 ist, rollt auf einer Geraden 4 ab, die sich parallel zur Rotationsachse 2 erstreckt, und zwar in einem Abstand, der wiederum die Hälfte des größten Durchmessers des Rotations körpers 1 entspricht.

Betrachtet man einen Punkt P auf dem Rollkreis 3 während des Ab rollens auf der Geraden 4, wobei sich der Rollkreis 3 von oben nach unten bewegt, was durch die größere Anzahl der eingezeichneten Roll kreise 3 dargestellt ist, dann entsteht eine Kurve 5, die üblicher weise als gewöhnliche Zykloide bezeichnet wird. Diese bildet die Form der Mantelfläche des Rotationskörpers 1. Die insbesondere in Fig. 2 erkennbare Krümmung einer Legerohrkurve 6, welche auf der Mantellinie des Rotationskörpers 1 liegt und in Umfangsrichtung gekrümmt ist, erhält ihre Krümmungsform dadurch, daß beim Abrollen des Rollkreises 3 vom Punkt P zum P ₁ der Rotationskörper 1 sich gleichzeitig um 180 Grad dreht. Der Punkt P bewegt sich dann ent lang der Zykloide 5, also auf der Mantelfläche des Rotationskörpers 1 und beschreibt gleichzeitig die Legerohrkurve 6 auf dieser Mantel fläche. Die Legerohrkurve 6 ist identisch mit der Längsmittelachse des hier nicht dargestellten erfindungsgemäßen Legerohres.

Sinngemäß das gleiche gilt für die Fig. 3 und 4, weshalb auch dieselben Bezugszeichen verwendet worden sind. Im Gegensatz zu Fig. 1 und 2 ist hier jedoch ein Rollkreis 3 verwendet worden, dessen Durchmesser größer ist als die Hälfte des größten Durch messers des Rotationskörpers 1. Die Abrollgerade 4 ist entspre chend weiter von der Rotationsachse 2 entfernt und der die Zykloide 5 erzeugende Punkt P liegt nicht mehr auf dem Rollkreis 3, sondern innerhalb desselben, wobei jedoch der Abstand von dem mit M be zeichneten Rollkreismittelpunkt stets gleich bleibt. Beim Abrollen des Rollkreises 3 auf der Geraden 4 entsteht eine geschweifte Zykloide 5, wenn man den Punkt P während des Abrollens beobachtet. Gleichzeitig dreht sich auch der so entstehende Rotationskörper 1 und wie in Fig. 1 und 2 ergibt sich die Legerohrkurve 6. Da die Drahteinlaufgeschwindigkeit an der Einlauföffnung gleich oder an nähernd gleich der Umfangsgeschwindigkeit des Rotationskörpers 1 sein muß und dies bei gleicher Winkelgeschwindigkeit von Rollkreis 3 und Rotationskörper 1 nicht der Fall wäre, muß der Rotationskörper 1 schneller laufen, also während der Durchlaufzeit einen größeren Winkel als 180 Grad zurücklegen, was in Fig. 4 deutlich erkennbar ist.

Die Fig. 5 und 6 unterscheiden sich von den bislang behandelten Fig. 1 bis 4 dadurch, daß die Durchmesser der Rollkreise 3 im Bereich von Punkt P und P ₁, also am oberen und unteren Ende des Rotationskörpers 1 untereinander gleich groß sind und der Ausführungs form gemäß Fig. 3 entsprechen. Der Rollkreisdurchmesser nimmt jedoch mit zunehmender Entfernung von Punkt P zu, und zwar um etwa um das 1,4- bis 1,5fache oder mehr. Etwa von der Mitte der Rotationskörper höhe an nimmt er dann allmählich wieder ab. Die so entstehenden theoretisch unendlich vielen Rollkreise rollen auf theoretisch un endlich vielen Rollgeraden 4 ab, von denen in Fig. 5 einige mit dem zugehörenden größten Rollkreis 3 a dargestellt sind. Die Mittel punkte M aller Rollkreise 3 liegen auf einer gemeinsamen Geraden, die parallel zur Rotationsachse 2 verläuft, wie dies auch bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 und 3 der Fall ist. Außerdem sind die Abstände zwischen den Rollkreismittelpunkten M und dem die Zykloide 5 erzeugenden Punkt P stets gleich lang. Auf diese Weise entsteht eine Legerohrkurve 6, die eine noch gleichmäßigere Verzöge rung des Drahtes zur Folge hat.

Die in den Fig. 7 und 8 gezeigte Biegevorrichtung besitzt einen Formkörper 7, welcher dem Rotationskörper 1 in etwa entspricht, jedoch ist die Mantelfläche 8 des Formkörpers um den halben Lege rohraußendurchmesser gegenüber der Mantelfläche des Rotationskörpers 1 senkrecht zu dieser Mantelfläche nach innen verlegt. Dadurch er reicht man, daß die mit 9 bezeichnete Längsmittelachse des Lege rohres 10 auf der in Fig. 7 nicht dargestellten Mantelfläche des Rotationskörpers 1 liegt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7, 8 und 9 ist die Krümmung des Legerohres 10 in Umfangsrichtung durch seitliche Anschläge 11 bestimmt, die aus Anschlagstiften bestehen. Auch diese Anschlagstifte sind seitlich versetzt angeordnet, so daß die Längsmittelachse 9 des Legerohres 10 genau der Legerohrkurve 6, wie sie in den Fig. 1 bis 6 erkennbar ist, entspricht. Mit einem Formstück 12 und einem Spannstück 13 werden auch die beiden End abschnitte des Legerohres 10 beim Biegen in die richtige Form ent sprechend der Legerohrkurve 6 gebracht. Statt des in Fig. 7 gezeig ten Außenkegels kann auch ein Innenkegel verwendet werden.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 10 zeigt eine Vorrichtung, bei der die seitlichen Anschläge aus den Seitenflächen einer der Legerohr form entsprechenden Nut 14 bestehen, wobei die Nut 14 in einen Grund körper 15 eingebracht ist, über den ein Außenkörper 16 gestülpt wer den kann, so daß sich durch die Nut 14 und den Außenkörper 16 ein das Legerohr 10 formender Kanal bildet. Der Grundkörper 15 braucht dabei dem Rotationskörper 1 oder dem Formkörper 7 nicht zu ent sprechen.

Letzteres gilt auch für die Vorrichtung gemäß Fig. 11 und 12, wo in den Grundkörper 15 die Nut 14 eingefräst ist. Form und Lage der Boden- und Seitenfläche dieser Nut 14 sind so, daß ein Legerohr 10, wenn es in die Nut 14 eingedrückt wird, eine Längsmittelachse 9 er hält, die der erfindungsgemäßen Form entspricht.

In Fig. 13 besteht der dort dargestellte Legerohrabschnitt aus einer Anzahl von kurzen Rohrabschnitten 17, die aus verschleiß festen Werkstoffen, wie z. B. Hartmetall, hochverschleißfesten Stählen, eventuell auch aus keramischen Werkstoffen bestehen können und welche in einer gekrümmten Aufnahme, z. B. einer Nut, eingebracht und gehal ten sind. Diese Nut muß dann, wie in Fig. 10, so ausgebildet bzw. in einem Drehkörper eingebracht sein, daß die Längsmittelachse der Nut mit der Legekurve 6 übereinstimmt.

In allen vorgenannten Ausführungsformen ist bei großen Unterschieden zwischen Legerohrinnendurchmesser und Drahtdurchmesser eine Korrektur zweckmäßig, die bewirkt, daß der Draht möglichst exakt auf der Lege rohrkurve 6 das Legerohr 10 durchläuft.

Claims

1. Windungsleger zum Ablegen von dünnem, langgestrecktem Gut, insbesondere von walzwarmem Draht, in schlingenförmige Windungen, bei dem um eine Rotationsachse ein räumlich gekrümmtes Lege rohr rotiert, dessen Längsmittelachse beim Umlaufen einen kegelartigen Rotationskörper bildet und dessen Umfangsgeschwin digkeit an der Auslauföffnung der Einlaufgeschwindigkeit des Gutes entspricht, wobei das Legerohr auch in Umfangsrichtung der Mantelfläche des Rotationskörpers gekrümmt ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantel fläche des Rotationskörpers (1) nach einer an der Einlauföff nung des Legerohres (10) mit ihrem Scheitelpunkt beginnenden Zykloide (5) im wesentlichen konkav gekrümmt ist, deren Länge sich aus einer halben Umdrehung des erzeugenden Rollkreises (3) ergibt und daß die Krümmung des Legerohres (10) in Umfangsrich tung der Mantelfläche durch eine gleichzeitig erfolgende genau oder angenähert halbe Umdrehung des Rotationskörpers (1) um seine Rotationsachse (2) gegeben ist.

2. Windungsleger nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Mantelfläche des Rotationskörpers (1) nach einer gewöhnlichen Zykloide (5) gekrümmt ist, deren Roll kreisdurchmesser gleich der Hälfte des größten Rotationskörper durchmessers bemessen ist.

3. Windungsleger nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Mantelfläche des Rotationskörpers (1) nach einer geschweiften Zykloide (5) gekrümmt ist.

4. Windungsleger nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge kennzeichnet, daß der Rollkreis (3) auf einer Parallelen (4) zur Rotationsachse (2) abrollt.

5. Windungsleger nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Zykloide (5) durch eine unendlich große Anzahl von Rollkreisen (3) gebildet ist, von denen die den Ein- und Auslauföffnungen des Legerohres (10) zugeordneten beiden Rollkreise (3) den kleinsten Durchmesser besitzen und die Durchmesser der dazwischenliegenden Rollkreise (3) mit zu nehmendem Abstand von den erstgenannten beiden Rollkreisen (3) bis zum 2fachen, vorzugsweise 1,4- bis 1,5fachen, zunehmend größer sind, wobei ihre Rollkreismittelpunkte (M) auf einer Parallelen zur Rotationsachse (2) angeordnet sind.

6. Windungsleger nach Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Durchmesser der beiden den Ein- und Auslauföffnungen zugeordneten Rollkreise (3) gleich der Hälfte des größten Rotationskörperdurchmessers bemessen sind.

7. Windungsleger nach Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Durchmesser der beiden den Ein- und Auslauföffnungen zugeordneten Rollkreise (3) größer als die Hälfte des größten Rotationskörperdurchmessers bemessen sind.

8. Windungsleger nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, da durch gekennzeichnet, daß bei Legerohren (10) mit Innendurchmessern, die wesentlich größer als die Außendurch messer des Gutes sind, die Abweichungen der Längsmittelachsen (9) des Gutes von denen der Legerohre (10) bei der Formgebung der Legerohre (3) durch Verlegen ihrer Längsmittelachsen (9) radial zum Rotationskörper (1) berücksichtigt sind.

9. Windungsleger nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Legerohr (10) innen mit einem Gleitmittel, insbesondere mit einem nebelartigen Wasser/Druckluftgemisch, beaufschlagt ist.

10. Vorrichtung zum Herstellen des Windungslegers, insbesondere zum Herstellen des Legerohres nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, gekennzeichnet durch einen Formkörper (7), der dem Rotationskörper (1) des Legerohres (10) entspricht, wenn dieser überall um den halben Legerohraußendurchmesser senkrecht zu seiner Oberfläche nach innen verkleinert oder nach außen vergrößert ist und welcher seitliche Anschläge (11) entsprechend der Krümmung des Legerohres (10) in Umfangsrichtung der Mantelfläche des Rotationskörpers (1) aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich net, daß die seitlichen Anschläge (11) aus einer Anzahl von Anschlagstiften oder -leisten bestehen.

12. Vorrichtung zum Herstellen des Windungslegers, insbesondere zum Herstellen des Legerohres, nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch einen Grundkörper (15), in den eine der Legerohrform entsprechende Nut (14) eingearbeitet ist, deren Boden- und Seitenflächen um den halben Legerohraußen durchmesser gegenüber der Legerohrlängsmittelachse (9) versetzt sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß über den Grundkörper (15) ein Außenkörper (16) mit einer der Grundkörperaußenfläche entsprechenden Innenfläche gestülpt ist und dieser mit einer das Legerohr (10) formenden Nut (14) im Grundkörper (15) einen geschlossenen Kanal bildet.