DE2942999A1 - Verfahren zur herstellung eines leuchtschirms - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines leuchtschirms

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Description

1. HITACHI, LTD., Tokyo,
2. KASEI OPTONIX, LTD., Tokyo,
Japan
Verfahren zur Herstellung eines Leuchtschirms
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Leuchtschirms einer Farbbildröhre.
Auf die Innenoberfläche der Bildfläche (Frontplatte) einer Farbbildröhre werden in der Form von Punkten oder Streifen drei Arten von Leuchtstoffen, d. h. rotstrahlende, grünstrahlende und blaustrahlende Leuchtstoffe aufgebracht. Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung der Leuchtstoffüberzugsschicht ist folgende. Zunächst wird auf der Innenoberfläche der Frontplatte eine Schicht aus einer Mischung^ines eine erste Farbe abstrahlenden Leuchtstoffs und eines lichtempfindlichen Harzes ausgebildet. Als das lichtempfindliche Harz wird üblicherweise Polyvinylalkohol zusammen mit Ammoniumdichromat in Mischung verwendet. Diese Schicht wird üblicherweise durch Aufbringen einer Mischung einer Suspension des lichtempfindlichen Harzes und des Leuchtstoffs auf die Innenoberfläche der Frontplatte und Trocknen der Mischung gebildet. Anschließend wird die erhaltene Schicht mit ultra-
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violettem Licht durch Löcher einer Lochmaske bestrahlt. Teile, die mit Ultraviolettlicht zu bestrahlen sind, sind solche Teile, auf die Elektronenstrahlen zur Farbenemission von den Leuchtstoffen auftreffen sollen, d. h. Teile, an denen die Leuchtstoffe haften sollen. Das lichtempfindliche Harz wird auf den Teilen, die mit Ultraviolettlicht bestrahlt werden, unlöslich gemacht, und dadurch wird die ganze Schicht auf diesen Teilen unlöslich. Anschließend wird* die Schicht mit einem Lösungsmittel (üblicherweise mit Wasser) gewaschen, um die unlöslich gemachten, mit Ultraviolettlicht bestrahlten Teile auf der Frontplatte zurückzuhalten und die anderen Teile der Schicht durch deren Auflösung zu entfernen. Die gleichen, vorstehend erwähnten Vorgänge werden für einen eine zweite Farbe abstrahlenden Leuchtstoff und einen eine dritte Farbe abstrahlenden Leuchtstoff wiederholt.
Wie sich aus der vorstehenden Erläuterung ergibt, ist das Verfahren zur Herstellung des Leuchtschirms einer Farbbildröhre kompliziert und erfordert eine Mehrzahl von Wiederholungen des NaßüberZiehens, Waschens mit Wasser und Trocknens, so daß schon lange ein Bedarf an einer Vereinfachung des Verfahrens besteht.
Um das herkömmliche Verfahren zur Herstellung des Leuchtschirms einer Farbbildröhre zu vereinfachen, haben einige der hier beteiligten Erfinder ein sehr vereinfachtes Verfahren in der DE-OS 2 815 894 vorgeschlagen. Dieses Verfahren wurde auf Basis des neuen Befundes entwickelt, daß ein Photolyseprodukt eines aromatischen Diazoniumsalzes eine Aufnahmefähigkeit für Pulver-, z. B. Leuchtstoffteilchen hat.
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Bei Verfahren zur Bildung von musterweisen Leuchtstoffüberzugsschichten auf der Oberfläche von Substraten sind danach kennzeichnend (1) ein erster Schritt des Aufbringens einer ein aromatisches Diazoniumsalz oder eine Mischung eines aromatischen Diazoniumsalzes als lichtempfindlichen Bestandteil enthaltenden lichtempfindlichen Zusammensetzung, die durch Belichtung mit aktinischem Licht Klebrigkeit erzeugt, auf die Substratobexflache zur Bildung einer dünnen Schicht,
(2) ein zweiter Schritt der Durchführung einer musterweisen Belichtung der dünnen Schicht mit aktinischem Licht zur Erzeugung von Klebrigkeit auf den belichteten Teilen und
(3) ein dritter Schritt der Kontaktierung der belichteten dünnen Schicht mit Pulver-(Leuchtstoff-)Teilchen, um die dünne Schicht die Pulver-(Leuchtstoff-)Teilchen in Abhängigkeit von der Aufnahmefähigkeit der dünnen Schicht für Pulver aufnehmen zu lassen. Daher können nach diesem Verfahren, nachdem einmal die erwähnte dünne Schicht gebildet ist, drei Arten von Leuchtstoffschichten einfach durch dreimaliges Wiederholen der Bestrahlung mit aktinischem Licht und der Kontaktierung mit Leuchtstoffen gebildet werden.
Jedoch war es nach diesem Verfahren, wenn übliche Leuchtstoffe verwendet wurden, schwierig, eine ausreichende Menge von Leuchtstoffen gleichmäßig an der dünnen Schicht haften zu lassen, wenn die Kontaktzeit kurz war, und daher benötigte man eine verhältnismäßig lange Kontaktierungszeit. Es ergeben sich dabei auch einige technische Probleme, wie z. B. LeuchtstoffÜberlappung, Fluidisierung der Leuchtstoffteilchen, Schleier unbelichteter Flächen usw..
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Andererseits sind zum Stand der Technik noch die GB-PS 1 103 864 und 1 103 865 zu nennen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung des Leuchtschirms einer Farbbildröhre zu entwickeln, nach dem sich der Leuchtschirm in einer kurzen Zeit bilden läßt.
Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zur Herstellung eines Leuchtschirms einer Farbbildröhre, gemäß dem man eine lichtempfindliche Zusammensetzung, die ein aromatisches Diazoniumsalz oder eine Mischung eines aromatischen Diazoniumsalzes als lichtempfindlichen Bestandteil enthält und durch Belichtung mit aktinischem Licht Klebrigkeit erzeugt, auf die Oberfläche des Substrats zur Bildung einer dünnen Schicht aufbringt, die dünne Schicht musterartig mit aktinischem Licht zur Erzeugung von Klebrigkeit auf den belichteten Stellen belichtet, die belichtete dünne Schicht mit Leuchtstoffteilchen kontaktiert und die dünne Schicht die Leuchtstoffteilchen in Abhängigkeit von der Aufnahmefähigkeit der dünnen Schicht zur Bildung jeder Leuchtstoffschicht zur Farbabstrahlung aufnehmen läßt, mit dem Kennzeichen, daß man als die Leuchtstoffteilchen solche, die mit wenigstens einem aus der Gruppe Zn(OH)-/ Zn3(POJ2 und AlPO4 gewählten Oberflächenüberzugsmaterial beschichtet sind, verwendet.
Die erfindungsgemäß verwendeten Leuchtstoffe sind mit wenigstens einem deifdrei genannten Materialien, d. h. Zn(OH)-/ Zn3(PO4J3 und AlPO4, zu beschichten. Im Fall der Beschichtung der Leuchtstoffe mit Zn(OH)2 oder Zn3(PO4J2 können die
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Leuchtstoffe vorteilhaft mit SiO_vorbeschichtet werden, bevor man den Überzug aus Zn(OH)7 oder Zn3(PO4),, aufbringt..
Im Rahmen der Erfindung erzielt man den erfindungsgemäßen Effekt bereits, wenn wenigstens ein farbabstrahlender Leuchtstoff unter den drei Arten von Leuchtstoffen, die drei Farben abstrahlen, mit dem erfindungsgemäßen Überzug versehen ist. Jedoch sieht das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Erfindung vor, alle drei Arten von Leuchtstoffen mit einem solchen oben erwähnten Material zu überziehen.
Verfahren zum Beschichten der Leuchtstoffe mit den erwähnten Materialien sind beispielsweise in den JP-AS 43O75/74 und 43076/74 und in der JP-OS 114 365/78 beschrieben.
Beispielsweise kann man, wenn der Leuchtstoff mit Zn3(PO.)2 überzogen wird, das folgende Verfahren anwenden. Einer bestimmten Leuchtstoffmenge wird eine vorher bestimmte, für die Oberflächenbehandlung erforderliche wässerige Phosphatlösung zugesetzt, und die erhaltene suspendierte Mischung wird unter Umrühren einige 10 Minuten auf etwa 30 bis etwa 60 0C erwärmt. Anschließend wird der Mischung eine wässerige Lösung eines Zinksalzes zugesetzt, die Zinkionen in stöchiometrisch äquivalenter Menge oder 2- bis dreifacher Uberschußmenge im Vergleich mit der Menge der Phosphatgruppe in der Mischung enthält, und der pH-Wert des Systems wird auf etwa 4 bis 9 unter Umrühren während einiger Minuten justiert, und danach läßt man die erhaltene Mischung etwa 1 h stehen. So kann man den im wesentlichen mit Zinkphosphat
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- ίο -
beschichteten Leuchtstoff erhalten. Der so beschichtete Leuchtstoff wird aus dem Wasser herausgenommen, mit Wasser gewaschen und getrocknet, um einen oberflächenbehandelten Leuchtstoff zu ergeben. Als die wässerige Phosphatsalzlösung verwendet man vorzugsweise eine etwa 10 %ige wässerige Lösung von Phosphorsäure oder eines wasserlöslichen monobasischen, dibasischen oder triasischen Natrium- oder Kaliumphosphats. Als wässerige Zinksalzlösung verwendet man vorzugsweise eine etwa 10 %ige wässerige Lösung von Zinksulfat, Zinknitrat u. dgl..
Wenn der Leuchtstoff mit Aluminiumphosphat beschichtet wird, kann man das folgende Verfahren anwenden. Ein Leuchtstoff wird in Wasser suspendiert, und man setzt der Suspension eine wässerige Phosphorsäure- oder Natriumphosphatlösung in einer für die Oberflächenbehandlung je nach dem Stoff und Zweck erforderlichen Menge zu. Nach einem etwa 30 min dauernden Rühren setzt man der Suspension unter Umrühren eine wässerige, eine etwa stöchiometrisch äquivalente Menge von Aluminiumionen enthaltende Aluminiumsalzlösung zu, um unlösliches Aluminiumphosphat auf dem Leuchtstoff abzuscheiden. Dabei erwärmt man die Suspension vorzugsweise auf 30 bis 60 0C. Nach dem Zusatz der wässerigen Aluminiumsalzlösung wird der pH-Wert des Systems auf 4 bis 7 justiert, und man läßt das System etwa 30 min stehen. Der erhaltene Leuchtstoff wird filtriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet, um den oberflächenbehandelten Leuchtstoff zu ergeben. Als die wässerige Aluminiumsalzlösung verwendet man vorzugsweise eine wässerige Aluminiumsulfat-, Aluminiumnitrat- oder Aluminiumchloridlösung.
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Wenn der Leuchtstoff mit Zn(OH)2 beschichtet wird, kann man das folgende Verfahren anwenden. Einer wässerigen Suspension eines Leuchtstoffes wird eine wässerige Lösung eines Zinksalzes, wie z. B. ZnSO., Zn(NO-)_, Zn(CH3COO)2, usw., zugesetzt, und der pH-Wert des Systems wird unter Verwendung von Ammoniakwasser oder einer wässerigen Lösung eines kaustischen Alkalis unter Umrühren auf 8 bis 11 eingestellt. So wird Zn(OH)2 auf dem Leuchtstoff unter Bedeckung der Leuchtstoffoberfläche abgeschieden. Der mit Zn(OH)2 beschichtete Leuchtstoff wird abgetrennt, mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Im Fall der vorausgehenden Vorbeschichtung mit SiO2 wird Wasserglas mit einer wässerigen Suspension eines Leuchtstoffs gemischt, und man setzt der Mischung unter Umrühren eine wässerige, vielwertige Kationen, wie z. B. ZnSO4 usw., enthaltende Lösung zu, um den mit SiO- vorbeschichteten Leuchtstoff zu erzeugen.Man läßt die erhaltene Mischung etwa 1 h stehen, und der Niederschlag wird durch Dekantieren mit Wasser gewaschen und getrocknet. Danach wird der erhaltene vorbehandelte Leuchtstoff in gleicher Weise, wie oben erläutert, mit Zn(OH)2 oder Zn3(PO4J2 beschichtet.
Die abgeschiedene Menge des Uberzugsmaterials auf dem Leuchtstoff kann folgendermaßen bestimmt werden: Im Fall von Zn(OH)2 wird es als Ammoniumkomplex gelöst und bestimmt; im Fall von Zn„(PO.)~ oder AlPO- wird es mit einer Säure
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gelöst, und die entstehende Phosphatgruppe wird nach einem bekannten Verfahren bestimmt.
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Die erfindungsgemäß verwendete Menge des Oberflächenüberzugsmaterials zum Beschichten des Leuchtstoffs liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 2 % auf Basis des Gewichts des Leuchtstoffs (im folgenden wird Gewichtsprozent auf der gleichen Basis verwendet). Insbesondere ist im Fall von SiO- zur Vorbeschichtung und von AlPO. der Bereich von 0,05 bis 1 Gew. % bevorzugter. Im Fall von Zn(OH)2 ist der Bereich von 0,01 bis 0,7 Gew. % bevorzugter, und im Fall von Zn3(PO4)2 ist der Bereich von 0,05 bis 1,5 Gew. % bevorzugter.
Wenn die Menge des auf den Leuchtstoff aufgebrachten Materials geringer als 0,01 Gew. % ist, läßt sich die Wirkung des Überzugs nicht merklich erhalten. Im Fall von SiO2, Zn3(PO4)2 und AlPO4 läßt sich eine erhebliche Wirkung des Überzugs erzielen, wenn der Leuchtstoff damit in einer Menge von 0,05 Gew. % oder mehr beschichtet ist. Andererseits sinkt, wenn die Menge des auf dem Leuchtstoff abgeschiedenen Materials zu groß ist, die Helligkeit des Leuchtstoffs. Daher wird eine Menge von 2 Gew. % oder weniger bevorzugt. Im Fall von SiO, und AlPO4 wird die Menge von 1 Gew. % oder weniger stärker bevorzugt, während man im Fall von Zn3(PO4J2 die Menge von 1,5 Gew. % oder weniger aus dem gleichen Grund, wie oben erwähnt, mehr bevorzugt. Im Fall von Zn(OH)2 ist, da der Leuchtstoff über 0,7 Gew. % eine Neigung zum Absinken seiner Helligkeit zeigt, die Menge von 0,7 Gew. % öder weniger besonders vorzuziehen.
Erfindungsgemäß kann irgendeine Art von Leuchtstoffen verwendet werden. Beispielsweise kann man als die rotstrahlenden Leuchtstoffe Y2O2SrEu; Y2O3IEu; Gd3O2S: Eu; usw., als die grünstrahlenden Leuchtstoffe ZnSrCu,Al; (ZnCd)SrCu,Al;
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ZnS:Au, Cu,Al; ZnSrAu,Al; Gd2O2SrTb; Y3O3SrTb; La3O2SOrTb; usw. und als die blaustrahlenden Leuchtstoffe ZnS:Ag,Cl; ZnSrAg,Al; ZnSrTm; usw. verwenden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsart erfordert jede Leuchtstoffart eine bestimmte Art des Uberzugsmaterials zum Beschichten der Leuchtstoffe. Und zwar verwendet man vorzugsweise Zn(OH)2 zum Beschichten blaustrahlender Leuchtstoffe, Zn(OH)2 mit Vorbeschichtung durch SiO2 zum Beschichten rotstrahlender Leuchtstoffe und Zn(OH)2 oder Zn3(PO4)- zum Beschichten grünstrahlender Leuchtstoffe.
Als die erfindungsgemäß verendeten aromatischen Diazoniumsalze können die in der DE-OS 2 815 894 vorgeschlagenen verwendet werden. Beispielsweise kann man Doppelsalze aus aromatischem Diazoniumchlorid-Zinkchlorid, wie z. B. p-Dimethylaminobenzoldiazoniumchlorid-Zinkchlorid-Doppel salz, p-Diäthylaminobenzoldiazoniumchlorid-Zinkchlorid-Doppelsalz p-(N-äthyl-N-hydroxyäthylamino)-benzoldiazoniumchlorid-Zinkchlorid-Doppelsalz, usw.; 4-Nitronaphthalin-i-Diazoniumchlorid- Zinkchlorid-Doppelsalz; aromatische Diazoniumtetrafluorborate, wie z. B. p-Dimethylaminobenzoldiazoniumtetrafluorborat, p-Methoxybenzoldiazonium-tetrafluorborat usw., aromatische Diazoniumsulfate, wie z. B. p-Dimethylaminobenzoldiazonium-hydrogensulfat, p-Phenylaminobenzoldiazoniumhydrogensulfat usw. ,* u. dgl. verwenden.
Die dünne Schicht wird auf der inneren Oberfläche der Frontplatte einer Farbbildröhre durch Aufbringen einer ein aromatisches Diazoniumsalz oder eine Mischung eines aromatischen Diazoniumsalzes als lichtempfindlichen Bestandteil
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enthaltenden lichtempfindlichen Zusammensetzung darauf ausgebildet. Dabei kann die lichtempfindliche Zusammensetzung, um die Uberzugsverarbeitbarkeit zu verbessern, ein oder mehrere organische Polymermaterialien und/oder oberflächenaktive Mittel enthalten. Bevorzugte Beispiele der organischen Polymermaterialien sind Gummiarabikum, Polyvinylalkohol, Polyacrylamid, Poly-N-vinylpyrrolidon, Hydroxypropylmethylcellulose, Alginsäure, Propylenglycolester der Alginsäure, ein Copolymeres von Acrylamid und Diaceton-Acrylamid, ein Copolymeres des Methylvinyläthers und des Maleinsäureanhydrids u. dgl.. Das organische Polymermaterial kann vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 500 Gew. % auf Basis des Gewichts des aromatischen Diazoniumsalzes verwendet werden.
Wie oben erwähnt, sind die so gemäß der Erfindung behandelten Leuchtstoffteilchen von ausgezeichneten Fließeigenschaften, Vernetzungseigenschaften u. dgl., so daß man ausgezeichnete Ergebnisse in dem Sinn erhalten kann, daß die Leuchtstoffe zum gleichmäßigen Haften an der ganzen Oberfläche des Leuchtschirms, und zwar schnell mit einer ausreichenden Menge geeignet sind und Leuchtstoffüberlappungen und Schleier unbelichteter Flächen nicht beobachtbar sind.
Die so gebildete Leuchtstoffüberzugsschicht kann durch Kontaktierung mit Ammoniakgas entsprechend der DE-OS 2 815 894 zusammengebacken werden.
Weiter werden in jüngster Zeit pigmentüberzogene Leuchtstoffe zur Herstellung von Farbbildröhren mit hohem Farbkontrast verwendet. Auch diese Leuchtstoffe können erfindungs-
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gemäß nach Beschichten derselben mit dem Überzugsmaterial verwendet werden.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert, in denen alle Teile und Prozente nach Gewicht aufgeführt sind, falls nichts anderes angegeben ist.
Beispiel 1
Drei Arten von oberflächenbehandelten Leuchtstoffen wurden folgendermaßen hergestellt: Rotstrahlender Leuchtstoff Y O_S:Eu mit einer Durchschnittsteilchengröße von 8,1 .um wurde mit 0,06 % SiO2 vorbeschichtet, worauf eine Beschichtung mit 0,06 % Zn (OH)- folgte, grünstrahlender Leuchtstoff ZnS:Cu,Al mit einer Durchschnittsteilchengröße von 12,2 .um wurde mit 0,15 % Zn3(PO4)- beschichtet, und blaustrahlender Leuchtstoff ZnS:Ag, Cl mit einer Durchschnittsteilchengröße von 9,4 .um wurde mit 0,24 % Zn(OH)- beschichtet, wie imjiolgenden teilweise noch näher angegeben ist.
Ein 15 % SiO2 enthaltendes Wasserglas wurde mit einer wässerigen Suspension des rotstrahlenden Leuchtstoffs vermischt, und eine wässerige ZnSO.-Lösung wurde" -der Mischung unter Umrühren zugesetzt. Der Leuchtstoff wurde durch Dekantieren mit Wasser gewaschen und einer wässerigen ZnSO -Lösung zugesetzt, und man stellte den pH-Wert des Systems unter Umrühren auf 9 ein. Der Leuchtstoff wurde abgetrennt, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Der erhaltene Leuchtstoff war mit SiO3-Zn(OH)2 überzogen.
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Der grünstrahlende Leuchtstoff wurde in einer wässerigen Natriumphosphatlösung suspendiert, und man setzte der
suspendierten Mischung unter Umrühren eine wässerige
ZnSO.-Lösung zu. Der Leuchtstoff wurde abgetrennt,
mit Wasser gewaschen und getrocknet. Der erhaltene Leuchtstoff war mit Zn3(PO4J2 überzogen.
An nächster Stelle brachte man eine wässerige Lösung mit der folgenden Zusammensetzung 1 auf die Frontplatte einer Farbbildröhre mittels des Schleuderüberzugsverfahrens auf und trocknete sie durch Infrarotheizung zur Bildung einer lichtempfindlichen dünnen Schicht von 0,5 .um Dicke.
Zusammensetzung 1
p-Dimethylaminobenzoldiazoniumchlorid-Zinkchlorid-Doppelsalz 1 Teil
Oberflächenaktives Mittel (ein Kondensat
von Natriumnaphthalinsulfonat und 0,01 Teil
Formaldehyd)
Wasser 20 Teile.
Die lichtempfindliche dünne Schicht wurde mit Licht
von einer Ultrahochdruck-Quecksilberlampe mit einer Intensität von 50 mW/cm durch Löcher einer Lochmaske 1 min bestrahlt. Anschließend wurde die Oberfläche der lichtempfindlichen dünnen Schicht mit dem oberflächenbehandelten blaustrahlenden Leuchtstoff durch die Aufstäubungstechnik überzogen. Und zwar wurden die Leuchtstoffteilchen über die
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Oberfläche der dünnen Schicht gestäubt und hafteten an den Teilen der dünnen Schicht, die dem Licht ausgesetzt waren, und die übrigen Leuchtstoffteilchen wurden durch einen Luftstrahl entfernt, um eine musterartige blaustrahlende Leuchtstoffschicht zu ergeben. Eine ausreichende Menge des blaustrahlenden Leuchtstoffs war an der dünnen Schicht in einer bemerkenswert kurzen Kontaktzeit zwischen dem Leuchtstoff und der dünnen Schicht gleichmäßig hängen geblieben.
Danach wurden verschiedene nicht belichtete Teile der lichtempfindlichen dünnen Schicht außerhalb der vorher belichteten Teile mit Licht von der Ultrahochdruck-Quecksilberlampe durch Löcher einer Lochmaske erneut in der gleichen Weise, wie oben erwähnt, bestrahlt, und der oberflächenbehandelte grünstrahlende Leuchtstoff wurde auf die so behandelte Oberfläche der dünnen Schicht durch Aufstäuben in der gleichen Weise, wie oben erwähnt, aufgebracht.
Schließlich wurdei in der gleichen wie der oben erwähnten Weise verschiedene nicht belichtete Teile der lichtempfindlichen dünnen Schicht außerhalb der vorher belichteten Teile mit dem Licht bestrahlt, und der oberflächenbehandelte rotstrahlende Leuchtstoff wurde idarauf durch Aufstäuben aufgebracht.
Der erhaltenejLeuchtschirm der Farbbildröhre zeigte das gleiche ausgezeichnete Niveau wie das durch den derzeit weithin auf dem Fachgebiet angewandten Aufschlämmungsprozeß erhaltene, was die LeuchtstoffÜberlappung, die Schleier unbe-
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lichteter Flächen und die Menge der aufgebrachten Leuchtstoffe betrifft.
Zum Vergleich wurden die gleichen Verfahrensschritte, wie sie oben erwähnt sind, mit der Ausnahme wiederholt, daß Leuchtstoffe, deren Oberflächen nicht vorbehandelt waren, anstelle der oberflächenbehandelten Leuchtstoffe mit dem Ergebnis verwendet wurden, daß die Mengen der drei aufgebrachten Leuchtstoffarten etwa nur 1/3 derjenigen im oben erwähnten Beispiel 1 erzielten waren, wenn die gleiche Kontaktierungszeit verwendet wurde.
Beispiel 2
Die Verfahrensschritte des Beispiels 1 wurden unter Verwendung von in der Tabelle 1 angegebenen oberflächenbehandelten Leuchtstoffen wiederholt. Ausreichende Mengen der oberflächenbehandelten Leuchtstoffe wurden fast gleichmäßig auf den Leuchtschirm der Farbbildröhre wie im Beispiel 1 aufgebracht, auch wenn die Kontaktierungszeit zwischen den Leuchtstoffen und der dünnen Schicht erheblich kurz war.
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2 9 4 .? Π Γϊ 3
Tabelle 1
Leuchtstoff
Durchschnitt steilchenqröße («um)
Oberflächenüber zugsmaterial
Oberflächen-Uberzugsmengc
:Eu
ZnS:Cu, Al
ZnS:Ag, Cl
Il
8,5
8,3
8,5
8,1
8,6
10,7
12,2
13
12,5 10,8
11,6 l'l
6,3 10,8
Zn(OH)
SiO2-Zn(OH)2
Zn(OH)2
Zn3(PO^)2
AlPO11
SiO2-Zn(OH)2
SiO2-Zn3(PO1J)2
Zn(OH)2
Zn3(PO1^)2
AlPO1,
SiO2-Zn(OH)2
SiO2-Zn3(PO1J)2
0,15
0,29
0,24
0,54, 0,50 0,11, 0,31
0,18
0,14
0,24
0,22, 0,20 0,19, 0,30
0,2 4
0,18
0,1
0,19, 0,20 0,19, 0,30
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Beispiel 3
Fast die gleichen Ergebnisse wie die im Beispiel 1 erhaltenen wurden durch Wiederholen der im Beispiel 2 erwähnten Verfahrensschritte mit der Ausnahme erhalten, daß man als rotstrahlenden Leuchtstoff Y O3IEu, La2O2SiEu oder Gd2O2StEu anstelle von Y2O2SiEu, als grünstrahlenden Leuchtstoff (Zn, Cd)SiCu,Al, ZnSiAu,Cu,Al, Gd2O2SiTb, Y3O3SiTb oder La3O3SiTb anstelle von ZnSiCu,Al und als blaustrahlenden Leuchtstoff ZnSiAg,Al anstelle von ZnStAg,Cl verwendete.
Beispiel 4
Die Verfahrensschritte des Beispiels 1 wurden unter Verwendung einer der Zusammensetzungen 2 bis 10 anstelle der Zusammensetzung 1 wiederholt. In jedem Fall wurden fast die gleichen Ergebnisse erzielt, wie sie im Beispiel 1 erhalten wurden.
Zusammensetzung 2
p-Dimethylaminobenzoldiazonium-tetrafluor-
borat 3 Teile
Polyvinylalkohol 10 Teile Wasser 300 Teile. Zusammensetzung 3
4-Nitronaphthalin-1 - Diazoniumchlorid-
1 Teil
Zinkchlorid-Doppelsalz x Polyvinylalkohol 2 Teile Wasser 60 Teile.
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Zusammensetzung P-Phenylaminobenzoldiazonium-hydrogen-
sulfat Wasser 1 Teil Teile.
Zusammensetzung P-Phenylaminobenzoldiazonium-hydrogen-
sulfat
Gummiarabikum
Wasser 1 Teil
3 Teile Teile.
Zusammensetzung
P-Dimethylaminobenzoldiazoniumchlorid-Zinkchlorid-Doppelsalz
Polyvinylalkohol Wasser 1 Teil
0,1 Teil Teile.
Zusammensetzung
P-Dimethylaminobenzoldiazoniumtetrafluorborat Poly-N-vinylpyrrolidon Wasser 1 Teil
3 Teile Teile.
Zusammensetzung P-Dimethylaminobenzoldiazonium-
chlorid-Zinkchlorid-Doppelsalz
Methylvinyläther-Maleinsäureanhydrid- Copolymeres Oberflächenaktives Mittel (Natrium-
laurylsulfat)
Wasser 0 3 0021/06SS
4 Teile
0,8 Teile
0,016 Teile 95,184 Teile.
Zusammensetzung 9
P-Dimethylaminobenzoldiazoniumchlorid-Zinkchlorid-Doppelsalz
Methylvinyläther-Maleinsäureanhydrid-Copolymeres
Hydroxypropylmethy.lcellulose Oberflächenaktives Mittel (Oxyäthylen-Oxypropylen-Blockpolymeres)
Wasser
4 Teile
0,2 Teile
0,2 Teile
0,008 Teile
95,592 Teile.
Zusammensetzung 10
P-Dimethylaminobenzoldiazoniumchlorid-Zinkchlorid-Doppelsalz
Alginsäurepropylenglycolester Oberflächenaktives Mittel (Propylenglycol-Äthylenoxid-Blockcopolymeres) Wasser
5 Teile 0,5 Teile
0,01 Teil 94,49 Teile.
Im Rahmen der Erfindung können zwei oder mehr Leuchtstoffe, die mit unterschiedlichen Materialien überzogen sind, in der Form einer Mischung verwendet werden,und beispielsweise können eine Mischung eines grünstrahlenden, mit Zn(OH)2 überzogenen Leuchtstoffs und des mit Zn3(PO4J2 überzogenen u. dgl. Mischungen wirkungsvoll verwendet werden.
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    (iJ Verfahren zur Herstellung eines Leuchtschirms einer Farbbildröhre,gemäß dem man eine lichtempfindliche Zusammensetzung, die ein aromatisches Diazoniumsalz oder eine Mischung eines aromatischen Diazoniumsalzes als lichtempfindlichen Bestandteil enthält und durch Belichtung mit aktinischem Licht Klebrigkeit erzeugt, auf die Oberfläche des Substrats zur Bildung einer dünnen Schicht aufbringt, die dünne Schicht musterartig mit aktinischem Licht zur Erzeugung von Klebrigkeit auf den belichteten Stellen belichtet, die belichtete dünne Schicht mit Leuchtstoffteilchen kontaktiert und die dünne Schicht die Leuchtstoffteilchen in Abhängigkeit von der Aufnahmefähigkeit der dünnen Schicht zur Bildung jeder Leuchtstoffschicht zur Farbabstrahlung aufnehmen läßt,
    dadurch gekennzeichnet, daß man als die Leuchtstoffteilchen solche, die mit wenigstens einem aus der Gruppe Zn(OH)-, Zn3(PO4)- und Al PO4 gewählten Oberflächenüberzugsmaterial beschichtet sind, verwendet.
    2. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet,daß das Uberzugsmaterial Zn(OH)2 ist und die Leuchtstoffteilchen vor der Zn (OH) ^Beschichtung mit SiO2 vorbeschichtet werden.
    81-(A 4188-O3)-TF
    030021 /06R8 ORIGINAL INSPECTED
    3. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmaterial Zn-(PO4)~ ist und die Leuchtstoffteilchen vor der Zn3 (PO4) ^Beschichtung mit SiO2 vorbeschichtet werden.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmaterial auf den Leuchtstoff in einer Menge von 0,01 bis 2 Gew. I auf Basis des Gewichts des Leuchtstoffs aufgebracht wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das als Überzugs) ia ter ial dienende Zn(OH)2 in einer Menge von 0,01 bis 0,7 Gew. % auf Basis des Gewichts des Leuchtstoffs verwendnt wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das als Uberzugsmaterial dienende Zn3(PO4J2 in einer Menge von 0,05 bis 1,5 Gew. % auf Basis des Gewichts des Leuchtstoffs verwendet wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet daß das als Überzugsmaterial dienende AlPO4 in einer Menge von 0,05 bis 1 Gew. % auf Basis des Gewichts des Leuchtstoffs verwendet wird.
    8. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die SiO2~Menge zur Vorbeschichtung 0,05 bis 1 Gew. % auf Basis des Gewichts des Leuchtstoffs beträgt.
    9. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß als Leuchtstoff ein blaustrahlender Leuchtstoff und als Uberzugsmaterial Zn(OH)9 verwendet werden.
    030021/0666
    2947999
    -ΒΙΟ. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zn(OH)--Menge 0,01 bis 0,7 Gew. % auf Basis des Gewichts des blaustrahlenden Leuchtstoffs beträgt.
    11. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet,daß als Leuchtstoff ein mit SiO_ vorbeschichteter rotstrahlender Leuchtstoff und als Überzugsmaterial Zn(OH)2 verwendet werden.
    12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die SiO2~Menge und die Zn(OH)--Menge 0,05 bis 1 bzw.
    0,01 bis 0,7 Gew. % auf Basis des Gewichts des rotstrahlenden Leuchtstoffs betragen.
    13. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß als Leuchtstoff ein grünstrahlender Leuchtstoff und als Überzugsmaterial Zn(OH)- oderZn3(PO4)2 verwendet werden.
    14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zn(OH)2-Menge 0,01 bis 0,7 % auf Basis des Gewichts des grünstrahlenden Leuchtstoffs beträgt.
    15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zn3(PO4^ -Menge 0,05 bis 1,5 Gew. % auf Basis des Gewichts des grünstrahlenden Leuchtstoffs beträgt.
    16. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Aufbringen der dünnen Schicht aus der lichtempfindlichen Zusammensetzung
    (1) die dünne Schicht musterartig mit aktinischem Licht zur Erzeugung von Klebrigkeit auf den für den blaustrahlenden Leuchtstoff bestimmten belichteten Stellen belichtet,
    D3 0021/06SS
    die erhaltene dünne Schicht mit mit Zn(OH)2 beschichteten blaustrahlenden Leuchtstoffteilchen kontaktiert, die belichteten Stellen die oberflächenbehandelten blaustrahlenden Leuchtstoffteilchen aufnehmen läßt und überflüssige blaustrahlende Leuchtstoffteilchen von der dünnen Schicht entfernt,
    (2) zweitens die nicht^belichteten Teile der dünnen Schicht musterartig mit aktinischem Licht zur Erzeugung von
    Klebrigkeit auf den für den grünstrahlenden Leuchtstoff bestimmten belichteten Stellen belichtet, die erhaltene dünne Schicht mit mit Zn(OH)- oder Zn3(PO4J2 oder einer Mischung der beiden beschichteten grünstrahlenden Leuchtstoffteilchen kontaktiert, die zweitens belichteten Stellen die öberflächenbebandeiten grünstrahlenden Leuchtstoffteilchen aufnehmen.läßt und überflüssige grünstrahlende Leuchtstoffteilchen von der dünnen Schicht entfernt und
    (3) drittens die nicht^belichteten Teile der dünnen Schicht musterartig mit aktinischem Licht zur Erzeugung von Klebrigkeit auf den für den rotstrahlenden Leuchtstoff bestimmten belichteten Stellen belichtet, die erhaltene dünne Schicht mit mit SiO2 vorbeschichteten und anschließend mit Zn(OH)~ beschichteten rotstrahlenden Leuchtstoffteilchen kontaktiert, die drittens belichteten Stellen oberflächenbehandelten rotstrahlenden Leuchtstoffteilchen aufnehmen läßt und überflüssige rotstrahlende Leuchtstoffteilchen von der dünnen Schicht entfernt.
    030021/0665
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